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¿Qué es un Tensiómetro?

Los tensiómetros son dispositivos utilizados para medir la tensión o fuerza aplicada a correas, tejidos y cuerdas.

Usos de los Tensiómetros

Los tensiómetros se utilizan para medir la tensión en objetos similares a cuerdas que se desean evaluar. La tensión se refiere a la fuerza de atracción interna que se produce cuando se aplica una fuerza de estiramiento a una sustancia. Diferentes sustancias y productos tienen diferentes capacidades para soportar la tensión. Medir la tensión de cada sustancia o producto es importante porque si se excede su capacidad de tensión, la sustancia puede romperse, desgarrar fibras o dañar cables.

Los tensiómetros se emplean para medir la tensión en productos utilizados en aplicaciones colgantes, como alambres y cuerdas. Son especialmente útiles en la evaluación de alambres de cobre, cables de cabrestantes y cables de ascensores, que a menudo están sometidos a altas tensiones. La medición de la tensión es una propiedad crítica en la evaluación de productos que están sometidos a cargas pesadas.

Además, los tensiómetros son herramientas valiosas en la evaluación de películas y cintas enlazadas. En estos casos, no solo se utilizan para evaluar la resistencia del producto, sino también para determinar cuánta fuerza se puede aplicar al producto durante el proceso de fabricación, como el bobinado.

Principio de los Tensiómetros

La configuración más básica de un tensiómetro consiste en un objeto similar a una cuerda que se desea medir, apoyado en dos puntos y sometido a una fuerza hacia arriba o hacia abajo en su centro. La fuerza ejercida en esa dirección se mide como tensión.

Estos tensiómetros tienen una estructura portátil y cómoda de usar, pero es importante aplicar una tracción adecuada al objeto que se va a medir para obtener una medición precisa. La medición realizada mientras se sujeta el objeto con la mano puede verse afectada por los movimientos corporales del operario y otros factores, lo que puede afectar la precisión de la medición. Por lo tanto, es preferible utilizar un medidor de tensión fijado a un soporte para obtener mediciones más precisas y confiables.

En el caso de los tensiómetros de lápiz, que se utilizan para medir la tensión de correas en diversos equipos, se presiona el centro de la correa tensada entre dos poleas utilizando el tensiómetro de lápiz. La tensión se calcula midiendo la cantidad de desviación de la correa bajo la fuerza de presión aplicada. También se utilizan tensiómetros sónicos para medir la tensión de las correas, donde se aplica una fuerza a la correa y se genera una vibración. Las ondas sonoras generadas por la correa se captan y se convierten en una medida de la tensión.

Más Información sobre Tensiómetros

1. Formas de Utilizar un Tensiómetro de Lápiz

En esta sección se describe el uso de un tensiómetros de lápiz barato y muy popular para medir la tensión de la correa entre dos poleas.

En primer lugar, se mide la longitud de tramo. La longitud de tramo es la longitud entre los centros de las dos poleas. A continuación, se calcula la desviación de la correa a partir de la longitud medida. Por ejemplo, para una correa trapezoidal, la relación entre la desviación (σ: mm) y la longitud de tramo (L: mm) es: desviación (σ: mm) = 0,016 × longitud de tramo (L: mm).

A continuación se mide la tensión. Se coloca un tensiómetros en el centro de la luz y se presiona hacia abajo. El tensiómetros de lápiz tiene una función para registrar y restar la cantidad de deflexión, por lo que el valor mostrado es la tensión. 2. Fiabilidad de la aplicación del tensiómetro

2. Fiabilidad de la Aplicación de Tensiómetros

También se han desarrollado aplicaciones de tensiómetros para smartphones con funciones similares a las de los tensiómetros sónicos para correas. Por ejemplo, si la correa está sometida a un cierto grado de tensión, como la correa de transmisión de un coche, es posible medir la tensión mediante una aplicación de tensiómetros para smartphones.

Funciona según el mismo principio que un tensiómetros sónico, en el que se generan ondas sonoras al rebotar la correa bajo tensión, que son detectadas por la aplicación para estimar la tensión.

Sin embargo, la precisión de estos tensiómetros para smartphones depende en gran medida de la sensibilidad del micrófono del smartphone que mide las ondas sonoras. Una sensibilidad de micrófono alta aumenta la precisión, mientras que una sensibilidad de micrófono baja la disminuye, por lo que el problema es que la precisión varía mucho en función del rendimiento del smartphone y del ajuste de sensibilidad del micrófono del medidor.

Por este motivo, las aplicaciones de tensiómetros para smartphones no son adecuadas para investigaciones o trabajos en los que se requiera una medición de la tensión muy precisa. Como se indica en las precauciones de uso de la aplicación, los valores medidos por la aplicación tensiómetros para smartphones sólo deben tomarse como valores de referencia.

¿Qué es una Sierra de Cinta?

Una hoja de sierra de cinta es una herramienta utilizada en diversos sectores industriales, también conocida como sierra de cinta debido a su forma alargada y estrecha similar a una cinta.

La principal característica de las sierras de cinta es que permiten obtener superficies de corte limpias al utilizar un único sentido de rotación de la hoja de sierra. Estas sierras son ampliamente utilizadas en diferentes industrias debido a su capacidad para proporcionar cortes suaves y rápidos.

