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¿Qué es un Termomarcador?

Los Termomarcadores cambian de Color a Altas Temperaturas

Los termomarcadores son marcadores que cambian de color cuando superan una determinada temperatura. Una vez que el  color cambia, no vuelve a su color original, por lo que se puede ver visualmente que la zona donde el termomarcador cambia de color está caliente o temporalmente caliente.

También se puede Utilizar para Comprobar el Apriete de los Tornillos

Al trazar una línea en la cabeza de un tornillo con el termomarcador, se puede utilizar como sustituto de una junta indicadora de temperatura y también se puede utilizar para comprobar visualmente el apriete de los tornillos. Tenga en cuenta que las marcas del termomarcador se decoloran con la luz ultravioleta y, por lo tanto, no son adecuadas para su uso en exteriores.

Usos de los Termomarcadores

Se Utilizan en Tornillos de Equipos Sometidos a altas Temperaturas, por Ejemplo, Calderas

Los termomarcadores se utilizan en tornillos y barras de cobre de tuberías, instalaciones eléctricas, calderas y otros equipos en los que existe riesgo de altas temperaturas localizadas. Los precintos térmicos suelen utilizarse para comprobar la temperatura de las superficies de los equipos, pero como los precintos pueden despegarse o tener poca adherencia, se utilizan termomarcadores en su lugar.

También se Utilizan para Comprobar Presencia de Tornillos Sueltos

Cuando se utiliza un termomarcador, se traza una línea a través del tornillo cuando se aprieta. Esto da una indicación de la temperatura de la superficie y también confirma que el tornillo está flojo, ya que la línea se desplazará si el tornillo se afloja mientras se acciona el dispositivo.

Características de los Termomarcadores

Los Termomarcadores Cambian de Color cuando sube la Temperatura y no Vuelven a la Normalidad

Los termomarcadores son un tipo de rotulador a base de aceite. Es de color rojo a temperatura ambiente, pero empieza a cambiar de color a partir de los 40°C y se vuelve amarillo cuando la temperatura supera los 80°C. Y una vez decolorado, el color no vuelve incluso después de volver a la temperatura ambiente.

Por lo tanto, comprobando dónde ha cambiado de color el termomarcador, es posible identificar dónde está aumentando la temperatura y dónde se están produciendo fugas de vapor o de otro tipo. El cambio de color también puede alertar al operario de la elevada temperatura.

Sin embargo, hay que tener cuidado con la temperatura del lugar donde se utiliza el marcador, ya que una vez que éste ha cambiado de color por debajo de -25°C, puede volver a su color original.

Tenga en cuenta que los Termomarcadores no son Resistentes a la Intemperie y Además se Despegan con Facilidad

Debido a la naturaleza de la tinta, el termomarcador no es muy resistente a la intemperie. Por lo tanto, cuando se utiliza en exteriores, los colores pueden desvanecerse y resultar difíciles de distinguir. Además, no es posible marcar sobre algunos cauchos, cinta engomada y teflón.

Se recomienda realizar un marcaje de prueba antes de utilizarlo para asegurarse de que el color se aplica firmemente al objetivo antes de utilizarlo in situ. Tenga en cuenta que el termomarcador  se desprende más fácilmente que la tinta normal, por lo que frotar con las uñas o aplicar fricción puede hacer que el color se caiga.

¿Qué es un Tubo Detector?

Los tubos detectores son herramientas empleadas para medir la concentración de compuestos presentes en el gas que se está analizando. Estos tubos se utilizan para medir la concentración de gases que pueden ser perjudiciales para la salud humana, como el sulfuro de hidrógeno, o gases altamente inflamables, como el hidrógeno. Es importante señalar que se deben utilizar tubos detectores específicos para cada tipo de gas, ya que no son intercambiables.

