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Qu’est-ce qu’une Tableaux Terminaux ?

Une tableaux Terminaux est un dispositif permettant de raccorder des câbles électriques.

Ils sont principalement utilisés dans les installations électriques et les systèmes de contrôle pour connecter le câblage électrique de manière efficace et sûre. Les Tableaux Terminaux peuvent regrouper plusieurs fils et câbles en un seul endroit.

Cela permet d’éviter l’encombrement du câblage et facilite le contrôle et la maintenance du câblage. En outre, le câblage organisé permet d’effectuer rapidement les connexions nécessaires.

Les Tableaux Terminaux jouent également un rôle dans l’augmentation de la fiabilité de la transmission des signaux et de l’alimentation. Une protection adéquate des connexions et du câblage permet d’éviter les accidents tels que les courts-circuits et les ruptures de fils. Ils minimisent la dégradation des signaux et les pannes de circuit et garantissent la stabilité des circuits électriques.

Utilisations des Tableaux Terminaux

Les Tableaux Terminaux sont utilisés dans diverses situations dans l’industrie et les infrastructures. Les lignes téléphoniques fixes en sont un exemple familier.

Il y a généralement des centaines ou des milliers de lignes téléphoniques en entrée du central téléphonique qui contrôle la ligne téléphonique. En revanche, l’entrée d’une ligne téléphonique dans un central téléphonique est souvent constituée de deux lignes.

Lors de la distribution des lignes téléphoniques dans différentes zones, des centaines de fils multiconducteurs sont posés à partir du central téléphonique. Ces lignes multiconducteurs sont relayées par une tableaux Terminaux et deux lignes téléphoniques sont posées à chaque endroit. L’installation de Tableaux Terminaux en tant que relais permet de réduire le nombre d’heures de travail nécessaires à la pose des câbles.

Ils sont également utilisés pour relayer le câblage de contrôle des équipements industriels. Il n’est pas rare qu’un équipement industriel utilise plusieurs centaines de capteurs par unité. C’est pourquoi les fils multiconducteurs sont posés collectivement et relayés sur les Tableaux Terminaux avant de poser les fils vers chaque capteur. Cela permet de réduire le nombre d’heures de travail nécessaires à la pose du câblage.

Principe des Tableaux Terminaux

Une tableaux Terminaux se compose d’un boîtier et d’un bornier.

1. Boîtier

Les Tableaux Terminaux sont logés dans un ou plusieurs boîtiers. Ceux-ci sont généralement en métal et peuvent être en aluminium ou en acier. Les boîtiers métalliques sont durables et servent à protéger le câblage et les connexions internes des chocs extérieurs et des éléments environnementaux.

Les boîtiers ont généralement la forme d’une boîte. Ils se composent d’un cadre ou d’un panneau, avec une porte ou un couvercle fixé à l’avant. Les portes et les couvercles sont souvent équipés de serrures ou d’autres dispositifs de verrouillage pour empêcher tout contact non autorisé ou toute mauvaise manipulation.

Les enceintes peuvent être classées comme extérieures ou intérieures. Pour une utilisation à l’extérieur, un toit de drainage est souvent fixé au panneau supérieur. Pour une meilleure résistance aux intempéries et à la corrosion, l’acier inoxydable peut être utilisé.

2. borniers

Le bornier est le composant qui sert de connexion entre les fils. Il est généralement constitué d’une base métallique sur laquelle sont fixés plusieurs borniers ou bornes de connexion. Le bornier est l’endroit où le câblage est connecté ou ramifié et sert à connecter les câbles entre eux et à les rendre équipotentiels.

Les borniers comportent également des connexions où les conducteurs sont fixés pour relier les fils et les câbles. Des vis ou des colliers sont généralement utilisés pour les connexions. Cela permet de s’assurer que les conducteurs sont solidement connectés et que la transmission des signaux et de l’énergie est garantie.

Un marquage peut être utilisé pour faciliter l’identification et le contrôle de la connexion. Chaque borne est numérotée ou symbolisée pour identifier sa connexion au circuit ou à l’appareil correspondant. Le marquage garantit un câblage organisé et des connexions précises.

Types de Tableaux Terminaux

Il existe différents types de Tableaux Terminaux, tels que ceux destinés à l’alimentation électrique faible, à l’utilisation industrielle et à la mise à la terre.

1. Tableaux Terminaux à faible puissance électrique

Les Tableaux Terminaux à faible puissance électrique sont utilisés dans l’industrie des télécommunications et dans les systèmes téléphoniques. Leur principale fonction est de connecter et de gérer les câbles de télécommunication. Ils sont équipés de bornes et de connecteurs pour la connexion correcte des signaux et de l’énergie, par exemple les lignes téléphoniques.

Les Tableaux Terminaux pour courant faible offrent également des fonctions de câblage pour la dérivation de différents fils et leur connexion à différents endroits par l’intermédiaire de panneaux de brassage.

2. Tableaux Terminaux Industriels

Les tableaux terminaux industriels sont des tableaux terminaux utilisés dans les installations et les équipements industriels. Ils servent principalement à câbler et à contrôler les systèmes de commande et sont utilisés pour connecter des capteurs, des actionneurs et d’autres dispositifs de commande.

Ils assurent une transmission fiable des signaux et de l’énergie et contribuent au contrôle et à la surveillance des équipements. Ils peuvent également être dotés de fonctions telles que la durabilité environnementale, l’étanchéité à la poussière et à l’eau.

3. Tableaux Terminaux de mise à la terre

Les Tableaux Terminaux de mise à la terre sont utilisés pour la mise à la terre des équipements électriques et des bâtiments. La mise à la terre est importante pour assurer la sécurité électrique et le bon fonctionnement du système.

Une tableaux Terminaux de mise à la terre est connectée à une tige de mise à la terre ou à un fil de terre, qui sert à évacuer les courants électriques anormaux vers la terre. Les Tableaux Terminaux de mise à la terre peuvent également être utilisés pour la détection des défauts à la terre et la connexion des circuits de protection.

