月: 2023年4月

Was ist Drucktransmitter?

Drucktransmitter sind Geräte, die Druck übertragen. Der Unterschied zwischen einem Drucktransmitter und einem Druckmessgerät besteht darin, dass ein Druckmessgerät den Druck nur vor Ort anzeigt und eine tatsächliche visuelle Beobachtung erfordert, während ein Drucktransmitter den Druck als elektrisches Signal überträgt, so dass der Druck aus der Ferne überwacht werden kann.

Natürlich ist es auch möglich, den Druck vor Ort in Kombination mit einer digitalen Anzeige zu kontrollieren.

In der heutigen Welt der Fabrikautomation sind Kontrolle und Alarmierung durch automatische Drucküberwachung für die Arbeitseinsparung unerlässlich. Drucktransmitter sind daher unverzichtbar.

Einsatzgebiete von Drucktransmittern

Drucktransmitter werden überall dort installiert, wo eine Drucküberwachung erforderlich ist.

Sie werden beispielsweise zur Überwachung von Tanks mit hohem Druck oder zur Steuerung von Ventilen, die den Druck regeln, eingesetzt.

Drucktransmitter können auch zur Druckkontrolle eingesetzt werden, da über ein elektrisches Signal immer der aktuelle Druck angezeigt werden kann. Vor allem in Drucktanks, in denen ein Druckanstieg zu einem schweren Unfall führen kann, werden Drucktransmitter manchmal eingesetzt, um einen Alarm auszulösen und die Anlage zu stoppen, bevor ein Sicherheitsventil oder ähnliches eingesetzt wird.

Prinzip von Drucktransmittern

Der Aufbau eines Drucktransmitters unterscheidet sich stark von dem eines Druckmessers. Auf den ersten Blick handelt es sich bei einem Drucktransmitter um ein zylindrisches Gerät, an dessen Ende sich jedoch eine Membran befindet, an der ein Dehnungsmessstreifen angebracht ist, um die Verformung der Membran in Druck umzuwandeln.

Die Membrane besteht in der Regel aus rostfreiem Stahl wie SUS 304, der sehr haltbar ist. Durch Änderung des Membranmaterials kann das Gerät für eine Vielzahl von Prozessflüssigkeiten verwendet werden.

Durch die Umwandlung des Signals der Membranverformung in Druck durch den Dehnungsmessstreifen und die Ausgabe als 4-20 mA Analogsignal können auch kontinuierliche Druckänderungen gemessen werden.

Es ist zu beachten, dass Drucktransmitter je nach verwendetem Druck als Druckbereiche genormt sind.

Insbesondere, wenn kein Vakuum gemessen werden kann, wird nur ‘0’ angezeigt, egal wie viel Vakuum erzeugt wird.

Außerdem muss eine Software erstellt werden, die sicherstellt, dass bei einer Fehlfunktion des Drucktransmitters oder einer Unterbrechung der Verbindung die Anlage nicht in eine gefährliche Richtung läuft.

Was ist ein elektrostatischer Abscheider?

Elektrostatische Abscheider sind Geräte, die Staub und Partikel durch Anlegen einer Hochspannung entfernen.

Sie werden im Allgemeinen in industriellen Umgebungen und auf Baustellen eingesetzt, wo Staub und Partikel entstehen. Elektrostatische Abscheider sind Geräte mit hoher Staubabscheideleistung. Sie können feine Partikel und Staub mit hoher Staubabscheideleistung auffangen.

Indem sie den größten Teil des Staubs entfernen, tragen sie zur Reinigung der Arbeitsumgebung und zur Vermeidung von Luftverschmutzung bei. Elektrostatische Abscheider zeichnen sich auch durch ihre Fähigkeit aus, kleine Partikel aufzufangen. Da sie Partikel im Submikronbereich abscheiden können, sind Elektrofilter in der Industrie weit verbreitet.

Anwendungen elektrostatischer Abscheider

Elektrostatische Abscheider sind in der Industrie weit verbreitet. Nachstehend einige Beispiele für den Einsatz von elektrostatischen Abscheidern:

1. Wärmekraftwerke

Wärmekraftwerke werden hauptsächlich zur Reinigung von Abgasen eingesetzt. Die Kessel in Wärmekraftwerken werden häufig mit fossilen Brennstoffen wie Öl oder Kohle befeuert. Diese Kesselabgase enthalten große Mengen an Ruß und Rauch.

Werden diese Ruß- und Rauchgase direkt in die Atmosphäre freigesetzt, kann es zu gesundheitlichen und anderen Gefährdungen kommen. Durch den Einsatz von elektrostatischen Abscheidern, die den Ruß und Rauch auffangen, kann die Abluft gereinigt werden.

2. Bergbau

Bei Bergbauarbeiten, z. B. beim Brechen und Mahlen von Erzen, entstehen große Mengen an Staub. Elektrostatische Abscheider können den Staub entfernen und die Arbeitsumgebung in Bergwerken und Erzaufbereitungsanlagen reinigen.

Beim Aufbereitungsprozess wird das Erz in einen Schmelzofen geleitet. Die Abgase aus dem Schmelzofen können wegen der großen Menge an Erzstaub nicht so abgeleitet werden, wie sie sind. Durch den Einsatz von elektrostatischen Abscheidern wird die Ruß- und Rauchkonzentration unter den Emissionsgrenzwerten gehalten und über den Schornstein abgeleitet.

3. Metallurgie und Stahlerzeugung

In Hüttenwerken und Eisenhütten wird durch Hochöfen und Hochtemperaturprozesse Staub erzeugt. Elektrostatische Abscheider sind für die Staubbekämpfung in diesen Anlagen unerlässlich.

