月: 2023年7月

Gewindeschneidpaste

Was ist eine Gewindeschneidpaste?

Die Gewindeschneidpaste ist eine Schneidflüssigkeit mit verbessertem Auftrag und Rückhaltevermögen.

Sie kann auf eine breite Palette von Werkstoffen aufgetragen werden und ist ideal für das Gewindeschneiden und Schneiden mit niedriger Geschwindigkeit. Im Allgemeinen sind chlorhaltige und nicht-chlorhaltige Typen im Handel erhältlich. Chlortypen lassen sich hervorragend bearbeiten, aber es wurde darauf hingewiesen, dass die bei der Bearbeitung entstehende Hitze Dioxin erzeugen kann. Der chlorfreie Typ hingegen ist weniger schädlich als der chlorhaltige Typ, lässt sich aber schlechter verarbeiten. Die Wahl des geeigneten Typs hängt von der Art der Anwendung ab.

Anwendungen von Gewindeschneidpaste

Gewindeschneidpaste kann für alle Zerspanungsvorgänge mit niedriger Drehzahl und für schwer zerspanbare Werkstoffe verwendet werden, z. B. zum Bohren, Reiben und Gewindeschneiden. Außerdem ist es nicht erforderlich, die Ölsorte je nach Material zu wechseln. Es kann zum Beispiel für Kohlenstoffstahl, legierten Stahl, Edelstahl, Gusseisen und Aluminiumlegierungen verwendet werden, was es sehr vielseitig macht. Insbesondere eignet es sich hervorragend für das Anbohren von schwer zu schneidenden Materialien wie Edelstahl und hitzebeständigem Stahl.

Da es bei Raumtemperatur in Pastenform vorliegt, ist es außerdem leicht zu handhaben und für horizontale Bohrungen geeignet. Es kann nicht nur für Gewindeschneidarbeiten, sondern auch für alle Schneidarbeiten mit geringer Geschwindigkeit verwendet werden. Da sie mit einem Pinsel oder einer Bürste aufgetragen werden kann, ist sie nur bei schwierigen Zerspanungsvorgängen ausreichend wirksam wie z. B. beim Gewindeschneiden, Hagelschlichten, Fräsen, Bohren, Reiben, Durchschneiden und Überdrehen von Gewinden.

Funktionsweise der Gewindeschneidpaste

Bei der Bearbeitung von metallischen Werkstoffen entstehen Wärme und Facetten. Diese können zu einer Verschlechterung der Arbeitsumgebung sowie zu Verformungen und Schäden an Werkzeugen und Geräten führen. Daher werden beim Schneiden von metallischen Werkstoffen Schneidöle verwendet. Diese Schneidflüssigkeit hat eine schmierende Wirkung, um die Reibung zu verringern, eine kühlende Wirkung, um die entstehende Wärme abzuführen und eine reinigende Wirkung, um die beim Schneiden entstehenden Feinteile abzuwaschen. Die Schneidflüssigkeit liegt bei Raumtemperatur in Pastenform vor und verspritzt während des Betriebs nicht wie flüssige Schneidöle. Daher muss sie nicht in großen Mengen verwendet werden.

Außerdem ist sie leicht zu handhaben und kann in den zu schneidenden Bereich gehalten werden, so dass lästige Arbeiten entfallen. Zudem wird die Paste durch die beim Anbohren entstehende Wärme flüssig. Dadurch kann sie in den Schneidbereich eindringen und ist somit ideal für die manuelle Bearbeitung und für Gewindeschneidmaschinen.

Aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung auf Schwefel- und Chlorbasis ist sie nicht zu zähflüssig und schneidet gut. Das aktive Schwefelsystem, das eine starke Wirkung auf die Korrosion von Kupferplatten hat, kann jedoch nicht auf Kupfer und Kupferlegierungen angewendet werden, da es sich in Kupfersysteme verfärbt. Es ist ratsam, den Typ entsprechend dem zu bearbeitenden Material und der Bearbeitungsmethode zu wählen, da es sich um einen langsamen, oberflächenorientierten Typ zum Reiben, Gewindeschneiden, Räumen usw. handelt.

Verwendung der Gewindeschneidpaste

Gewindeschneidpaste wird verwendet, indem man eine kleine Menge auf einen Pinsel oder eine Bürste gibt und sie auf die Schneide des Gewindeschneiders oder die untere Bohrung aufträgt. Eine kleine Menge ist ausreichend, da eine zu große Menge die Sicht beim Bohren beeinträchtigt und die Reinigung erschwert und weniger effizient macht.

