月: 2023年4月

Was ist ein Gummi-Formteil?

Unter Gummi-Formteilen versteht man den Prozess der Verarbeitung von Gummi in eine bestimmte Form mit Hilfe einer Form oder anderer Mittel.

Zu den Gummi-Formteilen gehören das Kompressionsformen, das Transferformen und das Spritzgießen.

Verwendung von Gummi-Formteilen

Gummi-Formteile sind eine Technik, die in vielen Branchen eingesetzt wird. Je nach Art der Formgebung wird es verwendet für:

1. Formpressen

Dies ist ein gängiges Verfahren zum Formen von Gummi-Formteilen. Es wird häufig für Bauteile in Automobilen, medizinischen Geräten, Industriemaschinen usw. verwendet.

2. Transferformung

Wird für das Formen komplexer Formen verwendet, da es maßhaltiger ist als das Formpressen.

3. Spritzgießen

Da die Vulkanisierungszeit kürzer ist als beim Formpressen und Spritzgießen und die Produktionsmengen erheblich gesteigert werden können, eignet sich das Spritzgießen für die Massenproduktion. Es ist auch möglich, komplexe Formen und dickwandige Profile zu formen.

Funktionsweise der Gummi-Formteile

Die Funktionsweisen unterscheiden sich je nach Verfahren:

1. Formpressen

Das Gummimaterial wird in das Formwerkzeug eingelegt, Druck wird ausgeübt und für die erforderliche Zeit gehalten. Es kann mit geringerem Druck als bei anderen Verfahren geformt werden.

2. Spritzpressen

Erhitztes und erweichtes Gummimaterial wird in einen als Topf bezeichneten Bereich gegeben, und wenn Druck ausgeübt wird, fließt das Gummimaterial durch den Einlass in das Innere der Form. Anschließend wird es durch Halten für die erforderliche Zeit geformt.

Es können komplexere Formen als beim Formpressen geformt werden. Allerdings muss das Restmaterial im Topf entfernt werden. Die Kosten für die Form sind niedriger als beim Spritzgießen.

3. Spritzgießen

Erhitztes, verflüssigtes Gummimaterial wird in eine Form gespritzt und geformt. Es können kleine und komplexe Formen geformt werden. Das Verfahren ist auch für die Massenproduktion geeignet. Allerdings ist die Ausrüstung groß und die Formen sind teuer.

Weitere Informationen zu Gummi-Formteilen

1. Temperaturen der Gummi-Formteile

Beim Gießen von Gummi-Formteilen müssen die Temperatur der Düse und die Temperatur der Form kontrolliert werden.

Düsentemperatur
Für Naturkautschuk wird eine Einstellung von 70°C empfohlen. Für Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPDM), Nitril-Kautschuk (NBR), Acryl-Kautschuk (ACR) und Chloropren-Kautschuk (CR) beträgt die empfohlene Temperatureinstellung 80°C.

Temperatur in der Form
Für Naturkautschuk liegt die empfohlene Einstellungstemperatur bei 160°C, für EPDM und NBR bei 175°C und für ACR bei 180°C. Die empfohlene Einstelltemperatur für CR ist 170°C.

2. Mangelhafte Gummi-Formteile

Unzureichende Formungsbedingungen bei der Herstellung von Gummi-Formteilen führen zu Formungsfehlern. Die sieben Hauptursachen für Formfehler sind.

