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¿Qué es un Instrumento de Medición Acústica?

Los instrumentos de medición acústica son dispositivos electrónicos utilizados para recolectar y medir diferentes parámetros del sonido, como la presión sonora y la frecuencia. Estos instrumentos también pueden medir el ruido en intervalos de tiempo específicos, evaluar las características de frecuencia de transmisión baja y determinar el rango seguro de niveles de sonoridad (presión sonora tolerable, etc.).

En el mercado se encuentran disponibles instrumentos de medición acústica compactos y ligeros que pueden ser sostenidos con una sola mano. Estos instrumentos son útiles en la construcción de salas de conciertos, por ejemplo, ya que permiten realizar mediciones precisas en diferentes puntos y realizar ajustes necesarios. Los instrumentos de medición acústica son indispensables para lograr un sonido y una resonancia óptimos en diversos entornos y aplicaciones.

Usos de los Instrumentos de Medición Acústica

Los instrumentos de medición acústica se utilizan para la reurbanización de zonas urbanas, la medición del rendimiento del confort interior de vehículos de transporte de alta velocidad como los trenes bala, los niveles de insonorización de condominios y otras propiedades, el equipamiento e instalación de salas de conciertos, etc.

Como equipos de laboratorio, se utilizan para medir los niveles de insonorización y aislamiento acústico de materiales y accesorios de construcción. Por ejemplo, para insonorizar salas construidas como unidades de montaje en una habitación.

También se utilizan para medir los niveles de aislamiento acústico y absorción acústica de nuevos desarrollos, como materiales mixtos y madera contrachapada.

Principio de los Instrumentos de Medición Acústica

La función principal de un instrumento de medición acústica es proporcionar una forma sencilla de medir y registrar las frecuencias sonoras y el ruido. Estos instrumentos miden la intensidad del sonido, que se expresa en decibelios (dB), y ofrecen una visualización de los resultados.

Por ejemplo, en el contexto de la configuración acústica de una sala, se pueden utilizar para medir la respuesta en frecuencia de transmisión baja en un punto fijo, el nivel máximo de presión sonora reproducido (capacidad de presión sonora) y realizar mediciones de bandas de octava.

Las mediciones de respuesta en baja frecuencia, análisis de tercios de octava, análisis de ruido constante y determinación de valores máximos y mínimos en el rango audible desempeñan un papel crucial en instalaciones musicales como salas de conciertos, teatros y espacios para espectáculos.

Además, incluso enfocándonos únicamente en la medición de decibelios, estos instrumentos se utilizan para evaluar la calidad del aislamiento acústico en paredes de condominios, siendo un indicador de las características ambientales del edificio.

También se emplean como indicadores de la calidad del material de revestimiento de paredes al integrar un piano de cola en una sala de práctica musical. Además de los valores del índice de ruido, se realizan mediciones repetidas de la reverberación de la nota “La” central del piano a 440 Hz, desde su inicio hasta su desvanecimiento, así como mediciones de octavas y armonías de acordes, lo que proporciona una indicación cuantificada de la calidad del sonido.

¿Qué es una Bandeja Portacables?

Las bandejas portacables son dispositivos utilizados para proporcionar soporte y guía a los cables y mangueras hidráulicas y neumáticas. Su objetivo principal es asegurar un paso seguro y organizado de estos elementos entre los equipos móviles y los puntos de conexión fijos. Estas bandejas pueden estar fabricadas en materiales como plástico o metal y se emplean tanto por motivos de protección de los cables como por razones estéticas.

El movimiento de las bandejas portacables se asemeja al movimiento sinuoso de una serpiente. A medida que los equipos se desplazan, las bandejas portacables los siguen, flexionándose y extendiéndose para adaptarse a los movimientos. Su diseño permite una movilidad fluida en un espacio bidimensional, proporcionando flexibilidad en la instalación y organización de los cables.

Usos de las Bandejas Portacables

Por su flexibilidad, son útiles cuando se desea que el cableado siga a la máquina en su movimiento. Si la protección del cable es importante, puede utilizarse un plástico de ingeniería de alto deslizamiento con baja fricción y desgaste para reducir el desgaste del cable.

Los codos de las bandejas portacables tienen un radio constante y se doblan sólo en una dirección. Por lo tanto, el paso de las bandejas portacables es importante. El uso de un paso corto aumenta la capacidad de flexión y facilita el funcionamiento. Por otro lado, tiene la desventaja de que aumenta el número de piezas, es más pesado y más caro.