Estos tubos detectores están disponibles en versiones de corta y larga duración. Algunos están diseñados para verificar la concentración de un gas durante un período de tiempo específico, mientras que otros permiten medir la concentración media durante un período más prolongado. Su uso es bastante sencillo, ya que simplemente se aspira el gas a través de un pistón, lo que facilita la medición y permite que cualquier persona realice este procedimiento.

Usos de los Tubos Detectores

Los tubos detectores se utilizan con frecuencia en obras de fabricación y construcción porque son fáciles de manejar. Los tubos detectores también se utilizan en muchos métodos de medición del entorno de trabajo exigidos por ley, y también se utilizan para pruebas oficiales. También pueden utilizarse para medir la concentración de gases inflamables, evitando así explosiones e igniciones.

Los tubos detectores también se utilizan para medir la concentración de sustancias malolientes en el aire, ayudando así a prevenir la contaminación cerca de fábricas y centros de producción. En investigación, se utilizan para analizar reacciones midiendo los gases producidos por reacciones químicas.

Características de los Tubos Detectores

Los tubos detectores funcionan mediante la inyección del gas que se desea medir en el tubo. En el interior del tubo detector, se encuentra una sustancia que reacciona con el compuesto a medir. La concentración del compuesto se determina observando el cambio de color de esta sustancia después de la reacción. Es importante tener en cuenta que los límites de cuantificación y detección pueden variar según el tipo de tubo detector utilizado.

En áreas donde no es seguro tomar una muestra directa del gas debido a riesgos como bajos niveles de oxígeno o la presencia de gases tóxicos, se pueden emplear tubos de muestreo a distancia que tienen varios metros de longitud.

Cabe destacar que existen tubos detectores especializados diseñados para compuestos específicos, por lo que es crucial seleccionar el tubo adecuado según el compuesto que se desee medir. Además, es esencial verificar la fecha de caducidad antes de utilizar los tubos detectores, ya que el relleno de los tubos puede degradarse con el tiempo.

Cuando se emplean tubos detectores, se recomienda medir los gases en múltiples ubicaciones dentro del espacio que se va a analizar. Esto se debe a que la distribución de los gases puede variar debido a factores como la gravedad específica, lo que puede llevar a resultados sesgados si solo se realiza una medición en un punto.

Tubos Detectores de Gas Kitagawa

El detector de gas Kitagawa consta de un tubo detector y un muestreador de gas y se utiliza desde 1947 como tubo detector de sulfuro de hidrógeno para el control de calidad.

En este detector, el tubo detector se llena con un agente detector que reacciona sensiblemente con el gas que se está midiendo, y cuando se ventila el gas de muestra, el agente reacciona con el gas específico y cambia de color. La concentración de gas puede determinarse leyendo la escala de la punta decolorada.

Gracias a este detector, la concentración de gases inflamables puede medirse rápidamente in situ, evitando así incendios y explosiones provocados por fugas o gases desprendidos.

Para realizar una medición específica, el tubo detector se dobla primero por ambos extremos utilizando un cortavirutas o una herramienta similar. A continuación, se introduce el tubo detector en el orificio de montaje del aparato y se tira del asa del aparato. Se espera en el punto de medición durante cierto tiempo, luego se retira del muestreador de gas y se lee el límite de decoloración. La relación entre la concentración del gas medido y la longitud de la decoloración se imprime en el tubo detector como una escala de concentración, que puede leerse para determinar la concentración del gas medido.

Condiciones de Detección con diversos Tubos Detectores de gas (Amoníaco, Oxígeno, Dióxido de Exploración).

El gas amoníaco tiene un rango de medida inferior a 30 ppm y un límite de detección de alrededor de 0,2 ppm cuando el número de aspiraciones es de una (100 ml). La presencia de amoníaco provoca una reacción de neutralización (2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4) con ácido sulfúrico, que cambia el indicador de rosa a amarillo.

En el caso del oxígeno, el intervalo de medida se sitúa entre el 3 y el 6%, con un límite de detección de aproximadamente el 2% cuando el número de aspiraciones es de una (100 ml). En presencia de oxígeno, la reacción con el tricloruro de titanio (O2 + 4TiCl3 (negro) + 6H2O → 4TiO2 (blanco) + 12HCl) produce óxido de titanio, que cambia el indicador de negro a blanco.

