月: 2023年6月

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Hochspannungsstecker

Was ist ein Hochspannungsstecker?

HochspannungssteckerDie Spezifikationen von Hochspannungssteckern lassen sich in drei Kategorien einteilen:

  • Koaxiale Hochspannungsstecker (koaxial und triaxial)
  • Mehrpolige Hochspannungsstecker (mehrpoliger Typ)
  • Gemischte Steckverbinder für Hochspannung + Niederspannung (gemischter Typ)

Bei Hochspannungssteckern ist es wichtig, den Unterschied zwischen Typ A und Typ Z in Bezug auf den Berührungsschutz zu beachten.

  • Typ A: Stromzufuhr von der Buchsenseite.
  • Typ Z: Die Stromzufuhr erfolgt von der Steckerseite aus.

Normalerweise sind die Buchsenkontakte geschützt und befinden sich auf der Rückseite des Isolierkörpers, während bei den Hochspannungssteckern die Steckerkontakte auf der Rückseite geschützt sind; in diesem Fall sind die Kontakte des Typ-A-Steckers weiblich.

Anwendungen von Hochspannungssteckern

Steckverbinder erleichtern und beschleunigen das Verbinden und Trennen von Geräten, z. B. zwischen Leiterplatten in einem PC oder zwischen diesen und modularen Geräten, da sie eine direkte Verbindung zwischen den Schaltkreisen herstellen.

Massenproduktion, Arbeitsteilung für einzelne Funktionseinheiten an mehreren Produktionsstandorten, Montage und Wartung von Systemgeräten lassen sich damit ebenso leicht realisieren wie Schnittstellen zu Peripheriegeräten und Netzwerken.

Hochspannungsstecker werden u.a. in medizinischen Geräten, Industrieanlagen und in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt, wo hohe Spannungsbelastungen anliegen.

Funktionsweise von Hochspannungssteckern

Steckverbinder sind in der Regel zweiteilig aufgebaut, mit dem Stecker auf der einen und der Buchse auf der anderen Seite, die zusammen die Verbindungs- und Trennfunktion des Steckverbinders erfüllen.

Sowohl Stecker als auch Dose bestehen aus einem elektrisch leitenden Kontakt, einem Isolator aus Kunststoff, der den Kontakt hält und als Isolierung zwischen den Kontakten dient, sowie einem äußeren, als Gehäuse bezeichneten Bauteil, das den Kontakt schützt.

Die Kontakte, die das Herzstück des Steckverbinders bilden, bestehen beide aus einer hochleitfähigen Kupferlegierung, mit nicht federnden Stiftkontakten auf der Steckerseite und federbelasteten Buchsenkontakten auf der Buchsenseite zur Aufnahme der Stiftkontakte.

Die Grundfunktion eines Steckverbinders besteht aus einer elektrischen Kontakt-/Verbindungsfunktion als statischer Kontakt und einer mechanischen Kupplungs-/Trennfunktion. Sie werden eingesetzt, wenn eine bessere Verarbeitbarkeit erwünscht ist, da die Signalverbindung elektrisch hergestellt wird, im Gegensatz zu Methoden wie dem Verschrauben mit Bolzen und Muttern, die Leiter irreversibel miteinander verbinden.

Hochspannungs-Koaxialstecker

Hochspannungs-Koaxialstecker gehören zu den Hochspannungssteckern und sind Steckverbinder für Verdrahtungsverbindungen, bei denen hochspannungskompatible koaxiale Kabeldrähte mit dickerer Isolierung und erhöhter Spannungsfestigkeit verwendet werden. Die Hochspannungs-Koaxialsteckverbinder, die in den Hochpräzisionsdetektoren von Hisawa Giken Ltd. verwendet werden, werden beispielsweise für ein US-Forschungsinstitut hergestellt. Es gibt auch maßgeschneiderte Hochspannungs-Koaxialsteckverbinder für den Einsatz in Hochpräzisionsdetektoren. Um eine hohe Zuverlässigkeit in Hochspannungs-Verdrahtungssystemen zu gewährleisten, müssen die Kabelverbindungen für diese Hochspannungs verwendet werden.

Koaxialkabel sind eine in der Telekommunikation verwendete Art von ummantelten Drähten, deren Querschnitt wie Schichten konzentrischer Kreise geformt ist. Sie werden hauptsächlich als Hochspannungsstecker für Funkkommunikationsgeräte, Rundfunkgeräte, Netzwerkgeräte und elektronische Messgeräte verwendet. Hochspannungs-Koaxialstecker werden für Hochspannungsanwendungen verwendet.

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In-Circuit Board Tester

Was ist ein In-Circuit Board Tester?

In Circuit Board TesterIn-Circuit Board Tester sind Prüfgeräte zur Bewertung der elektrischen Eigenschaften einzelner elektronischer Komponenten, die auf elektronischen Leiterplatten in elektronischen Geräten montiert sind.

Damit ein elektronisches Gerät korrekt funktioniert, muss die interne elektronische Leiterplatte einwandfrei funktionieren. Die elektronische Leiterplatte kann nur dann funktionieren, wenn die elektronischen Bauteile korrekt auf der Leiterplatte montiert sind und mit Strom versorgt werden.

In-Circuit Board Tester können die elektrischen Eigenschaften der einzelnen auf der Leiterplatte montierten Bauteile mit sehr wenig Strom prüfen. Sie können defekte Teile lokalisieren, ohne die Leiterplatte zu beschädigen, und defekte Teile, die mit dem bloßen Auge schwer zu erkennen sind, zuverlässig aufspüren.

Anwendungen von In-Circuit Board Testern

In-Circuit Board Tester werden häufig bei der Inspektion von Entwicklungs- und Massenproduktionslinien in Fabriken eingesetzt, die elektronische Leiterplatten mit elektronischen Geräten und Komponenten verarbeiten. Es gibt zwei Arten von In-Circuit Board Testern: Press-Typ In-Circuit Tester und Flying Probe Tester.

In-Circuit Board Tester des Press-Typs sind in der Lage, Hochgeschwindigkeitsinspektionen durchzuführen und eignen sich für die Massenproduktion von Leiterplatten. Sie werden auch für Prüfvorrichtungen verwendet. Flying-Probe-Tester benötigen keine Prüfvorrichtungen und eignen sich für kleine Stückzahlen und hohe Stückzahlen von Leiterplatten und können feine Muster verarbeiten.