Principio de las Bandejas Portacables

Las bandejas portacables están formados por múltiples eslabones en forma de cadena que se pueden doblar. El número de eslabones depende de la longitud y del radio de curvatura. Un extremo está fijo (extremo fijo) y el otro extremo está unido a un equipo móvil (extremo móvil). Si es necesario aumentar la distancia de funcionamiento de las bandejas portacables, puede hacerse añadiendo eslabones adicionales.

La distancia entre el radio de curvatura de las bandejas portacables y el extremo móvil se denomina luz libre. Esta es la longitud admisible de las bandejas portacables. La distancia máxima que puede desplazar la bandeja portacables se denomina carrera de desplazamiento y representa el límite del movimiento.

Las bandejas portacables pueden dividirse a grandes rasgos en abiertos, cerrados y tridimensionales. El tipo abierto se caracteriza por su ligereza, que facilita la visión del cable. El tipo cerrado cubre la zona circundante para protegerla del polvo, etc. El tipo tridimensional también se denomina manguera portacables. Se utilizan para robots que realizan movimientos complejos. Su aspecto no difiere del de las mangueras de plástico normales.

¿Qué son las Cintas Transportadoras?

Las bandas transportadoras son elementos utilizados en los sistemas de cintas transportadoras. Estas bandas pueden estar fabricadas en diferentes materiales, como resina, metal o caucho.

Se colocan en conjunto con las cintas transportadoras en fábricas y otros entornos similares, y su función es transportar diversos objetos sobre la superficie de la cinta mediante la transmisión del par de accionamiento del motor. Dependiendo del tipo de objeto que se vaya a transportar, se aplican diferentes tratamientos a las bandas, como propiedades antibacterianas, antifúngicas, antiestáticas, resistencia al calor, antiadherentes y resistencia al aceite. Además, la forma de las bandas puede variar según el tipo de cinta transportadora, como aquellas diseñadas para curvas o pendientes.

Aplicaciones de las Cintas Transportadoras

La mayoría de las cintas transportadoras se instalan en la sección de banda. Se utilizan para transportar una amplia gama de materiales, desde alimentos procesados y productos farmacéuticos hasta productos de papel, como billetes y boletos, e incluso residuos industriales.

Las bandas de plástico se utilizan a menudo para transportar alimentos y productos farmacéuticos en entornos higiénicos, por lo que reciben tratamientos antibacterianos, antimoho y antiadherentes.

Las bandas metálicas tienen una excelente resistencia al calor -algunas pueden soportar temperaturas de hasta 1100°C- y también se utilizan para el secado y la limpieza con agua caliente.

Las bandas de caucho se utilizan para transportar tierra, arena, piedras trituradas, minerales y lodos.

Características de las Cintas Transportadoras

Las bandas de resina son altamente versátiles y se pueden añadir propiedades adicionales como antibacterianas, antifúngicas, antiestáticas, impermeables y antiadherentes. Para prevenir el deslizamiento o el desvío, se puede aplicar una resina anti-deslizante en la parte trasera de la banda, especialmente cuando se corta una ranura en el rodillo transportador central.

Las cintas metálicas están compuestas principalmente por una malla de alambres entrelazados. También conocidas como transportadores de malla, permiten el paso de vapor y agua caliente, lo que las hace ideales para aplicaciones de lavado, esterilización o cocción a altas temperaturas.

Las bandas de caucho tienen una excelente resistencia al impacto, por lo que son adecuadas para transportar tierra, arena o piedras trituradas.　　　

En ambos casos, la cinta se utiliza con rodillos transportadores fijados a su interior y accionados por un motor. Los rodillos transportadores fijados a ambos extremos de la cinta se juntan en diferentes direcciones, se aplica tensión a la cinta y los rodillos transportadores, accionados por el motor, giran para transmitir el par motor a la cinta.

Las cintas transportadoras suelen ser preterminadas y se unen mediante soldadura o soldadura de los extremos de la banda. En casos donde las cintas son grandes y largas, se puede requerir la presencia de técnicos especializados para unir las secciones de la cinta en el lugar de instalación utilizando máquinas de soldar.

Cintas Transportadoras de Alimentos

Las cintas transportadoras de alimentos requieren un alto nivel de gestión de la higiene y deben cumplir las normas del APPCC y la Ley de Sanidad Alimentaria. En concreto, éstas incluyen requisitos como propiedades antibacterianas y antimoho y la prevención del aflojamiento de las orejas, que puede ser causa de contaminación por objetos extraños.

Además de lo anterior, existen otros requisitos de rendimiento para las bandas transportadoras en función del alimento que se vaya a transportar, por ejemplo, se requieren excelentes propiedades de desprendimiento para alimentos pegajosos.