• Unzureichende Vulkanisation
  Dies ist der Fall, wenn die chemische Reaktion während des Formprozesses nicht abgeschlossen wird. Dies kann der Fall sein, wenn die Temperatur zu niedrig ist oder die Vulkanisationszeit zu kurz ist.
• Luftbildung
  Tritt auf, wenn die Vulkanisation mit Lufteinschlüssen im Material durchgeführt wird, wenn es gegossen wird.
• Schluckauf
  Dies ist ein Zustand, bei dem sich Dellen im Formkörper bilden. Sie werden durch die Schrumpfung des Materials während der Vulkanisation verursacht.
• Part-line cracking
  Hierbei handelt es sich um ein Phänomen, bei dem der Gummi an der Spaltfläche (Trennlinie) der Form reißt. Die Ursache ist dieselbe wie bei Einfallstellen.
• Gratbiss
  Dieses Phänomen tritt auf, wenn Grate aus dem Formschuss in der Form verbleiben und in die nächste Charge des Produkts gelangen. Es tritt eher im letzten Füllabschnitt auf.
• Brennen
  Dieses Phänomen tritt auf, wenn vulkanisiertes Gummimaterial in das Produkt gemischt wird. Es kann auftreten, wenn die Einspritzzeit lang ist.
• Auftreten von Nadellöchern
  Dieses Phänomen tritt auf, wenn das geformte Produkt während der Entformung gedehnt wird. Dies kann durch eine schlechte Kohlenstoffdispersion oder Fremdkörper im Material verursacht werden. 

3. Gummi-Formteile aus Elastomeren

Elastomer, ein Gummimaterial, ist ein thermoplastisches Harz. Es hat die physikalischen Eigenschaften von Gummi bei Raumtemperatur und von Kunststoff bei hohen Temperaturen. Beim Gießen von Elastomeren ist es möglich, verschiedene Materialien zu kombinieren, und es können auch Teile aus Metall oder andere Teile in die Form eingelegt werden.

Was ist Konfigurator?

Ein Konfigurator ist ein Werkzeug oder eine Software zum Einrichten oder Konfigurieren einer Maschine, eines Geräts, eines Systems oder einer Software.

Der Begriff leitet sich vom Computerbegriff “configure” ab, was so viel bedeutet wie “konfigurieren” oder “eine Umgebung einrichten”. Es wird hauptsächlich in der Fertigungsindustrie verwendet, um Produktkonfigurationen durch Eingabe der vom Kunden gewünschten Spezifikationen zu erstellen. Bei einem Produkt oder einer Dienstleistung mit einer sehr großen Anzahl von Kombinationsmustern optionaler Elemente und funktionaler Spezifikationen werden die optimale Produktkonfiguration und sinnvolle Parametereinstellungen entsprechend den Anforderungen des Kunden berechnet und ausgewählt.

Nach der Auswahl der Spezifikationen berechnet das Konfigurator-System die möglichen Kombinationsmuster und deren Gültigkeit und leitet sofort die Stückliste und die erforderlichen Angebote für das gewünschte Produkt ab. Das System verfügt über eine einheitliche Benutzeroberfläche, so dass der Benutzer die erforderlichen Einstellungen vornehmen und das System an seine Geschäftsart anpassen kann.

Verwendungszwecke von Konfiguratoren

Konfiguratoren werden hauptsächlich für die Angebotserstellung in der Fertigungsindustrie eingesetzt. In der Automobilindustrie werden sie als Autokonfiguratoren bezeichnet und dienen der Auswahl von Spezifikationen, Optionen und Versicherungen für Fahrzeuge, die für den Kauf in Betracht gezogen werden.

Der Konfigurator ermöglicht es dem Benutzer, Spezifikationen und optionale Merkmale aus der Palette der Spezifikationen auszuwählen, die das Unternehmen herstellen und unterstützen kann. Darüber hinaus kann an Ort und Stelle ein genaues Angebot für die Spezifikationen und optionalen Funktionen erstellt werden.

Steht ein Konfigurator bei einem Verkaufsgespräch nicht zur Verfügung, muss die Anfrage des Kunden an das Unternehmen zurückgesandt, Anfragen an die Konstruktions- und Fertigungsabteilungen gestellt und eine Antwort erstellt werden. Mit einem Konfigurator hingegen können die Anforderungen des Kunden während der Verhandlungen vor Ort kalkuliert werden, so dass die Verhandlungen während der Angebotsabgabe fortgesetzt werden können. Auf diese Weise lässt sich die für den Verkauf benötigte Zeit erheblich verkürzen und die Verkaufsleistung verbessern.

Das Prinzip des Konfigurators

Da es sich bei dem Konfigurator um eine Software handelt, muss er hinsichtlich der Bewegung der Anwendung vorkonfiguriert werden, was auf zwei verschiedene Arten geschehen kann.

