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¿Qué es un Transformador de Aceite?

 Un transformador es un dispositivo que utiliza dos bobinas para convertir la tensión. Los transformadores rellenos de aceite son transformadores que utilizan aceite como material aislante.

Para el aceite se utiliza principalmente aceite mineral. Las bobinas se denominan devanado primario y secundario, respectivamente, y la relación de vueltas determina la relación entre la tensión primaria y la secundaria.

Hay varios tipos de transformadores, pero los transformadores de aceite son los más utilizados para aplicaciones de suministro eléctrico.

Usos de los Transformadores de Aceite

Los transformadores de aceite se utilizan en diversas aplicaciones y sectores. La aplicación más importante es la transmisión y distribución de energía. La energía producida en las centrales eléctricas suele ser de alta tensión.

A continuación, esta energía se envía a las líneas de transmisión, soportadas por torres y otras estructuras. Cuando mediante transformadores de aceite, esta energía de alta tensión puede convertirse y alimentar las líneas de distribución de baja tensión.

A continuación, la energía de baja tensión se transmite a los puntos de demanda, como viviendas, fábricas y locales comerciales. En estos puntos de demanda también se utilizan transformadores de aceite para convertir la tensión a un nivel adecuado para la demanda. La tensión como 100 V CA o 200 V CA se utilizan en los hogares en general, mientras que 200 V CA o 400 V CA pueden utilizarse en fábricas y establecimientos comerciales.

Principio de los Transformadores de Aceite

Los transformadores de aceite constan de un núcleo de hierro, bobinas, depósito de aceite y aceite aislante.

1. Núcleo de Hierro

En el centro del transformador se encuentra el núcleo de hierro. El núcleo de hierro se fabrica laminando placas de acero al silicio y otros materiales para formar un circuito magnético. La estructura multicapa minimiza las pérdidas magnéticas y permite una conversión de potencia eficaz.

2. Bobinas

Alrededor del núcleo de hierro hay bobinados para los lados de alta tensión y baja tensión, respectivamente. Están hechos de alambre de cobre o aluminio y generan un campo magnético cuando la corriente fluye a través de ellos. En un transformador reductor típico, el lado de alta tensión está bobinado con menos bobinas y el lado de baja tensión con más bobinas.

3. Depósitos de Aceite

Estos componentes se alojan en depósitos de acero. Los depósitos están llenos de aceite aislante, que protege la estructura del transformador a la vez que aísla el interior. Los depósitos suelen estar provistos de aletas para facilitar la circulación del aceite refrigerante y disipar el calor.

4. Aceite Aislante

El aceite mineral se utiliza mucho como aceite aislante. En los últimos años, se han comercializado transformadores que utilizan aceite de girasol o de colza, en consideración al medio ambiente.

Aunque son caros, pueden evitar la contaminación ambiental debida a accidentes por fugas. El deterioro de los transformadores también puede controlarse analizando la concentración de gases orgánicos en el interior del aceite aislante.

Cuando un transformador se sobrecalienta, se generan etileno y etano, y acetileno e hidrógeno por descarga parcial. El acetileno es un gas orgánico que no debe detectarse, ni siquiera en cantidades ínfimas, ya que es un gas provocado por anomalías internas del transformador.

Tipos de Transformadores de Aceite

Los transformadores de aceite se clasifican en autorrefrigerados y de refrigeración forzada.

1. Tipo Autoenfriado

Los transformadores autorrefrigerados se refrigeran de forma natural mediante aceite interno y equipos de refrigeración. El calor se disipa a través de un radiador o similar montado en el tanque.

Los transformadores de aceite autoenfriados son la forma más común de transformador y se utilizan ampliamente en sistemas de transmisión y distribución de energía.

2. Tipo de Refrigeración Forzada

Los transformadores de refrigeración forzada son transformadores en los que el aceite circula forzosamente por un sistema de refrigeración. La circulación forzada puede mejorar el efecto de refrigeración. El aceite suele circular mediante bombas o ventiladores y es adecuado para su uso en entornos de alta carga y alta temperatura.

Más Información sobre los Transformadores de Aceite

1. Temperaturas Admisibles para los Transformadores de Aceite

Cuando un transformador de aceite se sobrecalienta, existe el riesgo de fallo del aislamiento debido al deterioro forzado del aceite aislante.

En el peor de los casos, esto puede provocar un incendio. Por ello, es importante mantener la temperatura de funcionamiento por debajo del valor admisible.

La temperatura máxima admisible para los transformadores de aceite, muy utilizados en general, es de 105°C. Sin embargo, como también depende de las temperaturas externas y de las diferencias de temperatura, se controla a unos 95°C o menos.

2. Tratamiento de los Transformadores de Aceite según la Ley de Servicios Contra Incendios

El aceite mineral utilizado en los transformadores de aceite es generalmente petróleo de la clase tres 3. Dado que el volumen de aceite aislante en los grandes transformadores de aceite supera los 2.000 litros, el aceite por sí solo está clasificado como material peligroso en virtud de la Ley de Servicios contra Incendios.

Sin embargo, cuando el transformador se conecta a un circuito eléctrico, se aplica la Ley de Servicios Eléctricos y deja de considerarse material peligroso.