In kalten Umgebungen wie z. B. im Winter neigt die Paste dazu, zu verhärten, wodurch sich das Eindringen und der Halt verringern; fügen Sie daher unlösliches Schneidöl hinzu und rühren Sie um, um die Paste auf die richtige Konzentration einzustellen.

Da die Gewindeschneidpaste für jedes Loch neu aufgetragen werden muss, wird bei kontinuierlichen Gewindeschneidvorgängen auf Bearbeitungszentren ständig Schneidöl und nicht Gewindeschneidpaste abgegeben.

Weitere Informationen zur Gewindeschneidpaste

Reinigung der Gewindeschneidpaste

Zur Reinigung der Gewindeschneidpaste werden fettlösende Reinigungsmittel verwendet.

Nach der Bearbeitung werden die Späne durch Luftblasen entfernt und die aus der Bohrung herausgetretene Gewindeschneidpaste wird mit einem Lappen abgewischt.

Da sie in fester Form vorliegt, neigt überschüssige Gewindeschneidpaste dazu, nach der Bearbeitung an Bohrungen, Oberflächen und Vorrichtungen zu haften und ist hartnäckiger verschmutzend als die Verwendung von Schneidöl, weshalb sie mit einem entfettenden Reinigungsmittel gereinigt werden muss.

Gewindeschneidpaste bietet zwar unabhängig vom Werkstoff hervorragenden Schutz und Schmierung, hat aber den Nachteil, dass sie nach der Bearbeitung zeitaufwändig zu reinigen ist.

Es muss unterschieden werden zwischen der Verwendung von Gewindeschneidpaste bei der Bearbeitung kleiner Mengen von Löchern von Hand mit einem Handgewindebohrer und der Verwendung von Schneidöl bei der Bearbeitung großer Mengen mit einem Bearbeitungszentrum.

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Dehnungsmessstreifen

Was ist ein Dehnungsmessstreifen?

Ein Dehnungsmessstreifen ist ein Messgerät zur Messung der Dehnung eines Objekts. Dehnung ist das Ausmaß der Verformung eines Materials, wenn eine äußere Kraft auf es einwirkt. Die Dehnung wird gemessen, um die Spannung zu bestimmen und die Festigkeit und Zuverlässigkeit der Struktur zu bewerten.

Sensoren, so genannte Dehnungsmessstreifen, erfassen die Dehnung im Material und leiten dieses Mikrospannungssignal an einen Dehnungsmessstreifen weiter, der dann den Betrag der Dehnung misst. In manchen Fällen werden bei der Messung der Dehnung in einer Struktur mehrere hundert Dehnungsmessstreifen gemessen und Dehnungsmessstreifen sind zu solchen mehrkanaligen Messungen in der Lage.

Anwendungen von Dehnungsmessstreifen

Dehnungsmessstreifen gehören zu den wichtigsten Messinstrumenten, um die Festigkeit und Zuverlässigkeit von Strukturen zu gewährleisten. Dehnungsmessstreifen können nicht nur Spannungen, sondern auch physikalische Größen wie Temperatur, Druck, Last und Verschiebung messen.

Aufgrund dieser Vielseitigkeit werden Dehnungsmessgeräte in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, z. B. in der Automobilindustrie, im Maschinenbau, in der Elektronik sowie in der Metall- und Stahlindustrie. Hydraulikbagger zum Beispiel werden unter rauen Bedingungen eingesetzt, zum Beispiel beim Ausheben von Erde und Brechen von Gestein. Dehnungsmessstreifen werden daher in Forschung und Entwicklung eingesetzt, um die Festigkeit von Strukturen zu beurteilen.

Funktionsweise der Dehnungsmessstreifen

Es gibt verschiedene Arten von Dehnungsmessstreifen, aber hier stellen wir das Prinzip eines Dehnungsmessstreifens vor, bei dem die Dehnungsmessstreifen über eine Brückenbox angeschlossen sind.