1. Mit Hilfe einer Konfigurationsdatei

Es wird eine Datei erstellt, die die Konfiguration des Verhaltens der Anwendung beschreibt und die dann gelesen wird, um das Verhalten der Anwendung zu ändern und aufzubauen. Die Sprache des Quellcodes der Konfigurationsdatei hängt von dem System und der zu implementierenden Anwendung ab, aber im Allgemeinen werden häufig Programmiersprachen wie C, Java, Python und Ruby verwendet.

2. Wenn die Einstellungen über Bildschirme im Konfigurator vorgenommen werden

Durch die Erstellung eines Bildschirms, auf dem der Benutzer die Einstellungen konfigurieren kann, ist es möglich, das Verhalten der Anwendung an die Anforderungen des Benutzers anzupassen. Obwohl die Standardeinstellungen meist als Grundlage verwendet werden, können in der Entwicklungsphase vom Benutzer konfigurierbare Bildschirme erstellt werden, um die Anpassung an den Verwendungszweck zu erleichtern.

Wie man einen Konfigurator auswählt

Bei der Auswahl eines Konfigurators sollten folgende Punkte beachtet werden.

1. Kompatibilität mit dem zu verwendenden Gerät

In manchen Fällen sind Konfiguratoren nicht mit dem verwendeten Gerätetyp kompatibel. Es ist auch zu prüfen, ob der Konfigurator nicht nur mit dem Gerät selbst, sondern auch mit anderen Geräten und Anwendungen kompatibel ist. 

2. Ist er einfach zu bedienen?

Die Bedienbarkeit ist für die Benutzer, die mit Konfiguratoren arbeiten, sehr wichtig. Selbst wenn der Konfigurator über einen großen Funktionsumfang verfügt und sich leicht anpassen lässt, beeinträchtigt er die betriebliche Effizienz, wenn er für den Benutzer schwer zu handhaben und zu verstehen ist. Vor der Einführung eines Konfigurators ist es notwendig, die Bedienbarkeit des eigentlichen Produkts zu überprüfen. 

3. Sind die notwendigen Funktionen installiert?

Prüfen Sie, ob der Konfigurator über die für die Aufgabe erforderlichen Funktionen verfügt. Es ist wichtig, dass der Konfigurator nicht nur Routineaufgaben erfüllt, sondern auch über Funktionen verfügt, die bei Nicht-Routineaufgaben genutzt werden können.

4. Gibt es ein solides Supportsystem?

Prüfen Sie, ob der Konfigurator über einen Support verfügt, der bei Problemen mit dem Konfigurator kontaktiert werden kann. Wenn ein Konfigurator ein Problem mit den Geräten verursacht, die die Hauptgeschäftsvorgänge abwickeln, hat dies erhebliche Auswirkungen auf die Geschäftsvorgänge, so dass es wichtig ist, über ein Supportsystem zu verfügen, das sicherstellt, dass das Problem schnell und präzise gelöst wird.

Was ist Konfokale Mikroskope?

Ein konfokales Mikroskop ist ein Mikroskop, das über einen Mechanismus verfügt, der das Licht unscharf abschneidet, indem er eine Lochblende in der Brennebene vor dem Detektor platziert, so dass scharfe, unscharfe Bilder aufgenommen werden können.

Es handelt sich um eine Art von Lichtmikroskop, das unscharfe Bilder in verschiedenen Tiefen aufnehmen und rekonstruieren kann, um ein dreidimensionales, scharfes Bild des Objekts zu erhalten.

Die konfokale Mikroskopie wird auch als konfokale Mikroskopie, konfokale Lasermikroskopie (CLSM) oder Laser-Scanning-Konfokalmikroskopie bezeichnet.

Einsatzmöglichkeiten der konfokalen Mikroskope

Konfokale Mikroskope zeichnen sich durch ihre hohe Empfindlichkeit und die hohe Auflösung der von ihnen erzeugten dreidimensionalen Bilder aus und werden zur Formmessung und Formanalyse von Beobachtungsobjekten eingesetzt. Es nutzt einen Laser zur berührungslosen Messung und eignet sich für die Vermessung weicher Objekte oder solcher, die nicht beschädigt werden sollen. Der kleine Durchmesser der Laserspitze ermöglicht es außerdem, kleinste Unregelmäßigkeiten zu beobachten.

