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¿Qué son los Lubricantes?

Los lubricantes son sustancias que se utilizan para reducir la fricción entre piezas en movimiento, lo que facilita un deslizamiento más suave y evita el desgaste excesivo. Además, ayudan a disipar el calor generado por la fricción en situaciones donde varias piezas se deslizan entre sí.

Estos materiales también se conocen como “antifricción” porque minimizan la resistencia que se produce cuando dos superficies entran en contacto.

Los lubricantes pueden presentarse en diversas formas, como líquidos, como el aceite, que se conocen como lubricantes líquidos, semisólidos, como la grasa, o sólidos, como el grafito, el disulfuro de molibdeno o el politetrafluoroetileno (PTFE), dependiendo de su aplicación específica.

Usos de los Lubricantes

Los lubricantes se utilizan en casi todos los lugares en los que se deslizan piezas.

1. Lubricantes Líquidos

Se utilizan en piezas deslizantes de máquinas de coser, bicicletas, herramientas eléctricas y maquinaria en general. Son muy penetrantes y penetran entre las piezas a través de huecos estrechos. También pueden utilizarse como aceites de corte en operaciones de mecanizado.

2. Lubricantes Semisólidos

Se utilizan para obturadores y engranajes. Al no ser penetrantes, se aplican previamente durante el montaje.

3. Lubricantes Sólidos

Los lubricantes líquidos y semisólidos necesitan reponerse periódicamente, mientras que los lubricantes sólidos forman una película de aceite sólido donde se aplican y son muy duraderos. Por ello, suelen utilizarse en zonas sometidas a altas temperaturas y en las que resulta difícil realizar un mantenimiento regular.

Principio de Lubricantes

La lubricación de las superficies en contacto con la máquina puede clasificarse en “lubricación fluida” y “lubricación límite”. La lubricación fluida es ideal y buena, mientras que la lubricación límite reduce la fricción pero puede causar problemas en términos de durabilidad, etc.

1. Lubricación Fluida

Existe una película de aceite suficientemente gruesa en las superficies de contacto para que las piezas no estén en contacto directo entre sí, lo que crea una condición de lubricación ideal con poco desgaste y, a medida que el eje de la máquina gira, el aceite lubricante puede entrar en el espacio y reducir significativamente la fricción. Este efecto se denomina “efecto cuña”.

2. Lubricación Límite

Se trata de una condición de lubricación en la que no existe una película gruesa de aceite y las piezas están en contacto directo parcial entre sí. Esto ocurre, por ejemplo, cuando piezas con superficies de contacto rugosas (desiguales) entran en contacto entre sí. Hay que tener cuidado, ya que el contacto directo entre las piezas puede provocar fenómenos adversos como el “gripado”, que puede dañar las superficies de contacto, y, en el caso de metales similares, el “agarrotamiento”, que puede provocar soldaduras debido al calor por fricción.

Tipos de Lubricantes

Los lubricantes se clasifican en tres tipos: lubricantes líquidos, lubricantes semisólidos y lubricantes sólidos.

1. Lubricantes Líquidos

Además de los lubricantes mencionados anteriormente, existen otros tipos que pueden clasificarse en categorías como aceites de corte, lubricantes anticorrosión/penetrantes, a base de aceite y a base de aceite de silicona.

Los aceites de corte se utilizan en diversos procesos de mecanizado en materiales metálicos, como prensado, corte, rectificado, laminado y estirado. Pueden dividirse en dos tipos principales: los que actúan como lubricantes y los que actúan como refrigerantes. Los lubricantes antioxidantes/penetrantes contienen una combinación de aceites que eliminan el agua del metal y poseen inhibidores de oxidación, como aceites penetrantes o lanolina. Estos productos son útiles para aflojar tornillos y tuercas oxidados.

Los lubricantes a base de aceite se utilizan principalmente en husillos, lo que ayuda a suavizar la rotación de los mismos en pequeños motores y máquinas de hilado. Forman una película resistente que puede funcionar como lubricante general.