El dióxido de carbono tiene un rango de medida de 100-2000 ppm con un límite de detección de alrededor de 20 ppm para una sola aspiración (100 ml). La presencia de dióxido de carbono provoca una reacción de neutralización (CO2 + 2KOH → K2CO3 + H2O) con hidróxido de potasio, que cambia el indicador de rojo claro a naranja.

¿Qué son los Racores para Tubo de Cobre?

Las tuberías de cobre, hechas de este material metálico, solían ser ampliamente empleadas en aplicaciones de fontanería doméstica debido a su maleabilidad y resistencia a la corrosión.

Para conectar y ensamblar estas tuberías de cobre, se utilizan racores diseñados específicamente para este propósito. Estos racores para tubo de cobre están disponibles en diversos tipos. Dado que el cobre es el material de las tuberías, se pueden emplear métodos de soldadura, más técnicamente conocidos como soldadura fuerte, para unir estas tuberías. Este proceso de soldadura permite la conexión de las tuberías a temperaturas relativamente bajas.

Otros tipos de uniones son las cómodas uniones de un solo toque, que pueden unirse simplemente insertando tubos de cobre, y las uniones que se aprietan con tornillos.

Usos de los Racores para Tubo de Cobre

El cobre es económico no sólo por su buena resistencia a la corrosión y facilidad de trabajo, sino también por su bajo precio, y se utiliza en el hogar como tubería para el suministro de agua y agua caliente, así como para aplicaciones médicas y de aire acondicionado.

Por otro lado, el cobre puede lixiviar de las paredes laterales de las tuberías cuando se utilizan para el suministro de agua, por lo que algunos tipos de tuberías se recubren con estaño no tóxico para suprimir la lixiviación. Los Racores para tubo de cobre se utilizan para extender y ramificar tuberías de cobre, y el tipo más adecuado se selecciona entre varios tipos de Racores para tubo de cobre, dependiendo del coste y de la situación.

Principio de los Racores para Tubo de Cobre

Cuando se trata de tuberías muy duraderas, pensamos en las de acero inoxidable, pero las de cobre son menos duraderas que las de acero inoxidable, aunque son más caras. Por otro lado, cuando se trata de tuberías de bajo coste, pensamos en las de PVC, pero su durabilidad es muy inferior a la de las tuberías metálicas, sobre todo si el diámetro es más estrecho, su resistencia se reduce considerablemente y se rompen con un ligero impacto. Por tanto, el cobre es un material que suele elegirse por su combinación de coste y durabilidad.

Los racores para tubo de cobre se sueldan con soldadura fuerte, por lo que la forma de la unión es muy sencilla. El estaño de la soldadura crea una aleación con el cobre, de modo que éste puede conectarse al cobre a través del estaño. Durante la soldadura fuerte, la soldadura se quema con un soplete. Por eso no puede utilizarse cerca de paredes u objetos inflamables y requiere cierta habilidad.

Aquí es donde se utilizan los racores de rosca o de enchufe. Esto resulta muy cómodo, ya que las tuberías de cobre pueden conectarse a los accesorios simplemente introduciéndolos. Además, la tubería está sellada con una junta tórica, por lo que se pueden eliminar las fugas haciendo coincidir el tamaño de la tubería y el accesorio y conectándolos firmemente.

¿Qué es un Pasador Recto?

Los pasadores rectos son un tipo de accesorios de moldeo utilizados en la fabricación de productos de plástico, especialmente los de forma recta.

Los moldes para moldeo por inyección suelen fabricarse por corte y, aunque este método de procesamiento es adecuado para perforar, se dice que es difícil crear formas salientes debido a la cantidad de trabajo y precisión que implica. Por esta razón, cuando se instalan formas salientes en el molde se suelen utilizar pasadores rectos y otros pasadores de núcleo. Los pasadores rectos permiten instalar agujeros rectos en el producto moldeado, pero también se conocen otras formas de pasadores, como por ejemplo los pasadores bajos y los pasadores cónicos.