Zu den spezifischen Prüfpunkten gehören: kurze/offene Fehler in der Lötstelle, an der die Bauteile befestigt sind; Fehler aufgrund falscher Konstanten in Kondensatoren, Spulen, Widerständen usw.; Fehler bei fehlenden Bauteilen wie Kondensatoren, Spulen, Widerständen, Dioden und Transistoren; Anschlussfehler in ICs und Steckern; Fotokoppler und digitale Transistoren, Überprüfung der Funktionsweise von Fotokopplern, Digitaltransistoren und Zenerdioden.

Spezielle Tests können auch für die Bildprüfung von elektrisch nicht prüfbaren Bauteilen, die Prüfung von Adhäsionsfehlern (Lötstellen) bei SOPs und QFPs, einfache Funktionstests usw. verwendet werden.

Funktionsweise von In-Circuit Board Testern

In-Circuit Board Tester bringen Sonden an den gewünschten Stellen auf einer elektronischen Leiterplatte an und legen ein sehr kleines elektrisches Signal an, das von der Vorspannung während des normalen Betriebs getrennt ist, um die Konstanten und Funktionen von Bauteilen und Fehlern wie offenen oder kurzen Signalleitungen, einschließlich interner Durchkontaktierungen, zu extrahieren.

Das System verfügt über die interne Struktur, die für die reibungslose Durchführung verschiedener Arten von Prüfungen erforderlich ist, und besteht in der Regel aus einem Messabschnitt für die elektrische Prüfung, einem Abtastabschnitt für die Erfassung und Erkennung von Messleitungen, einem Abtastabschnitt, um die Messleitungen mit bestimmten Stellen auf der zu prüfenden Leiterplatte in stromführenden Kontakt zu bringen, und einem Steuerabschnitt für deren Steuerung. Das System besteht außerdem aus einer Steuereinheit zur Kontrolle dieser Teile.

Die Konstanten der elektronischen Bauteile werden anhand der Spannungs- und Stromwerte gemessen, wenn das Messsignal an die Abtasteinheit angelegt wird. Da elektrische Schaltungen im Allgemeinen Netzwerke bilden, ist es schwierig, die Konstanten einzelner Elemente zu messen. Viele In-Circuit Board Tester sind jedoch mit verschiedenen Funktionen ausgestattet, um die Prüfgenauigkeit zu verbessern.

Weitere Informationen über In-Circuit Board Tester

1. Funktionen von In-Circuit Board Testern

Schutzfunktion
Diese Funktion isoliert elektrisch die Auswirkungen von Fehlern, die durch Ströme aufgrund von Parallelschaltungen entstehen.　

Phasentrennung
Wenn ein Wechselstromsignal an ein aus Widerständen, Induktivitäten und Kondensatoren bestehendes Schaltungsnetzwerk angelegt wird, entsteht eine Phasendifferenz zwischen dem Strom und der Spannung. Diese Phasendifferenz kann zur genauen Messung der Konstanten der einzelnen Elemente verwendet werden.

2. Flying Checker

Flying Checker sind eine Art von In-Circuit Board Tester und sind Prüfgeräte, die hauptsächlich eine Sonde einsetzen, um offene Kurzschlüsse in montierten Bauteilen auf einer Platine zu identifizieren. Ihre Inspektion dauert länger als die von herkömmlichen In-Circuit Board Testern, sie werden jedoch eingesetzt, wenn der Schwerpunkt darauf liegt, dass kein Programm oder keine Vorbereitung der Leiterplatte erforderlich ist.

Der auch als Flying Probe Checker bezeichnete Tester erstellt eine Netzliste aus Gerberdaten und verwendet diese Daten zur Prüfung von Unterbrechungen, indem er eine Sonde am Anfang und am Ende der Leiterplatte platziert. Ein Kurzschluss wird dann geprüft, indem eine Sonde zwischen einem Punkt dieses Netzes und einem benachbarten Netz angebracht wird.

Viele Typen von Flying Checkern wurden von den Bare-Board-Checkern abgewandelt und können nach der Montage als allgemeine In-Circuit-Tests verwendet werden. Bei der spezifischen Prüfmethode wird die Leiterplatte von beiden Seiten mit zwei oder vier Prüfspitzen eingespannt. Diese Prüfgeräte prüfen den Zustand der Leiterplatte auf Unterbrechung und Kurzschluss, wobei einige den elektrischen Durchgang prüfen und andere die C-Kapazität messen, um Kurzschlüsse aufzuspüren; im Allgemeinen kann die C-Kapazitätsmethode die Messzeit verringern.

3. Funktionstester

Funktionstester sind Prüfgeräte, die einem völlig anderen Zweck dienen als In-Circuit-Tester, die häufig zur Prüfung ähnlicher Leiterplatten im Leiterplattenherstellungsprozess verglichen werden. Während der Hauptzweck eines In-Circuit Board Testers darin besteht, den Bestückungszustand der Platine einschließlich der Bauteile zu prüfen, ob der Stromkreis offen oder kurzgeschlossen ist, wird ein Funktionstester verwendet, um zu prüfen, ob die Funktionen der Schaltung selbst, wie z. B. die Ein-/Ausgabefunktion, korrekt funktionieren.

Diese Funktionsprüfung wird in der Regel als Funktionstest bezeichnet, bei dem elektrische Signale, die in den Spezifikationen angegeben sind, an die Eingangsklemmen der zu prüfenden Platine angelegt werden und geprüft wird, ob die Ausgabe entsprechend den Spezifikationen erfolgt oder nicht. Weitere Tests werden an Bauteilen wie Schaltern und LEDs durchgeführt, die mit einem In-Circuit Board Tester nur schwer zu prüfen sind, sowie am Betrieb integrierter Schaltkreise und am Schreiben von Software für MCUs und verschiedene ICs.

Vergleicht man In-Circuit-Tests und Funktionstests, so ist der Funktionstest aus der Perspektive der Überprüfung der Produktfunktionalität wichtiger, und die meisten Produkte werden vorrangig auf Funktionstests geprüft.

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Kugelgewindetrieb

Was ist ein Kugelgewindetrieb?

KugelgewindetriebeEin Kugelgewindetrieb (englisch: ball screw) ist eine Form von Vorschubspindel, die eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung umwandelt, um die Position eines Bauteils zu bewegen. Die Spindel und die Mutter werden durch Kugeln angetrieben. Wenn sich die Spindel und die Mutter relativ zueinander drehen, rollen die Kugeln in einem endlosen Zyklus. Der Gleitwiderstand zwischen Spindel und Mutter ist wesentlich geringer als bei herkömmlichen Trapezgewindetrieben.