Qu’est-ce qu’une bride à vide ?

Une bride à vide est un composant utilisé pour couvrir un équipement afin d’empêcher les fuites de gaz lorsqu’un environnement sous vide est requis à l’intérieur de l’équipement.

Il existe différentes normes, telles que NW, KF, ICF et JIS, qui sont utilisées en fonction de l’utilisation.

Les normes NW et KF sont utilisées pour les composants de tuyauterie et de joint utilisés dans les régions à vide faible ou élevé.
Un dispositif appelé raccord est utilisé pour fixer la bride.

Les normes ICF et JIS, en revanche, utilisent des boulons pour fixer les brides ensemble, ce qui signifie que moins de gaz s’échappent et qu’un vide plus élevé peut être maintenu.

Utilisations des brides à vide

Les brides à vide sont utilisées pour sceller les tuyaux et les raccords afin de maintenir un environnement sous vide à l’intérieur de certains équipements.

Elles sont utilisées dans un large éventail d’utilisations et sont fréquemment employées dans des situations où des équipements sous vide sont utilisés, de la recherche universitaire à la fabrication.

Les brides à vide sont essentielles pour la production de semi-conducteurs, de cristaux liquides et d’EL organiques, où un environnement sous vide poussé est nécessaire.

Dans la recherche universitaire, les brides à vide sont également nécessaires pour diverses expériences où le vide est utilisé (par exemple, des expériences avec des gaz raréfiés ou des surfaces solides, ou des expériences dans des environnements à basse température).

Principe des brides à vide

Les brides JIS sont principalement fabriquées en acier inoxydable et utilisent un joint torique élastique comme matériau d’étanchéité.

Les joints toriques peuvent être utilisés de manière répétée, ce qui permet de réduire les coûts, et peuvent être utilisés dans des environnements à vide poussé.

Il est important de noter que toute rayure sur les bords des brides peut entraîner une fuite de gaz, il faut donc s’assurer qu’ils sont exempts de rayures et de débris.

Après avoir fait se chevaucher les brides, serrez progressivement les boulons de manière à ce qu’ils soient en diagonale.

Cela permet d’assurer un serrage uniforme et progressif des brides. Le vide est aspiré après avoir serré tout le tour pour s’assurer qu’il n’y a pas de desserrage.

Contrairement aux brides JIS, les brides ICF sont fixées en insérant un joint en cuivre entre elles comme matériau d’étanchéité.
Le bord de la bride mord dans le joint et maintient le vide.

Ce joint a de meilleures propriétés d’étanchéité qu’un joint torique et est utilisé lorsqu’il s’agit de créer un Joints à Vide.

La procédure de boulonnage est la même que pour les brides JIS, mais un couple uniforme doit être appliqué à chaque boulon à l’aide d’une clé dynamométrique ou d’un outil similaire.

Les brides NW/KF comportent un anneau (anneau central) entre lequel est inséré un joint torique et, contrairement aux brides JIS/ICF, les brides sont fixées à l’aide d’un dispositif appelé raccord.

Elles sont faciles à installer sans outil et peuvent être utilisées à plusieurs reprises.

Qu’est-ce qu’un joint à vide ?

Un joint à vide est un dispositif de scellage qui utilise les propriétés d’un liquide appelé fluide magnétique, qui est attiré par un aimant.

Le fluide magnétique, tout en restant fluide, est attiré par l’aimant comme du sable de fer. Les aimants du joint sous vide retiennent le fluide magnétique et scellent les éventuelles lacunes dans le couplage avec l’équipement. Un environnement sous vide peut être maintenu en empêchant l’air, les gaz et les particules de pénétrer dans l’objet scellé.

La force de rétention du fluide magnétique est déterminée par la force de l’aimant. Plus la force magnétique est forte, plus la résistance à la pression de l’anneau de fluide magnétique est importante.

Utilisations des joints à vide

Les joints à vide sont utilisés pour maintenir la qualité lors de la fabrication de produits où les impuretés, l’air ou l’humidité sont strictement interdits. En raison de leur grande efficacité de blocage par le magnétisme des fluides, ils sont souvent utilisés dans les industries de fabrication sous vide poussé, par exemple dans la fabrication de semi-conducteurs, de cellules solaires ou de panneaux OLED pour smartphones.

Dans ces conditions de fabrication, des économies d’énergie et des équipements de fabrication plus compacts sont nécessaires, et les joints à vide ont un très large éventail d’utilisations.

1. Semi-conducteurs

Dans la fabrication des semi-conducteurs, les joints sous vide sont utilisés dans les équipements de pulvérisation cathodique, de dépôt chimique en phase vapeur et d’implantation ionique. Ceux-ci nécessitent un environnement sous vide poussé avec des joints à Vide pour former des couches minces uniformes et pour contrôler les propriétés électriques des semi-conducteurs grâce à l’implantation ionique.

2. Cellules solaires

Les équipements de tirage monocristallin sont également utilisés pour la production de lingots de silicium, qui sont essentiels à la fabrication de cellules solaires. Les lingots de silicium sont mis sous vide pour éviter la contamination par la poussière et la saleté et l’oxydation par l’air au cours du processus de fabrication. Des joints à vide sont utilisés pour maintenir un environnement sous vide dans l’équipement.

3. LED organique

Dans le domaine des OLED, le joint à vide est nécessaire dans la déposition sous vide pour la formation de films minces d’éléments OLED. Ces dernières années, la demande de joints à vide a augmenté en raison de la demande croissante d’OLEDs par rapport aux LCDs.

Principe des joints à vide

Les joints à vide utilisent un liquide appelé fluide magnétique. Un fluide magnétique se compose de trois éléments : des particules magnétiques de taille nanométrique (particules magnétiques), un agent tensioactif et un liquide de base tel que de l’eau ou de l’huile.

