月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’un viscosimètre ?

Un viscosimètre est un instrument de mesure servant principalement à déterminer la viscosité des liquides.

Les viscosimètres sont utilisés, par exemple, dans l’industrie chimique pour déterminer la viscosité des adhésifs et des peintures. La viscosité est également très importante dans l’industrie alimentaire et dans l’industrie des boissons. Les viscosimètres y sont donc couramment employés. Un même produit alimentaire peut ne pas être viable s’il a une viscosité différente.

Les viscosimètres sont divisés en deux catégories principales : ceux qui versent simplement le liquide par le haut et mesurent le temps de passage, et ceux qui font tourner une broche.

Utilisations des viscosimètres

Les viscosimètres mesurent la viscosité des produits dans l’industrie alimentaire, l’industrie des boissons et l’industrie chimique.

Si le goût est le même mais que la viscosité change, la sensation lorsque l’on verse le produit dans un récipient ou la façon dont il descend dans la gorge lorsque l’on le boit sera différente, ce qui en fera un produit alimentaire complètement différent. La viscosité est donc un indicateur important pour les produits alimentaires. Dans l’industrie chimique, si la viscosité est élevée, par exemple, un adhésif appliqué sur un mur ne coulera pas et sera facile à utiliser mais, d’un autre côté, le produit sera difficile à manipuler et à manier.

Principe des viscosimètres

Différents principes sont utilisés, en voici les plus courants :

1. Amortissement des vibrations

La viscosité d’un liquide est calculée en mesurant l’amortissement des vibrations provoquées par un corps vibrant. Lorsque celui-ci vibre dans un liquide, la vibration est amortie par la résistance visqueuse générée dans le liquide. En mesurant le degré d’amortissement, on calcule la viscosité du liquide.

2. Perte de pression

La viscosité d’un liquide est calculée en mesurant la vitesse d’écoulement et la perte de charge du fluide lorsqu’il s’écoule dans un tuyau. Le liquide est versé dans un tuyau réglé pour s’écouler à un débit constant et la perte de charge est mesurée. Si la viscosité du liquide est élevée, la chute de pression sera importante et la viscosité peut être mesurée.

3. Vitesse de chute

La viscosité d’un liquide est calculée en mesurant la vitesse de chute d’une petite sphère dans le liquide et le temps nécessaire pour que le liquide s’écoule vers le bas. Comme la vitesse de chute de la sphère et le temps nécessaire à l’écoulement du liquide dépendent de la viscosité du liquide, la viscosité du liquide est calculée en mesurant ces vitesses.

Types de viscosimètres

Les méthodes de mesure de la viscosité varient d’un appareil à l’autre, avec des caractéristiques et des plages de mesure différentes. Les principaux viscosimètres sont classés en viscosimètre capillaire, viscosimètre à bille tombante et viscosimètre rotatif.

1. Viscosimètre capillaire

Les viscosimètres capillaires sont l’une des méthodes les plus simples et les plus directes pour mesurer la viscosité. Un fluide est versé dans un tube capillaire à une température constante et le temps nécessaire au fluide pour traverser le tube capillaire est mesuré. Il s’agit d’une construction très simple mais, si la viscosité est trop élevée, le fluide mettra beaucoup de temps à traverser le récipient, voire ne s’écoulera pas à cause de la perte de pression. Selon leur forme, il en existe différents types : Cannon-Fenske, Uberode et Ostwald.

2. Viscosimètre de coupe

Comme les viscosimètres capillaires, ils mesurent le temps nécessaire au fluide pour s’écouler de la coupe. Chaque coupe a une plage de viscosité spécifique et peut mesurer presque toutes les viscosités. Toutefois, la variation de la mesure est importante.

3. Viscosimètre à billes

Ces viscosimètres, tels que le viscosimètre à chute de billes d’Hepler, remplissent un récipient de fluide et mesurent le temps de chute des billes lorsqu’elles tombent entre les lignes. La viscosité est déterminée à l’aide de l’équation de Stokes. La plage de viscosité est large mais la peinture et l’encre ne peuvent être mesurées car les cailloux sont invisibles.