Usos de los Pasadores Rectos

Los pasadores rectos se utilizan generalmente para crear agujeros o ranuras en molduras de plástico. Entre los casos en los que se necesitan estos agujeros o ranuras en productos moldeados se incluyen requisitos funcionales como ejes giratorios, agujeros para cojinetes y agujeros roscados, así como reducción de peso y superficie e instalación como agujeros de ventilación.

Entre estos casos, el venteo de gas es especialmente necesario, sobre todo cuando se utilizan nuevos materiales que contienen varios componentes, donde la generación de gas suele ser significativa y se ha comprobado que los venteos de aire y gas convencionales no son capaces de funcionar en zonas con estructuras finas y geometrías especiales.

Los pasadores rectos para venteo de gas se utilizan ampliamente porque permiten que el gas salga fácil y eficazmente instalando un pasador central en el punto donde se requiere el venteo de gas, y utilizando un pasador fino, el venteo de gas también es posible para piezas moldeadas con formas finas, como los componentes electrónicos.

Principio de los Pasadores Rectos

Cuando se utilizan pasadores rectos en aplicaciones de moldeo, se instalan en los accesorios de moldeo, el núcleo y la cavidad. Si se requiere un orificio profundo, la longitud del pasador macho a instalar también será mayor, pero dependiendo del diámetro del orificio, es más probable que el pasador macho sea empujado y doblado por la presión de inyección de la resina al llenarse con resina fundida, o que el orificio se desplace, por lo que se recomienda que la longitud del orificio sea inferior al doble del diámetro del orificio para orificios no pasantes. En el caso de los orificios no pasantes, la longitud del orificio no debe ser superior a dos veces el diámetro del orificio. En el caso de los orificios pasantes, la longitud del orificio puede ampliarse hasta ocho veces el diámetro del orificio si éste se fija por un lado y se apoya por el otro, pero el riesgo de rotura puede reducirse instalando pasadores en ambos lados del núcleo y la cavidad para unirlos a tope. Por otra parte, si los herrajes no son precisos en esta construcción, el agujero puede no abrirse debido a una mala alineación, por lo que hay que tener cuidado.

En la mayoría de los casos, el moldeado de agujeros creado con pasadores rectos es necesario para el funcionamiento del producto. Por otro lado, el moldeo por agujeros es una estructura con muchas desventajas, ya que reduce la resistencia y rigidez del producto moldeado, aumenta la probabilidad de que aparezcan líneas de soldadura y otros defectos de aspecto, e incrementa el coste de la fabricación del molde. Por lo tanto, es importante evitar problemas tomando medidas como asegurarse de que la estructura alrededor de los agujeros y la distancia entre ellos es la adecuada en el momento del diseño.

¿Qué es un Portafresas?

Las portafresas son herramientas diseñadas para sostener una variedad de herramientas de corte, como fresas y brocas, y permiten montarlas en el husillo de máquinas de mecanizado y fresadoras.

Estos dispositivos se encuentran disponibles en diversos tipos, desde los modelos más robustos diseñados para trabajos pesados hasta opciones más delicadas diseñadas para tareas de mecanizado más ligeras. La elección del tipo de portafresas depende tanto de la máquina en la que se utilizarán como de la naturaleza específica del trabajo de mecanizado.

Algunos de estos portafresas cuentan con sistemas de sujeción de dos o tres lados en la superficie de contacto entre el soporte de la herramienta de corte y la máquina de mecanizado. Esta característica está diseñada para minimizar las fuerzas y las vibraciones causadas por la rotación a alta velocidad del husillo, lo que garantiza una mayor precisión en el proceso de mecanizado.