Se sabe que los materiales de las cintas están hechos de resina, como poliuretano o poliéster, o de metal, como acero inoxidable.

En particular, las cintas transportadoras de acero inoxidable tienen una excelente durabilidad, resistencia a la corrosión y resistencia a los productos químicos de limpieza, y pueden transportar productos alimenticios que se calientan o secan a altas temperaturas o se enfrían a bajas temperaturas, lo que es difícil con las cintas de resina. Además, en comparación con las bandas de plástico, la banda está limpia y libre de crecimiento de bacterias, ya que es menos probable que penetren en el tejido de la banda, y los alimentos pueden colocarse directamente sobre ella.

Cintas Transportadoras de Lona

Las cintas transportadoras de lona son adecuadas para una amplia gama de aplicaciones, desde cargas ligeras a pesadas, desde distancias cortas a largas.

Las bandas transportadoras de lona más conocidas tienen una estructura formada por caucho revestido a ambos lados de la lona y un caucho de recubrimiento (superior e inferior) en el exterior de ambos cauchos revestidos.

También se conocen cintas transportadoras de lona multicapa con varias capas de lona, con gomas adhesivas y amortiguadoras colocadas entre las capas de lona y recubiertas con caucho de recubrimiento (superficies superior e inferior) en el exterior de la lona.

El nylon y el poliéster son los materiales de lona más comunes, y éstos se entretejen como hilos de urdimbre y trama para formar el núcleo.

Las bandas transportadoras de lona tienen una gran resistencia a la tracción y excelentes propiedades de absorción de impactos y hundimiento. Además, su gran fuerza adhesiva evita la delaminación entre las capas. Se caracterizan por adaptarse bien a los rodillos portadores y no serpentean.

Las bandas con un núcleo de hilos de urdimbre de poliéster y trama de nailon entretejidos tienen un índice de alargamiento extremadamente bajo en comparación con la lona de nailon, lo que las hace adecuadas para aplicaciones especiales.

¿Qué es un Embrague de Rodillos?

Un embrague de rodillos es un componente con la misma forma que un rodamiento y funciona como un embrague. Los embragues unidireccionales son el mismo producto. Estos dos son similares en forma y tienen la misma función.

Un embrague de rodillos (un grupo de productos con una forma específica) es un tipo de embrague unidireccional (un amplio grupo de productos).

En cuanto a los embragues unidireccionales, los manejan varios fabricantes de rodamientos en Japón.

Varios grupos de productos incorporan embragues unidireccionales, como los que se construyen dentro de las poleas.

Usos de los Embragues de Rodillos

El uso más común de los embragues de rodillos es en el carrete de una caña de pescar.

La sección del carrete requiere un movimiento tal que la línea se mueva solo en la dirección de bobinado después de que la línea (hilo) se suelta del carrete. El embrague unidireccional permite el movimiento de rotación en una sola dirección.

También se puede instalar en una caja de cambios u otro engranaje clave para evitar la rotación inversa.

Para su instalación, se incorpora en el componente que será el lado de la carcasa y se introduce en el eje después de confirmar minuciosamente el sentido en el que puede girar.

Principio de los Embragues de Rodillos

Los embragues de rodillos incluyen un anillo exterior que cubre el exterior, los rodillos, los resortes y los retenedores.

Cuando el eje gira en la dirección giratoria, realiza un movimiento de rotación suave como otros rodamientos. Por el contrario, cuando el eje gira en la dirección no giratoria (dirección bloqueada), los rodillos se bloquean mecánicamente después de una ligera rotación. En la posición en la que el rodillo se bloquea, el rodillo trabaja para generar una fuerza para bloquear el eje de modo que el eje no gire más en la dirección no giratoria. Además, cuando el eje gira en la dirección de rotación, los rodillos se desbloquean y la rotación puede comenzar sin problemas.

Los fabricantes de rodamientos ofrecen varios embragues de rodillos según la aplicación y el alojamiento en el que se van a instalar, lo que permite al usuario elegir el que mejor se adapta al propósito y la aplicación.

Del mismo modo, hay disponibles varios tipos de embragues unidireccionales, incluidos aquellos con funciones de embrague únicas y aquellos con engranajes, poleas, etc., montados en el exterior.

¿Qué es un Sensor de Velocidad Angular?

Los sensores de velocidad angular, también conocidos como sensores giroscópicos, son dispositivos utilizados para medir la cantidad de cambio angular por segundo. Estos sensores son capaces de detectar la actitud, la orientación y la vibración de los objetos. En el ámbito automotriz, los girosensores se utilizan para determinar la posición del vehículo en los sistemas de navegación, para detectar la velocidad de giro en los sistemas de control de tracción, y también para estabilizar la imagen en dispositivos como smartphones y cámaras digitales. Existen varios tipos de girosensores, incluyendo los rotomecánicos, los basados en vibración y los ópticos, y la elección del tipo adecuado depende de la aplicación específica.