Cuando un transformador antiguo se desmonta y se desconecta de la línea eléctrica, se trata como mercancía peligrosa. Se pueden prever varios casos específicos, por lo que es necesario consultar con el servicio de bomberos u otras autoridades antes de tomar medidas.

¿Qué es un Colector de Polvo Húmedo?

Los colectores de polvo húmedo son dispositivos que utilizan agua humedecida para recoger partículas suspendidas en el aire. Se emplean como dispositivos de tratamiento de gases de escape y polvo. Cuando las partículas suspendidas en el aire son aspiradas, colisionan con la superficie del agua, lo que provoca que se disuelvan o sean absorbidas por el agua. Como resultado, las partículas y el polvo en el aire se eliminan de manera eficaz. Estos colectores tienen la capacidad de recoger pequeñas partículas y sustancias nocivas de manera efectiva.

Además de capturar partículas, el agua húmeda también se utiliza para eliminar componentes dañinos del aire. Los colectores de polvo húmedo presentan un menor riesgo de incendio en comparación con algunos colectores de polvo en seco, y también pueden reducir la generación de electricidad estática. Asimismo, se destacan por su eficacia como medida de control de ruido, ya que producen un menor volumen de escape en comparación con los colectores de polvo en seco. 

Usos de los Colectores de Polvo Húmedo

Los colectores de polvo húmedo se utilizan ampliamente en fábricas, obras de construcción e instalaciones médicas.

1. Ámbitos Industriales

En entornos industriales como fábricas y plantas de fabricación, es necesario eliminar el polvo y las partículas generados por los procesos de producción. Los colectores de polvo húmedo se utilizan para recoger eficazmente estas partículas y mantener limpio el entorno de trabajo. Los colectores de Polvo Húmedo también pueden utilizarse en plantas madereras, donde se generan virutas de madera y otros residuos.

2. Construcción

Las obras de construcción generan grandes cantidades de polvo debido al corte de tierra, arena y hormigón. El polvo de la maquinaria y las herramientas de construcción puede recogerse para reducir el impacto sobre los trabajadores y el medio ambiente circundante.

3. Sector Médico

Los hospitales y las instalaciones de investigación también necesitan eliminar las partículas suspendidas en el aire para evitar la propagación de enfermedades infecciosas y microorganismos. Para mantener el aire limpio pueden utilizarse colectores de polvo húmedo.

Principios de los Colectores de Polvo Húmedo

Los colectores de polvo húmedo se fundamentan en el principio de utilizar agua humedecida para recoger partículas suspendidas en el aire. Estos dispositivos cuentan con una entrada, como un ventilador o una bomba, que se encarga de aspirar las partículas y el polvo presentes en el aire.

El proceso de recogida de partículas se lleva a cabo mediante el uso de agua como medio principal. En el equipo, se disponen depósitos o cubas para almacenar el agua. Cuando las partículas suspendidas en el aire son aspiradas, impactan contra la superficie del agua, donde se disuelven o son absorbidas por el líquido.

Posteriormente, el agua realiza una función de filtrado de las partículas, permitiendo recoger incluso partículas microscópicas y separarlas del aire. El agua que contiene las partículas puede ser drenada periódicamente o reutilizarse a través de un filtro, lo que optimiza la eficiencia del sistema de recogida.

Tipos de Colectores de Polvo Húmedo

Los colectores de polvo húmedo están disponibles como sistemas de depuración húmeda y precipitadores electrostáticos húmedos.

1. Sistemas de Depuración Húmeda

Los sistemas de depuración húmeda utilizan agua para recoger y limpiar las partículas suspendidas en el aire y las sustancias nocivas. El aire que contiene las partículas aspiradas entra en contacto con el agua a su paso por la chimenea.

Las partículas y sustancias nocivas absorbidas en el agua se eliminan a través de los separadores y filtros del equipo. Como resultado, el aire tratado sale del equipo.

Los sistemas de depuración húmeda son especialmente eficaces en la eliminación de partículas y sustancias gaseosas. Las partículas se recogen eficazmente por contacto con el agua y se descarga aire limpio. Este método también ayuda a eliminar gases y vapores nocivos, ya que el agua puede provocar una reacción química y una acción neutralizadora.

Se utiliza ampliamente en entornos industriales, instalaciones de tratamiento de gases de combustión, vertederos y otras áreas en las que es necesario controlar las partículas y los gases.

2. Precipitador Electrostático de Tipo Húmedo

Los precipitadores electrostáticos de tipo húmedo son colectores de polvo de tipo húmedo que utilizan electricidad estática para recoger partículas diminutas y polvo en el aire. La estructura básica consta de una cámara colectora con placas colectoras y electrodos, un depósito de almacenamiento y una fuente de alta tensión.

En primer lugar, se introduce aire que contiene polvo. El polvo del aire introducido se introduce en la cámara colectora, donde se aplica alta tensión continua, y es atraído hacia las placas colectoras por fuerzas electrostáticas. La cámara colectora se alimenta con agua, que disuelve el polvo atraído por las placas colectoras y lo lava.

Los precipitadores electrostáticos se caracterizan por el hecho de que las partículas que pueden recoger son más pequeñas que las recogidas por otros métodos. El uso de agua también tiene el efecto de enfriar el calor generado en el equipo. Para las fuentes de corriente continua de alta tensión se utilizan grandes rectificadores y otros equipos, que suelen instalarse en la parte superior del equipo.