4. Viscosimètre de type B

Le viscosimètre de type B est un type de viscosimètre rotatif. Il est le plus couramment utilisé dans les utilisations industrielles. Il fait tourner un corps rotatif, appelé broche, dans un liquide et convertit le couple en une valeur de viscosité. Il est très facile à utiliser mais peut être légèrement imprécis en fonction de l’épaisseur de la broche.

5. Viscosimètre à diapason

Le viscosimètre à diapason fait résonner un oscillateur dans un liquide et détermine la viscosité à partir de la force d’excitation nécessaire pour déplacer l’oscillateur à une amplitude constante. Ils sont très sensibles et permettent des mesures précises si nécessaire.

Les viscosimètres à lames vibrantes peuvent également être utilisés pour mesurer la viscosité en ligne, où les changements de vibration sont détectés comme de la viscosité. Les viscosimètres en ligne peuvent mesurer en continu la viscosité des fluides en circulation. Ils sont donc utilisés dans les lignes et les réservoirs où une mesure constante de la viscosité est nécessaire.

Qu’est-ce qu’un Sécheurs Par Vide ?

Un Sécheurs Par Vide est un appareil qui crée un vide ou une pression réduite dans un espace clos pour effectuer un séchage.

Cet état de décompression repose sur le principe de l’abaissement de la température nécessaire à l’évaporation de l’humidité de l’objet. Par rapport aux sécheurs à air chaud normaux, ces sécheurs peuvent sécher à des températures plus basses, ce qui les rend utiles pour un séchage efficace en peu de temps.

Une autre caractéristique de ce séchoir est qu’il n’endommage pas la surface de l’objet à sécher. Il est donc souvent utilisé dans les laboratoires universitaires de sciences et d’ingénierie et dans l’industrie alimentaire. La température ambiante baisse en raison de la chaleur de vaporisation générée par l’évaporation de l’humidité. Il est donc nécessaire de procéder à un pré-séchage ou de prendre d’autres mesures au préalable pour garantir un séchage efficace.

Applications des sécheurs Par Vide

Les sécheurs Par Vide sont principalement utilisés pour les applications suivantes

• Lorsque des objets contenant de grandes quantités d’humidité doivent être séchés rapidement.
• Lorsqu’il s’agit de sécher des matériaux tels que les matériaux poreux, qui ont tendance à contenir de l’humidité à l’intérieur.
• lorsqu’il s’agit de sécher sans endommager la surface.

Les domaines d’application spécifiques sont les suivants

1. les denrées alimentaires

Les Sécheurs Par Le Vide sont utilisés dans la production de produits lyophilisés. En séchant sous vide les aliments après leur congélation, il est possible de les traiter tout en conservant leur saveur et leur fraîcheur.

Ils sont également utilisés dans la production de café instantané, d’assaisonnements en poudre et de produits laitiers.

2. traitement des moules

Le séchage sous vide est particulièrement adapté au traitement des résines pour éviter les effets de l’hygroscopicité et de l’humidité. Il permet un séchage uniforme à basse température et contribue à maintenir la qualité du produit moulé.

Il faut veiller à éviter la présence d’un excès d’humidité pendant le processus de moulage, car cela peut entraîner une hydrolyse de la résine pendant le chauffage, une décomposition thermique accélérée due à l’eau et des fissures dues à l’évaporation. Les résines peuvent également subir une décomposition thermique en fonction de la température de séchage, et les performances peuvent être maintenues en séchant à des températures où il n’y a pas de risque de décomposition thermique.

3. composants électriques et électroniques

Les composants électroniques tels que les bobines de moteur, les transformateurs et les câbles de communication peuvent être gravement endommagés par une mauvaise isolation et l’humidité. Le séchage sous vide permet d’assécher efficacement l’intérieur de ces composants et d’en préserver la qualité.