Existen varias ventajas al utilizar sierras de cinta. Estas herramientas generan menos chispas en comparación con otros tipos de sierras, lo que las hace más seguras en ciertos entornos de trabajo. Además, debido a que la hoja de sierra corta mientras gira, se genera menos calor durante el corte, lo que contribuye a una operación más silenciosa en comparación con otras sierras. Esto permite su uso en horarios más flexibles, incluyendo la noche y las primeras horas de la mañana, sin causar molestias excesivas de ruido para los vecinos.

Las sierras de cinta pueden clasificarse en tres tipos: de mesa, fijas y portátiles. Las de sobremesa son pequeñas y ligeras, por lo que resultan adecuadas para tareas a pequeña escala como manualidades y bricolaje. Las estacionarias son grandes y potentes, por lo que son adecuadas para trabajos a gran escala como la metalurgia, mientras que las portátiles son compactas, pero tienen una gran capacidad de corte, por lo que son adecuadas para trabajos al aire libre e in situ.

Usos de las Sierras de Cinta

1. Tipo Horizontal de Sobremesa

Los modelos horizontales de sobremesa se utilizan para cortar madera y materiales metálicos como tubos, chapas, cuadrados y barras redondas.

2. Modelo Vertical de Sobremesa

Los modelos verticales de sobremesa se utilizan para cortar materiales blandos. 

3. Modelo Portátil

Los modelos portátiles se utilizan para cortar objetos directamente donde no se pueden mover.

4. Modelo Estacionario

Los tipos estacionarios son grandes sierras de cinta utilizadas en la fabricación industrial. Los tipos estacionarios están disponibles tanto en versión horizontal como vertical y pueden cortar materiales de diferentes formas.

Las sierras de cinta son únicas porque se utilizan a menudo en construcción, fabricación, carpintería y metalurgia. Se utilizan para cortar tubos y estructuras metálicas en la construcción, para cortar alfombras, suelos y paneles en la carpintería, y para cortar aluminio y acero inoxidable en la metalurgia.

Principio de las Sierras de Cinta

Las sierras de cinta se componen de una hoja de herramienta en forma de cinta que se alimenta mediante una fuente de energía para realizar el corte. En la mayoría de los casos, funcionan con corriente alterna, mientras que las versiones portátiles suelen ser recargables.

La parte de la hoja de las sierras de cinta está fabricada con materiales duraderos, como metal o bimetálicos, lo que evita que la hoja se deforme y proporciona una gran capacidad de corte. Debido a su forma en cinta, se puede lograr una mayor capacidad de corte al ajustar la tensión adecuada en la hoja.

Las sierras de cinta se distinguen por la hilera de dientes dentados y las puntas afiladas de los dientes. Estos dientes realizan la incisión y el corte del material mientras la hoja gira. Para un mejor rendimiento, se recomienda el uso de aceite o refrigerante específico para sierras de cinta. Esto evita el calentamiento excesivo del filo de corte y ayuda a mantener la eficiencia en el trabajo.

Más Información sobre Sierras de Cinta

Notas Sobre el Uso de Sierras de Cinta

Al utilizar sierras de cinta, es importante tener en cuenta varias consideraciones para asegurar un uso adecuado y seguro:

• Selección de la hoja de sierra adecuada: Utilizar la hoja apropiada para el tipo de material a cortar mejorará la precisión y la eficiencia del corte. Además, se debe verificar regularmente el estado de la hoja y reemplazarla si está desgastada o dañada.
• Mantener la hoja de sierra tensa: Es crucial mantener una adecuada tensión en la hoja de sierra. Si la hoja está floja, puede afectar la precisión del corte. Se deben seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a la tensión adecuada de la hoja.
• Tomar las medidas de seguridad necesarias: Al utilizar sierras de cinta, es importante tomar las precauciones de seguridad adecuadas. Debido a que el corte genera polvo y virutas, se recomienda usar gafas de seguridad, mascarilla y guantes protectores para proteger los ojos, la respiración y las manos.
• Asegurar el material a cortar: Es esencial asegurar el material de trabajo correctamente antes de iniciar el corte. Si el material no está debidamente fijado, puede causar un corte inestable o peligroso. Utilice dispositivos de sujeción adecuados para mantener el material en su lugar durante el corte.

¿Qué es una Bobinadora?

Las bobinadoras son máquinas utilizadas para enrollar alambre metálico o esmaltado y producir una amplia variedad de componentes de bobina. Estas máquinas permiten enrollar el alambre de forma rápida y eficiente, similar a cómo se enrolla el hilo en una bobina en una máquina de coser. El número y la variedad de componentes de las bobinas es considerable y los métodos de bobinado varían. Las bobinadoras desempeñan un papel importante, ya que el rendimiento del hilo esmaltado depende de la forma en que se enrolle.

Existen modelos de bobinadoras manuales y automáticas, siendo las manuales más pequeñas. También hay distintos tipos, como las de un solo eje o las multieje.

Usos de las Bobinadoras

Las bobinadoras no solo se utilizan en la fabricación de componentes de bobina, sino también en otras aplicaciones donde se requiere el enrollado preciso y eficiente de alambre. Por ejemplo, las bobinadoras son utilizadas en la fabricación de relés, solenoides, bobinas de encendido, bobinas de reenvío y bobinas de arranque.

Las bobinadoras garantizan que el alambre esmaltado se enrolle uniformemente y sin enredos. Las bobinadoras adecuadas se seleccionan en función del método de bobinado (vertical, horizontal, etc.) y del grosor del alambre (alambre fino, alambre grueso, etc.).