Usos de las Portafresas

Algunas portafresas están equipadas con prácticos mecanismos, como los tipos de husillo, que pueden aumentar la velocidad varias veces, y los tipos de paso central, que pueden suministrar fluido de corte a la herramienta de corte a través del fluido de corte de la portafresa.

La parte del portafresas que se fija a la máquina se denomina vástago, y existen diferentes tipos de vástagos.

Los mangos NT se utilizan para fresadoras de uso general, mientras que los mangos BT o los mangos estándar HSK se utilizan para máquinas NC y centros de mecanizado.

Principio del Portafresas

Los mangos de las portafresas se clasifican según su tamaño en nº 30, nº 40 y nº 50. Las principales formas de mango son BT, HSK y NT.

Las principales formas de mango son BT, HSK y NT; el mango BT se utiliza principalmente en centros de mecanizado y es la forma de mango más común tanto en el extranjero como en Japón. El vástago HSK también se utiliza principalmente en centros de mecanizado, pero difiere del vástago BT en que el vástago es más corto y no tiene perno de tracción. El mango NT tiene una forma similar al mango BT, pero no tiene una brida para la función ATC (cambio automático de herramienta). Se utiliza en máquinas que no tienen función ATC, como las fresadoras de uso general.

¿Qué es un Controlador PWM?

Un controlador PWM es un dispositivo que permite modular la anchura de los pulsos de corriente o tensión, manteniendo constante el período de la frecuencia.

Con un controlador PWM, ya no es necesario diseñar un nuevo circuito PWM, ya que PWM significa “modulación de anchura de pulso”.

Modulando la anchura de los impulsos mediante un controlador PWM, se modifica la relación de trabajo para controlar el tiempo de conexión y desconexión de los impulsos. La relación de trabajo se calcula como anchura de pulso / periodo. Para la conmutación PWM se utilizan dispositivos semiconductores.

Usos de los Controladores PWM

Los controladores PWM se utilizan para controlar la velocidad de los motores. Los motores utilizados varían entre motores de CA, motores de CC y motores síncronos. Los motores de CA, que se han utilizado recientemente en la fabricación y otras industrias, utilizan la retroalimentación de un detector de velocidad, como un generador de impulsos conectado al motor.

El circuito de detección calcula la señal de realimentación para determinar finalmente la tensión necesaria que debe recibir el motor. Se utiliza un controlador PWM para realizar la tensión resultante del cálculo. Este controlador suele estar integrado en la placa.

Principio de los Controladores PWM

Los controladores PWM calculan los impulsos a emitir multiplicando la onda sinusoidal fuente a controlar por una onda diente de sierra (onda triangular) llamada portadora, mediante un comparador compuesto por un amplificador operacional. Para crear un impulso, se conecta la onda sinusoidal > onda diente de sierra y se desconecta la onda sinusoidal < onda diente de sierra. La multiplicación puede emitirse como un impulso.

Al crear pulsos de esta forma, los pulsos se vuelven “densos” en zonas con valores altos de altura de onda sinusoidal y “dispersos” en zonas con valores bajos de altura de onda. Hay que tener en cuenta que se necesita un mecanismo de conmutación para activar y desactivar los pulsos. Para la conmutación se utilizan semiconductores como transistores y tiristores.

Estos semiconductores sólo activan el ánodo (emisor) y el cátodo (colector) cuando hay una señal en la puerta (base). Al enviar una señal de comparación a la puerta, los propios semiconductores se encienden y apagan y, en consecuencia, el impulso también puede encenderse y apagarse.

Estructura de los Controladores PWM

Un controlador PWM consta de tres componentes principales: un registro de datos, un contador y un comparador. Además, los registros de datos incluyen un registro de periodo y un registro de servicio, que determinan el periodo y el servicio respectivamente.

La salida de cada comparador está conectada a los pines set y reset del circuito flip-flop. El registro de periodo fija la anchura del ciclo de la señal PWM y el registro de deber fija la anchura del pulso.