4. Pièces métalliques et usinées

Les pièces usinées de précision ont des formes complexes et comportent de nombreux trous, ce qui les rend difficiles à sécher à l’aide de séchoirs à air chaud, etc. Le séchage sous vide permet de sécher les pièces frittées et les poudres métalliques de manière homogène de l’intérieur.

Dans certains cas, les matériaux poreux et les poudres ne sèchent pas uniformément à l’intérieur si la conductivité thermique du matériau est faible. L’efficacité du séchage est accrue en augmentant au préalable la température du matériau séché.

Les sécheurs sous vide à grande vitesse et le chauffage par circulation d’air chaud sont utilisés pour augmenter plus rapidement la température de l’objet séché dans le cadre du séchage sous vide. Même pour les objets à faible conductivité thermique, la température peut être augmentée rapidement grâce au chauffage par circulation d’air chaud, ce qui permet de réduire les temps de traitement.

Principe des sécheurs Par Vide

Le vide est créé en abaissant la pression atmosphérique dans un espace fermé à l’aide d’une pompe à vide. Le principe selon lequel une baisse de la pression atmosphérique abaisse le point d’ébullition permet un séchage efficace.

Les Sécheurs Par Vide ont une structure simple composée d’un conteneur scellé avec un chauffage électrique, une vanne d’échange de gaz et une jauge à vide. Selon le type, un piège à refroidissement est installé pour recondenser la vapeur d’eau évaporée.

Le piège à refroidissement recueille l’eau et l’empêche de pénétrer dans la pompe à vide. Il convient d’être prudent, car l’entrée d’eau peut entraîner une dégradation de l’huile.

Types de Sécheurs Par Vide

Il existe deux principaux types de pompes à vide : celles qui transportent les gaz et celles qui les retiennent. Le type de transport de gaz évacue les gaz à l’extérieur et peut être divisé en deux types : le transfert volumétrique et le transfert de quantité de mouvement.

Les systèmes de transfert volumétrique déchargent régulièrement un volume fixe de gaz, tandis que les systèmes de transfert de quantité de mouvement déchargent continuellement le gaz en lui conférant une certaine quantité de mouvement.

Les pompes de transfert volumétrique typiques sont les pompes rotatives à huile et les pompes sèches.

1. pompes rotatives à huile

Les pompes rotatives à huile présentent d’excellentes propriétés de mobilité et d’étanchéité grâce à l’utilisation d’huile lubrifiante dans les pièces coulissantes. C’est le système de pompe le plus efficace. L’inconvénient est que l’huile de lubrification doit être changée régulièrement et que l’entretien prend beaucoup de temps.

2. pompes sèches

La pompe contient un rotor à trois feuilles qui expulse l’air du récipient par une rotation à grande vitesse du rotor. Comme aucun lubrifiant n’est nécessaire, l’air évacué a un faible impact sur l’environnement.

Qu’est-ce qu’un four tubulaire ?

Les fours tubulaires sont des fours électriques tubulaires (cylindriques). Ce four est composé d’un tube entouré d’éléments chauffants, de matériaux résistants à la chaleur et d’un boîtier extérieur. L’intérieur de celui-ci assure un chauffage uniforme, un contrôle précis de la température et une distribution variable de la température.

Il existe deux types de fours tubulaires : ouvert/fermé et non ouvert.

La version ouverte/fermée permet d’insérer facilement le tube à noyau et l’échantillon. Elle peut être montée verticalement ou horizontalement. D’autres dispositifs de mesure de la température, tels que des thermocouples, peuvent être insérés à l’extérieur du four. Ceux-ci permettent alors de mesurer la distribution de la température dans les tubes et les échantillons dans chaque direction axiale.

Le type non ouvert est un four monté horizontalement qui se caractérise par une vitesse de chauffage plus importante et une température maximale plus élevée que le type ouvert/fermé.