Se utilizan mucho, por ejemplo, en los procesos de fundición de metales. En muchos casos, se instalan varias unidades en paralelo con fines de reserva, ya que las placas colectoras de polvo suelen lavarse con agua regularmente.

¿Qué es una Calderas de Agua Caliente?

Una Calderas de Agua Caliente es un aparato que calienta agua quemando combustible para suministrar agua caliente.

Las que utilizan el mismo principio para suministrar vapor caliente se denominan calderas de vapor y se diferencian según su aplicación. Los gases de escape generados por la combustión de las Calderas de Agua Caliente necesitan un tratamiento adecuado y requieren un mantenimiento, inspección y gestión apropiados.

Existen diferentes tipos y especificaciones de Calderas de Agua Caliente en función de la región y el tamaño del edificio, que a menudo requieren un mantenimiento adecuado por parte de contratistas e ingenieros especializados.

Usos de las Calderas de Agua Caliente

Las calderas de agua caliente se utilizan en una gran variedad de lugares cotidianos. Los usos típicos incluyen sistemas de calefacción y sistemas de agua caliente en casas y edificios.

1. sistemas de calefacción

Los sistemas de calefacción se utilizan, por ejemplo, para la calefacción por suelo radiante. El agua caliente se suministra a la habitación a través de radiadores de calefacción y suelo radiante. Suelen utilizarse en edificios como viviendas, oficinas y hoteles.

2. sistemas de suministro

Los sistemas de agua caliente se utilizan para suministrar agua caliente. El agua caliente suministrada por las Calderas de Agua Caliente se convierte en agua caliente que sale del grifo y se utiliza en sistemas de suministro de agua caliente como duchas y baños.

Es son de uso común en casas y hoteles. Permiten bañarse cómodamente suministrando agua caliente a la temperatura adecuada al sistema de suministro de agua caliente.

Otros usos son las aplicaciones industriales. En la industria alimentaria, las calderas de Agua Caliente se utilizan para calentar y esterilizar productos, con calderas de Agua Caliente de diferentes especificaciones y diseños dependiendo de las características y necesidades del proceso.

Principios de las Calderas de Agua Caliente

Una Calderas de Agua Caliente consta de una cámara de combustión, un intercambiador de calor y una unidad de control.

1. cámara de combustión

La cámara de combustión es la parte que quema el combustible, como el gas. La combustión del combustible genera calor, que se utiliza para calentar el agua caliente. Las cámaras de combustión se utilizan básicamente en combinación con equipos de suministro de combustible y de control de la combustión.

2. intercambiador de calor

Los intercambiadores de calor facilitan la transferencia de calor entre el agua caliente y los gases de combustión. Suele consistir en una estructura de tubos metálicos y aletas por la que pasan los gases de combustión mientras circula el agua caliente. El calor generado por los gases de combustión se transfiere al agua caliente, que se calienta.

3. Calderas de Agua Caliente

Las Calderas de Agua Caliente están equipadas con una unidad de control para garantizar el control adecuado de la temperatura y la seguridad. El controlador gestiona el suministro de agua caliente, el control de la temperatura, el control del encendido y la extinción y el control de la emisión de gases de combustión. Además, algunas Calderas de Agua Caliente utilizan el control proporcional de la combustión y otros dispositivos de control para aumentar la eficiencia de la combustión.

Tipos de Calderas de Agua Caliente

Las Calderas de Agua Caliente se clasifican en cuatro tipos según la presión en el interior del recipiente.

1. de vacío

Una caldera de vacío es capaz de hervir agua a bajas temperaturas manteniendo una presión negativa (vacío) en el interior de la caldera. Debido al bajo punto de ebullición en el vacío, se utiliza una fuente de calor de temperatura relativamente baja para calentar el agua.

Suelen utilizarse cuando se dispone de una fuente de calor de baja temperatura o en entornos con un punto de ebullición bajo, como a grandes altitudes. También son eficaces en entornos de baja presión, como los subterráneos.

2. tipo de presión atmosférica

Estas calderas calientan agua a presión atmosférica. El agua se calienta hasta la ebullición mediante la energía térmica generada por la cámara de combustión. Se utilizan mucho en los sistemas de calentamiento de agua y calefacción de viviendas y edificios corrientes.

Al funcionar a presión atmosférica, no tiene restricciones de punto de ebullición y puede suministrar agua caliente de forma eficiente en un rango general de temperaturas.

3. sistemas de almacenamiento de agua caliente

Estas calderas almacenan y calientan una cantidad fija de agua. El agua se almacena en un acumulador de agua caliente y se calienta mediante una fuente de calor. El agua calentada se mantiene caliente en el acumulador y se utiliza cuando es necesario.

Adecuado para aplicaciones de suministro de agua caliente en las que se necesita un suministro constante de agua caliente. Al almacenar agua, se puede suministrar agua caliente inmediatamente cuando surge la demanda. También se utilizan cuando se necesitan grandes cantidades de agua caliente.

4. de paso directo

Esta caldera suministra agua caliente directamente cuando se necesita. Calienta el agua instantáneamente y suministra agua caliente cada vez que hay demanda. A veces también se denominan calentadores de agua instantáneos.