Funktionsweise von elektrostatischen Abscheider

Elektrostatische Abscheider nutzen elektrische Kräfte, um Feinstaub zu den Niederschlagselektroden zu ziehen und dort abzuscheiden. Elektrostatische Abscheider haben eine Entladeelektrode und eine Niederschlagselektrode, zwischen denen durch Anlegen einer Hochspannung eine Koronaentladung entsteht.

Die Koronaentladung lädt die Schwebeteilchen negativ auf. Partikel und Staub mit dieser negativen Ladung werden von den Sammelelektroden angezogen, die positiv geladen sind. Die an der Niederschlagselektrode gesammelten Feinstaubpartikel werden häufig mit einem Hammer oder einer Bürstenabstreifvorrichtung abgeschlagen.

Sie können auch durch Abspritzen mit Wasser oder Nebel weggespült werden. Elektrostatische Abscheider haben den Vorteil, dass sie einen Abscheidegrad von bis zu 99,9 % haben und selbst Partikel im Submikronbereich (0,01 Mikrometer) abscheiden können.

Aufbau eines elektrostatischen Abscheiders

Der elektrostatische Abscheider besteht aus folgenden Elementen: Niederschlagselektrode, Entladungselektrode, Gehäuse und Stromversorgungseinheit.

1. Niederschlagselektrode

Die Niederschlagselektrode ist ein plattenförmiges Bauteil zum Auffangen von Staub und Feinstaub. Sie bestehen in der Regel aus PVC oder Metall und sind in mehreren flachen oder stabförmigen Platten angeordnet.

Diese Platten haben oft Rillen oder Vorsprünge auf ihrer Oberfläche, um die Staubabscheidung zu verbessern. Wenn Staub auf die Sammelplatten auftrifft, bewirken Trägheit und Schwerkraft, dass die Partikel an den Sammelplatten haften bleiben und gesammelt werden.

2. Entladungselektroden

Entladeelektroden sind im Allgemeinen Bauteile, die aus Leitern bestehen, an die eine Hochspannung angelegt wird. Durch die Anordnung der Entladeelektrode bildet sich zwischen ihr und den Sammelplatten ein starkes elektrisches Feld, das auf den Partikeln eine elektrische Ladung erzeugt. Dies führt dazu, dass die geladenen Teilchen durch das elektrische Feld zu den Sammelplatten hingezogen werden.

3. Hauptteil

Der Hauptkörper ist der wichtigste Teil des elektrostatischen Abscheiders, in dem die Sammelplatten und die Entladungselektroden untergebracht sind. Es handelt sich um eine robuste Struktur, die einen Rahmen für die genaue Positionierung der Sammelplatten und der Entladungselektroden bietet und häufig aus GFK oder Edelstahl besteht.

4. Stromversorgungseinheit

Die Stromversorgungseinheit dient der Versorgung des elektrostatischen Abscheiders mit Hochspannung. Dadurch können hohe Spannungen an die Entladungspole angelegt werden. Es wird im Allgemeinen zum Anlegen hoher Gleichspannungen verwendet.

Es besteht aus elektronischen Bauteilen wie Transformatoren, Gleichrichtern und Kondensatoren. Das Netzteil ist in das Gehäuse des Staubabscheiders eingebaut und hat die Aufgabe, die erforderliche Spannung zu erzeugen und die Entladungselektrode aufzuladen.

Was ist ein Leistungsmonitor?

Leistungsmonitore sind Geräte und Systeme, die den Stromverbrauch in Echtzeit überwachen, um Energie zu sparen, vor allem, um die Umweltbelastung zu verringern und Kosten zu senken.

Die kontinuierliche Überwachung des betreffenden Systems und die Kenntnis des Stromverbrauchs in Echtzeit im Zeitverlauf können zu Energieeinsparungen für die gesamte Einrichtung führen.

Dies liegt vor allem daran, dass durch Vergleiche mit den Betriebsdaten des Systems festgestellt werden kann, wann der Stromverbrauch höher ist.

Verwendungszwecke von Leistungsmonitoren

Leistungsmonitore werden zur Messung des Stromverbrauchs im Zeitverlauf eingesetzt.

Der Bedarf an Leistungsmonitoren hat zugenommen, insbesondere seit der Einführung des revidierten Energieeinsparungsgesetzes, das Unternehmen mit einem Energieverbrauch von 1.500 kl Öläquivalent oder mehr verpflichtet, ihren Energieverbrauch zu melden.

Leistungsmonitore werden beispielsweise in der verarbeitenden Industrie, im Bergbau, in der Strom-, Gas- und Wärmeversorgung, in Kaufhäusern, Hotels, Schulen, Krankenhäusern, Bürogebäuden, Ämtern, Vergnügungsparks, Convenience Stores, Fast Food Restaurants, Familienrestaurants und Fitnessclubs eingesetzt, Auch Fitnessclubs sind verpflichtet, über ihren Energieverbrauch als gesamtes Unternehmen zu berichten.

Prinzip der Leistungsmonitore

Leistungsmonitore können Leistung (Wirk-, Schein-, Blindleistung), integrierte Leistung (Wirk-, Schein-, Rückspeise-, Blindleistung), optionale integrierte Wirkleistung, Momentan-, Maximal- und Minimalwerte für Spannung, Momentan- und Maximalwerte für Strom, Leistungsfaktor und Frequenz messen.

Der Leistungsmonitor verfügt über einen großen Messbereich mit Leistungseinheiten von W bis MW (Megawatt).