Utilisations des fours tubulaires

Les fours tubulaires sont utilisés pour les essais pilotes sur les lignes industrielles et de production, la recherche et le développement, ainsi que pour l’étalonnage des températures (principalement l’étalonnage des thermocouples).

Dans le domaine de la recherche et du développement, ils sont principalement utilisés pour la recherche sur le traitement thermique des semi-conducteurs, le développement de matériaux pour les piles à combustible et le développement de catalyseurs utilisés dans les secteurs du raffinage du pétrole et de la pétrochimie.

Les fours tubulaires peuvent être intégrés dans un système de distribution. Par exemple, dans le développement de catalyseurs. Ils peuvent y être utilisés pour fournir le pétrole réel et d’autres matières premières à utiliser en amont. Cela a alors pour effet de créer l’atmosphère réelle de la ligne de production (par exemple, gazéification inerte) et de vérifier la performance de l’échantillon.

Principe des fours tubulaires

Les fours tubulaires sont des fours électriques composés d’un élément chauffant, d’un tube central et d’un matériau résistant à la chaleur. Le four est connecté à l’alimentation électrique, réglé à une température donnée et utilisé pour les expériences. L’élément chauffant, qui est ensuite utilisé comme source de chaleur en particulier, est principalement déterminé en fonction de l’utilisation. Par exemple un fil de nichrome, un fil de kanthal (alliage de fer-chrome-aluminium) ou du carbure de silicium.

En général, la chaleur est créée par les fils métalliques tels que les fils de cuivre simplement en y faisant passer de l’électricité, ce qui leurs permet d’être utilisés comme chauffages. En revanche, lorsqu’ils sont utilisés dans des fours, ils doivent présenter des caractéristiques de durabilité, de résistance et de température adéquates. Les fils métalliques, tels que le fil de nichrome, sont alors utilisés comme appareils de chauffage, car ils peuvent être utilisés dans l’air relatif du four.

Les températures maximales de fonctionnement des fils de nichrome et de kanthal sont respectivement de 1 200 °C et 1 350 °C. Pour faire face à ces températures élevées, le four est principalement alimenté par une alimentation de 100 V à 200 V. Toutefois, les fours plus importants nécessitent une alimentation de 300 V ou plus et consomment plus d’énergie.

Le tube central du four, qui est au cœur de celui-ci, est en quartz ou en céramique. Des tubes métalliques tels que l’acier inoxydable peuvent également être utilisés si la température de fonctionnement est basse, par exemple 500 °C.

Qu’est-ce qu’une Tableaux Terminaux ?

Une tableaux Terminaux est un dispositif permettant de raccorder des câbles électriques.

Ils sont principalement utilisés dans les installations électriques et les systèmes de contrôle pour connecter le câblage électrique de manière efficace et sûre. Les Tableaux Terminaux peuvent regrouper plusieurs fils et câbles en un seul endroit.

Cela permet d’éviter l’encombrement du câblage et facilite le contrôle et la maintenance du câblage. En outre, le câblage organisé permet d’effectuer rapidement les connexions nécessaires.

Les Tableaux Terminaux jouent également un rôle dans l’augmentation de la fiabilité de la transmission des signaux et de l’alimentation. Une protection adéquate des connexions et du câblage permet d’éviter les accidents tels que les courts-circuits et les ruptures de fils. Ils minimisent la dégradation des signaux et les pannes de circuit et garantissent la stabilité des circuits électriques.

Utilisations des Tableaux Terminaux

Les Tableaux Terminaux sont utilisés dans diverses situations dans l’industrie et les infrastructures. Les lignes téléphoniques fixes en sont un exemple familier.

Il y a généralement des centaines ou des milliers de lignes téléphoniques en entrée du central téléphonique qui contrôle la ligne téléphonique. En revanche, l’entrée d’une ligne téléphonique dans un central téléphonique est souvent constituée de deux lignes.