Como el agua caliente se suministra sólo en el momento en que se necesita, son eficientes y ahorran energía. Suelen tener un diseño pequeño y compacto y se suelen utilizar en lugares donde la demanda es irregular, como casas, hoteles y restaurantes.

¿Qué es una Boquilla de Nebulización?

Las boquillas de nebulización son componentes utilizados en equipos de nebulización para pulverizar y dispersar líquidos, como el agua, en forma de una fina niebla. El punto por el cual el líquido se pulveriza se conoce como atomizador, y este puede dispersar líquidos a alta presión. Se utilizan materiales como el acero inoxidable resistente para evitar el desgaste.

Existen dos tipos principales de métodos de pulverización con boquillas nebulizadoras: de un fluido y de dos fluidos. Las de un fluido utilizan sólo agua a alta presión para producir la niebla, mientras que las de dos fluidos utilizan aire a baja presión y trituran el agua para producir la niebla. Las boquillas de nebulización tienen características diferentes según el tamaño del orificio de la boquilla y la presión a la que el líquido sale de la bomba. Para conseguir un alto nivel de eficacia, es necesario utilizar la boquilla de nebulización que mejor se adapte a la finalidad y la aplicación.

Usos de las Boquillas de Nebulización

Las boquillas de nebulización pulverizan agua en forma de niebla para mantener un cierto nivel de humedad y eliminar el calor del entorno mediante el mecanismo del calor de vaporización, en el que el agua y otros líquidos se evaporan. Por ello, se suelen utilizar con fines de refrigeración, como reducir el aumento de la temperatura.

Otras aplicaciones son la desinfección y limpieza mediante la pulverización de desinfectantes y productos químicos, así como el riego de ganado y huertos.

En la industria del entretenimiento, las boquillas de nebulización también se utilizan con fines de producción, ya que la forma de la boquilla permite a la niebla crear cualquier forma que desee.

Principio de las Boquillas de Nebulización

Las boquillas de nebulización pueden cambiar el tamaño de las partículas de niebla en función del tamaño del orificio de la boquilla y de la cantidad de presión aplicada por la bomba. Para que la niebla sea más fina, se reduce el tamaño del orificio y se aumenta la presión de la bomba.

La cantidad de líquido descargado por la boquilla de nebulización se reduce cuando se reduce el tamaño del orificio, pero aumenta cuando se incrementa la presión de la bomba, por lo que el equilibrio puede ajustarse para adaptarse a la aplicación. Y cuanto más finas sean las partículas de niebla, más fácil será su evaporación.

Tipos de Boquillas de Nebulización

Existe una amplia variedad de boquillas de nebulización para distintas aplicaciones, como secadores de lecho fluidizado, máquinas de colada continua y equipos de desulfuración de gases de combustión.

1. Para Secadores de Lecho Fluidizado

Para los secadores de lecho fluidizado, se puede ajustar el tamaño de las partículas al pulverizar. Puede pulverizarse en función de la materia prima y utilizarse para pulverizar alimentos y medicamentos.

2. Para Máquinas de Colada Continua

Las aplicaciones de las máquinas de colada continua se utilizan en la industria siderúrgica. El agua pulverizada puede utilizarse para enfriar el proceso de solidificación del acero fundido mediante una máquina de colada continua, con el fin de solidificar el interior de la pieza fundida.

3. Para Equipos de Desulfuración de Gases de Combustión

Las boquillas de nebulización para equipos de desulfuración de gases de combustión se utilizan en el proceso de eliminación de dióxido de azufre de los gases de combustión de los equipos de desulfuración de gases de combustión mediante el método de enlucido de cal, en el que una mezcla fluida de cal en polvo y agua es pulverizada por la boquilla de nebulización.

¿Cómo Elegir una Boquilla de Nebulización?

Las boquillas de nebulización de un solo fluido ofrecen un entorno de refrigeración con un bajo impacto ambiental. Por otro lado, las boquillas de nebulización de dos fluidos tienen una mayor eficacia de vaporización y producen una niebla más fina que las de un solo fluido. Existe una amplia gama de boquillas de nebulización de uno y dos fluidos.

Dependiendo de la finalidad de la nebulización y de la ubicación de la boquilla, se pueden seleccionar boquillas de nebulización con diferentes tamaños de apertura del atomizador. Las boquillas de latón o acero inoxidable evitan que los orificios de pulverización se ensanchen debido al desgaste.

Además de las boquillas de nebulización que pueden desmontarse y limpiarse por dentro en caso de obstrucción, también existen boquillas de nebulización que evitan que caigan gotas de agua de la boquilla cuando se detiene el sistema de nebulización.

Estructura de las Boquillas de Nebulización

Las boquillas de nebulización se clasifican en dos tipos de construcción: tipo de mezcla interna y tipo de mezcla externa.

1. Tipo de Mezcla Interna

Las boquillas de nebulización de mezcla interna permiten que el agua y el aire fluyan por separado y se mezclen dentro de la boquilla para formar una neblina. Sin embargo, la niebla no se estabiliza, ya que no puede atomizarse por la entrada en el espacio interior de la boquilla. Es necesario diseñar la tobera para evitar el reflujo desde el lado del aire hacia el lado del agua e idear la estructura del espacio interno para la mezcla.