Der Leistungsmonitor verfügt über zwei Impulsausgänge zur Leistungsintegration und kann Wirkleistung, Rückspeisung und Blindleistung messen.

Der Leistungsmonitor verfügt außerdem über umfangreiche Kommunikationsfunktionen mit Kommunikationsprotokollen wie RS-485-Kommunikation, MODBUS, PC Link, UPM01-Protokoll und 920-MHz-Funkkommunikation.

So bieten Leistungsmonitore eine leistungsstarke Unterstützung für Energiesparanalysen. 15 verschiedene Leistungsfaktoren können mit einem einzigen Gerät gemessen werden, einschließlich der integrierten Leistungsaufnahme, und sind auch in kompakten Versionen erhältlich.

Die Leistungsmonitore sind auch mit 440-V- und Dreiphasen-Vierleitersystemen kompatibel, und verschiedene Messdaten können per Kommunikation an PCs und andere Geräte übertragen werden; auch die Impulsausgabe der integrierten Leistung ist möglich.

Einige Leistungsmonitore verwenden einen speziellen 5-A-Stromwandler, der den Sekundärstrom des im vorhandenen Messgerät verwendeten Stromwandlers erfassen kann.

Dies bedeutet, dass vorhandene Stromwandler verwendet werden können, so dass keine neuen Stromwandler eingebaut werden müssen und die Installationskosten ohne Durchtrennung von Stromleitungen gesenkt werden können.

Was ist ein Drehwerkzeug?

Ein Drehwerkzeug ist ein Werkzeug mit einem Drehmechanismus im Schneidwerkzeug selbst.

Sie werden hauptsächlich in Multitasking-Maschinen eingesetzt und manchmal auch als Fräseinheit, Fräshalter oder Fräserantrieb bezeichnet. Ein Drehwerkzeug ist ein Schneidwerkzeug, das mit einem Drehmechanismus ausgestattet ist, um eine komplexe Bearbeitung zu ermöglichen.

Der Einsatz eines Drehwerkzeugs auf einer einzigen Werkzeugmaschine ermöglicht Bearbeitungen wie Hobeln, Bohren, Ausbohren und zylindrisches Fräsen und erhöht so die Funktionalität und Präzision. Bei der Verwendung mehrerer Werkzeugmaschinen sollte man vermeiden, eine Werkzeugmaschine für die Flachbearbeitung, eine Werkzeugmaschine für das Bohren, eine Werkzeugmaschine für das Rundschleifen usw. zu verwenden, da dies ineffizient und anfällig für Bearbeitungsabweichungen aufgrund der Montage ist.

Anwendungen von Drehwerkzeugen

Drehwerkzeuge werden hauptsächlich als Werkzeuge für Mehrzweck-Werkzeugmaschinen eingesetzt. Bohrer, Schaftfräser und Fräser werden zum Bohren, Hobeln, Ausbohren und Rundschleifen verwendet.

Es gibt mehrere Arten von Drehwerkzeugen, die jeweils unterschiedliche Anwendungen haben:

1. Einwegbohrer

Einwegbohrer haben austauschbare Schneiden, die mit pulverförmigen HSS- oder feinkörnigen Hartmetalleinsätzen bestückt sind.

2. Einweg-Schaftfräser

Die Wendeschneidplatten bestehen aus verzinktem ZM3 oder TM4 usw., haben eine längere und stabilere Standzeit als HSS-Schaftfräser und ermöglichen das D-Schneiden, Nutenfräsen, Kippen, Spiralfräsen und Schrägfräsen. 

3. Hochgeschwindigkeitsfräser für die Bearbeitung von Aluminiumteilen

Hochpräzise Bearbeitungen und gute Oberflächenqualität können durch den Einsatz von Wendeschneidplatten und Mechanismen zur Feineinstellung der Schneiden erreicht werden. Sie werden zum Fräsen von Nichteisenmetallen wie Aluminiumlegierungen auf Bearbeitungszentren eingesetzt.

Merkmale der Drehwerkzeuge

1. Schneidemaschine

Der Nachteil des Typs, der Metall mit wechselnden Werkzeugen bearbeitet, ist die schlechte Einrichtung des Werkstücks. Bei ihm wird das Werkstück von Werkzeugmaschine zu Werkzeugmaschine transportiert und der Transport, die Montage und Demontage des Werkstücks von einer Werkzeugmaschine zur anderen verringert die Bearbeitungsgenauigkeit und erschwert das Einrichten der Arbeit.

2. Multi-Tasking-Werkzeugmaschinen

Der Vorteil dieses Maschinentyps besteht darin, dass mehrere Werkzeuge auf einer rotierenden Einheit montiert werden können, was eine umfassende Bearbeitung ermöglicht. Ein weiterer Vorteil ist die bessere Bearbeitungsgenauigkeit, da nur eine Installation erforderlich ist, ohne dass das Werkstück von einer Werkzeugmaschine auf eine andere übertragen werden muss. Der Nachteil von Multitasking-Werkzeugmaschinen ist jedoch, dass sie teuer sind.

Die zu bearbeitenden Teile erfordern zur Fertigstellung Flachbearbeitung, Bohren, Ausbohren und zylindrische Bearbeitung.

Weitere Informationen über Drehwerkzeuge

1. Gefahren von Drehwerkzeugen

Drehwerkzeuge, auch kleine handgehaltene, haben ein hohes Drehmoment und können bei unsachgemäßer Verwendung Schnittwunden und Verbrennungen verursachen, im schlimmsten Fall sogar einen schweren Unfall mit dem Verlust von Fingern oder Gliedmaßen. Es gibt viele Arten von Drehwerkzeugen, darunter auch solche für Bohr- und Fräsmaschinen, aber sie lassen sich grundsätzlich in zwei Gefahrenbereiche einteilen: das Drehwerkzeug selbst und das zu bearbeitende Werkstück.