Die Präzisionsgüte von Spindel und Kugel ermöglicht eine präzise Bewegung, was zu einer hohen Positioniergenauigkeit führt. Sie werden in Automobil-Lenksystemen und Präzisionswerkzeugmaschinen eingesetzt.

Anwendungen von Kugelgewindetrieben

Kugelgewindetriebe sind Maschinenelemente, die eine Rotationsbewegung, z. B. eines Motors, in eine lineare Bewegung umwandeln. Zu den Hauptanwendungen gehören der Transport und die Positionierung von Produkten und Komponenten, Halbleiterfertigungsanlagen, Industrieroboter und Werkzeugmaschinen. Da der Weg (Steigung) einer einzelnen Umdrehung eines Kugelgewindetriebs genau reproduzierbar ist, kann in Kombination mit Schrittmotoren eine hohe Positioniergenauigkeit erreicht werden.

Je nach Genauigkeit werden die Kugelgewindetriebe für die Förderung und Positionierung der Güter ausgewählt.

In NC-gesteuerten Werkzeugmaschinen werden Kugelgewindetriebe eingesetzt, um den Vorschubmechanismus zu konfigurieren und eine präzise Positioniergenauigkeit zu erreichen. Kugelgewindetriebe werden auch in Nahrungsmittelmaschinen, medizinischen Geräten, Robotern und Spritzgießmaschinen, Druckgeräten, Unterhaltungsgeräten sowie in Automobilen, Zügen und Flugzeugen, Halbleiterfertigungsanlagen und Prüfgeräten eingesetzt.

Funktionsweise der Kugelgewindetriebe

Ein Kugelgewindetrieb ist ein Maschinenelement, das aus einer Gewindespindel, einer Mutter und einer Kugel besteht, die eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung oder eine lineare Bewegung in eine Drehbewegung umwandelt. Bei diesem Bauteil kommt die Tribotechnik zum Einsatz, die es ermöglicht, eine Kugel zwischen Spindelwelle und Mutter zu platzieren und leicht abrollen zu lassen. Die gleitende Kontaktbewegung der Spindeloberfläche wird in eine rollende Kontaktbewegung umgewandelt. Da die Kugeln stufenlos umlaufen müssen, ist eine Rückführungskomponente erforderlich.

Es gibt verschiedene Arten von Rückführungssystemen, wie z. B. Rückführrohr, Endabweiser, Endkappe sowie Stück- und Rückführplatten, die je nach Größe und Präzision in unterschiedlichen Anwendungen eingesetzt werden. Bei der Verwendung von Kugelgewindetrieben ist eine Führungsschiene zur Führung der Mutter erforderlich. Die Führungsschienen nehmen neben der axialen Belastung der Mutter auch vertikale Lasten und Momente auf.

Die Gewindespindel wird mit einem hohen Maß an Genauigkeit bewegt, indem man die Länge der Steigung, d. h. den Betrag der Bewegung pro Mutterumdrehung, mit der Anzahl der Gewindestreifen kombiniert. Die Kugel wird mit Druck beaufschlagt, um das Spiel der Mutter zu eliminieren und eine hohe Positioniergenauigkeit ohne ungleichmäßige Drehung der Gewindespindel oder der Mutter zu erreichen.

Weitere Informationen zu Kugelgewindetrieben

1. Merkmale von Kugelgewindetrieben

Kugelgewindetriebe zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, die Drehbewegung einer Maschine in eine lineare Bewegung umzuwandeln. Umgekehrt ist es auch möglich, eine lineare Bewegung in eine Drehbewegung umzuwandeln. Das Drehmoment zum Antrieb der Spindelwelle kann im Vergleich zu einer herkömmlichen Spindel auf 1/3 oder weniger reduziert werden. Daher kann der Motor, der den Kugelgewindetrieb antreibt, kleiner und leichter gebaut werden.

Der Unterschied zwischen dem Anfahrreibungsdrehmoment und dem kinetischen Reibungsdrehmoment ist gering und Ruckgleiten kann vermieden werden, so dass Maschinen mit hoher Präzision gesteuert werden können. Muttern können durch die Verwendung von zwei Muttern oder durch die Verwendung von Kugeln mit einem größeren Durchmesser vorgespannt werden. Das Spiel wird eliminiert und die Steifigkeit erhöht, was zu einer besseren Steuerbarkeit führt.

Die Verschleiß- und Ermüdungslebensdauer des Kugelgewindetriebs lässt sich rechnerisch vorhersagen und erhöht so die Betriebssicherheit. Der Reibungskoeffizient an der Kontaktfläche zwischen Spindel und Mutter beträgt bei Gleitspindeln etwa 0,1-0,2, bei Kugelgewindetrieben dagegen 0,002-0,004. Daraus ergibt sich ein hoher Übertragungswirkungsgrad von mehr als 90 %.

Sie sind einfach zu handhaben und kostengünstig, da ihre Abmessungen und ihre Genauigkeit international genormt sind und in speziellen Fabriken in Massenproduktion hergestellt werden. Andererseits haben Kugelgewindetriebe den Nachteil, dass sie anfällig für Stöße sind. Da die gleitenden Teile in Punktkontakt stehen, neigen sie dazu, bei Stößen Dellen und andere Spuren zu hinterlassen. Außerdem können Fremdkörper, die in die gleitenden Teile eindringen, Fehlfunktionen und Ausfälle verursachen. Bei Verwendung als Gleitwelle in Werkzeugmaschinen muss eine Abdeckung oder ähnliches angebracht werden, um die Verunreinigung durch Späne zu verhindern.

2. Herstellungsmethoden der Kugelgewindetriebe

Kugelgewindetriebe können je nach Herstellungsverfahren in rollend und schleifend unterteilt werden.

Rollende Kugelgewindetriebe
Bei diesem Verfahren wird eine runde Stange unter Rotation gegen ein Werkzeug, das sogenannte Rollwerkzeug, gepresst, und die Gewinderillen werden durch plastische Verformung gebildet. Im Vergleich zum Schleifen ist der Genauigkeitsgrad tendenziell geringer.