Cuando el contador se pone en marcha, el comparador del registro de periodo pone la salida del flip-flop a 1 y el comparador del registro de deber pone la salida del flip-flop a 0. Esto se puede repetir para dar salida a un PWM de una duración determinada. Esto se puede repetir para dar salida a una señal PWM.

Más Información sobre Controladores PWM

Puntos a Tener en Cuenta al Utilizar un Controlador PWM

El control por PWM tiene la ventaja de que la carga sobre el transistor y la corriente se aligera porque la corriente fluye hacia el motor cuando el impulso de alimentación está en ON y no fluye cuando está en OFF. Por otro lado, la desventaja es que la inductancia de la bobina del motor provoca un efecto de autoinducción cuando el control PWM está en OFF.

Esto induce una gran FEM de retorno, que puede causar la destrucción del transistor de control, ruido en el entorno y daños electromagnéticos importantes. Para solucionar este inconveniente se utilizan diodos de volante.

Introduciendo un diodo volante en un circuito de control PWM, la potencia inversa inducida cuando el motor está apagado puede regenerarse al motor a través del diodo.

¿Qué es un Medidor de Gradiente?

Un medidor de gradiente, también llamado “inclinómetro”, es muy similar a un nivel. Puede que le suene el nombre de nivel, pero un gradiómetro es un instrumento utilizado para medir el ángulo de inclinación con respecto a un plano horizontal, y se emplea para medir superficies inclinadas, como tejados y pendientes. A menudo encontrará un nivel en una caja de herramientas, pero la mayoría de las personas que tienen un medidor de gradiente son carpinteros, ingenieros de servicio que instalan equipos y otras personas en su trabajo diario.

Existen dos tipos de medidores de gradiente: los económicos y muy utilizados medidores de gradiente de tubo de burbuja y los medidores de gradiente basados en láser, como los que utilizan los profesionales para realizar mediciones precisas.

Usos de los Medidores de Gradiente

Los medidores de gradiente se utilizan para determinar el ángulo de superficies inclinadas y suelen emplearse en obras de construcción. También se emplean en otras aplicaciones de ingeniería civil y topografía, y cada vez los utilizan más los particulares.

Cuando se mide la inclinación de estructuras de acero, se utiliza el tipo con imanes en la parte posterior, que es muy cómodo ya que utiliza imanes para sujetarse a la barra de refuerzo y fijarla para que no resbale.

El tipo con tubo de burbujas se utiliza para comprobar la posición de las burbujas de aire, pero es menos preciso ya que la posición de las burbujas se lee visualmente, y el tipo láser se utiliza cuando se requiere una medición precisa.

Principio de los Medidores de Gradiente

Un tubo de burbujas es un pequeño tubo cilíndrico de cristal con una base, un líquido como pintura verde fluorescente y una pequeña cantidad de burbujas de aire. Cuando este tubo se coloca perpendicular a la gravedad, las burbujas se desplazan hacia el centro del tubo y se detienen. Esta posición central de las burbujas se considera horizontal al suelo. Este tubo de burbujas se fija horizontalmente a una base en forma de cubo y el instrumento utilizado para medir el plano horizontal es un instrumento de nivelación, que sólo puede medir si es horizontal, es decir, si está a 180° del suelo.

El medidor de gradiente utiliza este principio para colocar el gradiómetro sobre un objeto inclinado y hacer girar el tubo de burbujas. A continuación, las burbujas comienzan a moverse hacia arriba. El ángulo del objeto inclinado puede medirse ajustando la inclinación del tubo de burbujas de modo que la burbuja se encuentre en el centro del tubo. El tubo de burbujas se marca con varias líneas de referencia, denominadas líneas de marca, y se realizan ajustes finos para que las burbujas se sitúen dentro de las líneas de referencia observando la posición de las burbujas y las líneas de referencia.

Lo anterior es una explicación del tipo de medición que se realiza girando el tubo de burbujas, pero también hay tipos que toman lecturas sin girar el tubo de burbujas.

¿Qué son los Tornillos Prisioneros?