Konfokale Mikroskope werden zu Inspektionszwecken in der Industrie und zur Beobachtung von Zellen und Organismen in Forschungsbereichen wie den Biowissenschaften eingesetzt.

1. Industrielle Anwendungen

Es ist möglich, die durchschnittliche Höhe innerhalb eines Bereichs auf einem Bild, die Differenz zwischen dem Bereich und einem Referenzbereich, die maximalen und minimalen Höhen, die Ebenheit und die Flachheit usw. zu messen. Die Bildverarbeitung erzeugt ein dreidimensionales Farbbild, das es dem Benutzer ermöglicht, die Oberflächenbeschaffenheit intuitiv zu beobachten und die Oberflächenrauheit zu messen.

Das resultierende dreidimensionale Bild kann verwendet werden, um einen beliebigen Bereich zu spezifizieren und seine Fläche und sein Volumen zu messen, so dass Kratzer und Dellen in Bezug auf das Volumen und den Grad der Oberflächenvergrößerung quantifiziert werden können, um die Eigenschaften des Produkts zu bestimmen.

Die Prüfung des Unterschieds zwischen guten und mangelhaften Produkten kann die gesamte Arbeitsorganisation verbessern. Es wird für die Inspektion von Leiterplatten und großen LCD-Panels verwendet.

2. Einsatz in den Biowissenschaften

In den Biowissenschaften wird das System zur Erfassung und Visualisierung von Zellen und Geweben in drei Dimensionen eingesetzt. Es kann Veränderungen im Laufe der Zeit in Echtzeit aufzeichnen, während Zellen und Organe noch lebendig sind, und wird zur Aufklärung und Erforschung ihrer Funktionen eingesetzt.

3. Anwendung auf Messgeräte

Es gibt zahlreiche Messgeräte, die die Prinzipien der konfokalen Mikroskopie anwenden, und es wurden verschiedene Instrumente entwickelt und auf den Markt gebracht, darunter Raman-Mikroskope, die u. a. zur Materialidentifizierung eingesetzt werden, und Multiphotonen-Anregungsmikroskope, die sich besser für die Beobachtung tieferer Bereiche eignen als konfokale Mikroskope.

Grundsätze der konfokalen Mikroskope

1. Aufbau eines konfokalen Mikroskops

Konfokale Mikroskope bestehen im Wesentlichen aus einer Lichtquelle, z. B. einem Laserstrahl, einem Strahlenteiler, einer Linse, einer Lochblende und einer Detektionseinheit.

Das von der Lichtquelle emittierte Licht wird durch die Beleuchtungslinse zum Strahlteiler geleitet, reflektiert und auf die Probe gestrahlt. Das von der Probe zurückkehrende Licht wird erneut durch die Objektivlinse zum Strahlteiler geleitet, wo es durchgelassen wird. Das Licht wird durch die Abbildungslinse und die Lochblende zur Detektionseinheit geleitet.

2. Prinzip der konfokalen Mikroskope

Konfokale Mikroskope erzeugen ein Bild, indem sie einen punktförmig fokussierten Laserstrahl über die Probe führen und das von der Probe zurückgeworfene Licht detektieren.

Bei der konfokalen Mikroskope gelangt nur das Licht im Brennpunkt durch die Lochblende und wird erfasst. Das Licht außerhalb des Brennpunkts wird durch die Lochblende abgeschnitten, was zu einer Auflösung in der Tiefenrichtung führt. Bei der optischen Mikroskopie hingegen wird auch Licht außerhalb des Brennpunkts erfasst, insbesondere in Tiefenrichtung, und Licht außerhalb des Brennpunkts wird als so genannte Unschärfe beobachtet.

Daher hat die konfokale Mikroskope eine höhere Auflösung als die herkömmliche Lichtmikroskopie und liefert optische tomographische Bilder, die mit der Lichtmikroskopie nicht möglich sind.