Por último, los lubricantes a base de aceite de silicona, en particular el dimetilsiloxano pulverizado, crean una película de silicona en la superficie del material, mejorando así sus propiedades de deslizamiento. Estos lubricantes son útiles en diversas aplicaciones que requieren un mejor rendimiento en el deslizamiento de materiales.

2. Lubricantes Semisólidos

Existen grasas y compuestos que reducen el desgaste y la fricción formando una película de aceite que contiene un espesante que convierte al lubricante en semisólido.

Las grasas retienen el lubricante en el agente espesante, haciendo que fluya, mientras que la sustancia espesada fluye bajo fuerzas externas. La fuerza necesaria para que fluya se denomina consistencia; cuanto mayor sea la consistencia, más blanda será la grasa. A altas temperaturas, la grasa no puede permanecer sin fluir debido a la desintegración de la estructura de red tridimensional del espesante.

Los compuestos, como las grasas, son lubricantes semisólidos que favorecen la acción anticorrosiva, amortiguadora y lubricante.

3. Lubricantes Sólidos

Se utilizan el politetrafluoroetileno, el disulfuro de molibdeno, el grafito, el plomo y la plata. Pueden impregnarse, formar una película o utilizar polvos finos, todos ellos con baja dureza superficial, alto punto de fusión, alta resistencia a la combustión y gran estabilidad química.

¿Qué es un Sensor Infrarrojo Piroeléctrico?

Los sensores infrarrojos piroeléctricos son dispositivos que aprovechan el efecto piroeléctrico para la detección de radiación infrarroja, como el calor generado por el cuerpo humano o un objeto. Este efecto se produce en materiales ferroeléctricos, como minerales de silicato y ácido tartárico, cuando se les aplica calor y generan una polarización interna.

Estos sensores son ampliamente utilizados en todo el mundo y se aplican en sistemas de seguridad, como alarmas de movimiento, así como en iluminadores de movimiento. 

Usos de los Sensores Infrarrojos Piroeléctricos

Los sensores infrarrojos piroeléctricos son dispositivos que detectan la radiación infrarroja de un objeto calentado para detectar a una persona u objeto que sea una fuente de calor.

Los sensores infrarrojos piroeléctricos compactos y de alto rendimiento están ampliamente disponibles y se utilizan en una gran variedad de situaciones en las que se requieren sensores. Hay muchos ejemplos de alarmas contra intrusos e iluminadores sensibles al movimiento, principalmente con fines de seguridad. En los últimos años, los sensores infrarrojos piroeléctricos también se han utilizado en los hogares en general para detectar personas en equipos de aire acondicionado y calefacción, televisores y dispositivos IoT.

Principios de los Sensores Infrarrojos Piroeléctricos

El efecto piroeléctrico se basa en la generación de una carga eléctrica en la superficie de un cristal dieléctrico cuando se calienta. Este fenómeno ocurre debido a la polarización de moléculas en la superficie del dieléctrico, que responden al aumento de temperatura y generan cargas en la superficie. Sin embargo, estas cargas superficiales no pueden responder inmediatamente, lo que significa que aparecen solo cuando la polarización se relaja.

Al conectar una carga de alta impedancia a los electrodos en ambos lados del dieléctrico, se produce una corriente entre ellos, conocida como corriente piroeléctrica. Esta corriente detecta la carga generada en la superficie y, como resultado, el efecto piroeléctrico se utiliza como sensor cuando se aplica energía térmica externa.

En los sensores infrarrojos piroeléctricos, la radiación infrarroja emitida por una fuente de calor externa se dirige hacia el sensor mediante una lente óptica, como la lente de Fresnel. Además, se emplean filtros ópticos para evitar la interferencia de la luz solar u otras fuentes de iluminación. La salida del sensor se transmite a través de un amplificador, que amplifica la señal para su detección y análisis. Esta tecnología se ha vuelto ampliamente utilizada en diversas aplicaciones, incluyendo sistemas de seguridad y detección de movimiento.