Zunächst werden Dehnungsmessstreifen verwendet, um die Dehnung eines Objekts zu erfassen. Dehnungsmessstreifen beruhen auf dem Prinzip, dass sich der elektrische Widerstand ändert, wenn sich die Struktur ausdehnt und zusammenzieht. Diese Änderung des elektrischen Widerstands wird gemessen, und die Dehnung wird ermittelt. In einer Brückenschaltung wird dann der vom Dehnungsmessstreifen erfasste elektrische Widerstand in eine Spannungsänderung umgewandelt. Dieses Signal wird in den Dehnungsmessstreifen eingespeist, und da die aus der Brückenbox gewonnene Spannung sehr klein ist, wird das Signal durch einen eingebauten Verstärker verstärkt. Das verstärkte Signal wird in AD umgewandelt, und das Signal wird an einen PC ausgegeben. Einige Dehnungsmessstreifen haben eine eingebaute Brückenbox.

Dehnungsmessgeräte können zur Messung von statischer Dehnung (statische Dehnung) bis hin zu dynamischer Dehnung (dynamische Dehnung) von mehreren hundert kHz, z. B. durch Stöße, verwendet werden.

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Bremsmotor

Was ist ein Bremsmotor?

Ein Bremsmotor ist ein Motor mit einem angeschlossenen Bremssystem.

Er wird auch als Motor mit Bremse bezeichnet. Normale Motoren rollen bis zum Stillstand aus, aber Bremsmotoren können durch eine Bremse gebremst werden.

Die Integration von Motor und Bremse spart Platz in der Gesamtkonstruktion des Geräts. Dies ist besonders vorteilhaft bei beengten Platzverhältnissen, wo Bremsmechanismen eingeschränkt sind.

Darüber hinaus kann die Bremskraft schnell erzeugt und gelöst werden. Dies führt zu einem besseren Ansprechverhalten bei der Steuerung und Bedienung mechanischer Geräte und zu einer sanfteren Bewegungssteuerung.

Anwendungen von Bremsmotoren

Bremsmotoren werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachfolgend sind nur einige Beispiele für den Einsatz von Bremsmotoren aufgeführt:

1. Aufzüge

Sie werden zur Steuerung des Hebens und Senkens von Aufzugskabinen verwendet. Bremsmotoren arbeiten in Verbindung mit der Aufzugssteuerung. Bremsmotoren sind für die Erzeugung der Bremskraft und das Anhalten der Aufzugskabine zuständig, wenn dies erforderlich ist.

Das Bremsen ist ein wichtiger Faktor bei Aufzügen, da es sich direkt auf das menschliche Leben auswirkt. Durch den Einsatz von Bremsmotoren wird sichergestellt, dass der Aufzug auch bei einem Stromausfall angehalten werden kann.

2. Industriemaschinen

Bremsmotoren werden auch in Industriemaschinen zum Bremsen und zur Bewegungssteuerung eingesetzt. Aufgrund ihrer hohen Bremsleistung sind sie z. B. in Roboterarmen, die präzise positioniert werden müssen, von Vorteil. Sie sind auch weit verbreitet, z. B. in Maschinen für Fertigungsstraßen, wo Trägheit nicht toleriert werden kann.

Bremsmotoren werden auch in Förderanlagen eingesetzt, um den Transport und das Anhalten von Gegenständen zu steuern. Bremsmotoren können Förderbänder und Rollen abbremsen und Objekte in ihrer exakten Position anhalten. Dadurch werden z. B. Ladungsstaus bei plötzlichen Stromausfällen verhindert.

3. Schienenfahrzeuge

In Schienenfahrzeugen werden Bremsmotoren zur Steuerung der Bremskraft eingesetzt. In Zügen steuern Bremsmotoren die Antriebskraft und sind häufig für die Regulierung und das Abbremsen der Zuggeschwindigkeit verantwortlich.

Bremsmotoren arbeiten in Verbindung mit elektrischen Bremssystemen und bieten eine hohe Bremsleistung und Regelbarkeit. In den letzten Jahren können auch fortschrittliche Bremssysteme wie das regenerative Bremsen eingesetzt werden.

Funktionsweise von Bremsmotoren

Bremsmotoren haben oft eine Bremsfunktion mit einer angeschlossenen elektromagnetischen Bremse. Elektromagnetische Bremsen bestehen aus einer Erregerspule, einer Spulenfeder, einer Bremsnabe, einem Bremsbelag und einem Anker.

Wenn an die Erregerspule eine Spannung angelegt wird, wird der Anker gegen die Spulenfeder an den Elektromagneten gezogen. In diesem Moment ist die Bremse gelöst und die Motorwelle kann sich frei drehen. Wenn keine Spannung anliegt, wird der Anker freigegeben und die Spulenfedern bewirken, dass der Bremsbelag gegen die Bremsnabe drückt und die Motorwelle festhält.