2. Tipo de Mezcla Externa

Al igual que el tipo de mezcla interna, el tipo de mezcla externa también permite que el agua y el aire fluyan por separado, pero en lugar de mezclarlos internamente, se mezclan a la salida de la punta de la tobera. El tipo de mezcla externa no presuriza el agua y puede autocebarse con aire. No se necesitan depósitos presurizados ni bombas, lo que reduce los costos. Hay que tener cuidado al ajustar el caudal, ya que se ve afectado por la diferencia de altura del agua. Los sistemas autocebantes requieren más aire para aspirar el agua y no son adecuados para boquillas con caudales de agua elevados, pero sí para boquillas con caudales bajos.

¿Qué es un Separador de Neblina?

Los separadores de neblina se utilizan para eliminar la humedad y el aceite del aire.

Normalmente, los separadores de neblina se utilizan en líneas en las que el aire es comprimido por un compresor.

Los compresores comprimen el aire muchas veces más que la atmósfera, lo que provoca la condensación de la humedad del aire. Dado que estos contenidos de humedad y aceite pueden provocar averías en los equipos, los separadores de neblina se utilizan para separarlos antes de suministrar aire comprimido a las zonas necesarias.

Los separadores de neblina son indispensables para mejorar la calidad del aire comprimido.

Aplicaciones de los Separadores de Neblina

los separadores de neblina son componentes clave utilizados para mejorar la calidad del aire comprimido, especialmente en aplicaciones que requieren aire comprimido de alta pureza, como en el caso del aire de instrumentos.

La humedad en los cilindros y otros componentes que funcionan con aire comprimido puede causar óxido y otros problemas, por lo que siempre se utiliza un separador de neblina para eliminar la humedad fina. Sin embargo, si se necesita aceite, puede utilizarse un componente independiente llamado lubricador para suministrar sólo aceite.

Los separadores de neblina también son importantes en las plantas alimentarias. 

Principio del Separador de Neblina

Los separadores de neblina constan de un filtro fino para eliminar la niebla y un recipiente para recoger la niebla eliminada.

El filtro fino determina el rendimiento del separador de neblina, por lo que el grado de filtración del filtro determina su rendimiento. Por supuesto, cuanto más fino es el filtro, mejor es el rendimiento, pero también se obstruye más rápidamente, por lo que es necesario evaluar cuidadosamente la calidad del aire comprimido a la hora de seleccionar uno.

En particular, suele ser posible aumentar eficazmente la calidad del aire comprimido combinándolo por etapas con filtros más gruesos.

Si el filtro es demasiado fino, el precio del equipo será más elevado y también aumentarán los costos de mantenimiento, por lo que es necesario comprobar cuidadosamente qué nivel de calidad se requiere en la línea donde se utiliza el aire comprimido.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que los separadores de neblina sólo separan la niebla, por lo que no se pueden eliminar los olores del aire comprimido.

Si los olores son también una preocupación, por ejemplo en una fábrica de alimentos, debe utilizarse un filtro de carbón activado.

¿Qué es una Bomba Magnética?

Las bombas magnéticas son una variante de las bombas centrífugas que se destacan por una característica principal que las diferencia de las bombas convencionales.

En una bomba convencional, el impulsor y el motor están conectados directamente, lo que requiere el uso de una junta para evitar fugas de líquido. Las bombas tradicionales utilizan empaquetaduras de prensaestopas o cierres mecánicos para sellar el sistema, pero estas soluciones pueden presentar problemas. Las empaquetaduras de prensaestopas necesitan un suministro constante de líquido para evitar el desgaste y, en caso de falla del cierre mecánico, el líquido puede filtrarse.

Sin embargo, las bombas magnéticas hacen girar el motor y el impulsor mediante imanes, por lo que no hay puntos de fuga para el fluido. Por lo tanto, pueden utilizarse con seguridad en entornos con fluidos corrosivos.

Usos de las Bombas Magnéticas

Las bombas magnéticas se utilizan en zonas donde no deben producirse fugas de líquidos.

Por ejemplo, en líneas de productos químicos como ácido clorhídrico o sosa cáustica. Si se produjeran fugas, podrían producirse daños importantes. Por lo tanto, se prohíben las empaquetaduras de prensaestopas y no se recomiendan los cierres mecánicos, ya que podrían tener fugas en caso de avería.

Las bombas magnéticas con cero fugas externas son ideales para estas aplicaciones. Las bombas magnéticas también se utilizan a veces en líneas de agua normales para reducir los costes de mantenimiento.

Principio de las Bombas Magnéticas

Las bombas magnéticas se diferencian de las bombas normales en que no tienen una conexión directa entre el motor y el impulsor. En cambio, el impulsor gira mediante un sistema de imanes, lo que elimina las fugas externas y permite su uso en aplicaciones con líquidos corrosivos.

El diseño sin sellos mecánicos permite que la bomba funcione sin fugas externas, lo que la hace adecuada para líquidos peligrosos o corrosivos. Al fabricarse con materiales resistentes a la corrosión, como el polipropileno o PTFE, estas bombas pueden utilizarse de manera segura con productos químicos.