Como las bobinadoras pueden enrollar alambre, también se utilizan para enrollar alambre de soldadura para soldadura automática por arco y motores para ventiladores de techo.

Principio de las Bobinadoras

El principio de las bobinadoras es similar al del bobinado del hilo en una máquina de coser. El hilo esmaltado se pasa por las bobinadoras y se enciende para iniciar el bobinado. En las bobinadoras manuales, una vez finalizado el bobinado, se apaga el interruptor y se corta el hilo esmaltado con unas tijeras o similar. En las bobinadoras totalmente automáticas, todos los componentes de la bobina se instalan y bobinan automáticamente. Muchos productos están controlados por ordenador, por lo que es posible utilizar distintos métodos de bobinado.

Los distintos componentes de la bobina requieren métodos de bobinado diferentes, por lo que la elección de la máquina de bobinar depende del método de bobinado que se utilice.

• Bobinado por Husillo
  Las bobinas paso a paso, las bobinas de encendido, etc. se bobinan mediante husillos.
• Bobinado Toroidal
  Método de bobinado de una bobina en forma de anillo, desde el centro del anillo hacia el exterior.
• Bobinado Perfectamente Alineado
  Las bobinas del estator del motor, las bobinas del embrague, etc. se bobinan perfectamente alineadas, con cada bobinado enrollado uniformemente.
• Bobinado de Boquilla
  Bobinado desde el interior, adecuado para bobinados de motor con bobinado interior.
• Bobinado del Volante
  El volante gira y enrolla el devanado. Adecuado para bobinas con núcleo de aire, bobinas de chip y motores.

¿Qué es un Manómetro Diferencial?

Los manómetros diferenciales son instrumentos de medición utilizados para determinar las diferencias de presión en fluidos.

Estos dispositivos detectan y cuantifican la diferencia de presión entre dos puntos distintos y muestran el valor resultante. Su función principal es detectar los cambios de presión que ocurren cuando un fluido circula a través de una tubería o conducto.

Los manómetros diferenciales tienen dos puertos. Una de ellas contiene el fluido en el punto que se va a medir y la otra contiene la presión en un punto de referencia. Los manómetros diferenciales miden la diferencia de presión entre los dos puertos y muestran o registran el resultado.

Usos de los Manómetros Diferenciales

Los manómetros diferenciales son instrumentos utilizados en una amplia gama de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones para manómetros diferenciales:

1. Salas Blancas

Los manómetros de presión diferencial se instalan a veces en la parte superior de las puertas de las salas blancas. Se utilizan para garantizar que el interior de la sala limpia esté siempre bajo presión de elevación y que el polvo y la suciedad no puedan entrar desde el exterior.

2. Medición del Nivel de Líquido

Se utiliza para comprobar el nivel de líquido en tanques y depósitos. La diferencia entre la presión en el fondo del depósito y la presión en la parte superior se mide y se convierte en un nivel de líquido.

Útil, por ejemplo, cuando la presión en el depósito es elevada. Los manómetros diferenciales son adecuados para medir el nivel de líquido en calderas y depósitos a presión.

3. Detección de Fugas de Gas

Los manómetros diferenciales también se utilizan para detectar fugas de gas. Al controlar las diferencias de presión en las tuberías y depósitos de gas y detectar cambios anormales de presión, las fugas de gas pueden detectarse en una fase temprana.

4. Supervisión de Filtros

También se utiliza para supervisar los sistemas de filtrado. Mide las diferencias de presión causadas por filtros obstruidos o ineficaces y ayuda a determinar cuándo es necesario sustituir o mantener los filtros. Los filtros de insectos, por ejemplo, suelen suministrarse básicamente con un manómetro diferencial para controlar la obstrucción de la tela filtrante.

Principio de los Manómetros Diferenciales

Los manómetros diferencialess difieren en principio y construcción en función de su tipo. Los manómetros diferenciales típicos son los manómetros, que utilizan la presión hidrostática de un fluido para medir las diferencias de presión.

1. Para Líquidos

Para medir las diferencias de presión en líquidos, se utiliza un tubo vertical de vidrio transparente lleno de líquido. La diferencia de presión entre el punto de medición y el punto de referencia se traduce en un cambio en la altura del líquido en el tubo.

Un puerto contiene la presión en el punto que se desea medir y el otro contiene la presión en un punto de referencia o punto de referencia. La diferencia entre la presión en el punto que desea medir y la presión en el punto de referencia hace que cambie la altura del líquido.

La diferencia de presión puede leerse en función del cambio de altura. La escala se dispone generalmente sobre un tubo de vidrio, donde puede comprobarse visualmente la altura de la superficie del líquido.

2. Para Gases

Para los gases, la diferencia de presión se mide utilizando la deformación del muelle o de la membrana causada por la presión del gas. El muelle o la membrana se deforman por la presión externa y el desplazamiento se indica como diferencia de presión. El valor de la diferencia de presión puede visualizarse digitalmente o en una escala analógica.

Tipos de Manómetros Diferenciales

Además de los manómetros, existen varios tipos de manómetros diferenciales. Los siguientes son ejemplos de tipos de manómetros diferenciales.