Induktionsmotoren werden häufig für Motoren verwendet. Diese bestehen aus einem Stator und einem Rotor und drehen sich durch elektromagnetische Induktion. Das vom Stator erzeugte rotierende Magnetfeld bewirkt, dass ein elektrischer Strom zum Rotor fließt und das Zusammenspiel von Magnetfeld und Strom erzeugt ein Drehmoment an der Welle.

Auswahl eines Bremsmotors

Zu den Faktoren, die bei der Auswahl eines Bremsmotors zu berücksichtigen sind, gehören die Montageart, die Versorgungsspannung und die Ausgangsleistung sowie die Bremsenkonstruktion:

1. Montageart

Die Befestigungsart wird entsprechend der Lastvorrichtung des Motors gewählt. Häufig wird die Fuß- oder Flanschbefestigung als Befestigungsart gewählt. Bei großen Geräten wird häufig die Fußmontage gewählt, da der Motor selbst auch schwerer ist.

2. Versorgungsspannung

Die Versorgungsspannung ist die Spannung, die für den Motor und die Bremse verwendet wird und die Spannung, die geliefert werden kann, wird ausgewählt. Mit zunehmender Ausgangsleistung des Motors ist es jedoch oft schwierig, eine einphasige oder höhere Spannung zu wählen. Die Ausgangsleistung wird durch Drehzahl und Drehmoment bestimmt und in Watt (W) angegeben.

3. Bremsenkonstruktion

Die Bremsenkonstruktion ist der Typ der gelieferten Bremse. Es gibt verschiedene Arten, z. B. bestromte und stromlose Bremsen. Stromlose Bremsen bremsen im stromlosen Zustand, während bestromte Bremsen im stromführenden Zustand bremsen.

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Heat Source

What Is a Heat Source?

A heat source is a source that generates or absorbs heat and supplies it to another source. It can refer not only to heaters, but also to facilities and equipment that supply heat for heating, cooling, and hot water supply.

Types of Heat Sources

Heat sources generate heat using electricity, gas, or fuel. The most common of these methods uses electricity to generate heat. There are several types of heat sources, such as resistance heating that uses the heat generated when an electric current is applied to a metal (Joule heat), induction heating that uses the magnetic field generated by a heating coil with an alternating current, microwave heating and infrared heating that use the frictional heat generated by the vibration of molecules caused by electromagnetic waves, and so forth, which are used according to the heating target and application. They are used in different ways depending on the heating target and application.

In resistance heating, which is the most widely used method, the basic heat source is the sheath heater. The electric heating wire is covered with a metal sheath, which is used in many products for both home and industrial use. Because they are easy to bend and surface process, sheathed heaters are incorporated into a variety of heat sources with different shapes and uses.

Examples include flange heaters, cast heaters, circulation heaters, and micro heaters. Other examples of heat sources using resistance heating include thin film heaters, plate heaters, rubber heaters, and tube heaters with these heaters wrapped around tubes.

Heat sources using the infrared heating principle include lamp heaters and line heaters. They are used in the manufacture of semiconductors, machine materials, and resin materials, as well as in the drying of food products and printed matter, because they can heat objects without contact using electromagnetic waves in the near-infrared to far-infrared range.

Types of Heat Source Facilities

Heat source facilities are responsible for generating the heat necessary for heat exchange in the air conditioning and hot water supply systems of buildings, factories, and other facilities. Boilers are heat source facilities that supply steam and hot water by burning fuels. In addition to general hot water boilers that use fossil fuels, there are biomass boilers that use industrial waste such as wood chips as fuel. Heat pumps, which use electricity to transfer heat extracted from low-temperature materials to high-temperature materials, are also widely used.

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Fixture

What Is a Fixture?

A fixture is generally an auxiliary tool used to improve work efficiency in the process of processing and manufacturing.

A fixture is used to hold a workpiece to be machined or to guide a cutting tool, such as a drill or end mill, into position when machining.

A fixture is called a jig when it is used to more precisely and efficiently manufacture or measure relatively anything that assists in adapting the workpiece to be machined or the part to be machined.

Types of Fixtures

There are three main types of fixtures:

Those for Efficient Production of Parts
These include paint making fixtures and fixtures for specifically fixing.
Those Used During Product Assembly
Caulking fixtures, ultrasonic welding fixtures, etc.
Inspection Fixtures and Measurement Fixtures Used for Inspection
Special fixtures are sometimes made when a surface plate cannot be applied for dimensional measurement from a measurement standard.