Sin embargo, debido a esta construcción, la bomba no puede suministrar agua o aceite a los cojinetes desde el exterior, lo que significa que deben lubricarse y enfriarse con el fluido del proceso. Por lo tanto, es crucial evitar el funcionamiento en seco, ya que podría dañar los cojinetes y la bomba.

Para prevenir el funcionamiento en seco, es importante instalar un amperímetro u otro dispositivo de control que monitoree la bomba en todo momento.

Es importante tener en cuenta que el tamaño del motor en una bomba magnética puede ser aproximadamente un tamaño mayor que en una bomba con eje conectado directamente. Esto puede tener un impacto en la potencia de la bomba cuando opera durante períodos prolongados.

Bombas Magnéticas

Diferencias entre bombas magnéticas y bombas de diafragma
En esta sección se explican las diferencias entre las bombas magnéticas y las bombas de diafragma.

Una bomba de accionamiento magnético es una bomba de voluta que hace girar un impulsor, mientras que una bomba de diafragma es una bomba de desplazamiento positivo que succiona y descarga repetidamente haciendo oscilar una membrana llamada diafragma. Además, las bombas magnéticas utilizan un movimiento giratorio para bombear líquido, mientras que las bombas de diafragma utilizan un movimiento alternativo de pistón para bombear líquido.

Ambas se utilizan a menudo en líneas químicas, pero las bombas magnéticas tienden a ser más peligrosas para los líquidos. Esto se debe a que el líquido es infinitamente estanco. En el caso de las bombas de diafragma, el líquido puede filtrarse por las superficies de las bridas debido a su estructura, y las bombas magnéticas son superiores en cuanto a la prevención de fugas. Sin embargo, las bombas de diafragma son más fáciles de mantener y cuestan menos debido a su menor precio unitario.

Causas de Fallo de las Bombas Magnéticas

Aunque las bombas magnéticas pueden bombear líquido sin fugas al exterior, pueden averiarse con relativa facilidad si se utilizan incorrectamente. A continuación se describen las causas típicas de avería.

• Funcionamiento en seco
  Aunque no se limita a las bombas magnéticas, el funcionamiento en seco suele provocar daños en los cojinetes y averías. Es importante que varias personas, incluidos el operario y el personal de mantenimiento, comprueben la bomba antes de ponerla en funcionamiento, ya que es fácil olvidarse de dejar fluir el líquido a través de la bomba cuando está en marcha, ya sea después de una parada prolongada de la bomba o después de un mantenimiento temporal en caso de avería.
• Atascos
  Hay varias zonas en las que pueden producirse atascos. Si el filtro del lado de entrada está obstruido, los síntomas son similares a los del funcionamiento en seco, y los cojinetes pueden agarrotarse. También se reduce la presión de bombeo. Si el filtro del lado de salida está obstruido, la bomba está en funcionamiento cerrado, lo que también supone una carga para la bomba y puede provocar averías. Si el impulsor o la carcasa están bloqueados, la bomba no girará en primer lugar y no funcionará. Ambas cosas pueden conducir fácilmente al fallo, por lo que hay que tener cuidado si el fluido utilizado tiene tendencia a pegarse o es viscoso.

¿Qué es un Filtro Magnético?

Un filtro magnético es un dispositivo de filtración utilizado para eliminar partículas de hierro y otras sustancias. Hay varios tipos de filtros, desde las máquinas grandes a las compactas, y los filtros pequeños que se pueden instalar en tuberías también se llaman micromags. Las partículas que reaccionan a las fuerzas magnéticas pueden eliminarse simplemente haciendo pasar el líquido a través de un filtro magnético, que no necesita sustituirse como ocurre con los filtros ordinarios. Estos filtros son económicos porque no tienen piezas consumibles y son útiles en diversas situaciones.

Usos de los Filtros Magnéticos

Los filtros magnéticos se utilizan principalmente para eliminar el polvo de hierro y otros contaminantes de los efluentes industriales. Por ejemplo, los fluidos lubricantes utilizados durante las operaciones de pulido y los fluidos de limpieza producidos al lavar productos pueden contener partículas metálicas diminutas, como polvo de hierro. Si estas partículas diminutas permanecen en el lugar, pueden dañar el producto o provocar averías en la máquina. Los filtros magnéticos deben utilizarse para eliminar las impurezas, especialmente cuando se requiere un corte de alta precisión o cuando se requiere pulir superficies sin irregularidades.

Características de los Filtros Magnéticos

Los filtros magnéticos tienen tres características principales:

• Capaces de eliminar partículas diminutas
  Se pueden eliminar partículas finas difíciles de filtrar con filtros normales. En el caso de las partículas de hierro, se ha conseguido filtrar incluso las de tamaño tan pequeño como unas pocas micras o menos.
• Costos de funcionamiento casi nulos
  A diferencia de los filtros normales, los filtros magnéticos no necesitan sustituirse. Al no haber piezas consumibles que se obstruyan con impurezas y tengan que desecharse, el filtro tiene unos costos de funcionamiento bajos y es amigable con el medio ambiente. Por otro lado, el polvo de hierro del imán debe retirarse con regularidad. Este mantenimiento es necesario porque no es preciso sustituir el filtro, pero algunos filtros magnéticos están totalmente automatizados para su limpieza.
• Sin caída de presión
  Debido a su estructura, los filtros magnéticos casi nunca provocan una caída de presión. Esto se debe a que la trayectoria del flujo se mantiene incluso si el polvo de hierro u otras partículas se adhieren a los imanes, y el flujo de líquido no se bloquea.