Les particules magnétiques s’agglomèrent généralement les unes aux autres comme des aimants (phénomène de spiking) et les agents tensioactifs sont couramment utilisés pour éviter ce phénomène. Les agents tensioactifs ont une polarité, ce qui signifie que les mêmes pôles se repoussent. Il est donc possible de créer un fluide magnétique stable sous la forme d’une solution colloïdale sans agglomération.

Outre le fluide magnétique, un aimant permanent et un arbre rotatif sont utilisés dans le joint à vide. Le joint à vide est doté d’un mécanisme permettant de le sceller tout en tournant à grande vitesse, mais il empêche tout contact entre l’arbre rotatif et le matériau polaire magnétique ou l’aimant permanent. Comme les solides n’entrent pas en contact les uns avec les autres, comme c’est le cas avec les feuilles d’huile, il n’y a pas de risque de frottement.

Structure du joint à vide

Il existe une large gamme de formes d’arbres de joints, allant de petits produits de quelques millimètres à de grands produits de plusieurs mètres. Les joints à vide sont constitués d’un arbre rotatif et d’une pièce polaire aux fortes propriétés magnétiques, et un champ magnétique est généré dans l’espace entre les deux matériaux.

En guidant le fluide magnétique à travers l’espace dans ce champ magnétique, le fluide magnétique forme un joint torique et adhère étroitement à la structure, empêchant toute intrusion de l’extérieur.

Caractéristiques des joints à vide

Grâce au contact entre l’arbre rotatif et le fluide, l’arbre rotatif peut être tourné à volonté sans abrasion. De plus, comme le fluide magnétique scelle l’espace le long des lignes de force magnétiques, il ne s’écoule pas en raison des différences de pression, ce qui permet de maintenir un environnement sous vide.

Plus la force magnétique est importante, plus la résistance à la pression de l’anneau formé par le fluide magnétique est élevée. En formant l’anneau en plusieurs étapes, on obtient un joint à vide résistant à la pression, qui peut supporter des pressions plus élevées.

La nature inerte des fluides magnétiques et leur faible pression de vapeur ont également une incidence sur la durée de vie du joint à vide. L’avantage d’utiliser des fluides magnétiques non réactifs est qu’ils sont résistants à la dégradation et peuvent être utilisés pendant une longue période.

Qu’est-ce qu’un roulement sphérique ?

Les roulements sphériques sont des roulements dans lesquels les bagues intérieure et extérieure sont en contact sphérique.

Ils sont principalement utilisés pour les mouvements d’oscillation, d’inclinaison et de rotation à faible vitesse. Ce sont des roulements à alignement automatique avec une section de glissement sphérique qui peut supporter d’importantes charges radiales et des charges axiales dans les deux sens simultanément.

Il en existe deux types principaux : les roulements lubrifiés, qui nécessitent une lubrification des surfaces sphériques des parties glissantes en contact, et les roulements non lubrifiés, qui ne nécessitent pas de lubrification. Ils présentent une excellente résistance à l’usure et sont utilisés dans les articulations des machines industrielles et de construction et dans d’autres endroits où des charges importantes sont appliquées.

Les roulements sans lubrification ne nécessitent pas d’entretien et sont idéaux pour les zones intolérantes à l’huile telles que les machines alimentaires et les parties de machines qui ne peuvent pas être lubrifiées.

Utilisations des roulements sphériques

Les roulements sphériques sans huile ont une excellente résistance à l’usure et sont utilisés dans des utilisations où des charges importantes, telles que des impacts, sont appliquées. Les machines industrielles et les engins de construction sont des exemples d’utilisations.

Les roulements sphériques sans huile ont une faible déformation par fluage lorsqu’ils supportent des charges comprimées et une excellente résistance à l’usure. Ils se caractérisent également par le fait qu’ils ne nécessitent pas de lubrification ni d’entretien.

Les roulements à rotule sans bille conviennent pour supporter des charges axiales dans un sens et sont utilisés dans des domaines où l’utilisation de l’huile pose problème, comme les denrées alimentaires, et dans des endroits où l’entretien de l’alimentation en huile est difficile.

Principe des roulements sphériques

1. Roulements alimentés en huile

Les roulements sphériques alimentés à l’huile sont généralement fabriqués en acier à roulements à haute teneur en carbone et en chrome pour les bagues intérieures et extérieures, et les surfaces de glissement sont traitées avec un revêtement de phosphate. De plus, ils sont souvent recouverts d’une couche sèche de bisulfure de molybdène. Ces roulements fonctionnent à faible couple et ont une grande capacité de charge avec une excellente résistance à l’usure.

Les parties glissantes des bagues intérieure et extérieure sont en contact sphérique et ne présentent pas les rainures nécessaires à l’incorporation de la bague intérieure, ce qui leur permet de supporter une charge importante et d’être utilisés en cas de chocs ou de charges alternées. Si les surfaces de glissement où les bagues intérieures et extérieures entrent en contact sont mal lubrifiées, des échauffements et d’autres défauts peuvent se produire.

2. Roulements sans huile

Un exemple de roulements sphériques sans huile est une combinaison d’un revêtement spécial en PTFE renforcé par un alliage de cuivre collé sur la surface de glissement de la bague extérieure et d’un chromage dur sur la surface de glissement de la bague intérieure. Les surfaces de glissement elles-mêmes sont dotées d’un pouvoir lubrifiant élevé.

Même sans lubrification, des charges importantes peuvent être supportées grâce à des procédés tels que le collage d’un matériau présentant une excellente résistance à l’usure.

Autres informations sur les roulements sphériques

1. Comment fixer les roulements sphériques

Lorsque des roulements sphériques sont utilisés, des tolérances dimensionnelles sont appliquées au logement dans lequel le roulement sphérique est monté et à l’arbre qui est inséré dans le roulement sphérique, conformément à l’utilisation. Il faut également veiller à ce que le logement ait une épaisseur de paroi suffisante et ne soit pas déformé par la charge.