1. Tipo Tubo de Pitot

Un tubo de Pitot es un instrumento utilizado para medir la velocidad y el caudal de un fluido basándose en la presión generada por la velocidad del fluido. Consiste en dos puertos principales: el tubo de impacto y el orificio de presión estática. Cuando el fluido golpea el tubo principal del tubo de Pitot, se crea una presión de velocidad, y la velocidad y el caudal del fluido se estiman midiendo la diferencia de presión.

La medición del caudal en un tubo de Pitot puede determinar el caudal a partir del teorema de Bernoulli. Este caudalímetro tiene una estructura muy sencilla y es muy fiable.

2 Tipo de Placa de Orificio

Al igual que los tubos de Pitot, se trata de manómetros diferenciales para medir la velocidad y el caudal del flujo. Se trata de un dispositivo en forma de placa instalado en la tubería por la que circula el fluido. Mide la diferencia de presión en el fluido y calcula el caudal a partir de este valor. Como en el caso de los tubos de Pitot, el caudal se calcula a partir del teorema de Bernoulli.

3. Transmisor de Presión Diferencial

Un transmisor de presión diferencial es un dispositivo eléctrico para medir la presión diferencial. La presión diferencial se detecta mediante un sensor de presión y se emite como señal eléctrica analógica o digital.

Como sensores de presión se utilizan elementos sensibles a la presión, como diafragmas, elementos elásticos o elementos piezoeléctricos. Cuando se aplica una presión diferencial, el elemento sensible a la presión se deforma y la cantidad de deformación se convierte en una señal eléctrica.

También se incorporan circuitos eléctricos para procesar y convertir la señal del sensor de presión. Normalmente se incluyen circuitos de amplificación y conversión analógico-digital. Se utilizan para amplificar las diminutas señales eléctricas del sensor de presión, reducir el ruido de la señal y obtener resultados de medición precisos.

¿Qué es un Presostato Diferencial?

Un presostato diferencial es un dispositivo que se utiliza para detectar diferencias de presión en un fluido y realizar una acción de conmutación, generalmente en forma de encendido o apagado de un sistema o componente.

Este tipo de presostato se instala típicamente en una tubería por la que circula un fluido, y se conecta a través de dos puertos de entrada, cada uno de los cuales está expuesto a una presión diferente. Uno de los puertos está conectado a una entrada de alta presión, mientras que el otro puerto está conectado a una entrada de baja presión.

Uno de los puertos tiene una entrada de presión más alta y el otro una entrada de presión más baja. El dispositivo que detecta la diferencia de presión entre estos puertos es un presostato diferencial. El presostatos diferenciales se ajusta para que el interruptor funcione cuando hay una diferencia de presión establecida.

Si la diferencia de presión supera el valor establecido, un mecanismo interno actúa para cambiar el estado del interruptor. Si la diferencia de presión medida es pequeña, el presostato se denomina a veces presostatos diferenciales finos.

Usos de los Presostatos Diferenciales

Los presostatos diferenciales se utilizan en diversas industrias y sectores.

1. Control de Suministro y Descarga de Fluidos

Los presostatos diferenciales se utilizan para controlar el suministro y la descarga de fluidos. La presión diferencial puede detectarse y utilizarse para controlar el funcionamiento o la parada de las bombas. Puede incorporarse a controles tales como la parada de la bomba cuando ésta ha quedado atrapada en el aire y la presión diferencial entre los puertos de descarga y aspiración se ha vuelto demasiado pequeña.

2. Supervisión de Obstrucciones de Filtros y Caídas de Presión

Se produce un diferencial de presión cuando el fluido pasa a través del filtro. Los presostatos diferenciales detectan una presión diferencial establecida y emiten una advertencia o solicitan la sustitución del filtro. También se aplican en diversos sectores industriales. Se utilizan en una amplia gama de campos, como plantas basadas en procesos, sistemas de infraestructuras y automóviles.

Principio de los Presostatos Diferenciales

Los fuelles y los diafragmas desempeñan un papel crucial en los Presostatos diferenciales. Los fuelles son tubos telescópicos con una estructura de fuelle que se expande y contrae en respuesta a los cambios de presión. Por otro lado, los diafragmas son componentes de membrana finos y flexibles que se deforman cuando se aplica presión sobre ellos.

Estos componentes suelen estar fabricados en metal o materiales sintéticos y son fundamentales para convertir la presión en una fuerza mecánica que actúa sobre los contactos eléctricos internos del presostato diferencial. Cuando la presión aplicada supera un cierto umbral, el diafragma o fuelle se deforma y acciona los contactos eléctricos, lo que cambia el estado del interruptor.

El muelle, que está conectado al diafragma, proporciona la fuerza necesaria para devolver el diafragma a su posición original una vez que la presión se ha estabilizado. La tensión del muelle se ajusta para determinar el diferencial de presión requerido para la conmutación del interruptor. El ajuste del muelle influye en el punto de funcionamiento y el punto de consigna del presostato diferencial.

Todos estos componentes se encuentran alojados en una carcasa, que puede ser de metal o plástico, para protegerlos y proporcionar aislamiento. La carcasa también tiene orificios y conectores para facilitar el montaje y el cableado del interruptor en el sistema en el que se utiliza el presostato diferencial.

¿Cómo Elegir un Presostato Diferencial?

Son muchos los factores que hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar un presostato diferencial. Los siguientes son ejemplos de factores de selección de presostatos diferenciales:

1. Número y Tipo de Contactos

Los presostatos diferenciales pueden seleccionarse en función del número y tipo de contactos. Los presostatos diferenciales más comunes tienen un contacto, pero también hay disponibles presostatos con dos contactos. Para aplicaciones de baja tensión, también es posible seleccionar presostatos con contactos de oro.