¿Qué es un Separador Magnético?

Un separador magnético es un dispositivo que utiliza la fuerza magnética para separar objetos.

Los separadores magnéticos se utilizan para eliminar virutas y lodos del aceite de corte de las rectificadoras, para separar materiales de los residuos industriales y para separar objetos extraños de los alimentos. Existen sistemas electromagnéticos y de imanes permanentes para producir fuerza magnética.

Aplicaciones de los Separadores Magnéticos

1. Máquinas Herramienta

Los separadores magnéticos se instalan en rectificadoras, rasuradoras, bruñidoras y diversos centros de mecanizado para cortar piezas de fundición. Cuando el refrigerante vuelve de la máquina al depósito de refrigerante, las virutas se recogen pasando por el separador magnético. El refrigerante puede ser tanto soluble en agua como soluble en aceite.

Además del tipo de refrigerante, el tamaño de la capacidad del separador magnético se selecciona en función del caudal de refrigerante y la cantidad de virutas descargadas. También es importante seleccionar el tipo de imán del tambor magnético y el material del rodillo exprimidor en función del tipo de virutas y otros factores.

2. Separación de Materiales

Los separadores magnéticos suspendidos se cuelgan de la parte superior del transportador para separar materiales ferromagnéticos como latas, virutas de acero y trozos de hierro. Estos separadores utilizan imanes permanentes, no generan calor y tienen bajos costes de funcionamiento.

Estos separadores se utilizan para recuperar metales de residuos industriales y voluminosos, reciclar recursos como aluminio, neumáticos, virutas de madera y piensos, reciclar minerales, escorias de horno y carbón, y recuperar hierro de arenas de fundición e incineradores de polvo.

Los separadores magnéticos de tambor son separadores magnéticos de tambor giratorio. Se instalan en las cintas transportadoras o en las salidas de los equipos. Los imanes semicilíndricos divididos verticalmente giran para capturar automáticamente el hierro.

Se utilizan para eliminar metales de la harina, la confitería, la harina de pescado, etc., y para reciclar gránulos de plástico, cerámica fina, carbón, etc. Otra aplicación es la eliminación de materias extrañas de abonos, piensos, virutas de madera, cerámica, azulejos, vidrio, etc.

Principio de los Separadores Magnéticos

Los separadores magnéticos para máquinas-herramienta utilizan un tambor magnético que atrae y absorbe las virutas metálicas generadas durante el mecanizado. Estas virutas se intercalan entre un rodillo exprimidor y una placa rascadora, que eliminan el líquido refrigerante y otros contaminantes, dejando solo las virutas para su recolección. Los imanes utilizados en el tambor magnético pueden ser de dos tipos principales: ferrita y tierras raras.

Los imanes de tierras raras poseen una energía magnética aproximadamente diez veces mayor que los de ferrita, lo que los hace más efectivos en ciertas aplicaciones. Sin embargo, también son más costosos. Se prefieren los imanes de tierras raras cuando se tratan materiales difíciles de magnetizar, partículas finas de lodo o refrigerantes que contienen aceites.

En casos donde los materiales SK y FC, así como las piezas de trabajo endurecidas, son difíciles de adsorber mediante imanes convencionales, la elección de imanes de tierras raras permite una recuperación más efectiva de las virutas. Además, al usar filtros en sistemas de filtración secundarios, la incorporación de imanes de tierras raras puede reducir la cantidad de filtros utilizados.

Para mantener la funcionalidad, es importante que la superficie del tambor magnético no presente arañazos. En algunos casos, esto puede contrarrestarse aplicando un tratamiento endurecedor a la superficie.

Características de los Separadores Magnéticos

1. Separadores para Máquinas Herramienta

Alta eficacia de separación
Existen separadores magnéticos que pueden recoger el 90% de los materiales magnéticos débiles de aproximadamente 20-30 μ. Se utilizan imanes de tierras raras para conseguir una alta densidad de flujo magnético.

Bajos costos de funcionamiento
El uso de un separador magnético significa que los costos de funcionamiento son bajos y no es necesario cambiar filtros ni otras piezas. Si se instala un ciclón, que también puede recoger granos abrasivos finos, es posible recoger granos de hasta aproximadamente 5µ.

Menor frecuencia de limpieza del equipo
Se acumulan menos virutas en el depósito de refrigerante, lo que reduce la frecuencia de limpieza del equipo y los cambios de líquido refrigerante.

2. Separador de Imán Permanente

Fuerza magnética alta y estable
Se puede obtener una fuerza magnética alta y estable, ya que no hay generación de calor Joule, que es un problema con los separadores electromagnéticos. Además, es posible obtener un campo magnético comparable al de los separadores electromagnéticos.

Bajos costes de mantenimiento
Estructura robusta y fácil de mantener. No requiere mantenimiento eléctrico.

Fácil instalación
Fácil de instalar y manejar. En comparación con los sistemas electromagnéticos, es más pequeño y ligero.