Los tornillos prisioneros, a menudo llamados “tornillos de ajuste” cuando se describen como tal, son una variante de los tornillos. El término “grub” se deriva de la palabra “grub” que significa larva de escarabajo, y se utiliza para describir tornillos que tienen una apariencia similar a una oruga. A pesar de tener varios nombres, un tornillo prisionero en términos generales se refiere a un tornillo con rosca.

Un perno, por otro lado, es un tipo específico de tornillo con una ranura helicoidal, típicamente una rosca macho, y una punta que no es puntiaguda y que mide más de 8 mm de longitud. Estos componentes se aprietan y unen mediante el giro y están disponibles en una amplia variedad de tipos.

Usos de los Tornillos Prisioneros

Los tornillos se utilizan para unir y fijar componentes, de los cuales los tornillos prisioneros se utilizan a menudo en aplicaciones más específicas por razones de resistencia y estética, así como por motivos de seguridad.

Algunos tienen un orificio hexagonal especial en el equivalente de la rosca de un tornillo, que sólo puede girarse con una herramienta especial. Esto significa que los consumidores normales no pueden desmontarlos fácilmente, por lo que se utilizan en zonas donde se requiere mayor seguridad, como máquinas expendedoras y mamparas de aseos públicos.

Debido a su estructura, pueden apretarse con más par que los tornillos normales y, por tanto, son superiores en cuanto a fuerza de fijación.

Principio de los Tornillos Prisioneros

La característica más significativa de los tornillos prisioneros es la cabeza añadida al perno.

Normalmente, la cabeza es más pequeña que el diámetro del tornillo y puede girarse con un destornillador de punta plana o redonda, y puede encajarse en una almohadilla de empuje empotrada, que se suministra en pares como juego, para mantener una fuerza de apriete estable con la fuerza del par de apriete con una punta más grande.

La elección de la parte de la cabeza también es una característica importante en sistemas mecánicos como engranajes y poleas, donde las superficies metálicas rozan entre sí y la máquina no se ve interrumpida por las cabezas salientes de pernos y tornillos.

Los tornillos prisioneros suelen ser de acero o acero inoxidable, y muchos de ellos tienen una resistencia a la corrosión superior a la de los tornillos porque el material que recubre toda la pieza no queda expuesto en los bordes, como ocurre con los tornillos normales. Sin embargo, hay que tener cuidado al manipularlos, porque si se corroen en ciertas zonas o si la cabeza se deforma mucho, por ejemplo, con un destornillador, el propio tornillo club no se puede extraer.

La denominación oficial de los tornillos de cabeza cilíndrica es “tornillo con hexágono interior” o “tornillo con mortaja”.

¿Qué es un Pasador de Tope?

Un pasador de tope es un componente diseñado para asegurar un objeto deslizante o giratorio al entrar en contacto con él.

Debido al contacto repetido entre el objeto y el pasador, se requiere que la superficie de contacto sea resistente al desgaste y duradera. Estos pasadores se fabrican en diversas variantes para permitir su fijación mediante montaje a presión o atornillado en el orificio de montaje. Sin embargo, en el caso del montaje a presión, se debe reemplazar todo el conjunto de montaje, ya que resulta complicado reemplazar solo el pasador. Además, los puntos de contacto específicos se seleccionan según la aplicación, como el cabezal o el lateral del cabezal.

Usos de los Pasadores de Tope

Los pasadores de tope se utilizan en una amplia gama de campos como uno de los componentes mecánicos.

En el campo del mecanizado, los pasadores de tope se utilizan a veces para señalar el final del posicionamiento de componentes como moldes o zócalos.

Si el pasador de tope se utiliza en combinación con un perno de tope, se puede detener en su lugar poniendo en contacto la cabeza del pasador de tope con el extremo del perno de tope alineado. El contacto entre la superficie interior de la muesca en el orificio largo mecanizado en el rotor y la superficie lateral del pasador de tope se utiliza para controlar las fluctuaciones de par en el rotor.