Arten von konfokalen Mikroskopen

Es gibt zwei Haupttypen von konfokalen Mikroskopen: das Ein-Punkt-Scanning und das Multi-Punkt-Scanning.

Bei der Einpunktabtastung erfolgt die Abtastung durch einen galvanometrischen Scanner, der aus zwei Spiegeln besteht, die der X- und Y-Richtung entsprechen, und die Unschärfe wird durch eine Lochblende vor dem Detektor, dem Photomultiplier, entfernt. Der Nachteil ist, dass es Zeit braucht, um ein einziges Bild zu erzeugen, da es nur an einem Punkt abgetastet wird. Um die Abtastung zu beschleunigen, können akusto-optische Deflektoren (AODs) und resonante galvanometrische Spiegel eingesetzt werden.

Bei der Mehrpunktabtastung wird eine Scheibe mit vielen spiralförmig angeordneten Nadellöchern verwendet. Das Licht wird eingestrahlt, während sich die Scheibe mit hoher Geschwindigkeit dreht, so dass sich der Abtastpunkt universell über die Probe bewegt und sie abtastet. Das von der Probe zurückgeworfene Licht wird von einer CCD- oder CMOS-Kamera erfasst, nachdem die Unschärfe durch eine weitere Scheibe mit synchroner Drehung beseitigt wurde.

Im Allgemeinen ist die Mehrpunktabtastung schneller als die Einpunktabtastung, und die Zeitdifferenz innerhalb eines einzelnen Bildes ist gering, so dass sie sich für die Beobachtung von Phänomenen eignet, die mit hohen Geschwindigkeiten und zeitlichen Veränderungen auftreten. Es wurde auch eine Linienabtastung entwickelt, bei der ein Spalt anstelle einer Lochblende zur linearen Messung verwendet wird.

Was ist Spannzangenfutter?

Ein Spannzangenfutter ist ein Bauteil, das zur Befestigung von Schneidwerkzeugen und anderen Bauteilen bei der Zerspanung von Werkstoffen, vor allem mit Werkzeugmaschinen, verwendet wird.

Durch Einschieben des Spannzangenfutters in eine Bohrung mit entsprechendem Bohrungsdurchmesser schließt sich die im Futterteil eingearbeitete Spannzange und fixiert den Gegenstand. Das Spannzangenfutter kann durch einfaches kräftiges Drücken gegen ein an der Maschine befestigtes zylindrisches Teil fixiert und durch einen Schlag in Richtung des Auseinanderziehens leicht wieder gelöst werden.

Spannzangenfutter vereinfachen die Montage und Demontage von Werkzeugen. Sie können Werkzeuge verschiedener Größen aufnehmen und erhöhen so die Vielseitigkeit der Werkzeugmaschine.

Verwendung von Spannzangenfuttern

Spannzangenfutter werden hauptsächlich an Werkzeugmaschinen wie Dreh- und Fräsmaschinen eingesetzt. Sie dienen der Aufnahme von Schneidwerkzeugen und Bohrungen.

Bei der Metallbearbeitung auf einer Dreh- oder Fräsmaschine müssen die Schneidwerkzeuge montiert werden. Mit dem Spannzangenfutter kann das Schneidwerkzeug sicher gehalten werden, was eine präzise Bearbeitung ermöglicht.

Bohrer werden zum Bohren von Materialien wie Holz und Metall verwendet. Mit dem Spannzangenfutter lassen sich Bohrer auf Dreh- und Fräsmaschinen montieren.

Spannzangenfutter können auch zur Befestigung von Spanndornen und Schraubstöcken verwendet werden. Spanndorne werden auf Dreh- und Fräsmaschinen zur Bearbeitung zylindrischer Materialien eingesetzt. Pin-Visiere sind Werkzeuge zum Bohren feiner Löcher.

Das Prinzip des Spannzangenfutters

Ein Spannzangenfutter ist ein Bauteil, das eine Spannkraft zum Festhalten des Werkzeugs einsetzt. Ein typisches Spannzangenfutter besteht aus einem Zylinder (Spannzange) und einem Gewindeteil.