Lors du montage dans le logement, seule la bague extérieure doit être enfoncée, de sorte qu’aucune force ne soit appliquée à la bague intérieure. Il est également important de veiller à ce que seule la bague intérieure soit enfoncée dans l’arbre, de sorte qu’aucune force ne soit appliquée à la bague extérieure. De mauvaises méthodes de montage peuvent entraîner des charges irrégulières, une réduction de la durée de vie et des cliquetis dus à la déformation du roulement.

Il existe quatre conditions d’utilisation différentes pour déterminer les tolérances dimensionnelles du logement et de l’arbre d’un roulement sphérique : charge rotative de la bague intérieure, charge rotative de la bague extérieure, charge normale et charge lourde.

Tolérances dimensionnelles pour les systèmes sans lubrification
Pour les charges rotatives sur bague intérieure, la tolérance recommandée pour les arbres sous charge normale est de k6 et de m6 sous charge lourde. Le logement est le même pour les deux, avec H7 recommandé pour l’acier et J7 pour les alliages légers.

Pour les charges rotatives de la bague extérieure, la tolérance dimensionnelle de l’arbre est h6 pour les charges normales et lourdes, et le logement est k7 pour l’acier et m7 pour les alliages légers pour les charges normales ; pour les charges lourdes, m7 pour l’acier et aucun alliage léger n’est spécifié.

Tolérances dimensionnelles pour les modèles fonctionnant au fioul
Il existe de légères différences dans les tolérances dimensionnelles pour les types alimentés à l’huile. Il convient donc de vérifier les données techniques du fabricant avant de déterminer les tolérances dimensionnelles.

2. Exemples d’utilisation des roulements sphériques

Les roulements sphériques sont utilisés dans un large éventail d’utilisations, les plus courantes étant celles des grands équipements. Dans l’utilisation des accouplements d’arbres, un arbre est relié par un accouplement avec deux roulements sphériques. Cela permet d’absorber l’excentricité et le désalignement des deux arbres.

Les exemples d’utilisation dans les équipements de construction lourds tels que les pelles mécaniques sont les extrémités des tiges des cylindres hydrauliques utilisées à chaque articulation. D’autres utilisations comprennent les accouplements de grues et les pièces de suspension des camions, qui sont souvent utilisés pour des charges lourdes avec des vibrations et des impacts.

Qu’est-ce qu’une rondelle sphérique ?

Une rondelle sphérique est une rondelle utilisée par paire : une rondelle concave avec une surface plate et sphérique d’un côté et une rondelle concave-convexe avec une surface sphérique plate et convexe de l’autre côté.

Les rondelles sphériques sont utilisées pour compenser l’angle de l’arbre d’un robinet ou d’un boulon qui a été serré en biais et ne peut être retiré.

Si le boulon est incliné et bloqué à un angle, seule une partie de la force axiale appliquée au boulon est transmise au métal de base, ce qui réduit la force axiale sur le métal de base et la force restante est consommée sous forme de force de frottement dans l’espace.

L’angle qui peut être compensé par les rondelles sphériques n’est que d’environ 3 degrés, et si l’angle est trop grand, leur utilisation ne sera pas efficace, c’est pourquoi le fait de serrer les boulons autant que possible améliorera la force drainée.

Utilisations des rondelles sphériques

Cette section décrit les utilisations des rondelles sphériques.

Les rondelles sphériques sont utilisées pour absorber et compenser l’angle d’un boulon ou d’un arbre de robinet qui a été serré en biais.

La rondelle sphérique est positionnée de manière à ce que son côté concave soit en contact avec le métal de base et que son côté convexe soit en contact avec le haut du boulon. En serrant le boulon dans cette position, l’angle du boulon fixé à un angle est réduit et le boulon peut être serré de manière à ce que la surface d’assise ne flotte pas.

Il convient de noter que la force axiale est réduite du fait que la force transférée par le boulon est insuffisante.

Principe des rondelles sphériques

Le principe des rondelles sphériques est décrit ci-dessous.

Les rondelles sphériques utilisent deux paires de surfaces sphériques concaves et convexes de chaque côté pour réduire l’inclinaison qui s’est formée entre le boulon et le métal de base, et pour corriger le serrage des boulons qui ont été serrés en biais.

Si l’inclinaison augmente, la surface de contact du boulon avec le métal de base sera plus petite, ce qui peut entraîner son enfoncement ou son glissement car la force axiale n’est plus transmise au métal de base.

La rondelle sphérique est placée de manière à être en contact entre le boulon angulaire et le métal de base, puis serrée, de sorte que lorsque le boulon est serré, la surface sphérique convexe glisse sur la surface sphérique concave et la rondelle sphérique convexe est naturellement corrigée au même angle que l’axe du boulon, ce qui empêche la surface d’assise de flotter. Cela empêche la surface d’assise de flotter.

Qu’est-ce qu’un compresseur d’air ?

Il s’agit d’un équipement utilisé pour produire de l’air comprimé. L’air comprimé produit est utilisé dans les équipements pneumatiques. La pression et le volume d’air utilisés par les compresseurs d’air varient en fonction de l’application. Il existe donc différents types de compresseurs d’air qui produisent de l’air comprimé, en fonction des besoins spécifiques.

En général, le type et la taille (taille de l’équipement et puissance) du compresseur d’air sont déterminés par le volume d’air et la pression de refoulement (pression d’air). Les compresseurs d’air sont des équipements utilitaires indispensables pour les usines.

Utilisations des compresseurs d’air

Les compresseurs d’air sont utilisés dans les équipements qui utilisent de l’air comprimé. C’est le cas par exemple d’une vanne automatique. Il s’agit d’un robinet à boisseau sphérique, mais dont la poignée est automatique. Un actionneur est utilisé pour cette opération. Les actionneurs sont des dispositifs qui convertissent l’énergie d’entrée ou les signaux électriques en mouvement physique. Dans le cas présent, il s’agit de l’énergie de la pression de l’air.