Otros factores que deben seleccionarse son la acción de los contactos. Hay interruptores con contactos que se accionan por un aumento o una disminución de la presión diferencial.

2. Rango de Presión

Debe seleccionarse el rango de presión apropiado para la aplicación. Identifique la presión mínima y máxima requeridas y seleccione un presostatos diferenciales que opere dentro de este rango. En general, existe una amplia gama de rangos de presión diferencial, desde unos pocos kPa hasta altas presiones diferenciales de varios cientos de kPa.

3. Material del Diafragma

Los materiales del diafragma y del fuelle se seleccionan en función del fluido que se va a medir. Se puede elegir entre caucho fluorado, caucho nitrílico, etc. Cuando se utilicen en tuberías de oxígeno, por ejemplo, deben seleccionarse diafragmas resistentes al aceite.

4. Orificio de Conexión

La abertura de conexión del conmutador debe adaptarse al sistema y a las tuberías utilizadas. Las aberturas de conexión habituales son roscadas o embridadas, siendo los productos de tipo roscado los más comunes. En el caso de los tipos roscados, seleccione el producto adecuado para la abertura de conexión a partir de las roscas macho o hembra.

¿Qué son los Rodamientos Esféricos?

Los rodamientos esféricos son rodamientos diseñados con anillos interior y exterior en contacto esférico.

Su principal aplicación se encuentra en movimientos oscilantes, basculantes y de rotación a baja velocidad. Son rodamientos autoalineables que poseen una sección de deslizamiento esférica, lo que les permite soportar cargas radiales y axiales en ambas direcciones de manera simultánea.

Existen dos tipos principales: los rodamientos lubricados, que requieren la aplicación de lubricante en la superficie esférica del contacto deslizante, y los rodamientos sin lubricación, que no necesitan lubricación adicional. Estos rodamientos ofrecen una excelente resistencia al desgaste y se utilizan en aplicaciones donde se requiere una alta capacidad de carga, como articulaciones en maquinaria industrial y de construcción.

Los rodamientos sin lubricación no requieren mantenimiento y son especialmente adecuados para su uso en entornos donde no se permite el uso de aceite, como en maquinaria alimentaria, así como en partes de la maquinaria que no pueden ser lubricadas.

Aplicaciones de los Rodamientos Esféricos

Los rodamientos esféricos sin aceite son ampliamente utilizados en aplicaciones que involucran grandes cargas y impactos, como en la maquinaria industrial y de construcción.

Estos rodamientos se destacan por su excelente resistencia al desgaste y su capacidad para soportar cargas comprimidas sin deformación por fluencia. Además, no requieren lubricación ni mantenimiento periódico.

Son especialmente adecuados para situaciones en las que el uso de lubricante es problemático, como en la industria alimentaria, y en entornos donde el suministro y el mantenimiento del aceite son difíciles.

Los rodamientos esféricos sin aceite también son capaces de soportar cargas axiales en una dirección específica, lo que los hace útiles en una variedad de aplicaciones donde se necesita resistencia y fiabilidad en condiciones desafiantes.

Principios de los Rodamientos Esféricos

1. Rodamientos Rellenos de Aceite

Los rodamientos esféricos lubricados están fabricados con acero para rodamientos de alto contenido de carbono con un recubrimiento de fosfato en las superficies de deslizamiento. Además, suelen estar recubiertos con una capa seca de bisulfuro de molibdeno para mejorar su rendimiento.

Estos rodamientos están diseñados para funcionar con bajo torque y tienen una alta capacidad de carga con una excelente resistencia al desgaste. Sus partes deslizantes en los anillos interior y exterior tienen contacto esférico, lo que les permite soportar cargas pesadas y resistir cargas de impacto o alternantes.

Es importante garantizar una lubricación adecuada en las superficies de deslizamiento para evitar problemas como la generación de calor y otros defectos. La lubricación insuficiente puede afectar el rendimiento y la vida útil del rodamiento.

Estos rodamientos esféricos lubricados son ampliamente utilizados en aplicaciones donde se requiere una alta capacidad de carga y resistencia al desgaste, brindando confiabilidad y durabilidad en diversas condiciones de funcionamiento.

2. Rodamientos sin Aceite

Un ejemplo de rodamientos esféricos sin aceite es una combinación de un revestimiento especial de PTFE reforzado con aleación de cobre adherido a la superficie de deslizamiento del anillo exterior y cromado duro en la superficie de deslizamiento del anillo interior. Las propias superficies de deslizamiento están dotadas de un alto grado de lubricidad.

Incluso sin lubricación, se pueden soportar grandes cargas mediante procesos como la adherencia de un material con excelente resistencia al desgaste.

Más Información sobre Rodamientos Esféricos

1.¿Cómo Fijar Rodamientos Esféricos?

Cuando se utilizan rodamientos esféricos, se aplican tolerancias dimensionales al alojamiento en el que se monta el rodamiento esférico y al eje que se inserta en el rodamiento esférico, dependiendo de la aplicación. También hay que prestar atención a que el alojamiento tenga un grosor de pared suficiente y no se deforme por la carga.