Schleifende Kugelgewindetriebe
Bei diesem Verfahren wird eine Werkzeugmaschine, die Gewindeschleifmaschine, verwendet, um die Gewinderillen durch Schleifen zu formen. Da das Rundschleifen nach der Wärmebehandlung durchgeführt wird, ist die Oberfläche glatter als beim Walzen. Dieses Verfahren wird eingesetzt, wenn eine hochpräzise Maschinensteuerung erforderlich ist, wie z. B. bei den Schlittenachsen kleiner Werkzeugmaschinen für Präzisionsgeräte.

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Tornillos Hexagonales de Cabezal Fino

¿Qué es un Tornillo Hexagonal de Cabezal Fino?

Un tornillo hexagonal de cabezal fino es un tipo de tornillo que tiene una altura de cabeza más baja que la de un tornillo estándar. También se conocen como tornillos hexagonales de cabezal fino. En comparación con los tornillos estándar, estos tornillos tienen entre 2/3 y 1/2 de la altura de la cabeza de un tornillo estándar y se caracterizan por tener un perfil más bajo.

Los tornillos hexagonales de cabezal fino son especialmente útiles en situaciones donde hay poco espacio disponible para la instalación de tornillos en equipos y dispositivos. También brindan una apariencia más estética, ya que la cabeza del tornillo sobresale menos o incluso nada una vez instalado. Por esta razón, son comúnmente utilizados en aplicaciones donde los tornillos son visibles, como en muebles.

Además, el uso de tornillos hexagonales de cabezal fino puede contribuir a la reducción de peso, ya que se requiere menos material para fabricarlos. Esto puede ser beneficioso en situaciones donde se busca minimizar el peso de los componentes o del conjunto en general.

Usos de los Tornillos Hexagonales de Cabezal Fino

Los tornillos hexagonales de cabezal fino son ampliamente utilizados en situaciones donde el espacio disponible es limitado, se busca un ajuste adecuado en términos de diseño o se requiere fijar chapas finas que no pueden ser avellanadas debido a su baja altura de cabeza. Cuando se combinan con tuercas delgadas, también permiten ahorrar espacio.

Por ejemplo, en el caso de una puerta de máquina que se abre y cierra verticalmente, se utilizan tornillos de cabeza baja para evitar interferencias con la puerta, ya que las cabezas de los tornillos no deben sobresalir del interior de la misma. También se emplean cuando la estructura del equipo no permite un mecanizado de avellanado profundo, pero se necesita que las cabezas de los tornillos no sobresalgan por completo, lo cual requiere un mecanizado de avellanado.

Los tornillos hexagonales de cabezal fino son elegidos principalmente por sus ventajas mecánicas y su impacto en el diseño exterior, pero suelen ser más costosos que los tornillos estándar. Es importante mencionar que existen diferentes variantes, como los tornillos hexagonales de cabezal bajo, que presentan un diámetro menor en lugar de una cabeza de tornillo más alta. Además, también existen los tornillos de cabeza baja y cabeza pequeña, que combinan estas características.

Características de los Tornillos Hexagonales de Cabezal Fino

En el pasado para extraer un tornillo, se solía utilizar un tornillo de cabeza avellanada. Sin embargo, la mayor desventaja de este utencilio es que no se pueden utilizar cuando el material es delgado o cuando no se pueden mecanizar.

Por eso se desarrollaron tornillos hexagonales de cabezal fino con cabeza rebajada, que ahora se comercializan como tornillos de cabeza rebajada. En los últimos años, los tornillos hexagonales de cabezal fino han estado disponibles en muchas variantes diferentes. En función de la altura de la cabeza, se denominan como sigue:

  • Tornillos de cabeza baja
  • De cabeza delgada
  • Capuchón de cabeza baja
  • Cabeza delgada

Los diámetros nominales de los tornillos suelen oscilar entre M2 y M10, y los materiales varían entre acero, acero inoxidable, titanio, aluminio y resina, como en el caso de los tornillos normales. algunos fabricantes ofrecen incluso tamaños superiores a M12.

Más Información sobre Tornillos Hexagonales de Cabezal Fino

1. Aplicaciones de los Tornillos Hexagonales de Cabezal Fino

Existen varios tipos de formas de cabeza de tornillo, desde los que simplemente tienen una altura de cabeza baja hasta los “tipos con orificio de ventilación de gas”, ideales para equipos de vacío, y los “tipos a prueba de manipulaciones”, que requieren herramientas especiales para su instalación y extracción.

Los orificios de fijación de los tornillos son tan variados como los de los pernos ordinarios, desde los comunes orificios en cruz hasta los hexagonales y hexalobulares. Además, los tornillos hexagonales de cabezal fino tienen una cabeza aún más baja, con una altura de cabeza de sólo 0,7 mm para M3 y 1,2 mm para M5.

Esto permite rebajar la cabeza sin necesidad de avellanar y mantener un aspecto limpio y ordenado. La baja altura de la cabeza también dificulta la extracción del tornillo pellizcando directamente la cabeza, lo que proporciona una excelente protección antirrobo.

2. Precauciones para el Uso de Tornillos Hexagonales de Cabezal Fino

A pesar de las diversas ventajas de los tornillos hexagonales de cabezal fino, hay que tener cuidado al utilizarlos. Los tornillos hexagonales de cabezal fino tienen una cabeza de tornillo corta y, por tanto, un orificio de fijación corto. No sólo son más cortos, sino que el tamaño del orificio de fijación también es menor que el de un tornillo de cabeza cilíndrica normal.

Por ejemplo, una llave Allen de 4 mm encaja en un tornillo de casquete M5 normal, mientras que una llave Allen de 3 mm, que es un mm más pequeña, encaja en un tornillo hexagonal de cabezal fino M5. El tamaño de la llave Allen utilizada es menor, independientemente del tamaño del tornillo, y la cantidad de la llave Allen introducida también es menor, por lo que existe una alta posibilidad de fugas al apretar y aflojar.

También son más débiles que los tornillos de cabeza normal, por lo que no son adecuados para lugares en los que se apliquen grandes fuerzas.

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Pulverizadores de Flujo de Aire

¿Qué es un Pulverizador de Flujo de Aire?

Los pulverizadores de flujo de aire son equipos innovadores que utilizan aire para pulverizar y procesar objetos de manera eficiente.

Una de las ventajas destacadas de estos pulverizadores es su capacidad para crear un vórtice de flujo de aire de alta velocidad, lo cual simplifica su estructura y facilita la limpieza y el mantenimiento. Además, se puede ajustar el volumen de aire y la velocidad de rotación para controlar el tamaño de las partículas de la materia prima de manera precisa.