L’air comprimé est également utilisé dans les vannes de contrôle automatiques. C’est souvent le cas lorsqu’un signal électrique de régulation numérique provenant d’un dispositif de contrôle tel qu’un DCS ou un PLC est converti en un signal de pression d’air en fonction de sa sortie et que la pression d’air est utilisée comme volume de régulation.

Principe des compresseurs d’air

Les compresseurs d’air sont classés en fonction de leur principe de compression. Les compresseurs à piston sont des compresseurs qui compriment le gaz en modifiant le volume du cylindre par le mouvement alternatif d’un piston. Les compresseurs rotatifs compriment les gaz en modifiant le volume entre l’enveloppe et le rotor au moyen d’un rotor tournant à l’intérieur de l’enveloppe. Les compresseurs centrifuges utilisent la force centrifuge de la roue pour conférer au gaz une énergie de vitesse qui est convertie en pression pour comprimer le gaz. Les compresseurs axiaux compriment le gaz axialement en faisant tourner des pales à section aérodynamique.

Il existe de nombreuses autres classifications de compresseurs d’air. Les types comprennent le nombre d’étages de compression (mono-étagé, bi-étagé, multi-étagé), le type d’alimentation en huile et d’étanchéité (rempli d’huile, sans huile sèche, sans huile lubrifiée à l’eau), la méthode de refroidissement (par air, par eau), la méthode de commande (inverseur, commande de déchargement, commande de soupape de sécurité) et la forme (montage sur réservoir, type de boîtier).

Qu’est-ce qu’un débitmètre de carburant ?

Un débitmètre de carburant est un instrument de mesure utilisé pour déterminer le débit (flux de carburant) du carburant lors de son transfert.

L’utilisateur dispose d’instruments visuels analogiques ou numériques pour lire la valeur mesurée. Ces dernières années, des mesures d’automatisation et d’économie de main-d’œuvre ont été prises dans diverses industries afin d’améliorer la qualité et de réduire les coûts. De ce fait, les instruments industriels tels que les débitmètres, les thermomètres et les manomètres doivent être encore plus sophistiqués et multifonctionnels.

Parmi ceux-ci, les débitmètres de carburant sont des instruments de mesure extrêmement importants pour les opérations d’économie d’énergie des navires et autres bateaux, ainsi que pour les mesures environnementales. L’intérêt pour les débitmètres de carburant devrait ainsi s’accroître à l’avenir.

Utilisations des débitmètres de carburant

Ils mesurent le débit de carburants tels que l’essence, le diesel, le kérosène, le gazole et l’alcool carburant avec une grande précision et une grande répétabilité. Ils peuvent être utilisés comme équipement pour les essais de moteurs et de véhicules, et pour une large gamme de mesures de la consommation de carburant. On les retrouve donc notamment dans le cadre de la recherche et du développement, du contrôle de la qualité, etc.

Les débitmètres de carburant sont utilisés dans un très grand nombre d’industries, dont les industries de la construction navale et du transport maritime sont des exemples. Les débitmètres de carburant servent également à mesurer la quantité d’huile de lubrification fournie aux différentes parties du moteur. Ses autres fonctions générales sont la mesure de la consommation de carburant des moteurs principaux, des générateurs et des chaudières.

Principe des débitmètres de carburant

Ces débitmètres sont classés en deux catégories principales en fonction du type de débit à mesurer : les débitmètres volumétriques et les débitmètres massiques.

1. Les débitmètres volumétriques

Les débitmètres volumétriques comportent une chambre de mesure à l’intérieur de laquelle se trouve un rotor. L’espace est formé par ce dernier et son boîtier. Lorsque le carburant remplit la chambre de mesure, le rotor le décharge. Ainsi, le volume du fluide (carburant) est mesuré par le nombre de répétitions de ce processus de remplissage et de décharge.

Si l’on connaît le volume de fluide dans la chambre de pesée qui se remplit avec la rotation du rotor, le volume total de fluide peut être calculé en fonction du nombre de ces rotations. Lorsque le fluide s’écoule par l’entrée, une pression est exercée sur les flancs des dents de l’engrenage ovale (rotor).

En raison de sa forme ovale, l’engrenage partiellement pressurisé commence naturellement à tourner. Si l’alimentation en carburant est continue, l’action rotative est également continue.

2. Les débitmètres massiques

Le débitmètre de Coriolis est un exemple typique de débitmètre massique. Ceux-ci utilisent les forces d’inertie qu’une masse subit dans une direction perpendiculaire à la direction du mouvement lorsqu’elle est déplacée sur une coordonnée rotative (les forces dites de Coriolis). Cela permet ainsi de prendre une mesure directe très précise des débits massiques.

Plus précisément, un excitateur est fixé à l’extérieur du tube de mesure, qui le fait vibrer à une certaine fréquence. Lorsque le carburant s’écoule, l’inertie du liquide ajoute une torsion aux oscillations. De ce fait, l’effet de coriolis fait que le tube oscille simultanément dans des directions différentes à l’entrée et à la sortie.

Les capteurs situés à l’entrée et à la sortie mesurent alors ces changements d’oscillation en détail dans le temps et dans l’espace. Cela permet de mesurer la différence de phase du liquide. Sur la base de cette différence de phase, le débit massique est mesuré.

Caractéristiques des débitmètres de carburant

Comme indiqué ci-dessus, il existe deux types de débitmètres de carburant : les débitmètres volumétriques et les débitmètres massiques. Les caractéristiques de chacun d’entre eux sont les suivantes.

1. Le débitmètre volumétrique

L’une des caractéristiques des débitmètres volumétriques est leur grande précision, qui est de l’ordre de 0.5 à 0.2% de la valeur indiquée. Dans de nombreux débitmètres, plus la viscosité du fluide est élevée, plus la plage de débit sur laquelle la précision peut être garantie est étroite.