¿Qué es un Nivel?

Un nivele es un instrumento para comprobar el grado de inclinación de una superficie arbitraria (superficie a medir) con respecto a una referencia (horizontal o vertical). También se denomina nivelador.

Los niveles son tubos cilíndricos de vidrio sellados, llenos de un líquido como alcohol o éter y parcialmente llenos de burbujas de aire. Cuando se coloca el niveles sobre la superficie a medir, la posición de la burbuja fluctúa (se mueve) en función de la inclinación de la superficie, y la inclinación de la superficie se comprueba leyendo la escala que ondea en el tubo de cristal en esa posición.

Algunos niveles muestran la lectura digitalmente, mientras que otros están equipados con un puntero láser y permiten comprobar el nivel a distancia.

Usos de los Niveles

Los niveles se utilizan para nivelar equipos cuando se están instalando. Los niveles se colocan en la superficie de referencia del equipo que se va a instalar y se ajustan los reguladores del equipo para que la superficie de referencia esté nivelada.

Los niveles son utilizados para comprobar la distorsión de la circunferencia del rodillo y también para comprobar si los rodillos transportadores están paralelos en las máquinas de impresión.

También en la construcción, ingeniería civil y topografía. No se utilizan para comprobar la nivelación de un objeto, sino para establecer una referencia.

Principio de los Niveles

Como ya hemos dicho, un nivel es un tubo cilíndrico de cristal lleno de líquido y parcialmente lleno de burbujas de aire. Este tubo de vidrio se mantiene en un recinto con una superficie paralela al tubo de vidrio.

Si el tubo de vidrio horizontal es paralelo al suelo, la burbuja de aire se sitúa en el centro del tubo de vidrio. Si el lado derecho del tubo de vidrio es más alto que el izquierdo, la burbuja se desplazará hacia el lado derecho.

El capilar de vidrio está graduado, por lo que se puede comprobar la inclinación leyendo la escala en la posición de la burbuja. Estos niveles también se denominan niveles de tubo de burbuja.

Los niveles láser tienen un puntero láser incorporado. El puntero láser permite nivelar a distancia y se utiliza principalmente en obras de construcción.

Los niveles de burbuja: El nivel láser se fija a un trípode y se ajusta para que quede paralelo. Una vez conseguido el paralelismo, se puede utilizar el puntero láser (luz horizontal) para determinar el punto de paralelismo, incluso a distancia.

Por ejemplo, al colocar tuberías, es posible señalar la posición en la que debe perforarse un orificio en la pared al final de la prolongación de la tubería.

Al instalar altavoces en la pared de un gimnasio, por ejemplo, es necesario montarlos a la misma altura en ambos lados, lo que también puede determinarse con un nivel láser.

Los niveles se utilizan en una gran variedad de lugares debido a su sencilla construcción y su funcionamiento relativamente simple.

¿Qué son los Equipos de Tratamiento de Agua?

Equipos de tratamiento de agua es un término utilizado para describir todos los equipos que tratan el agua.

El tratamiento del agua tiene una larga historia, que se remonta a tiempos inmemoriales. Los sistemas de alcantarillado ya existían en las civilizaciones mesopotámicas, por ejemplo, y se utilizaban para neutralizar el agua permitiendo que se filtrara al subsuelo.

Hasta la época moderna, en que se utilizaban fosas sépticas combinadas para hacerlas inocuas, las aguas residuales se trataban de diversas maneras, contribuyendo a la salud pública.

La historia del tratamiento del agua está documentada principalmente a partir del siglo XIX. En los tiempos modernos, se han establecido plantas de tratamiento de agua en diversas partes del mundo.

Usos de los Equipos de Tratamiento de Agua

Los equipos de tratamiento de agua son dispositivos de tratamiento que forman parte de nuestra vida cotidiana, pero que casi nunca se ven en el mercado. Se utilizan como infraestructura.