Más Información sobre los Pasadores de Tope

Características de los Pasadores de Tope

Como los pasadores de tope están diseñados para estar en contacto unos con otros, las superficies con las que entran en contacto se fabrican con materiales de resistencia y durabilidad especialmente altas, teniendo en cuenta al mismo tiempo la forma y otros detalles.

Un ejemplo de especificación utiliza S45C como material, la cara extrema se templa, se pule más y se trata con cromato trivalente S45C es una aleación que contiene un 0,45% de carbono en hierro y es un material muy utilizado para piezas de maquinaria, denominado acero al carbono para fines estructurales de maquinaria. También es apto para el temple.

La forma más común es la de perno, pero también está disponible en forma de tres mordazas que utilizan un material elástico para proporcionar no sólo un tope sino también una función de retención.

Otros tipos de pasadores de tope son los que tienen una superficie final esférica, los que tienen una resina como el uretano y aquellos en los que el pasador de tope se coloca a presión en lugar de atornillarse.

¿Qué es un Medidor de Ángulo?

Los medidores de ángulo digitales son instrumentos de medición (calibres) utilizados para comprobar el ángulo entre dos superficies.

El calibre se presiona contra dos superficies con ángulos arbitrarios, y se comprueba si las superficies de medición están en el ángulo estándar por si están en línea con el calibre que forma el ángulo estándar o no.

Los medidores están disponibles principalmente en juegos de varios ángulos diferentes, así que seleccione el medidor para el ángulo que desee comprobar.

Otros dispositivos de medición de ángulos son los protectores de bisel y los medidores de ángulos digitales.

Los medidores de ángulo se utilizan cuando no se requieren lecturas de ángulos o para inspecciones como el biselado.

Usos de los Medidores de Ángulo Digitales

Los medidores de ángulo digitales se utilizan principalmente para comprobar los ángulos de biselado en procesos de biselado y soldadura como el corte por gas. 

En los procesos de soldadura, el ángulo de bisel se comprueba para garantizar que el ángulo de bisel es el especificado, ya que la forma del bisel y el ángulo de bisel afectan a la calidad de la pieza acabada.

Si se requieren mediciones de ángulos o inspecciones horizontales y verticales fuera del proceso de soldadura, se utilizan medidores de ángulos digitales en los que se pueden comprobar los valores medidos.

Por ejemplo, en los trabajos de construcción, las mediciones se realizan en obras de fontanería y tejados.

En los medidores de ángulo digitales, la base es el plano de referencia y el ángulo del plano de medición se visualiza alineando la base con el plano de medición, lo que permite comprobar la diferencia de ángulo con respecto al plano horizontal (plano de puesta a cero).

Principio de los Medidores de Ángulo Digitales

El medidor de ángulo es un conjunto de varios medidores de ángulos arbitrarios.

Los medidores son placas delgadas en las que se indica el ángulo de referencia.

La placa tiene forma rectangular con un triángulo rectángulo que contiene un ángulo recto recortado, y el ángulo formado por la recta recortada y la recta opuesta es el ángulo de referencia. Por lo tanto, es posible inspeccionar si el ángulo de bisel está en el ángulo especificado pasando la punta delgada recortada a lo largo de la pieza de trabajo.

Como el valor medido no se visualiza, es esencial comprobar el ángulo de referencia del medidor utilizado. Si, por ejemplo, sólo debe inspeccionarse un ángulo de bisel específico, es posible evitar errores humanos instalando únicamente medidores de ángulo con el ángulo de referencia pertinente en el lugar de trabajo.

Los medidores de ángulo digitales pueden medir el ángulo de la superficie de medición y comprobar el valor medido.

Para comprobar el nivel, coloque la base sobre una referencia horizontal y realice la calibración del ángulo (puesta a cero). Alineando posteriormente la base con la superficie de medición, se muestra la diferencia de ángulo con respecto a la referencia, lo que permite comprobar si la superficie de medición es horizontal.