Toutefois, avec ces débitmètres, lorsque la viscosité augmente, les fuites provenant de l’espace entre le rotor et le récipient diminuent. Par conséquent, cela augmente la plage de débit sur laquelle la précision peut être garantie.

2. Le débitmètre massique

En tant que débitmètre massique, le débitmètre de Coriolis peut également mesurer directement la densité d’un liquide à partir de sa fréquence d’oscillation. L’avantage est que la température et la viscosité peuvent être mesurées simultanément. Ainsi, des carburants aux propriétés différentes, tels que les huiles lourdes A et C, peuvent être mesurés avec précision à l’aide d’un seul débitmètre.

Les inconvénients sont le coût élevé, la perte de charge importante et la sensibilité aux vibrations par rapport à d’autres principes de détection.

Qu’est-ce qu’un sécheur à air chaud ?

Un sécheur à air chaud est un appareil qui utilise de l’air chaud pour sécher des substances ou des produits.

Ils sont largement utilisés dans les processus industriels et la fabrication. Ils éliminent l’humidité des substances et des produits en réduisant l’humidité et en les laissant sécher. Cela permet d’améliorer la qualité des produits et de prolonger leur durée de conservation.

Par exemple, les sécheurs à air chaud sont utilisés dans l’industrie alimentaire pour sécher les fruits, les légumes, les céréales et les produits à base de viande. Différents types de substances peuvent être traités en contrôlant le temps et la température de séchage. Il existe également une large gamme de conceptions et de fonctions de sécheurs adaptées à l’industrie et à l’utilisation dans lesquelles ils sont utilisés.

Utilisations des sécheurs à air chaud

Les sécheurs à air chaud sont largement utilisés dans une variété d’industries et de secteurs. Voici quelques-unes des utilisations les plus courantes :

1. Industrie alimentaire

Ils sont utilisés pour sécher des produits alimentaires tels que les fruits et légumes, les céréales, les produits carnés séchés et les fruits de mer. Le séchage améliore la durée de conservation des produits alimentaires et préserve leur qualité. Il est également souvent utilisé pour la production de fruits secs et d’en-cas.

2. Industrie pharmaceutique

Dans l’industrie pharmaceutique, ils sont parfois utilisés dans le processus de production de médicaments et de produits pharmaceutiques. Ils éliminent l’humidité des médicaments et améliorent la stabilité et la durée de conservation des produits.

3. Traitement du bois et céramique

Il peut également être largement utilisé dans le séchage du bois. En éliminant l’humidité, il réduit le rétrécissement et la déformation du bois et améliore sa durabilité.

Les équipements sont également souvent utilisés dans la fabrication de céramiques et de produits céramiques. En réduisant l’humidité, ils rendent les processus de séchage et de cuisson des produits plus efficaces.

4. Usines chimiques

Dans les usines chimiques, les sécheurs à air chaud sont utilisés pour sécher les produits chimiques et les poudres. Les combustibles en poudre tels que le charbon et le minerai sont introduits dans les fours de combustion, mais une teneur élevée en humidité entraîne directement des pertes de combustible. C’est pourquoi ils sont introduits dans des sécheurs à air chaud en tant que prétraitement pour éliminer l’humidité.

Les sécheurs à air chaud sont également utilisés pour le séchage des peintures et la synthèse de produits chimiques. Les produits chimiques tels que les pigments et les catalyseurs font partie des produits chimiques.

Principe des sécheurs à air chaud

Les sécheurs à air chaud se composent d’une chambre de séchage, d’une unité de chauffage et d’un système d’évacuation.

1. Chambre de séchage

La chambre de séchage est l’endroit où sont placés les articles à sécher. Elle se présente généralement sous la forme d’un caisson ou d’une structure cylindrique, avec un espace de séchage à l’intérieur.

Les parois intérieures sont recouvertes de matériaux appropriés, tels que des briques réfractaires, en fonction de la température, afin d’assurer un contrôle efficace de la chaleur et de l’humidité.

2. Équipement de chauffage

Les dispositifs de chauffage sont utilisés pour générer de l’air chaud. Les chauffages électriques, les brûleurs à gaz et les chauffages à vapeur sont des sources de chaleur courantes.

Les dispositifs de chauffage sont utilisés pour contrôler la température de l’air chaud et maintenir la chambre de séchage à la température requise et suffisante.

3. Système de ventilation par aspiration

Le système d’extraction est l’élément qui évacue l’humidité et les gaz d’échappement vers l’extérieur. Il est alimenté par un ventilateur ou une soufflerie et l’air vicié est évacué vers l’extérieur tandis que l’air chaud est envoyé dans la chambre de séchage.

Les ventilateurs peuvent être de type forcé ou induit et sont généralement installés en haut ou sur le côté de la chambre de séchage.

Types de sécheurs à air chaud

Il existe deux principaux types de sécheurs à air chaud : à passage unique (single pass) et à recirculation (recycle).

1. Type à passage unique

Il s’agit d’un sécheur à air chaud dans lequel l’air chauffé ne traverse la chambre de séchage qu’une seule fois. L’air chauffé circule dans une seule direction à travers la chambre de séchage. Normalement, le flux d’air entre l’unité de chauffage et la soufflerie est en ligne droite.

L’efficacité thermique est relativement élevée, car le matériau dans la chambre de séchage est séché en un seul passage. L’uniformité de la température dans la chambre de séchage dépend de l’emplacement de la soufflerie et de la structure de la chambre de séchage. Il est important de bien placer la soufflerie et de contrôler la distribution du vent pour maintenir l’uniformité.

Le type à passage unique convient lorsque le processus de séchage est relativement simple et qu’un séchage efficace est requis.

2. Type à circulation

Il s’agit d’un sécheur à air chaud dans lequel l’air de la chambre de séchage circule. L’air chauffé circule dans la chambre de séchage et retourne au système de chauffage. L’air traverse la chambre de séchage à plusieurs reprises, ce qui permet une utilisation efficace de la chaleur.