Estos pulverizadores utilizan un método de auto-trituración, donde las materias primas se muelen entre sí con la ayuda del aire, actuando como un amortiguador que reduce el aumento de temperatura. Esto permite un procesamiento rápido y eficiente sin comprometer la estructura de los componentes. Debido a estas características, los pulverizadores de flujo de aire se emplean en diversos sectores como el farmacéutico, alimentario y químico.

La estructura sencilla de los pulverizadores de flujo de aire los hace fáciles de limpiar y mantener. Además, su versatilidad para ajustar el tamaño de las partículas y procesar materiales de manera rápida y sin daños los convierte en herramientas valiosas en una amplia gama de industrias.

Aplicaciones de los Pulverizadores de Flujo de Aire

Los pulverizadores de flujo de aire tienen la ventaja de que son autofresantes, lo que significa que no hay fricción ni colisión entre metales y que el riesgo de contaminación es bajo. Como resultado, pueden utilizarse con seguridad en ámbitos en los que la calidad es importante, como los productos alimenticios y los medicamentos.

En concreto, se utilizan en el procesado de polvo de materias primas como alimentos, fitofármacos, productos farmacéuticos, productos químicos, resinas y minerales. Por ejemplo, en la molienda de cereales, la harina de trigo y la harina de arroz pueden procesarse de forma eficiente. También se utilizan para pulverizar especias, lo que permite aprovechar los ingredientes originales del alimento sin dañar la estructura interna de la materia prima.

Los pulverizadores de flujo de aire demuestran su eficacia en diversos campos. Son muy fiables en campos en los que se requiere seguridad, como el alimentario y el farmacéutico, debido al bajo riesgo de contaminación por sustancias extrañas. Además, como la estructura interna de la materia prima se puede triturar sin dañarla, se pueden crear productos que utilicen los ingredientes originales del material.

Principio de los Pulverizadores de Flujo de Aire

Los pulverizadores de flujo de aire utilizan paletas helicoidales para generar un flujo de aire a alta velocidad que hace que las partículas choquen entre sí. Además, es posible separar las materias primas en función del tamaño de las partículas. En concreto, las materias primas y los posos que son más pequeños que el tamaño de partícula se descargan con el flujo de aire ascendente.

Por otro lado, los materiales que permanecen hasta que se han molido hasta un tamaño de partícula establecido permanecen. Este principio da como resultado un tamaño de partícula uniforme, más fino y con menos variaciones que los polvos procedentes de otros procesos de molienda.

El principio de los pulverizadores de flujo de aire permite mejorar la calidad del producto y un procesamiento eficaz. Por ejemplo, la uniformidad del tamaño de las partículas es importante en la fabricación de productos alimentarios y farmacéuticos. La mejora de la calidad del producto lo hace seguro para los consumidores.

Además, como la molienda se realiza ahorrando energía, es posible una producción respetuosa con el medio ambiente. Además, aportan las ventajas añadidas de un bajo riesgo de contaminación por materias extrañas y facilidad de limpieza y mantenimiento.

Tipos de Pulverizadores de Flujo de Aire

Los molinos de flujo de aire se clasifican en tres tipos principales: molinos de chorro, molinos de medios secos y molinos de energía fluida. La selección del tipo adecuado de pulverizador de flujo de aire garantizará una producción eficaz y de alta calidad del producto.

1. Molinos de Chorro

Los molinos de chorro son un tipo de molino de flujo de aire en el que se inyecta aire comprimido o vapor a gran velocidad para pulverizar la sustancia a moler en finas partículas. Debido a su elevada capacidad de molienda, se utilizan ampliamente en campos en los que se requiere un control preciso del tamaño de las partículas, como en la fabricación de productos farmacéuticos y químicos.

2. Molinos de Bolas Secas

Los molinos de medios secos son molinos de flujo de aire en los que el material y los medios de molienda (bolas, barras, etc.) se alimentan simultáneamente y se muelen por flujo de aire. La molienda tiene lugar cuando el material molido y las bolas chocan. Son adecuados para moler una gran variedad de materiales, como metales, cerámica y resinas, y se caracterizan por un alto grado de uniformidad en el tamaño de las partículas.

3. Molinos de Energía Fluida

Los molinos de energía fluida son un tipo de molino de flujo de aire en el que el material se lleva a un estado de alta presión mediante un flujo de aire de alta velocidad y se expande rápidamente. Este método permite la producción de partículas finas al tiempo que evita los cambios de componentes y la degradación causada por el calor.

Este tipo es adecuado para procesar alimentos y medicamentos y se utiliza en campos en los que se requiere una alta calidad.

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Básculas Automáticas

¿Qué son las Básculas Automáticas?

Las básculas automáticas son dispositivos diseñados para medir de forma precisa y automática el peso de objetos diversos.

Estas básculas encuentran aplicaciones en la medición de mercancías y productos. Su principal ventaja radica en su capacidad para proporcionar mediciones de peso altamente precisas, eliminando así los posibles errores humanos y el sesgo subjetivo. Los resultados exactos obtenidos mediante el pesaje automático mejoran el control de calidad y la confiabilidad en las transacciones comerciales.

Además, estas básculas permiten realizar el pesaje de manera rápida y eficiente. En comparación con el pesaje manual, se reducen los tiempos de trabajo, lo que mejora la eficacia operativa. La implementación de básculas automáticas resulta especialmente beneficiosa cuando se requiere pesar grandes volúmenes de mercancías o productos, o cuando es necesario llevar a cabo numerosas operaciones de pesaje en poco tiempo.

Dependiendo del producto, los datos de pesaje pueden registrarse automáticamente y almacenarse en una base de datos. Esto facilita el seguimiento y análisis de los registros históricos y estadísticas de pesaje, mejorando así el control de calidad y la productividad en el proceso.

Usos de las Básculas Automáticas

Las básculas automáticas se utilizan en una gran variedad de industrias y aplicaciones, entre ellas.

1. Industria Minorista

En la industria minorista, los productos se pesan para determinar el precio de venta. Los supermercados suelen pesar las verduras, la fruta, la carne y el pescado, y fijan los precios en consecuencia.

Las básculas automáticas también se utilizan para pesar productos preenvasados, como pan y dulces.