Gefahren durch das Drehwerkzeug selbst
Die erste und wichtigste Gefahr des Drehwerkzeugs selbst ist das Einklemmen in den rotierenden Teilen. Das Einklemmen der Finger kommt einem sofort in den Sinn, aber es muss auch darauf geachtet werden, dass Handschuhe und Kleidung nicht eingeklemmt werden.

Das Tragen von Arbeitshandschuhen ist bei der Arbeit mit Drehwerkzeugen generell verboten. Auch Namensbänder und Krawatten, die um den Hals getragen werden, sind äußerst gefährlich. Auch Ärmel und Säume von Kleidungsstücken werden häufig übersehen und müssen vor dem Einsatz eines Drehwerkzeugs überprüft werden.

Andere Verletzungen wie Schnitt- und Risswunden durch den Kontakt mit den rotierenden Teilen und Verbrennungen sind ebenfalls sehr wahrscheinlich. Drehwerkzeuge zeichnen sich dadurch aus, dass sie extrem hart und scharf sind, um Holz, Metall und andere Materialien zu schneiden. Verbrennungen müssen ebenfalls vermieden werden, da das Werkzeug und der zu schneidende Gegenstand durch die Reibungshitze bei längerem Kontakt ebenfalls heiß sind.

Außerdem besteht die Gefahr des Einklemmens und der Verletzung durch Bruch des Werkzeugs, Fehlfunktion der Maschine oder falsche Handhabung der Arbeit durch den Bediener. Es ist wichtig, Drehwerkzeuge vor dem Einsatz zu überprüfen und andere zu warnen.

Gefahren für das Werkstück
Gefährdungen können auch vom Werkstück ausgehen. Da sich Drehwerkzeuge mit einem hohen Drehmoment drehen, kann das Werkstück wegfliegen, wenn es nicht gut gesichert ist, was zu Verletzungen des Bedieners oder Schäden an der Ausrüstung führen kann.

Die bei der Bearbeitung entstehenden Späne sind ebenfalls scharf und können zu Verletzungen führen, wenn sie leicht mit bloßen Händen berührt oder während des Betriebs verstreut werden. Tragen Sie beim Reinigen immer eine Schutzausrüstung und verwenden Sie spezielle Werkzeuge zum Auffangen, Lagern und Entsorgen.

2. Qualifikation für Arbeiten mit Drehwerkzeugen

Einige Schleifarbeiten mit Drehwerkzeugen erfordern Qualifikationen. Das Wechseln von Schleifscheiben an Handschleifmaschinen, die Oberflächen mit einer rotierenden Schleifscheibe bearbeiten, sollte nur von Personen durchgeführt werden, die eine spezielle Ausbildung erhalten haben.

Was ist ein Plattenfeder-Manometer?

Plattenfeder-Manometer sind Druckmessgeräte, bei denen eine Membran am Druckaufnehmer befestigt ist. Mit dieser Membran kann der Druck gemessen werden, ohne dass das zu messende Objekt direkt berührt wird. Das Innere der Plattenfeder ist mit einer Flüssigkeit vakuumgefüllt, und nachdem der Druck von der Plattenfeder aufgenommen wurde, wird der Druck durch diese Flüssigkeit hindurch übertragen und gemessen. Es gibt verschiedene Arten von Plattenfedern, die je nach Messobjekt gewechselt werden können. Druckmessgeräte eignen sich für die Messung von Chemikalien und hochviskosen Flüssigkeiten, die durch direkten Kontakt beschädigt werden können.

Einsatzgebiete von Plattenfeder-Manometern

Plattenfeder-Manometer werden zur Messung des Drucks von Stoffen verwendet, die bei direkter Berührung gefährlich sind. Beispiele hierfür sind ätzende Chemikalien und stark säurehaltige Lösungen. Bei der Messung mit gewöhnlichen Druckmessgeräten kommen diese immer mit diesen Stoffen in Berührung und es besteht die Gefahr, dass das druckmessende Teil schmilzt oder beschädigt wird. Bei Plattenfeder-Manometern hingegen ist die Plattenfeder, die so genannte Membran, in Kontakt mit dem zu messenden Objekt. Der Druckempfänger misst den Druck, der von der Plattenfeder durch die darin eingeschlossene Flüssigkeit übertragen wird, so dass keine Korrosionsgefahr besteht. Er wird auch zur Messung brennbarer Flüssigkeiten wie Erdöl verwendet. Dies dient dazu, eine mögliche Entzündung zu verhindern, da zur Druckmessung manchmal Elektrizität verwendet wird.

Prinzip von Plattenfeder-Manometern

Plattenfeder-Manometer bestehen im Wesentlichen aus einer Rohrfeder und einer Plattenfeder, die als Diaphragma bezeichnet wird. Das Funktionsprinzip und die Merkmale dieser beiden Typen von Druckmessgeräten werden hier vorgestellt.