Die Spannzange ist der Teil, in den das Werkzeug eingesetzt wird, und hat auf der Innenseite eine Reihe von Nuten. Das Gewindeteil ist eine Schraube zum Festziehen der Spannzange. Durch Anziehen der Schraube zieht sich das Rohrteil zusammen und das Werkzeug kann eingespannt werden.

Der Zylinder des Spannzangenfutters ist durch einen Schlitz in radialer Richtung in drei Teile geteilt, und der Außendurchmesser des Gewindeteils ist etwas größer. Diese Konstruktion ermöglicht es, dass sich der Futterteil elastisch nach innen verformt, wenn das Spannzangenfutter gegen den Innendurchmesser des Zylinders gedrückt wird, wodurch der betreffende Schaft fixiert wird.

Bohrfutter und Schneckenfutter sind ähnliche Werkzeuge zum Halten von Wellen. Während ein Bohrfutter den Schaft mit den Spitzen seiner drei Backen hält, hält ein Spannzangenfutter den Schaft mit seiner gesamten Fläche, als würde es den Schaft umschließen. Dies hat den Vorteil, dass der Schaft weniger beschädigt werden kann und das Schneidwerkzeug nach wiederholtem Gebrauch nicht mehr so leicht verstellt werden kann.

Arten von Spannzangenfuttern

Es gibt die folgenden Arten von Spannzangenfuttern.

1. Spannzangenfutter mit Mutter

An dem Zylinder, der das Werkzeug aufnimmt, ist eine Mutter befestigt, und das Werkzeug wird durch Drehen der Mutter gesichert. Wird für allgemeine Werkzeugmaschinen verwendet. 

2. Schraubspannzange

Bei diesem Spannzangenfutter ist am Zylinder, der das Werkzeug aufnimmt, eine Schraube angebracht, und das Werkzeug wird durch Drehen der Schraube fixiert. Die Position des Werkzeugs kann je nach Drehwinkel der Schraube fein eingestellt werden. Es wird häufig direkt auf dem Rotor montiert, um zu verhindern, dass das Werkzeug bei hohen Drehzahlen herausspringt.

3. One-Touch-Spannzange

Bei diesem Spannzangenfutter ist ein Knopf an dem Zylinder angebracht, in dem sich das Werkzeug befindet, und das Werkzeug wird durch Drücken des Knopfes gesichert. Das Werkzeug lässt sich leicht montieren, was die Belastung für den Benutzer verringert.

Wie wählt man ein Spannzangenfutter aus?

Bei der Auswahl eines Spannzangenfutters sollten Sie die Größe des Werkzeugs und das entsprechende Modell berücksichtigen.

Spannzangenfutter gibt es für verschiedene Werkzeuggrößen. Sie müssen die richtige Spannzangenfuttergröße für die Größe des von Ihnen verwendeten Werkzeugs wählen. Wichtig ist auch die Kompatibilität mit den Werkzeugen und Spannzangenfuttern, die Sie bereits besitzen.

Auch die Produkte, die mit verschiedenen Werkzeugmaschinen verwendet werden können, unterscheiden sich. Vor dem Einsatz muss ein Spannzangenfutter ausgewählt werden, das mit der verwendeten Werkzeugmaschine kompatibel ist. Die Auswahl erfolgt auf der Grundlage der Spezifikationen der Werkzeugmaschine.

Auf dieser Grundlage wird die Auswahl unter Berücksichtigung der Kosten getroffen. Der Preis eines Spannzangenfutters hängt von der Art und der Genauigkeit ab. Es ist ratsam, ein Spannzangenfutter in der entsprechenden Preisklasse auszuwählen, indem man berücksichtigt, ob die Kosten für die erforderliche Genauigkeit angemessen sind.

Was ist ein Kobelco-Luftkompressor?