Lors de la distribution des lignes téléphoniques dans différentes zones, des centaines de fils multiconducteurs sont posés à partir du central téléphonique. Ces lignes multiconducteurs sont relayées par une tableaux Terminaux et deux lignes téléphoniques sont posées à chaque endroit. L’installation de Tableaux Terminaux en tant que relais permet de réduire le nombre d’heures de travail nécessaires à la pose des câbles.

Ils sont également utilisés pour relayer le câblage de contrôle des équipements industriels. Il n’est pas rare qu’un équipement industriel utilise plusieurs centaines de capteurs par unité. C’est pourquoi les fils multiconducteurs sont posés collectivement et relayés sur les Tableaux Terminaux avant de poser les fils vers chaque capteur. Cela permet de réduire le nombre d’heures de travail nécessaires à la pose du câblage.

Principe des Tableaux Terminaux

Une tableaux Terminaux se compose d’un boîtier et d’un bornier.

1. Boîtier

Les Tableaux Terminaux sont logés dans un ou plusieurs boîtiers. Ceux-ci sont généralement en métal et peuvent être en aluminium ou en acier. Les boîtiers métalliques sont durables et servent à protéger le câblage et les connexions internes des chocs extérieurs et des éléments environnementaux.

Les boîtiers ont généralement la forme d’une boîte. Ils se composent d’un cadre ou d’un panneau, avec une porte ou un couvercle fixé à l’avant. Les portes et les couvercles sont souvent équipés de serrures ou d’autres dispositifs de verrouillage pour empêcher tout contact non autorisé ou toute mauvaise manipulation.

Les enceintes peuvent être classées comme extérieures ou intérieures. Pour une utilisation à l’extérieur, un toit de drainage est souvent fixé au panneau supérieur. Pour une meilleure résistance aux intempéries et à la corrosion, l’acier inoxydable peut être utilisé.

2. borniers

Le bornier est le composant qui sert de connexion entre les fils. Il est généralement constitué d’une base métallique sur laquelle sont fixés plusieurs borniers ou bornes de connexion. Le bornier est l’endroit où le câblage est connecté ou ramifié et sert à connecter les câbles entre eux et à les rendre équipotentiels.

Les borniers comportent également des connexions où les conducteurs sont fixés pour relier les fils et les câbles. Des vis ou des colliers sont généralement utilisés pour les connexions. Cela permet de s’assurer que les conducteurs sont solidement connectés et que la transmission des signaux et de l’énergie est garantie.

Un marquage peut être utilisé pour faciliter l’identification et le contrôle de la connexion. Chaque borne est numérotée ou symbolisée pour identifier sa connexion au circuit ou à l’appareil correspondant. Le marquage garantit un câblage organisé et des connexions précises.

Types de Tableaux Terminaux

Il existe différents types de Tableaux Terminaux, tels que ceux destinés à l’alimentation électrique faible, à l’utilisation industrielle et à la mise à la terre.

1. Tableaux Terminaux à faible puissance électrique

Les Tableaux Terminaux à faible puissance électrique sont utilisés dans l’industrie des télécommunications et dans les systèmes téléphoniques. Leur principale fonction est de connecter et de gérer les câbles de télécommunication. Ils sont équipés de bornes et de connecteurs pour la connexion correcte des signaux et de l’énergie, par exemple les lignes téléphoniques.

Les Tableaux Terminaux pour courant faible offrent également des fonctions de câblage pour la dérivation de différents fils et leur connexion à différents endroits par l’intermédiaire de panneaux de brassage.

2. Tableaux Terminaux Industriels

Les tableaux terminaux industriels sont des tableaux terminaux utilisés dans les installations et les équipements industriels. Ils servent principalement à câbler et à contrôler les systèmes de commande et sont utilisés pour connecter des capteurs, des actionneurs et d’autres dispositifs de commande.