• Rohrfeder (Bourdon)
  Eine Metallröhre, die zur Druckmessung verwendet wird. Sie werden hauptsächlich aus hochelastischen Legierungen wie Messing oder Aluminiummessing hergestellt. Sie kann kreisförmig, wirbelförmig oder weinförmig gewickelt sein, und wenn auf das feste Ende Druck ausgeübt wird, verändert sich das andere freie Ende. Der Druck wird anhand der durch die Elastizität der Rohrfeder verursachten Veränderungen gemessen. Aufgrund ihres einfachen Aufbaus ist sie billig in der Herstellung und wird in vielen Druckmessgeräten verwendet. Ein weiterer Vorteil ist, dass für die Druckmessung keine Energiezufuhr wie Strom benötigt wird. Sie haben jedoch auch den Nachteil, dass sie bei großen Kräften große Fehler machen und anfällig für Vibrationen und Stöße sind.
• Diaphragma
  Ein Diaphragma, das mit dem festen Ende einer Rohrfeder verbunden ist. Es handelt sich um eine einfache Metallplatte, aber je nach Messobjekt werden geeignete Materialien verwendet. Das Innere einer Rohrfeder ist eng und kann verstopfen, wenn feststoffhaltige Flüssigkeit hineinfließt. In solchen Fällen wird ein Diaphragma eingesetzt. Membranen müssen auch verwendet werden, um zu verhindern, dass z. B. ätzende Chemikalien in direkten Kontakt mit der Rohrfeder kommen.

Was ist ein Explosionsgeschützter Staubsauger?

Explosionsgeschützte Staubsauger sind Industriestaubsauger, die zum Aufsaugen von Staub und anderen mit brennbaren Stoffen vermischten Materialien oder in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden.

Sie können außerhalb des Temperaturbereichs betrieben werden, in dem sie mit der Luft reagieren und sich entzünden, so dass Explosionen und die Entzündung des Gemischs bei der Arbeit verhindert werden. Nur Staubsauger, die von einer staatlich akkreditierten Prüfstelle zertifiziert wurden, dürfen sich als explosionsgeschützte Staubsauger bezeichnen, und es gibt verschiedene Arten von Rückgewinnungsmethoden: Trocken-, Nass-, Elektro- und Luftsauger. Die Größe des Staubsaugers wird je nach Einsatzort und gewünschter Saugleistung gewählt.

Verwendungszwecke von Explosionsgeschützten Staubsaugern

Sie werden in vielen Bereichen eingesetzt, z. B. in der Automobilindustrie, in der Luft- und Raumfahrt, im Kraftstoffsektor, in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, im Militär und in der Lebensmittelindustrie.

Entflammbare Stoffe können bei Kontakt mit Luft ab einer bestimmten Konzentration explodieren und müssen mit Vorsicht gehandhabt werden. Zu den brennbaren Stoffen gehören Getreide, Mehl, Stärke und tierische Materialien sowie Leichtmetalle, Kohle und Textilien. Metallstaub fällt beispielsweise bei der Bearbeitung von Teilen in der Automobil- und Luftfahrtindustrie an und wird daher sicher abgesaugt.

Das Prinzip der Explosionsgeschützten Staubsauger

Explosionsgeschützte Staubsauger verhindern die Entstehung von Wärme durch das Ansaugen während der Abkühlung und unterdrücken so den Temperaturanstieg, der eine Explosion auslösen könnte. Außerdem verhindern sie den Kontakt zwischen der Luft und dem Objekt, indem sie während des Ansaugens einen Unterdruck erzeugen und im Filter hochleitfähige Materialien aus Edelstahl oder ähnlichen Werkstoffen verwenden, wodurch statische Elektrizität verhindert wird.

Darüber hinaus verhindert ein Rückschlagventil den Rückfluss von angesaugten brennbaren Stoffen, wodurch die Explosionsgefahr minimiert wird. Bei der trockenen Ausführung kann der anzusaugende Stoff ohne Feuchtigkeit angesaugt werden. Der Nasstyp kann Flüssigkeiten und wasserhaltige Stoffe aufsaugen, kann aber nicht für zähflüssige Stoffe oder Stoffe, die bei Krafteinwirkung verklumpen, verwendet werden.

Dual-Use-Typen in trockener und nasser Ausführung können sowohl für die Trocken- als auch für die Nassabsaugung verwendet werden und können unabhängig vom Zustand des abzusaugenden Objekts gleichzeitig absaugen, während andere Typen je nach Zustand des abzusaugenden Objekts vor der Verwendung ausgewählt werden können.

Was ist ein Explosionsgeschützter Motor?

Explosionsgeschützte Motoren sind Elektromotoren, die für den sicheren Einsatz in explosionsgefährdeten Umgebungen ausgelegt sind.

Sie werden in Bereichen eingesetzt, in denen explosive Gase, Stäube und andere gefährliche Stoffe vorhanden sind, wie z. B. in Chemieanlagen und Bergwerken. Explosionsgeschützte Motoren können zur Verbesserung der Sicherheit in explosionsgefährdeten Umgebungen eingesetzt werden. Spezielle Konstruktionen und Schaltkreise verhindern interne Funkenbildung und Zündung und verringern so die Gefahr von Explosionen und Bränden.

Sie sind auch ein wichtiges Mittel zur Gewährleistung der Sicherheit der Arbeitnehmer. In Umgebungen, in denen explosive Gase oder andere gefährliche Stoffe vorhanden sind, ist das Risiko einer Entzündung oder Explosion bei der Verwendung normaler Motoren erhöht. Daher müssen die Gesundheit und die Sicherheit der Arbeitnehmer durch den Einsatz explosionsgeschützter Motoren geschützt werden.

Explosionsgeschützte Motoren sind Motoren, die in Übereinstimmung mit bestimmten gesetzlichen Normen entwickelt und hergestellt werden. Dadurch erfüllen sie die gesetzlichen Anforderungen und Sicherheitsnormen. Darüber hinaus können explosionsgeschützte Motoren von akkreditierten Stellen geprüft und zugelassen werden, was Zuverlässigkeit und hohe Qualität garantiert.