Usos de los Sensores de Velocidad Angular

Los sensores de velocidad angular, se han utilizado en una amplia gama de equipos en los últimos años. A continuación se citan algunos ejemplos:

• Automóviles
  En los sistemas de navegación de los automóviles, se utilizan para detectar la posición del vehículo. En particular, cuando no se puede recibir el GPS, los sensores de velocidad angular se utilizan para determinar la ubicación actual.
  En el control de vehículos, se utilizan para detectar el comportamiento del vehículo y se emplean en dispositivos antipatinaje.
• Teléfonos inteligentes
  Los teléfonos inteligentes se utilizan para detectar la orientación y la rotación. También se utilizan para detectar la vibración de la cámara.

Principio de los Sensores de Velocidad Angular

Existen sensores de velocidad angular, con métodos rotomecánicos, ópticos y de vibración.
A continuación se describe cada uno de estos métodos.

• Tipo rotomecánico
  La detección se basa en la fuerza de Coriolis, una fuerza aparente que actúa sobre un objeto en rotación. Cuando se aplica una velocidad angular a un objeto en rotación, se genera un par que inclina el eje de rotación. La detección de este par permite detectar la velocidad angular.

• Tipo óptico
  La velocidad angular se calcula determinando la frecuencia de la luz, la intensidad de la luz y la interferencia a partir de la diferencia de tiempo causada por el efecto Sagnac, que es la diferencia entre el tiempo que tarda la luz en dar una vuelta a lo largo de una trayectoria luminosa circular giratoria en la dirección de rotación y el tiempo que tarda en dar una vuelta en la dirección opuesta.

• Método de vibración
  Actualmente es el método más común e incluye los tipos capacitivo y piezoeléctrico.
  El método electrostático detecta la velocidad angular por el cambio del punto electrostático debido al movimiento del electrodo móvil cuando hay un electrodo móvil y un electrodo fijo.
  En el tipo piezoeléctrico, los materiales piezoeléctricos pueden generar vibraciones y la velocidad angular se detecta midiendo el movimiento generado por la fuerza de Coriolis.

Ventajas de los Sensores de Velocidad Angular

Los sensores de velocidad angular, de alta precisión tienen las siguientes características:

• El ruido (ruido) generado por el propio dispositivo electrónico y el entorno que lo rodea puede provocar errores de medición y fallos de funcionamiento. En el caso de los sensores giroscópicos, el nivel de ruido es bajo y se pueden realizar mediciones estables.
• Tienen un alto grado de estabilidad en términos de la característica de temperatura del punto 0, que es el cambio en el valor inicial (punto 0) debido a cambios en la temperatura ambiente, y en la característica de temperatura de sensibilidad.

Además, las vibraciones distintas de la velocidad angular como la aceleración, y la baja influencia en el impacto son puntos clave para identificar un sensor con alta precisión y estabilidad.

Diferencias entre Sensores de Velocidad Angular y Sensores de Aceleración

Los sensores de velocidad angular y los sensores de aceleración son ambos un tipo de sensor que detecta el movimiento en el espacio inercial (espacio en el que se cumple la ley de la inercia), pero las acciones que miden son diferentes. Los sensores de velocidad angular detectan cambios en la rotación y orientación de los objetos, mientras que los sensores de aceleración detectan la velocidad a la que se mueven los objetos.

Cada uno tiene sus propias características, como se ha descrito anteriormente, pero cada sensor de detección por sí solo no puede detectar los complejos movimientos de los objetos, por lo que muchos dispositivos utilizan ambos sensores. Los sensores pueden colocarse en dos o tres ejes y en múltiples ángulos para detectar el movimiento de los objetos con mayor precisión.

Sin embargo, aumentar demasiado el número de sensores para aumentar la precisión puede ser difícil de conseguir debido al coste y a la colocación de los sensores. Por este motivo, ahora se dispone de sensores inerciales multieje, que combinan sensores de velocidad angular y sensores de aceleración.

Sensores de Velocidad Angular y Robots

El reto en el desarrollo de robots es que puedan caminar sobre dos piernas manteniendo un equilibrio estable y evitando los obstáculos. Los sensores son indispensables para realizar tales movimientos, y uno de ellos es el sensor de velocidad angular. La velocidad de rotación del robot cuando está a punto de caerse se mide como una señal, y el motor se mueve en la dirección opuesta a la señal para evitar que el robot se caiga.