Al realizar el montaje en el soporte, sólo debe introducirse el anillo exterior, de modo que no se aplique fuerza al anillo interior. También es importante asegurarse de que sólo se presiona el anillo interior en el eje, de modo que no se aplique fuerza al anillo exterior. Los métodos de montaje deficientes pueden provocar cargas desiguales, acortar la vida útil y producir traqueteos debido a la deformación del rodamiento.

Existen cuatro condiciones de uso diferentes a la hora de determinar las tolerancias dimensionales del alojamiento y el eje de un rodamiento esférico: carga giratoria del anillo interior, carga giratoria del anillo exterior, carga normal y carga pesada.

Tolerancias dimensionales para sistemas sin lubricación
Para las cargas rotativas del anillo interior, la tolerancia recomendada para los ejes bajo carga normal es k6 y m6 bajo carga pesada. El alojamiento es el mismo para ambos, recomendándose H7 para acero y J7 para aleaciones ligeras.

Para cargas rotativas en el anillo exterior, la tolerancia dimensional del eje es h6 tanto para cargas normales como pesadas, y la del alojamiento es k7 para acero y m7 para aleaciones ligeras para cargas normales; para cargas pesadas, se especifica m7 para acero y ninguna aleación ligera.

Tolerancias dimensionales para los tipos alimentados por aceite
Existen ligeras diferencias en las tolerancias dimensionales para los tipos alimentados por aceite, por lo que deben comprobarse los datos técnicos del fabricante antes de determinar las tolerancias dimensionales.

2. Ejemplos de Rodamientos Esféricos en Uso

Los rodamientos esféricos se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, siendo las más comunes en grandes equipos. En el uso de acoplamientos de ejes, un eje se conecta mediante un acoplamiento con dos rodamientos esféricos. Esto permite absorber la excentricidad y la desalineación de los dos ejes.

Ejemplos de uso en equipos pesados de construcción, como palas mecánicas, son las cabezas de rótula de los cilindros hidráulicos utilizados en cada unión. Otras aplicaciones son los acoplamientos de grúas y las piezas de suspensión de camiones, que suelen utilizarse en cargas pesadas con vibraciones e impactos.

¿Qué es una Arandela Esférica?

Una arandela esférica es una arandela que utiliza dos arandelas juntas en un conjunto. Una arandela cóncava con una superficie plana y esférica en un lado y una arandela cóncavo-convexa con una superficie esférica plana y convexa en el otro lado.

Las arandelas esféricas se utilizan para corregir el ángulo del eje de un grifo o perno que se ha apretado en ángulo y no se puede quitar.

Cuando un perno está en ángulo, sólo una parte de la fuerza axial aplicada al perno se transmite al metal base. Esto reduce la fuerza axial sobre el metal base, y la fuerza restante se consume como fuerza de fricción en el hueco.

El ángulo que puede compensar una arandela esférica es de unos 3 grados. Si el ángulo es demasiado grande, el uso de una arandela esférica no será eficaz, por lo que apretar el tornillo tanto como sea posible mejorará la fuerza consumida.

Usos de las Arandelas Esféricas

Las arandelas esféricas se utilizan para absorber y compensar el ángulo de un perno o eje de grifo que se ha apretado en ángulo.

La arandela esférica se coloca de modo que el lado cóncavo de la arandela entre en contacto con el metal base y el lado convexo entre en contacto con la parte superior del perno. Al apretar el perno en estas condiciones, se reduce el ángulo del perno fijado en ángulo y se puede apretar el perno de forma que la superficie de asiento no flote.

Debe tenerse en cuenta que la fuerza axial se reduce al no transmitirse suficiente fuerza desde el perno.

Principio de las Arandelas Esféricas

Las arandelas esféricas utilizan dos pares de superficies esféricas concavo-convexas en cada lado para reducir la inclinación creada entre el perno y el metal base, y para corregir el apriete de los pernos que se han apretado en ángulo.

A medida que aumenta la inclinación, la superficie del tornillo en contacto con la base metálica se reduce, lo que provoca su hundimiento o deslizamiento, ya que la fuerza axial deja de transmitirse a la base metálica.

La arandela esférica se coloca entre el perno acodado y el metal base, y apretada en estas condiciones. La superficie esférica convexa se desliza sobre la superficie esférica cóncava a medida que se aprieta el perno, y la arandela esférica convexa se corrige naturalmente al mismo ángulo que el eje del perno, impidiendo que la superficie de asiento flote. Esto impide que el asiento flote.

¿Qué es un Caudalímetro de Combustible?

Un caudalímetro de combustible se utiliza para medir la cantidad de flujo que se mueve durante el proceso de transferencia de combustible (caudal de combustible). Existen medidores visuales analógicos o digitales para que los usuarios lean el valor medido.

En los últimos años, la automatización y el ahorro de mano de obra con el fin de mejorar la calidad y reducir los costes han ido progresando en diversas industrias, y los medidores industriales como caudalímetros, termómetros y manómetros están obligados a ser más sofisticados y multifuncionales. Se espera que los medidores de flujo de combustible atraigan más y más atención en el futuro.

Usos de los Caudalímetros de Combustible

Un caudalímetro de combustible mide el caudal de combustibles como la gasolina, el gasóleo, el queroseno, el gasóleo y el alcohol combustible con gran precisión y alta repetibilidad. Pueden ser utilizados como equipos para pruebas de motores y vehículos, y son ampliamente utilizados para medir el consumo de combustible para la investigación y el desarrollo, control de calidad, y otros fines.