Anwendungen für Explosionsgeschützte Motoren

Explosionsgeschützte Motoren werden in chemischen Anlagen, im Bergbau sowie in der Gas- und Ölindustrie eingesetzt.

1. Chemische Anlagen

In chemischen Anlagen werden Mischer zum Mischen verschiedener Rohstoffe verwendet, manchmal mit explosiven Gasen oder Pulvern. Sie treiben diese Mischer an und sorgen häufig für die Sicherheit in Gegenwart von explosiven Gasen.

Sie können auch in Absaug- und Belüftungssystemen eingesetzt werden. Gebläse können angetrieben werden, um explosive Gase sicher abzusaugen, oder es können explosionsgeschützte Motoren zu ihrem Antrieb verwendet werden.

2. Öl- und Gasindustrie

In Gaswerken wird Gas häufig komprimiert und gepumpt. Explosionsgeschützte Motoren werden in Kompressoren für die Gasverdichtung eingesetzt, um eine Entzündung oder Explosion zu verhindern.

In Ölraffinerien werden manchmal Geräte wie Destillationskolonnen und Reaktoren als Teil des Raffinationsprozesses verwendet. Um diese sicher anzutreiben, sind explosionsgeschützte Motoren erforderlich.

3. Bergbauindustrie

Im Bergbau wird das Erz in Brechern zu Pulver gemahlen und transportiert. Es kommt daher häufig zu Gas- und Staubemissionen. In Brecheranlagen werden häufig Belüftungssysteme mit explosionsgeschützten Motoren installiert, um explosive Gase und Staub zu beseitigen.

Für den Transport von Erzen und Materialien werden auch Förderbänder eingesetzt. Erze und andere Materialien sind jedoch gefährlich, da sie durch Funken entzündet werden können. Förderbänder werden von explosionsgeschützten Motoren angetrieben, um Erze in entflammbaren Umgebungen sicher zu transportieren.

Das Prinzip der explosionsgeschützten Motoren

Explosionsgeschützte Motoren haben ein Gehäuse, das verhindert, dass intern erzeugte Funken nach außen dringen. Bei Gehäusen handelt es sich um Gehäuse oder Verkleidungen, die elektrische und elektronische Geräte schützen und vor äußeren Einflüssen bewahren. Gehäuse für Explosionsgeschützte Motoren werden nach strengen Vorschriften konstruiert und hergestellt, um den Explosionsschutz zu gewährleisten.

Explosionsgeschützte Motoren sind außerdem mit Schutzvorrichtungen ausgestattet, die sich im Falle eines Überstroms automatisch abschalten. Überstromschutzvorrichtungen sind wichtig, da längere Überströme das Risiko einer Überhitzung elektromagnetischer Komponenten und eines Brandes erhöhen.

Das Gerät ist außerdem mit einer Schutzvorrichtung ausgestattet, die den Betrieb abschaltet, wenn eine Überhitzung festgestellt wird. Denn übermäßige Hitze kann die Isoliermaterialien beschädigen und Brände verursachen.

Arten von Explosionsgeschützten Motoren

Explosionsgeschützte Motoren können grob in drei Typen eingeteilt werden: sicherheitserhöhter Explosionsschutz, Innendruck-Explosionsschutz und Explosionsschutz.

1. Sicherheitserhöhter explosionsgeschützter Typ

Diese Motoren sind für den sicheren Betrieb in Umgebungen ausgelegt, in denen interne Funken und Funken mit explosiven Gasen vermischt sind. Sie werden auch als sicherheitserhöhte Motoren (kurz: anmashi) bezeichnet. Diese Motoren sind so konstruiert, dass sie nicht als Zündquelle wirken und in gefährlichen Atmosphären eingesetzt werden können.

Insbesondere sind die Motorwicklungen so ausgelegt, dass sie eine niedrigere Temperatur als normal haben. Dadurch wird eine Überhitzung des Motors verhindert und das Risiko einer Entzündung verringert. Auch der Abstand zwischen den Klemmen ist größer als normal, um Funkenbildung zu verhindern.

2. Explosionsgeschützter Typ mit Innendruck

Diese Motoren sind gegen das Eindringen von brennbaren Gasen geschützt, indem ständig Inertgas wie Stickstoff in das Innere eingespritzt wird. Der Innendruck ist immer höher als der Umgebungsdruck und es besteht keine Gefahr, dass brennbare Gase eindringen.

Er kann daher problemlos in einer Atmosphäre mit brennbaren Gasen verwendet werden. Diese Konstruktion erfordert jedoch eine Vorrichtung zur Inertgaseinleitung.

3. Explosionsgeschützter Typ

Diese Motoren haben eine spezielle Konstruktion, die verhindert, dass die Explosion zu einer Zündquelle wird, selbst wenn brennbare Gase in das Innere gelangen und eine Explosion verursachen. Das Gehäuse hat eine robuste Konstruktion, um Explosionen zu widerstehen. Eine Vorrichtung zum sicheren Ablassen des Drucks im Inneren des Gehäuses ist eingebaut, um eine Beschädigung oder ein Zerbrechen des Gehäuses zu verhindern.

Was ist ein Gantry-Bearbeitungszentrum?

Ein Gantry-Bearbeitungszentrum ist ein Bearbeitungszentrum, das automatisch durch CNC-Befehle (Computer Numerical Control) gesteuert wird.

Sie gehören zu den größten Bearbeitungszentren und bestehen aus einer Spindel, einem Tisch, einer Säule, einer NC-Einheit und einem automatischen Werkzeugwechsler (ATC). Sie werden so genannt, weil die Struktur, die die Spindel trägt, die das Schneidwerkzeug dreht, von der Vorderseite der Maschine aus gesehen die Form eines Gantrys (Portals) hat.