Un solo robot puede ir equipado con dos o tres sensores para evitar que vuelque, y el desarrollo de girosensores de mayor rendimiento a lo largo de los años ha permitido que los movimientos del robot sean más suaves.

¿Qué es un Actuador Hidráulico?

Los actuadores hidráulicos son dispositivos que convierten las fuerzas del fluido en energía cinética mecánica. Estos actuadores pueden generar movimientos tanto lineales como rotacionales.

En el caso de los movimientos lineales, se utilizan cilindros hidráulicos, que proporcionan movimientos hacia adelante y hacia atrás. En cambio, los movimientos rotacionales se clasifican en movimientos rotativos y oscilantes. Los motores hidráulicos son ideales para aplicaciones que requieren movimiento rotativo, mientras que los actuadores rotativos son más adecuados para aplicaciones que necesitan movimiento oscilante.

Aunque también existen actuadores similares para equipos neumáticos, los actuadores hidráulicos presentan ventajas significativas. Proporcionan mayor potencia, velocidad, precisión y durabilidad en comparación con sus contrapartes neumáticas. Esto los convierte en una elección preferida para aplicaciones donde se requiere un alto rendimiento y resistencia a condiciones rigurosas.

Usos de los Actuadores Hidráulicos

Los actuadores hidráulicos se utilizan en maquinaria de construcción como excavadoras hidráulicas y grúas. Como pueden generar grandes cantidades de potencia, también se utilizan en maquinaria industrial como vehículos, aviones y carretillas elevadoras, y en máquinas-herramienta como tornos y fresadoras.

La unidad hidráulica es la fuente de presión generada en el aceite hidráulico que mueve los actuadores hidráulicos. La bomba hidráulica, el motor o el motor eléctrico que hace girar la bomba y el depósito de aceite que almacena el aceite hidráulico forman parte de una unidad.

Para accionar la dirección de movimiento de un actuador hidráulicos, como avance/retroceso o rotación derecha/izquierda, es necesario conmutar el flujo de aceite hidráulico mediante electroválvulas o válvulas manuales. También se requiere para ajustar la velocidad de movimiento una válvula de mariposa para controlar el flujo de fluido hidráulico.

Los sistemas anteriores son las funciones mínimas necesarias para hacer funcionar un actuador hidráulicos.

Principio de los Actuadores Hidráulicos

La potencia de un actuador hidráulicos es transmitida por el aceite hidráulico en un circuito hidráulico cerrado en un sistema hidráulico. El empuje de un cilindro hidráulico puede calcularse mediante el área de recepción de presión × presión del cilindro hidráulico.

Al diseñar un sistema, primero se determina el empuje que debe generarse y, a continuación, se calcula el área de recepción de presión en función de la presión que puede generar la bomba hidráulica y se determina el diámetro interior del cilindro. El motor hidráulico genera un par de giro debido a la entrada de aceite hidráulico, que es proporcional al volumen de empuje del motor hidráulico.

Tipos de Actuadores Hidráulicos

1. Cilindros Hidráulicos

Los cilindros hidráulicos pueden ser de simple efecto o de doble efecto.

Tipo de Simple Efecto
En los tipos de simple efecto, el aceite hidráulico se aplica sólo en la dirección en la que el cilindro va a trabajar en su movimiento alternativo. Como la presión se aplica sólo en una dirección, el empuje se genera sólo en un lado, y se requiere una fuerza externa, como un muelle, para mover el cilindro en la dirección de retorno.

Tipo de Doble Efecto
Los cilindros de doble efecto pueden utilizarse para movimientos alternativos. Debido a la estructura del cilindro, el área sensible a la presión cuando se extiende es mayor que el área sensible a la presión cuando se retrae, por lo que el sistema hidráulico debe diseñarse teniendo en cuenta la diferencia de presión.

Los cilindros hidráulicos pueden montarse de diferentes formas, pero el método de montaje depende del tipo de movimiento para el que se vaya a utilizar la máquina.

2. Motores Hidráulicos

Los motores hidráulicos incluyen motores de pistones, motores de engranajes y motores de paletas. Los tipos de motores oscilantes son los de paletas simples y los de paletas dobles.

El tipo de doble paleta puede proporcionar el doble de par de rotación que el tipo de paleta simple, pero el tipo de doble paleta tiene un ángulo de rotación menor.

¿Cómo Seleccionar los Actuadores Hidráulicos?