Comme l’air chaud est réutilisé, l’efficacité thermique est plus élevée que dans les systèmes à passage unique, ce qui réduit les pertes de chaleur. De plus, l’air circule de manière répétée, ce qui permet d’obtenir une grande uniformité de la température. La chambre de séchage se caractérise par de faibles différences de température à l’intérieur de la chambre.

Le type à circulation a une efficacité thermique élevée et convient aux processus de séchage nécessitant une uniformité de température ou sur de longues périodes.

Qu’est-ce qu’un calorimètre ?

Un calorimètre est un appareil qui mesure la chaleur de réaction, etc.

Il peut mesurer la quantité de chaleur produite lors de réactions chimiques, la quantité de chaleur produite lors d’une combustion et la quantité de chaleur produite lors de transitions de phase. Les calorimètres peuvent être divisés en trois types : les calorimètres adiabatiques, les calorimètres muraux isothermes et les calorimètres isothermes.

Dans l’industrie manufacturière, où les matières premières sont chauffées, les produits chimiques mélangés et les réactions effectuées à très grande échelle, il est important, pour des raisons de sécurité, de connaître la quantité de chaleur générée au cours du processus. Les calorimètres sont utilisés pour analyser la quantité de chaleur dans chaque processus.

Utilisations des calorimètres

1. Acquisition de données relatives à la sécurité et à la prévention des catastrophes

Les calorimètres sont utilisés pour acquérir des données relatives à la sécurité et à la prévention des catastrophes chez les fabricants de réactions chimiques. Les réactions chimiques étant réalisées à très grande échelle sur les sites de production des fabricants, de grandes quantités de chaleur dans le processus peuvent entraîner un emballement des réactions. La calorimétrie est effectuée sur les réactions et les processus concernés afin d’évaluer les risques.

2. Analyse de la température de pyrolyse des matériaux

D’autres applications comprennent les transitions de phase dans les polymères et les matériaux inorganiques et l’évaluation des valeurs calorifiques générées pendant la pyrolyse à l’aide de la calorimétrie différentielle à balayage (DSC). Comme les températures de transition de phase varient en fonction de la structure chimique et cristalline d’un composé, la calorimétrie est utilisée dans la recherche et le développement pour mesurer les températures de transition de phase.

Principe des calorimètres

Un calorimètres est un appareil permettant de mesurer la quantité de chaleur générée lors d’une réaction. En plus des réactions chimiques, la dissolution, le mélange et les transitions de phase des composés génèrent ou endotherment de la chaleur dans le système réactionnel.

La chaleur à mesurer est remplacée par une substance de capacité thermique connue dans le calorimètre et la variation de température est mesurée. La température peut également être maintenue constante et le pouvoir calorifique est calculé à partir de la quantité de chaleur latente subissant la fusion.

1. Calorimètres adiabatiques

Dans les calorimètres adiabatiques, la chaleur générée par l’échantillon n’est pas transmise par la paroi extérieure, mais est entièrement consacrée au changement de température du récipient contenant l’échantillon. Pour réaliser l’isolation, la pression entre le récipient de l’échantillon et la paroi extérieure environnante est réduite à moins de 10-4 Pa, tandis que la température des deux est contrôlée pour être la même.

2. Calorimètres isothermes à paroi

Il s’agit d’un calorimètre dans lequel le récipient d’échantillonnage dans lequel le changement de chaleur doit se produire est placé dans un récipient isotherme maintenu à une température constante, avec un échange de chaleur aussi faible que possible entre le récipient de mesure et le récipient isotherme.

Un espace d’air est prévu entre les deux, qui est rempli d’air lorsque la capacité thermique du récipient d’échantillonnage est élevée et de vide lorsque la capacité thermique est faible. Les conditions de température à l’extérieur du récipient de mesure sont maintenues aussi constantes que possible et des changements thermiques se produisent dans le récipient de mesure.

Une courbe température-temps est tracée pour calculer le pouvoir calorifique en ajoutant une correction de fuite de chaleur à l’augmentation apparente de la température.

3. Calorimètres isothermes

En prenant pour exemple la calorimétrie isotherme à changement de phase, il s’agit d’un calorimètre qui détermine la quantité de chaleur en mesurant le changement de volume qui se produit lorsque la chaleur est transférée d’une phase à l’autre à une température où deux phases d’une substance coexistent.

Les méthodes de calcul du pouvoir calorifique comprennent la mesure du volume de gaz produit et la mesure du changement de poids.

Types de calorimètres

À petite échelle, comme dans les tubes à essai, la chaleur générée par les réactions chimiques pose rarement un problème. Cependant, si une chaleur importante est générée lorsque les réactions sont effectuées sur des échelles de dizaines ou de centaines de litres ou plus dans une usine, il existe un risque d’emballement des réactions ou d’explosion.

C’est pourquoi des calorimètres sont utilisés pour analyser la quantité de chaleur générée dans chaque processus. Il existe différents calorimètres pour différentes applications.

1. Évaluation de la sécurité des procédés

Pour les applications d’évaluation de la sécurité des processus, un processus de réaction est exécuté dans un système qui simule une bouilloire de réaction industrielle et les valeurs calorimétriques produites au cours du processus sont mesurées.

2. Calorimètre différentiel à balayage (DSC)

La calorimétrie différentielle à balayage (DSC) pour l’évaluation des matériaux implique la mesure des pouvoirs calorifiques produits à différentes températures dans un petit échantillon. La température à laquelle se produit une transition de phase ou une décomposition peut être analysée à partir du point d’inflexion ou du pic de la quantité de chaleur en fonction de la température.

3. ARC

Les calorimètres comprennent également un dispositif utilisé pour analyser l’emballement des réactions. Ce dispositif, appelé ARC, mesure le pouvoir calorifique et la pression générés par les composés qui produisent de la chaleur lors de la décomposition et provoquent des réactions d’emballement.