Die Struktur ermöglicht eine Vergrößerung der Breite und Länge des Tisches für die Aufnahme des Schneidobjekts, so dass sie für das Hochleistungsschneiden großer Produkte eingesetzt wird. Da sie sehr groß sind, werden sie nur in einer begrenzten Anzahl von Bearbeitungszentren eingesetzt.

Da es sich bei den Gantry-Bearbeitungszentren um große Maschinen handelt, gibt es in Japan nur eine begrenzte Anzahl von Herstellern, die sie produzieren. Andererseits steigt die Nachfrage nach größeren Halbleiteranlagen und für die Herstellung von Formen für Elektrofahrzeuge.

Anwendungen von Gantry-Bearbeitungszentren mit zwei Säulen

Gantry-Bearbeitungszentren können Produkte mit einer maximalen Werkstückgröße von 12 m oder mehr in der Länge, 4 m oder mehr in der Breite und 1 m oder mehr in der Höhe bearbeiten und werden daher hauptsächlich für große Produkte eingesetzt.

Da sie eine extrem hohe Positionier- und Schneidgenauigkeit aufweisen, werden sie bei der Bearbeitung von rotierenden Elementen für Wind- und Wasserkraftanlagen, Kernkraftanlagen, Strukturteilen für Flugzeuge, großen Vakuumkammern für Halbleiterfertigungsanlagen, Kammern für FPD-Fertigungsanlagen wie Flüssigkristalle und organische EL, Teilen für große Schiffsmotoren und Teilen für die Automobil- und Luftfahrtindustrie eingesetzt. Die Maschine wird für die Bearbeitung von Teilen für die Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt.

Funktionsweise der Gantry-Bearbeitungszentren mit zwei Säulen

Der Aufbau eines Gantry-Bearbeitungszentrums besteht aus einem Tisch auf dem Boden, auf den das Werkstück geladen wird, Säulen auf beiden Seiten (die vertikalen Säulen des ‚Gatters‘), Querschienen, die die Säulen oben miteinander verbinden und einer Spindel, die sich auf den Querschienen bewegt.

Obwohl sie sehr groß ist, eignet sie sich für Präzisionsschnitte, da sie mit einer hohen Genauigkeit von etwa 2µ positionieren kann und durch den Austausch der Spindelaufsätze für eine Vielzahl von Bearbeitungen eingesetzt werden kann. Allerdings sind die Geräte selbst sehr teuer und auch die Bearbeitungskosten sind hoch.

Arten von Gantry-Bearbeitungszentren mit zwei Säulen

Es gibt verschiedene Arten von Gantry-Bearbeitungszentren, je nachdem, wie sich die einzelnen Teile der Maschine bewegen. Jeder der folgenden Typen unterscheidet sich in Bezug auf die Steifigkeit, d. h. die Richtung, in der die Genauigkeit erhöht wird, und wird hauptsächlich nach der axialen Richtung ausgewählt, in der die Genauigkeit gewünscht wird.

1. Fester Kreuzschienentyp

Dies ist der gebräuchlichste Typ, bei dem die Säule fixiert ist, die Spindel sich auf der Querschiene nach links und rechts bewegt, die Spindel selbst sich auf und ab bewegt und der Tisch sich senkrecht zur Querschiene bewegt.

2. Typ mit beweglicher Querschiene

Dieser Typ hat eine feste Säule, die Spindel bewegt sich von links nach rechts auf der Querschiene und die Querschiene bewegt sich auf und ab. Der Tisch bewegt sich auf die gleiche Weise wie beim Typ mit festem Querbalken.

3. Gantry-Typ

Dieser Typ hat einen festen Tisch und die Säule bewegt sich entlang des Tisches. Die Bewegung der Traverse kann fest oder beweglich sein.

Aufbau von Gantry-Bearbeitungszentren

Ein Gantry-Bearbeitungszentrum besteht aus:

1. Spindel

Das Schneidwerkzeug ist montiert und seine Drehung wird gesteuert. Zweisäulenmaschinen verwenden eine Spindel mit der Nummer 50, um schwere Zerspanung zu bewältigen und haben einen größeren Schaft als die bei Bearbeitungszentren häufig verwendete Nummer 40.

2. Bett

Das Bett ist der Teil, der die Basis des Bearbeitungszentrums trägt und eine Führungsfläche für die Führung des Tisches aufweist.

3. Tisch

Die Fläche ist der Teil, auf die das Werkstück gelegt wird, mit Nuten zum Halten und Fixieren des Werkstücks mit T-Muttern. Der Tisch ist breit genug, um Werkstücke mit einer Länge von mehr als 2 m aufzunehmen; zum Abnehmen und Anbringen von Werkstücken wird häufig ein Kran verwendet.

4. Säule

Es handelt sich um ein säulenartiges Gebilde, das mit dem Bett verbunden ist und sich vertikal erstreckt; dieses Bauteil trägt die Spindel. Das Hauptmerkmal des Tortyps ist, dass die Säule von zwei Säulen getragen wird, die eine torähnliche Form bilden.

5. Bedienpult

Das Bedienfeld dient zur Bedienung der Werkzeugmaschine, z. B. zur Erstellung von NC-Programmen oder zur manuellen Bedienung der Maschine mit Hilfe von Griffen.

6. Querschiene

Es handelt sich um eine Schiene, die die Spindel trägt und in zwei Typen unterteilt werden kann: mobile Typen, bei denen sich die Querschiene auf und ab bewegt und feste Typen, bei denen sich die Spindel auf und ab bewegt.