Los caudalímetros de combustible se utilizan en una amplia gama de industrias, pero aquí tomaremos como ejemplo uno que se utiliza principalmente en las industrias de construcción naval y transporte marítimo. Las principales aplicaciones de los medidores de flujo de combustible en los buques incluyen la medición del consumo de combustible en los motores principales, generadores y calderas, así como la medición del suministro de aceite lubricante a diversas partes del motor.

Principio de los Caudalímetros de Combustible

Los caudalímetros de combustible se clasifican en dos categorías principales en función del tipo de caudal que se desea medir: caudalímetros volumétricos y caudalímetros másicos.

Los caudalímetros volumétricos tienen una cámara de medición con un rotor en su interior.

Cuando el combustible llena la cámara de medición, el rotor descarga el combustible, y el volumen del fluido (combustible) se mide por el número de repeticiones de este proceso de llenado y descarga.

Dado que el caudalímetro volumétrico mide directamente el caudal midiendo el volumen, tiene una estructura sencilla y es capaz de realizar mediciones muy precisas a un coste relativamente bajo.

También existen métodos de medición de pistón rotativo, de engranaje, de raíces, de paletas, etc., en función de la forma del rotor.

Por otro lado, el caudalímetro Coriolis es un caudalímetro másico típico.

El caudalímetro de Coriolis utiliza la fuerza de inercia, o fuerza de Coriolis, que experimenta una masa en dirección perpendicular a la dirección del movimiento cuando se desplaza en un sistema de coordenadas giratorio para medir directamente el caudal másico de un fluido con gran precisión.

Concretamente, se coloca un excitador en la parte exterior del tubo de medición, que hace vibrar el tubo con una periodicidad determinada.

Cuando el combustible fluye, la inercia del líquido añade torsión a la vibración, y el efecto Coriolis hace que el tubo vibre en distintas direcciones en la entrada y la salida simultáneamente.

Al medir detalladamente estos cambios de vibración en el tiempo y el espacio, los sensores situados en los lados de entrada y salida pueden medir la diferencia de fase del líquido, y el caudal másico puede medirse en función de esta diferencia de fase.

El caudalímetro Coriolis también puede medir directamente la densidad del líquido a partir de la frecuencia de vibración, así como la temperatura y la viscosidad al mismo tiempo, lo que permite medir con precisión combustibles con propiedades diferentes, como el fuelóleo A y el fuelóleo C, con un solo caudalímetro.

¿Qué son los Secadores de Aire Caliente?

Un secador de aire caliente es un aparato que utiliza aire caliente para secar sustancias o productos.

Se utilizan mucho en procesos industriales y de fabricación. Eliminan la humedad de sustancias y productos reduciendo la humedad y permitiendo que se sequen. Esto puede mejorar la calidad del producto y prolongar su vida útil.

Por ejemplo, los secadores de aire caliente se utilizan en la industria alimentaria para secar frutas, verduras, cereales y productos cárnicos. Se pueden manipular distintos tipos de sustancias controlando el tiempo y la temperatura de secado. También existe una amplia gama de diseños y funciones de secadores que se adaptan a la industria y la aplicación en la que se utilizan.

Usos de los Secadores de Aire Caliente

Los secadores de aire caliente se utilizan ampliamente en una gran variedad de industrias y sectores. A continuación se indican algunos de los usos más comunes.

1. Industria Alimentaria

Se utilizan para secar productos alimentarios como frutas y verduras, cereales, productos cárnicos desecados y marisco. El secado mejora la vida útil de los productos alimentarios y mantiene su calidad. También se suele utilizar en la producción de fruta deshidratada y aperitivos.

2. Industria Farmacéutica

En la industria farmacéutica se utiliza a veces en el proceso de producción de medicamentos y productos farmacéuticos. Elimina la humedad de los medicamentos y mejora la estabilidad y la vida útil del producto.

3. Procesamiento de la Madera y Cerámica

También puede utilizarse mucho en el secado de la madera. Al eliminar la humedad, reduce la contracción y la distorsión de la madera y mejora su durabilidad.

Estos equipos también se utilizan a menudo en la fabricación de cerámica y productos cerámicos. Al reducir la humedad, hacen más eficaces los procesos de secado y cocción de los productos.

4. Plantas Químicas

En las plantas químicas, los secadores de aire caliente se utilizan para secar productos químicos y polvos. Los combustibles en polvo, como el carbón y el mineral, se introducen en hornos de combustible Por ello, se introducen en secadores de aire caliente como pretratamiento para eliminar la humedad.

Los secadores de aire caliente también se utilizan para secar pinturas y sintetizar productos químicos. Los productos químicos, como los pigmentos y los catalizadores, forman parte de los productos químicos.

Principio de los Secadores de Aire Caliente

Los secadores de aire caliente constan de una cámara de secado, una unidad de calentamiento y un sistema de escape.

1. Cámara de Secado

La cámara de secado es el lugar donde se colocan los artículos que se van a secar. Suele tener una estructura de caja o cilíndrica, con espacio para el secado en su interior.

Las paredes interiores se cubren con materiales adecuados, como ladrillos refractarios, en función de la temperatura, para garantizar un control eficaz del calor y la humedad.

2. Aparatos de Calefacción

Los aparatos de calefacción se utilizan para generar aire caliente. Los calentadores eléctricos, los quemadores de gas y los calentadores de vapor son fuentes de calor habituales.