Examples of Fixtures

Two examples commonly used to improve production efficiency are:

In product assembly, for example, when fixing a small switch with double-sided adhesive tape to a semi-finished product by bonding, the jig is used to guide the switch so that it is bonded at a fixed vertical and horizontal position on a flat surface.
When semi-liquid adhesives are used for bonding, a spring mechanism like a clothespin is used to apply a certain amount of pressure to the bonding surface for a while.

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Storage Device

What Is a Storage Device?

A storage device is a component of a computer that stores general information and instructions.

Examples include hard disks, floppy disks, CDs, and memory drives. Storage devices are broadly classified into two main categories: main storage devices and auxiliary storage devices. Main storage devices are those that directly exchange data with the CPU, such as memory. Auxiliary storage devices are devices that exchange data indirectly with the CPU, such as hard disk drives (HDDs).

Types of Storage Devices

There are two types of main storage devices: non-volatile memory and volatile memory.

ROM, which is read-only, falls into the former category, while RAM, which is read-write, falls into the latter.

ROM is typically classified into two types: NAND flash memory and NOR flash memory. There are three main types of ROM media: USB memory, SD memory cards, and SSDs.

Other ROMs include mask ROM whose written contents cannot be changed, PROM that can be written only once, EPROM whose memory contents can be erased and rewritten by UV irradiation, and EEPROM whose memory contents can be erased and rewritten by applying high voltage. EEPROMs can be erased and rewritten by applying high voltage.

Storage Device Technology and Mechanism

There are two types of storage device access methods: random access and sequential access. The former is digital and can access any location, while the latter is a sequential access method like magnetic tape.

Classifications of storage device media include semiconductor, magnetic, optical, and paper. For example, HDD, floppy disks and magnetic tapes are typical for magnetic type, while for optical type, there are read-only ROM type for CD, DVD and BD, R type that can be written only once and RW type that can be rewritten as many times as necessary.

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Purification Equipment

What Is Purification Equipment?

Purification equipment is a generic term for equipment that removes contaminants from objects to make them clean and sanitary.

There are many variations depending on the object to be purified, but the most common types of water and air purification equipment are shown here.

Types of Water Purification Equipment

There are two types of water purification equipment: those used to treat water for human use and those used to treat wastewater after it has been used.

Water treatment technologies are classified into four categories: physical methods, such as filtration; physicochemical methods, which use the principles of ion exchange and osmosis; chemical methods, which use the principles of neutralization and oxidation-reduction; and biological methods, which use microorganisms and plants.

While some equipment uses a single treatment technology, such as circulating filtration systems, seawater filtration systems, neutralization systems, and reverse osmosis membrane water purifiers (RO systems), water treatment plants and wastewater treatment systems usually use a combination of several technologies. Since the technology applied varies depending on the nature of the water to be purified, the most efficient treatment process is generally adopted, taking into account the cost of each technology.

Types of Air Purification Equipment

Air purification technologies include physical methods using filters such as ULPA and HEPA, electrostatic precipitators, fume collectors, and wet dust collectors, chemical methods using catalysts such as SELFEEL, and biological methods using ultraviolet light and ozone.

Exhaust gas treatment equipment often consists of a combination of several technologies, and the appropriate method must be selected according to the nature and purpose of the air to be purified.

Clean rooms are used to maintain extremely high air cleanliness in semiconductor and food manufacturing sites and medical facilities. There are industrial clean rooms and biological clean rooms, each of which controls the dust and bacteria count in the air, temperature, humidity, and room pressure in accordance with international standards.

In most cases, air showers and air curtains are installed at the entrances to remove foreign matter from the clothing of those entering the room.

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Optical Components

What Are Optical Components?

An optical component is a generic term for components of optical devices that utilize the properties of light. They are also called optical elements.

Types of Optical Components

Basic optical components include lenses, mirrors, filters, and prisms.

1. Lenses

Lenses are optical components that focus or diverge light. They come in various shapes with different functions and are classified into spherical lenses, aspherical lenses, distributed refractive index lenses, and specially shaped lenses such as rod lenses. Fresnel lenses in the form of thin sheets, lenticular lenses with lenses arranged on a flat surface, and fly-eye lenses are also used in a wide range of fields.

2. Mirrors

Mirrors are optical components that reflect light and can be classified into flat mirrors, spherical mirrors, and free-form mirrors. In addition to shape, performance such as reflectance varies greatly depending on the coating type, such as metal film or derivative film.