Al seleccionar cilindros hidráulicos, es fundamental tener en cuenta el empuje requerido y la presión del aceite hidráulico. Pero otro factor esencial es comprobar la fuerza que el propio cilindro hidráulico puede soportar, asegurándose de que sea capaz de soportar la presión del aceite hidráulico y de resistir pandeos u otras fuerzas físicas que puedan actuar sobre él.

De manera similar, al seleccionar motores hidráulicos, se debe considerar el par necesario para el movimiento deseado. También es crucial verificar la resistencia a la presión del motor, así como especificar un caudal máximo. Si es necesario, se pueden incorporar válvulas reguladoras de caudal en el sistema hidráulico para ajustar el caudal y asegurar un funcionamiento óptimo del motor.

Además de los movimientos lineales y rotativos, es posible obtener movimientos más complejos al combinar estos dos tipos de movimiento. Esto permite lograr una mayor variedad de aplicaciones y ajustar el rendimiento del actuador hidráulico según las necesidades específicas del sistema. En resumen, la selección adecuada de cilindros y motores hidráulicos es esencial para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente en las aplicaciones hidráulicas.

¿Qué es un Enchufe de Relé?

En los circuitos eléctricos, un relé es un componente eléctrico que utiliza una señal de control ON/OFF para cambiar la salida hacia/desde una señal de entrada o para cambiar la salida hacia/desde una señal de entrada.

Un enchufe de relé es un componente montado en una placa de circuito impreso o integrado en un panel de control que permite instalar o quitar el relé con relativa facilidad.

La instalación se puede realizar simplemente insertando los terminales del cuerpo del relé en los orificios provistos en el lado del enchufe del relé, o asegurándolos con una palanca unida al enchufe del relé después de la inserción.

Usos de los Enchufes de Relé

Cuando los enchufes de relés se colocan en placas de circuito impreso o paneles de control, la huella (el área ocupada por el enchufe en la placa) es básicamente del mismo tamaño que el propio relé, por lo que hay pocos problemas en términos de área de montaje.

Sin embargo, en la dirección de la altura, los enchufes de relés seguramente serán más altos que el relé montado directamente en el tablero.

Por lo tanto, es necesario verificar de antemano utilizando dibujos estructurales en 3D o colocando temporalmente el relé y los enchufes del relé en la posición real para asegurarse de que no haya interferencia con otros componentes en la estructura del producto u otro equipo al que se va a conectar. ser montado

Principio de los Enchufes de Relé

Los relés y los enchufes de relé se utilizan en circuitos que manejan grandes corrientes, a veces de varios amperios.

Por lo tanto, la construcción de relés y enchufes de relé está diseñada para proporcionar una distancia de aislamiento suficiente entre la bobina y los contactos y, por lo tanto, se toman medidas de seguridad reforzando el aislamiento.

El objetivo de las normas de seguridad es evitar problemas que puedan provocar una descarga eléctrica al usuario o, en el peor de los casos, un incendio, según el entorno de funcionamiento (temperatura, humedad, condiciones de alimentación, etc.) y las características del producto cuando se utiliza. se usa el equipo.

La IEC es la norma técnica mundial que sirve como base para las normas de seguridad, y estas normas se han desarrollado tomando como referencia las normas de la IEC y agregándolas o modificándolas como normas individuales de acuerdo con las circunstancias de cada país.

¿Qué son los Transportadores Verticales?

Las máquinas transportadoras verticales son dispositivos diseñados para mover grandes cargas u objetos verticalmente hasta alcanzar el nivel deseado. Es importante destacar que su uso está específicamente destinado al transporte de equipaje y no de personas, por lo que no pueden ser utilizadas como ascensores.

Estos transportadores verticales tienen una capacidad de carga superior a la de los elevadores de equipaje y presentan una ventaja adicional: al no ser considerados “ascensores” según la Ley de Normas de la Construcción, su instalación resulta más sencilla y no requiere la solicitud de una certificación de construcción o un permiso de la Oficina de Normas Laborales, que sí se necesitarían para instalar un ascensor.

Usos de los Transportadores Verticales

Los transportadores verticales se utilizan en fábricas, centros de distribución y almacenes donde es necesario transportar grandes cargas.

Son ideales para mejorar la eficiencia de las instalaciones, ya que pueden transportar carros y palés al mismo tiempo, así como grandes cantidades de mercancías y cargas al mismo tiempo.

Aunque es posible instalar ascensores y otros equipos de elevación para el transporte vertical de mercancías en estos sitios, los transportadores verticales tienen la ventaja de que, si se tienen en cuenta la instalación y los procedimientos, el coste de instalación de un ascensor es aproximadamente la mitad del coste de instalación de un transportador vertical.