Was ist Einspritzdüse?

Eine Einspritzdüse ist eine Vorrichtung, mit der eine kleine Menge einer Flüssigkeit oder eines Gases, die unter hohem Druck komprimiert werden, in einem Raum fein zerstäubt werden kann.

Wenn Einspritzdüsen in Motoren verwendet werden, müssen sie den Kraftstoff durch Einspritzen und Verdampfen schnell zünden oder den Kraftstoff in einem geschlossenen Raum verteilen. Die Einspritzdüsen werden je nach Motoreigenschaften eingesetzt.

Verwendung von Einspritzdüsen

Einspritzdüsen sind Systeme, die dazu dienen, Flüssigkeiten und Gase in feine Partikel umzuwandeln und zu zerstäuben, und werden in Maschinen und Geräten eingesetzt, die diese Funktion erfüllen.

1. Dieselmotoren

Da Dieselmotoren eine Kompressionspumpe verwenden, um Dieselkraftstoff in Hochdruckkraftstoff umzuwandeln und in den Verbrennungsraum des Motors zu leiten, wird die Einspritzdüse als System verwendet, um Hochdruckkraftstoff in den Verbrennungsraum des Motors durch eine Einspritzdüse zu leiten, die als Kraftstoffeinspritzdüse fungiert. Um den Kraftstoff effektiv zu zerstäuben, stehen verschiedene Düsenformen zur Verfügung.

2. Benzinmotoren mit Direkteinspritzung

Einspritzdüsen mit Direkteinspritzung werden in Ottomotoren verwendet, um die Kraftstoffeffizienz zu verbessern. Dies ist vor allem bei vierrädrigen Personenkraftwagen und zweirädrigen Fahrzeugen üblich und wurde von den Automobilherstellern als umweltfreundliches Produkt übernommen, das die Kraftstoffeffizienz durch die Verwendung eines höheren Kraftstoffdrucks verbessert.

3. Hochdruck-Einspritzsysteme

Es gibt viele Beispiele für Einspritzdüsen, die zur Nutzung von Flüssigkeiten und Gasen unter hohem Druck eingesetzt werden. Einspritzdüsen werden in Hochdruckeinspritzsystemen für Sprinkleranlagen und Wasch- und Reinigungsmaschinen eingesetzt. Insbesondere werden Hochdruckgase in Luftreinigungs- und Luftschleieranlagen mit Einspritzdüsen-Hochdrucksystemen verwendet.

4. Maschinen und Anlagen

Darüber hinaus werden Einspritzdüsen auch in Maschinen und Anlagen zur Beschichtung und Lackierung, zur Befeuchtung, zum Feuerlöschen und zur Temperaturregelung wie Heizung und Kühlung eingesetzt.

Prinzip der Einspritzdüsen

Einspritzdüsen für das Einspritzen von Flüssigkeiten lassen sich grob in zwei Typen unterteilen: Einspritzdüsen und Zweistoffdüsen. Ein- und Zweistoffdüsen unterscheiden sich in der Art und Weise, wie sie die Flüssigkeit veredeln. Einstoffdüsen nutzen den Flüssigkeitsdruck, um die Flüssigkeit durch die Düse zu drücken, während Zweistoffdüsen den Flüssigkeitsstrom nutzen, um die Flüssigkeit selbst in Partikel zu zermahlen, die dann durch die Düse ausgestoßen werden.

Einspritzdüsen für Gas haben je nach Anwendung unterschiedliche Mechanismen, z. B. bei Kompressoren und Gebläsen.

Arten von Einspritzdüsen

Einspritzdüsen (Injektionsdüsen) bestehen aus einem Düsenkörper und einem Nadelventil.

1. Lochdüsen

Die Düse ist in einem bestimmten Winkel (Strahlwinkel) angeordnet, um die Flüssigkeit zu verteilen. 

2. Drossel-Düsen

Düsen mit einer ausgeklügelten Drosselöffnung sind so konstruiert, dass sie einen Mechanismus zur Drosselung des Strahls erhalten.

3. Pintow-Düsen

Düsen mit einer Sekundärstrahlöffnung im Düsenkörper sind als Düsen konzipiert, die in Wirbelkammern eingebaut werden können.

Sonstige Informationen über Einspritzdüsen

Merkmale von Einspritzdüsen

Einspritzdüsen sind Systeme, die Hochdruckflüssigkeiten im bestmöglichen Zerstäubungszustand zerstäuben können. Durch Änderungen der Düsenstruktur können die Partikelgröße und das Sprühvolumen verändert werden, wodurch Düsensysteme mit höherer Einspritzleistung und geringerer Verstopfung geschaffen werden können. Durch die Verwendung einer Struktur, bei der die Einspritzdüse in die Flüssigkeit eingespritzt wird, kann der Unterdruck beim Sprühen genutzt werden, um die Flüssigkeit in der Flüssigkeit in das Düsensystem zu ziehen, wodurch ein System geschaffen werden kann, das dreimal mehr Flüssigkeit als üblich versprühen kann. Das System ist so konzipiert, dass es die folgenden Merkmale nutzt.

1. Feinzerstäubung
Das System kann bis zu einem feinen Nebel zerstäubt werden.

2. Durchdringung
Sorgt dafür, dass die Zerstäubung jeden Winkel eines geschlossenen Raums erreicht.

3. Dispersion/Verteilung
Der Sprühnebel kann über einen großen Bereich verteilt werden.

4. Öl-Dichtheit
Kein Austreten von Gasen oder Flüssigkeiten am Ende des Sprühvorgangs.