Ejemplos típicos son las plantas de tratamiento de agua. Los equipos de tratamiento de agua propiedad de cada municipio pueden describirse como enormes unidades de tratamiento de agua. Principalmente, sumergen y filtran el agua potable y le añaden cloro para hacerla apta para el consumo antes de suministrarla a los hogares y establecimientos comerciales.

Las depuradoras también forman parte de las infraestructuras que sustentan nuestra vida cotidiana en lo que respecta al tratamiento de las aguas residuales. Se encargan de desintoxicar las aguas residuales que llegan del alcantarillado y verterlas al mar.

Principios de los Equipos de Tratamiento de Agua

Los equipos de tratamiento de agua se dividen en dos categorías principales: tratamiento de agua de alimentación y tratamiento de aguas residuales. El tratamiento del agua de alimentación también puede dividirse en tratamiento de desalinización y tratamiento de purificación. El tratamiento de aguas residuales se divide en tratamiento de aguas residuales y tratamiento de aguas residuales industriales.

En la actualidad, el tratamiento de desalinización suele utilizar componentes denominados membranas de ósmosis inversa. Las membranas de ósmosis inversa son membranas que no permiten el paso de iones electrolíticos como el cloro. Cuando el agua de mar se filtra a presión a través de una membrana de ósmosis inversa, sólo sale agua pura por el lado del filtrado. En zonas donde no llueve, a veces se desaliniza el agua de mar y se utiliza como agua potable.

Los procesos de purificación del agua están instalados en todo el país. Tras sumergir los sedimentos en una presa o similar, se añaden productos químicos para ajustar el pH y se repite la filtración sumergida. Por último, se añade cloro para desinfectar el agua, que se envía a diversos lugares.

El tratamiento de las aguas residuales suele realizarse mediante una fosa séptica combinada. Los microorganismos anaerobios tratan las aguas residuales hasta convertirlas en efluentes relativamente inocuos, que luego se vierten al mar.

La estructura del tratamiento de las aguas residuales industriales es similar a la de la depuración del agua, con la diferencia principal del vertido final al mar. Debido a la naturaleza de las aguas residuales, el tratamiento pH se realiza añadiendo aditivos, y los lodos tratados se separan y filtran antes de ser transportados a un vertedero o similar.

El filtrado se vierte al mar después de que el agua tratada se haya convertido en agua depurada de conformidad con los acuerdos con las autoridades prefecturales y otras autoridades.

¿Qué es una Bomba Sumergible?

Las bombas sumergibles son bombas que se sumergen en el agua. La salida de aspiración de la bomba debe estar más baja que el nivel del líquido que se eleva para evitar la aspiración en seco, y las bombas industriales típicas tienen su salida de aspiración en el fondo del depósito o foso.

Las bombas sumergibles son pequeñas y pueden lanzarse fácilmente al agua. No requieren una salida de succión preinstalada y pueden succionar líquidos de los puertos de inspección, etc., lo que las hace adecuadas para una amplia gama de aplicaciones industriales.

Usos de las Bombas Sumergibles

Las bombas sumergibles tienen un amplio uso industrial. Un ejemplo conocido son las bombas para sistemas de alcantarillado. Las alcantarillas discurren por pozos subterráneos, que deben sellarse en la medida de lo posible debido al mal olor que desprenden. Las bombas sumergibles pueden almacenar todo bajo tierra, excepto el cableado de alimentación, y se utilizan a menudo para aplicaciones de alcantarillado.

Cuando se vierten cimientos en obras de construcción, el agua de lluvia entra en la zona de cimentación prevista cuando llueve, pero las bombas sumergibles son baratas y portátiles y pueden utilizarse para el drenaje primario, como en la construcción.

Principio de las Bombas Sumergibles

Existen tres tipos de bombas sumergibles: eléctricas, hidráulicas y flexibles.

1. Accionadas Eléctricamente

Es el tipo de bombas sumergibles más utilizado. Se utilizan fuentes de alimentación de 100 V monofásica y 200 V trifásica.