2. Agricultura

La agricultura requiere el pesaje de cosechas y productos. En los huertos, las manzanas y naranjas cosechadas se pesan y se utilizan para el control de calidad y la fijación de precios antes del envío.

3. Avicultura

En la avicultura, los huevos se pesan y se utilizan para clasificarlos.

4. Industria Logística

La industria logística requiere el pesaje de paquetes y cargas para organizar el transporte y calcular los gastos. Los transportistas utilizan básculas automáticas al recibir las mercancías para comprobar el peso exacto y determinar el medio de transporte y los gastos correspondientes.

Principios de las Básculas Automáticas

Las básculas automáticas se valen de sensores, como células de carga y sensores de presión, para detectar el peso de los objetos que se colocan sobre ellas. Estos sensores captan la información de peso y la transmiten como una señal analógica.

Posteriormente, esta señal analógica es convertida en una señal digital mediante un amplificador o un convertidor analógico-digital (ADC) u otro circuito similar. Los datos digitales resultantes son procesados por el sistema informático incorporado en la báscula.

Normalmente, los datos procesados se presentan en una pantalla en forma de valor numérico que indica el peso. Muchas básculas automáticas también tienen la capacidad de registrar los datos de pesaje, almacenando los resultados de las mediciones en una base de datos interna o en un dispositivo de almacenamiento externo.

Es importante destacar que la calibración es necesaria para garantizar la precisión de las mediciones de peso. Este proceso implica ajustar la báscula utilizando un peso de referencia conocido. Con el tiempo y debido a factores externos, las básculas automáticas pueden requerir mantenimiento y recalibración periódicos para compensar posibles desviaciones y garantizar mediciones precisas.

Tipos de Básculas Automáticas

Existen diferentes tipos de básculas automáticas. Los siguientes son ejemplos de tipos de básculas automáticas:

1. Básculas de Plataforma

Las básculas automáticas con grandes plataformas de pesaje. Se utilizan principalmente en la industria y la logística y son adecuadas para pesar grandes cargas y palés. Tienen una gran capacidad de carga y una construcción robusta para el pesaje.

2. Básculas de Envasado

Las básculas automáticas utilizadas para el envasado de mercancías. Pesan con precisión las mercancías y controlan el peso al llenar el envase. Muy utilizadas en líneas de envasado de alimentos, productos farmacéuticos, cosméticos, etc.

3. Básculas de Cinta

Las básculas automáticas que pesan objetos o productos que pasan por una cinta transportadora. Se utilizan principalmente en las industrias logística y manufacturera y son adecuadas para pesar productos que fluyen y recopilar datos estadísticos.

En la industria minera, como minas y canteras, el pesaje de minerales, áridos, etc. es importante. Las básculas de cinta miden el mineral que fluye por las cintas transportadoras y se utilizan para controlar las cantidades enviadas y el control de calidad.

4. Básculas de Tolva

Las básculas automáticas pesan objetos o materiales en tolvas alimentadas automáticamente. Las básculas de tolva pueden realizar controles basados en los resultados del pesaje.

Puede controlar eficazmente el proceso de producción automatizando el inicio y la parada de la alimentación, controlando los lotes, etc., y puede integrarse fácilmente con otros sistemas y equipos. También es posible la medición continua de polvo, lo que contribuye, por ejemplo, a la alimentación precisa de condimentos en líneas de embolsado de aperitivos. También se utilizan para la alimentación de material en procesos de mezcla y reacción por lotes.

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Desengrasante

¿Qué son los Desengrasantes?

Los desengrasantes son productos de limpieza con un gran poder penetrante y desengrasante. Se utilizan para eliminar aceite, cera y otras sustancias.

También existen productos que eliminan ligeramente el óxido y protegen de la corrosión. Pueden utilizarse en textiles, ya que no dejan residuos tras su uso y no dañan los tejidos.

Los desengrasantes tienen suficiente poder de limpieza cuando se trabaja con trapos o bastoncillos de lino. Sin embargo, se puede conseguir un efecto de limpieza aún mayor utilizando un pulverizador o limpiando con vapor en combinación.

Usos de los desengrasantes

Los desengrasantes se utilizan en diversos campos de aplicación.

1. Campos Industriales

Tienen una amplia gama de aplicaciones en entornos industriales y se utilizan para limpiar piezas metálicas y maquinaria. Se utilizan para eliminar el aceite y la grasa de piezas de motores de automóviles, engranajes de máquinas y cojinetes. También son útiles para limpiar superficies metálicas de soldadura y para la preparación de superficies antes de pintar.

2. Ámbito Médico

También se utilizan para limpiar equipos e instrumentos médicos. Los equipos médicos utilizados en quirófanos y clínicas dentales deben cumplir estrictas normas de higiene. Son adecuados para esterilizar y limpiar equipos médicos y pueden mantenerse higiénicos eliminando el aceite y la suciedad.

3. Uso Doméstico General

En la vida cotidiana, se utiliza para limpiar los utensilios de cocina. Los utensilios de cocina suelen estar cubiertos de aceite y grasa, y se utilizan desengrasantes para eliminar eficazmente estas manchas. Son especialmente eficaces para eliminar el aceite y la grasa quemada adheridos a superficies como ollas y hornos.

Principio de los Desengrasantes

Los desengrasantes contienen emulgentes, dispersantes y tensioactivos, que eliminan las manchas mediante.

1. Emulsionantes

Los emulgentes provocan un efecto tensoactivo entre las moléculas de aceite o grasa y el agua, permitiendo que el aceite y el agua se mezclen. Esto dispersa el aceite o la grasa en pequeñas partículas, que se emulsionan en el agua.

2. Agentes Dispersantes

Los agentes dispersantes dispersan la suciedad en partículas microscópicas y las hacen flotar, lo que despega la suciedad de la superficie y la elimina eficazmente.

3. Agentes Tensioactivos

Los tensioactivos actúan entre el agua y el aceite y reducen su tensión superficial. Esto permite que el agua penetre más fácilmente en el aceite y la grasa y elimine eficazmente la suciedad.

Tipos de Desengrasantes

Existen diferentes tipos de desengrasantes, como los productos de limpieza a base de hidrocarburos, los productos de limpieza a base de disolventes orgánicos y los productos de limpieza alcalinos.

1. Productos de Limpieza a Base de Hidrocarburos

Desengrasantes a base de disolventes derivados del petróleo. Están especializados en la disolución y eliminación de aceites y grasas. Se utilizan mucho para eliminar grasas y aceites de máquinas y para limpiar piezas metálicas. Los agentes de limpieza a base de hidrocarburos suelen contener compuestos orgánicos que contienen oxígeno, nitrógeno y azufre.