Principio de los Transportadores Verticales

La estructura de un transportador vertical guarda similitudes con la de un ascensor, pero debido a que se trata como una “estantería”, su diseño es relativamente simple.

La unidad principal del transportador vertical contiene el carro (jaula o plataforma de transporte vertical) y las pesas, que se elevan y descienden mediante una cadena de suspensión o un cable metálico impulsado por una unidad motriz.

Existen también transportadores verticales de tipo transportador, en los que la entrada a la plataforma de transporte vertical se conecta a un transportador u otro dispositivo similar.

Este tipo de transportadores verticales de tipo transportador resultan altamente eficientes y seguros, ya que pueden elevar y descender cargas verticales de manera continua, como en líneas de producción, mediante el uso del transportador.

Es importante recordar que, aunque la instalación de los transportadores verticales es menos costosa que la de los ascensores, existen regulaciones estrictas en cuanto al tamaño y peso de las cargas y objetos que pueden ser transportados, las cuales varían según el tipo de transportador y el fabricante. Por ende, no es posible transportar objetos que excedan dichas normas.

¿Qué es una Matriz de Botón?

Una matriz de botón, conocida en inglés como “button die,” es un componente utilizado para el anidamiento en la placa inferior de un molde.

Estos tipos de matrices también pueden recibir otros nombres, como matrices redondas de ajuste de roscado, piezas redondas partidas o matrices redondas de ajuste. Por lo general, se colocan en la placa del troquel inferior, y la superficie de la placa puede rectificarse para su mantenimiento. Esto tiene la ventaja de reducir el grosor de la placa y evitar la necesidad de retirar toda la placa del troquel inferior. En cambio, solamente se retira la matriz de botón, lo que facilita el mantenimiento.

Las matrices de botón están diseñadas para ser anidadas en la placa, permitiendo que solo se retire la matriz de botón para su rectificado o sustitución. Gracias a esta característica, pueden utilizarse a largo plazo en el proceso de moldeado.

Usos de las Matrices de Botón

Las matrices de botón se emplean como componentes anidados en placas de matrices que no están endurecidas. Estas matrices son fáciles de fabricar, mantener y pueden utilizarse a largo plazo. Es importante mencionar que el troquel de botón es la parte de la tijera que se corresponde con la cuchilla, pero no puede funcionar de manera independiente; requiere un punzón como compañero de cuchilla. Las matrices de botón son la cuchilla inferior y el punzón es la cuchilla superior para taladrar agujeros.

El taladrado repetido desgasta las cuchillas, por lo que es necesario afilarlas. Las matrices de botón pueden extraerse de la matriz inferior, rectificarse y volver a colocarse en la matriz inferior para ser utilizadas de nuevo.

Principio de las Matrices de Botón

Las matrices de botón son la parte de la cuchilla que necesita ser endurecida para evitar el desgaste. Sin embargo, no es necesario endurecer la matriz inferior.

El punzón se puede perforar para su procesamiento. Como contramedida contra el atasco de agujeros durante el mecanizado, debe perforarse para que las virutas cortadas caigan hacia abajo. Si no se toman medidas contra el atasco de agujeros, el punzón puede romperse y dañar el producto. Además, las virutas restantes pueden salir volando de la superficie de la matriz de botón, y si la matriz se procesa en este estado, quedarán abolladuras en el producto, por lo que hay que tener cuidado.

Estructura de las Matrices de Botón

El orificio de una matriz de botón consta de una sección de relieve y una sección de tierra, y existen tres tipos de secciones transversales. Algunas Matrices de Botón tienen una sección de tierra cónica para permitir el paso del material. Sin embargo, la desventaja es que el agujero se agranda gradualmente durante el rectificado.

También hay matrices de botón con sección recta en las que es necesario el reafilado, para que las dimensiones del agujero no cambien durante el reafilado. Por otro lado, las matrices de botón con una sección de tierra recta con una conicidad en la parte inferior, sin un gran relieve en la parte inferior de la sección de tierra, se conocen como matrices de botón angulares. Son fáciles de utilizar para sacar agujeros de pequeño diámetro, teniendo en cuenta la posibilidad de que se atasquen los posos.

Tipos de Matrices de Botón

Las matrices de botón rectas se utilizan al encajarlas ligeramente a presión en la placa. Para facilitar la integración, se fija una introducción de montaje a la pieza. Las matrices de botón estándar tienen un cuello distintivo. En cuanto a los materiales utilizados para su fabricación, se emplean HSS en polvo, carburo cementado, SKD11 y SKH51.