3. Filters

Filters are optical components that reflect or absorb light and transmit only specific light. There are ND filters that adjust the amount of light, colored glass filters that absorb specific wavelengths, and polarization filters that transmit only specific polarization.

4. Prisms

Prisms are optical components that reflect or disperse light according to wavelength, such as 45° right angle prisms, wedge prisms, corner cubes, and retro-reflectors. Since prisms also function as lenses and mirrors, they are sometimes used as substitutes for them.

Other typical optical components include beamsplitters, polarizers, optical modulators, and diffraction gratings.

Applications of Optical Components

Optical components are used in optical devices in a variety of fields. Examples include displays, projectors, cameras and other imaging equipment, telescopes, microscopes and other observation equipment, millimeter wave radars, spectrometers and other measurement equipment, CDs, DVDs and other storage devices, light bulbs, LEDs and other lighting equipment, optical fibers, etc.

Many optical components have application-specific names, such as LED lenses and CCTV lenses. There are also a number of optical components for which application-specific names are used, such as LED lenses and CCTV lenses.

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Polymeric Material

What Are Polymeric Materials?

A polymeric material is a material composed of a compound with a molecular weight exceeding 10,000, defined as a polymeric compound. There is no clear standard for the molecular weight of a polymer.

Polymeric materials are made from low-molecular-weight monomers through a reaction (polymerization) to form polymers, and are also called polymers in the sense that they are compounds of many monomers.

Types of Polymeric Materials

There are three types of polymeric materials: natural polymers, existing man-made materials, and synthetic polymers. Polymeric materials are commonly referred to as synthetic polymers.

Synthetic polymers include polyethylene, polypropylene, styrenics, polyvinyl chloride, PET fiber, nylon fiber, engineering plastics, polyurethane, epoxy resin, acrylic resin, fluoropolymers, and specialty synthetic rubbers.

Characteristics of Polymeric Materials

Polymeric materials (synthetic polymers) are characterized by processability, light weight, and strength.

1. Processability

Compared to metals and glass, polymers can be melted at relatively low temperatures (100-200℃), dissolved in solvents, and fluid in the raw or semi-fluid state, making them easy to process during molding.

2. Lightweight

In general, specific gravity is around 1 to 1.5. The specific gravity of polyethylene and polypropylene is 0.90 to 0.97, and some materials are less than 1. The specific gravities of steel and aluminum are 7.8 and 2.7, respectively, indicating that polymeric materials are lightweight. The specific gravity of polymeric materials can exceed 2 when fillers are added to give them strength, but when they are made into foam products, the specific gravity is 0.1, etc. The weight can be varied by changing the formulation and manufacturing process according to the application.

3. Strength

There are several indicators of strength, but we will use tensile strength as an example here. Polymeric materials themselves, such as plastics and rubbers, are not as strong as metals and glass.

However, by adding fillers such as glass and carbon fibers, it is possible to increase the strength of plastics several times. Plastic materials with low specific gravity can gain strength comparable to metal materials such as steel, and in particular, carbon fiber reinforced plastic, known as FRP, has strength surpassing that of magnesium alloys and duralumin.

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Input & Display Device

What Are Input & Display Devices?

An input device is a device used to input data or information into or give instructions to a device such as a computer. A display device is a type of output device that visually displays information held by a device.

Types of Input Devices

The most widely used input devices include keyboards, touch panels, and mice. Other input devices include image scanners, optical character readers (OCR), optical mark readers (OMR), barcode, magnetic card, and IC card readers, and their accompanying PIN pads. Voice input devices such as smartphones and biometric authentication devices, which have become commonly used in recent years, are also examples.

Types of Display Devices

A typical example of a display device is a monitor display. Today, thin flat panel displays are the mainstream, replacing character displays (CRT displays), which are large in volume and weight.

Typical flat panel displays include plasma displays and liquid crystal displays (PDP, LCD), which are used in a variety of devices including televisions and personal computers. While plasma displays offer slightly inferior picture quality, they have a wide viewing angle and high strength. LCDs, on the other hand, project bright, detailed images but tend to blur images when viewed from an angle, so they are used for different purposes.

In addition, displays utilizing new technologies, such as organic EL displays, micro LED displays, mini LED displays, and hologram displays, are being created one after another. Some displays, such as touch panel displays, have the functions of both a touch panel as an input device and an LCD as a display device.

Pilot lamps and indicators that display equipment operating status and other information in analog form are also examples of display devices.