Los dispositivos de calefacción se utilizan para controlar la temperatura del aire caliente y mantener la cámara de secado a la temperatura necesaria y suficiente.

3. Sistema de Ventilación de Escape

El sistema de extracción es el elemento que descarga la humedad y los gases de escape al exterior. Está alimentado por un ventilador o soplante y el aire de escape se descarga al exterior mientras que el aire caliente se envía a la cámara de secado.

Los ventiladores pueden ser de tipo forzado o inducido y suelen instalarse en la parte superior o lateral de la cámara de secado.

Tipos de Secadores de Aire Caliente

Existen dos tipos principales de secadores de aire caliente: de un solo paso (single pass) y de recirculación (recycle).

1. De un Solo Paso

Se trata de un secador de aire caliente en el que el aire caliente pasa una sola vez por la cámara de secado. El aire calentado fluye en una sola dirección a través de la cámara de secado. Normalmente, el flujo de aire desde la unidad de calentamiento hasta el soplador es en línea recta.

La eficiencia térmica es relativamente alta, ya que el material de la cámara de secado se seca en un solo paso. La uniformidad de la temperatura en la cámara de secado depende de la colocación del soplante y de la estructura de la cámara de secado. La colocación adecuada del soplador y el control de la distribución del viento son importantes para mantener la uniformidad.

El tipo de un solo paso es adecuado cuando el proceso de secado es relativamente sencillo y se requiere un secado eficaz.

2. Tipo de Circulación

Se trata de un secadores de aire caliente en el que el aire de la cámara de secado circula. El aire caliente circula por la cámara de secado y vuelve al sistema de calefacción. El aire pasa repetidamente por la cámara de secado, lo que permite un uso eficiente del calor.

Como el aire caliente se reutiliza, la eficiencia térmica es mayor que en los sistemas de una sola pasada, lo que se traduce en una menor pérdida de calor. Además, el aire circula repetidamente, lo que se traduce en una elevada uniformidad de la temperatura. La cámara de secado se caracteriza por las bajas diferencias de temperatura dentro de la cámara de secado.

El tipo de circulación tiene un alto rendimiento térmico y es adecuado para procesos de secado en los que se requiere uniformidad de temperatura o durante largos periodos de tiempo.

¿Qué es un Calorímetro?

Un calorímetro, también conocido como calorímetro, es un dispositivo que mide el calor de reacción y otros factores. Puede medir la cantidad de calor producida en las reacciones químicas, la cantidad de calor producida durante la combustión y la cantidad de calor producida durante las transiciones de fase. Los calorímetros pueden dividirse en tres tipos: calorímetros isotérmicos, calorímetros de pared isotérmicos y calorímetros adiabáticos.

En la industria manufacturera, donde se calientan materias primas, se mezclan productos químicos y se llevan a cabo reacciones a muy gran escala, es importante por razones de seguridad conocer la cantidad de calor generada durante el proceso. Por ello, se utilizan calorímetros para analizar la cantidad de calor en cada proceso.

Obtención de Datos de Seguridad y Prevención de Catástrofes

Los calorímetros se utilizan para obtener datos de seguridad y prevención de desastres en los fabricantes de reacciones químicas. Dado que las reacciones químicas se llevan a cabo a muy gran escala en los centros de producción de los fabricantes, las grandes cantidades de calor generadas en el proceso pueden provocar reacciones fuera de control. Por lo tanto, la calorimetría se lleva a cabo en reacciones y procesos preocupantes para evaluar los peligros.

Otros ejemplos son las transiciones de fase en polímeros y materiales inorgánicos, y los valores caloríficos generados durante la descomposición térmica, que pueden evaluarse mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC). Las temperaturas de transición de fase varían en función de la estructura química y cristalina del compuesto, por lo que la calorimetría se utiliza en investigación y desarrollo para medir las temperaturas de transición de fase.

Medición del Calor Producido por Cambios en Sustancias

Un calorímetro es un dispositivo que mide la cantidad de calor generada durante una reacción. Además de las reacciones químicas, en el sistema de reacción se genera calor exotérmico o endotérmico durante la disolución, la mezcla y las transiciones de fase de los compuestos. A pequeña escala, como en los tubos de ensayo, el calor generado por estas reacciones químicas no suele ser un problema, pero cuando las reacciones se llevan a cabo en fábricas a escala de decenas o cientos de litros o más, existe el riesgo de que se produzcan reacciones fuera de control o explosiones si se generan grandes cantidades de calor. Por ello, se utilizan calorímetros para analizar la cantidad de calor generada en cada proceso.

Existen varios tipos de calorímetros para diferentes aplicaciones. Los calorímetros para evaluar la seguridad de los procesos miden la cantidad de calor producida durante un proceso de reacción en un sistema que simula la caldera de reacción de una fábrica. Los calorímetros diferenciales de barrido (DSC) para la evaluación de materiales consisten en colocar una pequeña cantidad de muestra en el sistema y cambiar la temperatura, midiendo la cantidad de calor producida a cada temperatura. La temperatura a la que se produce una transición de fase o descomposición se analiza a partir del punto de inflexión o pico de la cantidad de calor en relación con la temperatura. Los calorímetros también incluyen un dispositivo utilizado para analizar reacciones fuera de control. Este dispositivo, denominado CRA, mide el poder calorífico y la presión generados por un compuesto que se exoterma durante la descomposición y provoca una reacción de fuga.