Qu’est-ce qu’un transformateur remplis d’huile ?

Les transformateurs à huile sont des transformateurs qui utilisent de l’huile comme matériau isolant.

L’huile minérale est principalement utilisée pour l’huile. Un transformateur est un dispositif qui utilise deux bobines pour convertir la tension. Les bobines sont appelées respectivement enroulement primaire et secondaire, et le rapport de rotation détermine le rapport de la tension primaire à la tension secondaire.

Il existe différents types de transformateurs, mais les transformateurs remplis d’huile sont les plus utilisés pour les utilisations d’alimentation électrique.

Utilisations des transformateurs remplis d’huile

Les transformateurs remplis d’huile sont utilisés dans une variété d’utilisations et de secteurs. L’utilisation la plus importante est le transport et la distribution d’électricité. L’énergie produite dans les centrales électriques est généralement à haute tension.

Cette énergie est ensuite acheminée vers les lignes de transmission, soutenues par des tours et d’autres structures. Grâce à des transformateurs remplis huile, cette énergie à haute tension peut être convertie et acheminée vers les lignes de distribution à basse tension.

L’électricité basse tension est ensuite acheminée vers les points de consommation tels que les habitations, les usines et les locaux commerciaux. À ces points de demande, des transformateurs remplis huile sont également utilisés pour convertir la tension à un niveau adapté à la demande. Des tensions telles que 100 V CA ou 200 V CA sont utilisées dans les ménages, tandis que 200 V CA ou 400 V CA peuvent être utilisées dans les usines et les locaux commerciaux.

Principe des transformateurs remplis huile

Un transformateur remplis huile se compose d’un noyau de fer, de bobines, d’un réservoir d’huile et d’huile isolante.

1. Noyau de fer

Au centre du transformateur se trouve le noyau de fer. Le noyau de fer est fabriqué en laminant des plaques d’acier au silicium et d’autres matériaux pour former un circuit magnétique. La structure multicouche minimise les pertes magnétiques et permet une conversion efficace de l’énergie.

2. Les bobines

Autour du noyau de fer se trouvent des bobines pour les côtés haute tension et basse tension respectivement. Ils sont constitués de fils de cuivre ou d’aluminium et génèrent un champ magnétique lorsque le courant les traverse. Dans un transformateur abaisseur de tension typique, le côté haute tension est enroulé avec moins de bobines et le côté basse tension avec plus de bobines.

3. Réservoirs d’huile

Ces composants sont logés dans des réservoirs en acier. Les réservoirs sont remplis d’huile isolante, qui protège la structure du transformateur tout en isolant l’intérieur. Les réservoirs sont souvent équipés d’ailettes pour faciliter la circulation de l’huile de refroidissement et la dissipation de la chaleur.

4. Huile isolante

L’huile minérale est largement utilisée comme huile isolante. Ces dernières années, des transformateurs utilisant de l’huile de tournesol ou de colza ont été vendus dans un souci de respect de l’environnement. Bien que coûteuses, ces huiles permettent d’éviter la pollution de l’environnement due à des fuites accidentelles.

La détérioration des transformateurs peut également être surveillée en analysant la concentration de gaz organiques à l’intérieur de l’huile isolante. Lorsqu’un transformateur surchauffe, de l’éthylène et de l’éthane sont générés, et de l’acétylène et de l’hydrogène sont produits par une décharge partielle. L’acétylène est un gaz organique qui ne doit pas être détecté, même en quantités infimes, car il s’agit d’un gaz résultant d’anomalies internes du transformateur.

Types de transformateurs remplis d’huile

Les transformateurs remplis d’huile sont classés en deux catégories : les transformateurs à refroidissement automatique et les transformateurs à refroidissement forcé.

1. Type à refroidissement automatique

Les transformateurs auto-refroidis sont refroidis naturellement par l’huile interne et un système de refroidissement. La chaleur est dissipée par un radiateur ou un dispositif similaire monté sur la cuve. Les transformateurs remplis d’huile auto-refroidis sont la forme la plus courante de transformateur et sont largement utilisés dans les systèmes de transmission et de distribution d’énergie.

2. Type à refroidissement forcé

Les transformateurs à refroidissement forcé sont des transformateurs dans lesquels l’huile circule de manière forcée grâce à un système de refroidissement. La circulation forcée peut améliorer l’effet de refroidissement. L’huile est souvent mise en circulation par des pompes ou des ventilateurs et convient à une utilisation sous des charges et des températures élevées.

Autres informations sur les transformateurs remplis d’huile

1. Températures admissibles pour les transformateurs remplis d’huile

Si un transformateur remplis d’huile surchauffe, il y a un risque de défaillance de l’isolation en raison de la détérioration forcée de l’huile isolante. Dans le pire des cas, il peut en résulter un incendie. Le maintien de la température de fonctionnement en dessous de la valeur admissible est donc un élément important de la gestion.

La température maximale admissible pour les transformateurs remplis d’huile, qui sont largement utilisés en général, est de 105°C. Toutefois, comme elle dépend également des températures extérieures et des différences de température, elle est contrôlée à environ 95°C ou moins.

2. Traitement des transformateurs remplis d’huile dans le cadre de la loi sur les services d’incendie

L’huile minérale utilisée dans les transformateurs remplis d’huile est généralement du pétrole de classe 3. Comme l’huile isolante des grands transformateurs remplis d’huile dépasse 2 000 litres, l’huile seule est classée comme matière dangereuse en vertu de la loi sur les services d’incendie. Toutefois, lorsque le transformateur est connecté à un circuit électrique, la loi sur les services d’électricité s’applique et le transformateur n’est plus considéré comme une matière dangereuse.

Si un vieux transformateur est démantelé et déconnecté de la ligne électrique, il est considéré comme une marchandise dangereuse. Différents cas spécifiques peuvent être envisagés, il est donc nécessaire de vérifier auprès des pompiers ou d’autres autorités avant d’agir.