Existen varios tipos de formas de filo de corte para las matrices de botón. Para los tipos con agujeros direccionales, es necesario un tope de giro. Las dimensiones y la forma del tope pueden ajustarse en detalle según las necesidades. Además, la sección transversal también puede modificarse y adaptarse al material y grosor de la chapa que se va a procesar.

Las matrices de botón sin reborde pueden acomodarse colocando un espaciador de rectificado en la parte posterior. En contraste, las matrices de botón con borde requieren la colocación de un espaciador en el borde. El repulido implica aumentar el número de espaciadores, aunque se varía el grosor de éstos para que el número no sea excesivamente grande.

¿Cómo Elegir las Matrices de Botón?

Las matrices de botón pueden regenerar sus filos de corte mediante el reafilado a medida que los filos de corte se van resintiendo. El método de reafilado del troquel puede seleccionarse entre el rectificado de toda la placa y el rectificado sólo de las partes anidadas.

Al rectificar toda la placa, ésta se vuelve más fina, pero esto no es un problema, ya que las partes anidadas cambian de la misma manera. Por otro lado, el esmerilado sólo de las partes anidadas requiere un ajuste para el pulido. Si no es posible realizar un ajuste adecuado, se producirán irregularidades en la superficie de la placa, lo que dará lugar a una mala calidad.

Si la dimensión L es larga en relación con el diámetro del orificio, es propensa a atascarse. Las dimensiones más cortas son más adecuadas para diámetros de agujero pequeños. El mecanizado puede engrosar la placa, dando lugar a una dimensión L más larga en relación con el diámetro del orificio. En caso de desequilibrio, la longitud puede ajustarse insertando un collar en la parte posterior de las matrices de botón.

¿Qué es un Instrumento de Medida de Par?

Los instrumentos de medida de par son instrumentos de medida que se conectan al eje de una máquina de ensayo o similar y miden el par de rotación que actúa entre el lado de entrada (principalmente el lado del motor) y el lado de salida (principalmente el lado de la pieza).

Existen varios tipos de detección de par, pero principalmente detectan la deformación del componente y los cambios en la diferencia de fase y la permeabilidad causados por la fuerza de torsión aplicada a la sección de medición del instrumento de medición, y lo convierten en par generado para su medición.

Algunos sistemas de medición de par se pueden alquilar a partir de varias decenas de miles de yenes.

Como caso modelo, la medición del par puede llevarse a cabo a un coste razonable incluso cuando la frecuencia de medición es relativamente baja, como cuando la medición del par se realiza para las comprobaciones operativas iniciales en una instalación de pruebas determinada.

Usos de los Instrumentos de Medición del Par

Los instrumentos de medición de par se utilizan en una amplia gama de campos, como la industria del automóvil, siderúrgica, química y electrónica, en diversos bancos de pruebas, bancos de pruebas de características relacionadas con motores y bancos de pruebas de engranajes.

Se utilizan en diversos campos relacionados con los accionamientos rotativos, ya que el par de rotación es una característica esencial para ahorrar energía y hacer que los equipos sean más compactos.

Cuando se mide el par de rotación, a menudo se utilizan equipos de medición de vibraciones en cada dirección y medición de la temperatura de las piezas principales, además del par de rotación, y estos instrumentos de medición también están disponibles para alquiler.

Principios de los Instrumentos de Medición de Par

Los principios de medición de los instrumentos de medición de par incluyen métodos de galgas extensométricas, diferencia de fase y magnetostrictivos. Todos los métodos de medición miden la diminuta deformación causada por la fuerza de torsión generada en el eje de la pieza de medición y la miden como par.

En el método de galgas extensométricas, una galga de película fina denominada galga extensométrica, que detecta el desplazamiento minúsculo del componente, se fija al eje de la sección de medición, se mide el desplazamiento cuando se tuerce el eje, el desplazamiento minúsculo se convierte en par generado en función de las propiedades del material del eje y su relación geométrica, y se mide el par.

El tipo de diferencia de fase utiliza un sensor para medir la diferencia de fase (diferencia de fase angular) entre las dos placas (discos) incorporadas en el instrumento de medición de par, convierte la diferencia de fase en par generado basándose en las propiedades del material y la relación geométrica del eje entre las dos placas, y mide el par. Por ejemplo, existe el tipo de diferencia de fase de engranaje electromagnético, en el que las placas están engranadas y la diferencia de fase entre las dos placas se mide mediante un sensor de posición o similar.

El tipo magnetostrictivo mide el par convirtiendo la diferencia de potencial entre las mediciones de tensión en dos ubicaciones en par, basándose en las características del material magnético, que cambia su permeabilidad magnética cuando se aplica una fuerza, y en la relación geométrica.