Los productos de limpieza a base de hidrocarburos se limpian con disolventes orgánicos en lugar de con agua, como se hace en la limpieza en seco. Aunque tienen efectos beneficiosos, como no corroer los metales, son sustancias reguladas por ley y notificación, como estar clasificadas como sustancias peligrosas.

Los hidrocarburos clorados, como el tricloroetileno, se caracterizan por su gran poder de limpieza y su rápido efecto de secado. Así, pueden reducir el tiempo de secado y otros tiempos de trabajo, pero la contaminación del aire y el agua y la destrucción de la capa de ozono de la Tierra se consideran problemáticas.

2. Productos de Limpieza a Base de Disolventes Orgánicos

Los compuestos orgánicos son los ingredientes principales. Tienen la propiedad de disolver el aceite y la grasa y son especialmente eficaces para eliminar las manchas aceitosas. Los agentes de limpieza a base de disolventes orgánicos se utilizan en diversos sectores industriales, por ejemplo, para la limpieza de piezas de maquinaria y el tratamiento de superficies antes de pintar. Entre los agentes de limpieza con disolventes orgánicos más comunes se encuentran los alcoholes, las cetonas y los éteres.

3. Productos de Limpieza Alcalinos

Estos son agentes de limpieza basados principalmente en ingredientes alcalinos como el hidróxido de sodio (sosa cáustica) y el hidróxido de potasio. Tienen el inconveniente de que tardan mucho en secarse y son propensos a la oxidación y decoloración de las piezas metálicas. Los álcalis son sustancias destructoras de proteínas y pueden causar heridas químicas si se adhieren a la piel.

Los productos de limpieza líquidos pueden utilizarse sin diluir o diluidos en proporciones adecuadas en función del grado de contaminación. Pueden utilizarse desde temperatura ambiente hasta 80 °C, pero el poder de limpieza aumenta a medida que se incrementa la temperatura. Se utiliza para desengrasar en procesos en los que no se pueden utilizar disolventes orgánicos.

Más Información sobre los Desengrasantes

Eliminación de los Desengrasantes

Los hidrocarburos y los disolventes orgánicos halogenados se difunden en la atmósfera si no se tratan. Se ha informado de casos en los que contratistas que utilizaban productos de limpieza alcalinos para limpiar suelos los han vertido en el sistema de alcantarillado. Debido a la naturaleza de los productos de limpieza desengrasantes, ambos productos químicos deben eliminarse adecuadamente.

Para los disolventes de hidrocarburos y orgánicos halogenados, la mayoría de los fabricantes recomiendan la incineración. Los productos de limpieza alcalinos pueden incinerarse en su totalidad o mediante una mezcla de flotación a presión y neutralización. A menudo se pueden reducir los costes subcontratando la eliminación a empresas especializadas en eliminación de residuos.

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Bandas de Detección de Fugas

¿Qué es una Banda de Detección de Fugas?

Las bandas de detección de fugas son componentes sensoriales en forma de banda que se utilizan en dispositivos detectores de fugas o escapes. Estas bandas tienen la función de detectar fugas y escapes al aplicarse agua o líquido de fuga sobre la parte sensora de la banda. Cuando esto ocurre, la resistencia eléctrica de la banda cambia, lo que permite detectar y notificar la presencia de fugas de agua o líquido.

Después de la detección, la fuga de agua o líquido puede limpiarse por completo y el sensor puede volver a utilizarse, lo que le confiere una durabilidad destacada. Existen dos tipos principales de bandas de detección de fugas: aquellas que se instalan en el suelo y las que se instalan alrededor de las tuberías. Cada tipo tiene sus aplicaciones específicas y contribuye a la detección y prevención de fugas en diferentes entornos y sistemas.

Usos de las Bandas de Detección de Fugas

Las bandas de detección de fugas se utilizan ampliamente en una gran variedad de lugares debido a su excelente rendimiento y a sus diversas aplicaciones.

1. Casas y Edificios

Las bandas de detección de fugas desempeñan un papel importante en casas y edificios. Se instalan en lugares ocultos, como debajo del suelo y en el interior de las paredes, para detectar fugas de agua, como goteras y tuberías rotas. Permiten detectar fugas a tiempo y minimizar los daños a edificios y equipos.

2. Locales Comerciales y Oficinas

Las bandas de detección de fuga se utilizan ampliamente en locales comerciales y oficinas. Se instalan alrededor de las tuberías de agua y equipos, como aseos, cocinas y lavadoras. Cuando se detecta una fuga, se activa una alarma o una función de cierre automático para minimizar los daños. Esto ayuda al mantenimiento y la gestión de la instalación y al buen funcionamiento del negocio.

3. Instalaciones Industriales y Fabricación

Las bandas de detección de fuga también desempeñan un papel importante en las instalaciones industriales y de fabricación. La detección precoz de fugas es especialmente importante cuando se manipulan productos químicos y farmacéuticos. Las bandas de detección de fugas se instalan en el fondo de tanques y recipientes para detectar fugas de líquidos y garantizar así la seguridad del entorno de trabajo.

4. Instalaciones Médicas y de Investigación

En instalaciones médicas y de investigación, las bandas de detección de fugas se utilizan para proteger valiosos materiales y muestras de laboratorio. Se instalan alrededor de las zonas de agua en laboratorios, congeladores y frigoríficos para evitar daños causados por fugas o escapes de agua.

También se utilizan para detectar fugas y escapes alrededor de tuberías y sistemas de refrigeración, como calderas, y en tuberías bajo el suelo.

Principio de las Bandas de Detección de Fugas

Las bandas de detección de fugas detectan fugas de agua y líquidos mediante un método de detección por resistencia de electrodo a electrodo.

1.Condición Normal

En condiciones normales, no circula corriente entre las dos zonas de detección de fuga, las señales eléctricas que circulan por las zonas son cortadas por el terminador y se forma un bucle abierto entre los electrodos de la zona de detección.

2. En caso de Irregularidades

Cuando se producen fugas de agua o líquido, el detector de fugas recibe la señal eléctrica generada por la banda de detección. Si la intensidad de esta señal eléctrica supera un umbral preestablecido, el sistema activará una alarma para indicar la presencia de una fuga de agua o líquido.