¿Qué es un Interruptor Magnético?

Un interruptor magnético es un dispositivo que combina un contactor electromagnético, cuyos contactos se abren y cierran mediante un electroimán, con un relé térmico, que interrumpe el circuito en caso de sobrecarga. A veces también se le conoce como “contactor” (abreviatura de “contactor magnético”) o simplemente como “imán”.

En los circuitos que suministran energía a una carga, actúa como protector de la carga en caso de sobrecarga (sobrecorriente).

Un dispositivo de protección similar es un disyuntor, pero mientras que un disyuntor protege los cables y evita los accidentes por cortocircuito, un interruptor magnético evita las sobrecorrientes a la carga.

Usos de los Interruptores Magnéticos

Los interruptores magnéticos son dispositivos que cumplen la función de interrumpir la alimentación eléctrica en caso de detectar sobrecorriente en el circuito. Son capaces de interrumpir corrientes que excedan significativamente la potencia nominal del circuito, incluso hasta diez veces o más.

Esta función se utiliza principalmente para proteger motores, detectando y deteniendo rápidamente el funcionamiento de un motor en estado de falta de fase (un motor que funciona en una sola fase cuando debería funcionar en tres fases) debido a un cable roto o un mal contacto, etc., evitando así el fallo del motor por sobrecarga.

Los interruptores magnéticos suelen tener tres contactos principales, que se conectan a una bobina conectada en estrella o en triángulo cuando se utilizan para proteger motores trifásicos.

Principio de los Interruptores Magnéticos

Los interruptores magnéticos constan de un contactor electromagnético y un relé térmico. El relé térmico detecta térmicamente la corriente y se dispara en caso de sobrecorriente. Al poner la salida del contacto b del relé térmico en la alimentación del contactor electromagnético, el contacto se abre y la alimentación se corta en caso de sobrecorriente. La salida del contacto a también puede conectarse a un indicador de anomalías o similar.

Al pulsar el botón de reinicio después de que el relé térmico se haya enfriado al aire, se restablece el suministro eléctrico, pero si persiste la condición de sobrecarga, el suministro eléctrico se interrumpe de nuevo inmediatamente.

Los contactos espejo son necesarios en los contactores electromagnéticos para garantizar que se detecta la soldadura de los contactos. El contacto espejo es una característica que garantiza que si uno de los contactos principales (el contacto normalmente utilizado) está cerrado, el contacto auxiliar, que es N.C. (normalmente cerrado), estará abierto. El contacto espejo permite detectar un contacto principal soldado si el contacto auxiliar está abierto cuando la bobina está en OFF (sin intentar cerrar el contacto).

¿Qué es una Abrazadera Magnética?

Una abrazadera es un dispositivo utilizado para fijar materiales a un banco de trabajo. Su función principal es sujetar los materiales de forma segura durante el trabajo, evitando la necesidad de sostenerlos con la mano. Las abrazaderas también se utilizan para fijar dos materiales que están superpuestos cara a cara, como cuando se colocan en una máquina herramienta o se engarzan materiales pegados hasta que se secan. Una abrazadera magnética es una abrazadera con una base magnética unida a ella, que no necesita atornillarse al banco de trabajo u otro lugar donde se vaya a fijar la propia abrazadera.

Usos de las Abrazaderas Magnéticas

En la base de la abrazadera se fijan potentes imanes que permiten instalación en un banco de trabajo de acero o en una mesa de máquina herramienta. Las abrazaderas se pueden utilizar para fijar la pieza de trabajo en cualquier ángulo o para engarzarla mientras se mantiene en cualquier ángulo. El tipo electromagnético puede conectarse y desconectarse mediante control eléctrico, mientras que el tipo de imán permanente utiliza la fuerza magnética de un potente imán.

También existen abrazaderas magnéticas para moldeo por inyección, que utilizan grandes imanes permanentes para fijar (sujetar) el propio molde de inyección.

Principio de las Abrazaderas Magnéticas

Existen dos tipos de abrazaderas magnéticas: el tipo de base magnética, en el que los imanes se disponen en la base de sujeción y se fijan a un banco de trabajo de acero mediante una potente fuerza magnética, y el tipo en el que los propios imanes potentes se utilizan para sujetar productos metálicos (por ejemplo, moldes de inyección).

El tipo de base magnética puede fijarse rápidamente a cualquier lugar donde se atraigan los imanes, como en una máquina herramienta, aunque el lugar no sea horizontal o plano, y permite una sujeción más flexible que las abrazaderas simples. La fuerza del imán se indica en el producto tanto para los tipos controlados eléctricamente como para los imantados permanentemente, por lo que hay que seleccionar el adecuado, incluyendo el uso de la movilidad del brazo, la longitud, el mecanismo de ajuste fino, la fuerza de sujeción (fuerza de sujeción), etc.

Las abrazaderas magnéticas para fijar moldes activan y desactivan la sujeción del molde activando un potente imán de neodimio. El moldeo por inyección es un método de creación de un producto mediante el vertido de plástico u otra resina en un molde de producto metálico (matriz) y su solidificación. El propio molde utilizado en el moldeo por inyección se mantiene en su sitio mediante imanes para evitar que el molde se desplace durante el proceso de moldeo.