2. Tipo Hidráulico

Se requiere una unidad hidráulica para su funcionamiento, pero también se puede utilizar para otros equipos hidráulicos, por lo que el requisito general del equipo es compacto.

Puede ser alimentado por equipos pesados como retro-excavadoras, y si se utilizan equipos pesados en el sitio, no se requiere una fuente de alimentación separada.

3. Tipo de Eje Flexible

La potencia se transmite desde un motor instalado en tierra mediante un eje flexible. No hay riesgo de fugas eléctricas o de aceite y es rentable si se compara con la misma potencia.

Construcción de las Bombas Sumergibles

Las bombas sumergibles constan de una carcasa, una sección de potencia y una sección de impulsión.

1. Carcasa

La carcasa puede proteger y alojar partes estructuralmente débiles como la sección de potencia dentro de la bombas sumergibles. La parte inferior de la salida de aspiración suele estar revestida con una red metálica para evitar que el impulsor muerda objetos enormes.

2. Sección de Potencia

El componente principal de la sección de potencia es el motor. El motor y la sección de carga están aislados de la carcasa y del líquido y están protegidos por la carcasa y el material de sellado. El eje principal del motor está conectado al impulsor de la bomba sumergible, que acciona la bomba sumergible.

La sección de potencia también puede tener una función inherente de protección de la bomba sumergible, y muchos tipos están equipados con un interruptor térmico para detener el motor en caso de sobrecarga o fuga.

3. Sección de Impulsión

Las piezas motrices son principalmente el impulsor y los cojinetes. El impulsor transporta el líquido aspirado hacia la salida y las piezas de los cojinetes suelen estar llenas de aceite de impulsión para lubricar el accionamiento.

Tipos de Bombas Sumergibles

Las bombas sumergibles pueden clasificarse en cinco tipos: para aguas residuales, para agua dulce, para aguas corrosivas, para aguas de fondo y para drenaje de obras.

1. Para Aguas Residuales

Pueden utilizarse incluso con aguas residuales enturbiadas por la suciedad y el barro.

2. Para Agua Dulce

Se utiliza para agua libre de materias extrañas y turbidez.

3. Para Agua Corrosiva

Se utiliza para líquidos que corroen los metales, como el agua de mar y los productos químicos.

4. Para Agua de Fondo

Puede construirse donde el nivel freático es bajo.

5. Para Drenaje de Construcción

Puede utilizarse con agua que contenga objetos extraños, como piedras, tierra, arena y pequeños escombros.

Cómo elegir una Bomba Sumergible

Puede elegir el tipo de bombas sumergibles que mejor se adapte a su aplicación.

1. Para Aguas Residuales

Las bombas sumergibles pueden utilizarse para la aspiración y descarga de agua para uso agrícola, así como para el bombeo de canales y aguas pluviales. Sin embargo, pueden obstruirse con objetos extraños, como basura o piedras. A menudo se utilizan para controlar las inundaciones tras tifones o lluvias torrenciales.

2. Para Agua Dulce

Puede utilizarse para el agua del grifo, el agua de riego, el agua de baño y el agua de ríos y estanques sin turbidez, y es muy utilizada con fines domésticos. Sin embargo, el uso con líquidos calientes puede deformar la bomba.

3. Para Líquidos Corrosivos

El material debe seleccionarse en función del líquido a bombear.

4. Para Aguas de Fondo

La mayoría de las bombas sumergibles están equipadas con un flotador o una base, lo que significa que no pueden bombear líquidos en lugares bajos.

Las bombas para aguas de fondo no tienen base y la parte del motor eléctrico puede funcionar en el aire, y suelen utilizarse para tratar el agua residual de los depósitos de agua.

5. Para el Drenaje de la Construcción

La gran capacidad de la bomba le permite bombear grandes volúmenes de agua con eficacia. También son duraderas y adecuadas para obras de construcción.

¿Qué son las Mordazas de Precisión?