Ils assurent une transmission fiable des signaux et de l’énergie et contribuent au contrôle et à la surveillance des équipements. Ils peuvent également être dotés de fonctions telles que la durabilité environnementale, l’étanchéité à la poussière et à l’eau.

3. Tableaux Terminaux de mise à la terre

Les Tableaux Terminaux de mise à la terre sont utilisés pour la mise à la terre des équipements électriques et des bâtiments. La mise à la terre est importante pour assurer la sécurité électrique et le bon fonctionnement du système.

Une tableaux Terminaux de mise à la terre est connectée à une tige de mise à la terre ou à un fil de terre, qui sert à évacuer les courants électriques anormaux vers la terre. Les Tableaux Terminaux de mise à la terre peuvent également être utilisés pour la détection des défauts à la terre et la connexion des circuits de protection.

Qu’est-ce qu’une bride à vide ?

Une bride à vide est un composant utilisé pour couvrir un équipement afin d’empêcher les fuites de gaz lorsqu’un environnement sous vide est requis à l’intérieur de l’équipement.

Il existe différentes normes, telles que NW, KF, ICF et JIS, qui sont utilisées en fonction de l’utilisation.

Les normes NW et KF sont utilisées pour les composants de tuyauterie et de joint utilisés dans les régions à vide faible ou élevé.
Un dispositif appelé raccord est utilisé pour fixer la bride.

Les normes ICF et JIS, en revanche, utilisent des boulons pour fixer les brides ensemble, ce qui signifie que moins de gaz s’échappent et qu’un vide plus élevé peut être maintenu.

Utilisations des brides à vide

Les brides à vide sont utilisées pour sceller les tuyaux et les raccords afin de maintenir un environnement sous vide à l’intérieur de certains équipements.

Elles sont utilisées dans un large éventail d’utilisations et sont fréquemment employées dans des situations où des équipements sous vide sont utilisés, de la recherche universitaire à la fabrication.

Les brides à vide sont essentielles pour la production de semi-conducteurs, de cristaux liquides et d’EL organiques, où un environnement sous vide poussé est nécessaire.

Dans la recherche universitaire, les brides à vide sont également nécessaires pour diverses expériences où le vide est utilisé (par exemple, des expériences avec des gaz raréfiés ou des surfaces solides, ou des expériences dans des environnements à basse température).

Principe des brides à vide

Les brides JIS sont principalement fabriquées en acier inoxydable et utilisent un joint torique élastique comme matériau d’étanchéité.

Les joints toriques peuvent être utilisés de manière répétée, ce qui permet de réduire les coûts, et peuvent être utilisés dans des environnements à vide poussé.

Il est important de noter que toute rayure sur les bords des brides peut entraîner une fuite de gaz, il faut donc s’assurer qu’ils sont exempts de rayures et de débris.

Après avoir fait se chevaucher les brides, serrez progressivement les boulons de manière à ce qu’ils soient en diagonale.

Cela permet d’assurer un serrage uniforme et progressif des brides. Le vide est aspiré après avoir serré tout le tour pour s’assurer qu’il n’y a pas de desserrage.

Contrairement aux brides JIS, les brides ICF sont fixées en insérant un joint en cuivre entre elles comme matériau d’étanchéité.
Le bord de la bride mord dans le joint et maintient le vide.

Ce joint a de meilleures propriétés d’étanchéité qu’un joint torique et est utilisé lorsqu’il s’agit de créer un Joints à Vide.

La procédure de boulonnage est la même que pour les brides JIS, mais un couple uniforme doit être appliqué à chaque boulon à l’aide d’une clé dynamométrique ou d’un outil similaire.

Les brides NW/KF comportent un anneau (anneau central) entre lequel est inséré un joint torique et, contrairement aux brides JIS/ICF, les brides sont fixées à l’aide d’un dispositif appelé raccord.

Elles sont faciles à installer sans outil et peuvent être utilisées à plusieurs reprises.