En algunos casos, la banda de detección de fugas de agua o líquido puede romperse, lo que puede causar un mal funcionamiento. Sin embargo, existen detectores que pueden identificar la desconexión de la banda de detección y emitir una alarma para alertar sobre la necesidad de reparación. Estos detectores detectan la ausencia de la señal eléctrica de detección que normalmente fluiría a través de la banda de detección, lo que indica una anomalía debido a una desconexión.

Además, dado que la detección se basa en cambios de resistencia eléctrica, una vez que se ha detectado una fuga de agua o líquido, se puede restablecer la resistencia a su valor normal al limpiar el agua o el líquido. Esto permite que la banda de detección se utilice nuevamente como sensor inmediatamente después de la limpieza.

Tipos de Bandas de Detección de Fugas

El tipo más común de banda de detección de fuga es el que detecta la fuga de agua o líquido según el cambio de resistencia de la sección del sensor de fuga/líquido, que se compone de dos zonas de detección. Existen varios tipos, dependiendo de la forma, el material y la función de las tiras sensoras de la sección de detección.

Hay dos tipos de zonas de detección, el tipo de banda básica y el tipo de punto, que se dividen en dos tipos según la forma.

1. Tipo Banda

Se pueden detectar fugas en cualquier parte de la zona de la sección de detección colocada.

2. Tipo de Punto

Como su nombre indica, este tipo detecta fugas de agua y líquidos en un único punto y se utiliza cuando la fuga se limita a un punto específico y sólo se desea detectar ese punto.

Existen varios materiales y funciones diferentes, teniendo en cuenta la ubicación de la zona de detección. En comparación con el tipo general, algunos están fabricados con materiales diferentes con mayor resistencia a las altas temperaturas y a los productos químicos, otros pueden utilizarse en entornos con mucho polvo y humedad, y algunos pueden instalarse en tuberías en lugar de en el suelo.

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Metoreeに「使用用途表示機能」が追加されました

先日の導入実績表示機能がさらにアップデートされ、導入実績表示機能に使用用途表示機能が追加されました。

このアップデートにより、ユーザーはより詳細な導入実績情報を調べることができるようになりました。

https://metoree.com/products/2261/

Metoreeでは、産業用製品の情報収集をされるエンジニア、研究者、購買担当者の方々がより、簡単に、便利に、製品サービスを探せるよう引き続き改善をして参ります。

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Llaves Allen

¿Qué es una Llaves Allen?

Las llaves Allen, también conocidas como llaves hexagonales, son herramientas utilizadas para apretar y aflojar tornillos con orificios hexagonales en el zócalo de la herramienta de apriete. Estas llaves se emplean como sinónimos de otros términos como llaves hexagonales.

Existen normas establecidas para las llaves hexagonales de barra, como la norma ASME B18.3, que abarca tornillos de cabeza cilíndrica, de hombro y de ajuste, así como llaves hexagonales y estriadas. Estas normas definen las especificaciones y características requeridas para garantizar la compatibilidad y el correcto funcionamiento de las llaves hexagonales.

Usos de las Llaves Allen

Las llaves Allen se utilizan para asegurar pernos y tornillos que tienen orificios hexagonales en las herramientas de apriete correspondientes. Estas llaves son especialmente útiles para fijar los siguientes tipos de pernos y tornillos:

  1. Pernos de hexágono interior, como pernos de botón de hexágono interior y pernos avellanados de hexágono interior.
  2. Tornillos prisioneros.
  3. Tacos hexagonales.

Los orificios hexagonales en los tacos utilizados para fijar pernos y tornillos pueden tener diferentes formas, como más, menos o más-menos. Sin embargo, los orificios hexagonales se utilizan principalmente cuando se requiere aplicar un mayor par de apriete en comparación con otras formas de orificios.

Principios de las Llaves Allen

El funcionamiento de la llave Allen de barra es simple: se introduce el extremo correspondiente de la llave en el orificio hexagonal de un tornillo de hexágono interior, entre otros, y se gira para apretar o aflojar. En general, la llave Allen consta de una barra en forma de L con un mango corto y un mango largo de diferentes longitudes, lo que permite su adaptación según la situación.

Si la distancia al tornillo es considerable o no se requiere aplicar mucho par de apriete, se utiliza el extremo de mango largo y se gira el extremo de mango corto manualmente.

Por otro lado, si la distancia al tornillo es corta o se necesita aplicar un cierto par de apriete, se emplea el extremo de mango corto y se gira el extremo de mango largo a mano.

Tipos de Llaves Allen

Las llaves allen se clasifican según el tamaño, la forma de la punta y el material.

1. Clasificación por Tamaño

Las longitudes del mango corto y largo están determinadas por las dimensiones de la anchura bilateral de la llave Allen.

En cuanto a las dimensiones del mango largo, existen tres tipos: el tipo estándar, el tipo M y el tipo L.

Además, los productos normalizados según la norma ASME también están disponibles en pulgadas, lo que implica que se requiere una dimensión de anchura hexagonal de dos lados, junto con las dimensiones en milímetros. Los tamaños se especifican desde 1/16 de pulgada hasta 3 pulgadas.

2. Clasificación según la Forma de la Punta

Las llaves Allen se encuentran disponibles en dos tipos de formas de punta: una forma de punta hexagonal simple estándar y una forma de punta esférica con esquinas achaflanadas, casi esférica.

El tipo de punta esférica permite insertar la llave Allen en un ángulo en el orificio hexagonal de un tornillo u otro elemento similar. Esto resulta útil cuando no es posible insertar la llave en línea recta y perpendicular al perno.

Sin embargo, al utilizar la llave en un ángulo, puede resultar difícil aplicar fuerza adecuada para apretar. Por lo tanto, generalmente se recomienda utilizar la forma estándar de punta cuando se requiere una mayor fuerza de apriete.

3. Clasificación según el Material y el Tratamiento de Superficie

Las llaves allen de barra se fabrican principalmente con acero al cromo-molibdeno, acero al cromo-vanadio y acero inoxidable. Los tratamientos superficiales incluyen el teñido negro, el niquelado y el cromado. (Excepto las barras de acero inoxidable, que son de acero inoxidable).

4. Otros Aspectos

Las llaves allen están disponibles con varios tamaños de llaves allen en un soporte en forma de manojo de llaves o, de forma similar, con un tipo plegable en el que se almacenan varios tamaños en el mango y sólo se gira el tamaño necesario para su uso.