Kobelco ist ein Unternehmen, das verschiedene Universal-Kompressoren vertreibt, die zur Kobe Steel Group gehören, einem Traditionsunternehmen mit Sitz in Kobe, Japan, das den einheitlichen Markennamen KOBELCO verwendet und dessen Kompressoren allgemein als Kobelco-Luftkompressoren bezeichnet werden. Kobelco-Luftkompressoren zeichnen sich durch die energiesparende Leistung der verschiedenen von Kobelco hergestellten Luftkompressoren und ihren Beitrag für die Unternehmen durch eine breite Palette von Lösungen und Verbesserungsvorschlägen aus, die auf der Diagnose der tatsächlichen Nutzung und der langjährigen Erfahrung beruhen.

Anwendungen von Kobelco-Luftkompressoren

Das Kobelco-Luftkompressoren-Programm besteht aus öleingespritzten Kompressoren (Verdichtern) und ölfreien Kompressoren (Verdichtern) sowie dampfbetriebene Luftkompressoren. Die Produktpalette umfasst neben letzteren auch Schraubendampferzeuger und Stickstoffgeneratoren und eine breite Palette von zugehörigen Ausrüstungen. Die Kompressoren werden hauptsächlich an Unternehmen für den Einsatz in Fabriken und Anlagen geliefert. Die Kompressoren werden als leistungsstarke, energiesparende Kompressoren (Verdichter) in großen Industrieanlagen wie Fabriken und Betrieben eingesetzt, zusammen mit den Umrichtern, die die Kompressoren antreiben. Die Funktionsweise der Kobelco-Luftkompressoren besteht darin, dass der Kompressor durch einen Inverter angetrieben wird.

Funktionsweise der Kobelco-Luftkompressoren

Kobe Steel, das Kobelco als einheitliche Marke verwendet, war der erste Kompressorhersteller in Japan. Kobe Seiko war unter der Marke Kobelco das erste Unternehmen, das in Japan Kompressoren herstellte und vermarktete. Ein Kompressor ist ein traditioneller japanischer Begriff für einen Verdichter, der Druck auf ein Gas ausübt und das Volumen dieses Gases reduziert. Der Kompressor ist eine Maschine, die das Volumen eines Gases reduziert, indem sie Druck auf es ausübt. Der Hauptzweck eines Kompressors besteht darin, den Zustand des Gases, das in einer Fabrik oder Anlage verwendet wird, wie z. B. in einem Umlaufkühlkreislauf, in den erforderlichen Gaszustand zu ändern. Der Kobelco-Luftkompressor wird verwendet, um den Zustand des Gases, das in einer Anlage oder Fabrik verwendet wird, in den erforderlichen Gaszustand zu ändern, z. B. in einem zirkulierenden Kühlkreislauf.

Kobelco-Luftkompressor sind genauso aufgebaut wie die marktüblichen Kompressoren und besteht aus einem mechanischen Teil, der komprimiert und einem Elektromotor, der den Kompressionsmechanismus antreibt. Die Verdichtungsmethode für den mechanischen Teil ist die gleiche wie bei den marktüblichen Kompressoren. Für den mechanischen Teil gibt es verschiedene Verdichtungsmethoden, aber Kobelco hat traditionell die gleiche Methode für große Kompressoren verwendet. Das von Kobelco hauptsächlich verwendete Verdichtungssystem ist der Hubkolben- oder Schraubenkompressor, der für viele große Kompressoranwendungen geeignet ist. Bei Kompressoren für Großanlagen, die die Stärke von Kobelco sind, ist das zu verdichtende Volumen vergleichsweise größer als bei allgemeinen Kompressoren, Der Kompressionsmechanismus ist ein Kolben- oder Schraubenkompressor, der dafür besser geeignet ist. Der Elektromotor, der den mechanischen Verdichtungsmechanismus antreibt, wird durch die aktuelle Forderung nach Energieeinsparung angetrieben. Der Elektromotor selbst hat einen eingebauten Permanentmagneten (auch als Schraube bekannt) und wird von einem Wechselrichter angetrieben, Der Motor selbst verwendet einen Synchronmotor mit eingebautem Dauermagneten (allgemein bekannt als IPM, eine Abkürzung des englischen Akronyms für built-in permanent magnet). Die energiesparende Leistung wird durch die Verwendung von Hochleistungsmagneten im Magnetfeld verbessert.