Las mordazas de precisión son herramientas útiles utilizadas en máquinas-herramienta para sujetar y fijar la pieza que será mecanizada.

El término “precisión” en su nombre indica que están diseñadas para ser utilizadas con máquinas-herramienta, asegurando un alto grado de paralelismo en la sujeción del material.

También conocidas como “mordazas de máquina”, estas mordazas están fabricadas para mantener un paralelismo preciso en diversas superficies de contacto, como el paralelismo con la superficie base de la máquina herramienta donde se sujetan, el paralelismo entre el extremo fijo y móvil del cuerpo de la mordaza, y el paralelismo con la superficie de deslizamiento del extremo móvil del cuerpo.

Aplicaciones de las Mordazas de Precisión

Las mordazas de precisión encuentran aplicación en diversas máquinas-herramienta, como máquinas de corte, fresadoras y centros de mecanizado. Dado que el tamaño y tipo de pieza a mecanizar varía según la máquina herramienta, se selecciona y utiliza el dispositivo de precisión más adecuado para cada caso.

La precisión de mecanizado de las máquinas herramienta se ve influenciada por la precisión de paralelismo de las mordazas de precisión utilizadas. Por esta razón, se fabrican diferentes tipos de mordazas según el tamaño de la pieza, el tipo de máquina herramienta y otras aplicaciones específicas. La correcta elección y distinción de las mordazas es esencial para asegurar un mecanizado preciso y eficiente.

Más Información sobre Mordazas de Precisión

Criterios de Selección de Mordazas de Precisión

1. Tamaño de la Pieza
Las dimensiones de la “abertura de boca”, la “anchura de boca” y la “profundidad de boca” vienen determinadas por la longitud y la altura de los dos lados de la pieza de trabajo paralelos a la superficie base. Normalmente, la abertura y la anchura deben ser iguales. El uso extremo de una máquina herramienta con una anchura superior a la anchura de boca es peligroso, ya que puede provocar vibraciones y desplazamientos.

2. Tipo de Máquina Herramienta
El tipo de máquina herramienta y la dirección de mecanizado también pueden afectar a la selección de la máquina herramienta.

3.Método de Mecanizado
El número de procesos y las condiciones de mecanizado, así como la diferencia entre lotes pequeños y producción en serie, también pueden afectar a la selección de la máquina herramienta. El coste de la eficacia del mecanizado también se ve afectado.

4. Precisión del Mecanizado
Los propios dispositivos de precisión se fabrican originalmente con mayor precisión que los vicios generales. Este es un elemento que debe tenerse en cuenta en el proceso de selección cuando se plantean exigencias estrictas en cuanto a la precisión del mecanizado. Los factores relacionados con la precisión de mecanizado incluyen una fuerza de sujeción suficiente, medidas para evitar la flotación de la pieza de trabajo, así como la precisión de mecanizado de la propia mordaza de precisión, el material utilizado, la estructura y la durabilidad.

¿Qué son las Herramientas de Corte?

Herramientas de corte es un término general para referirse a las herramientas utilizadas en la metalurgia y otros campos. Los principales tipos son brocas, fresas, fresas de mango, machos y escariadores, que se utilizan en función del material y la forma.

Las herramientas de corte crean formas cortando materiales y expulsando virutas. Se utilizan en máquinas herramienta, por lo que son importantes factores como las dimensiones, la precisión y la vida útil. Estas  no sólo se utilizan en el trabajo del metal, sino que también en situaciones como el procesamiento de la madera y el plástico.

El uso de las herramientas de corte también requiere un montaje y ajuste adecuados, el establecimiento de condiciones de corte apropiadas y un mantenimiento regular.

Usos de las Herramientas de Corte

1. Taladrado

El taladrado es una de las operaciones más básicas de la metalurgia e implica el uso de herramientas de corte como brocas, escariadores y machos de roscar. El taladrado es esencial para la fabricación de piezas de máquinas.

2. Corte

El corte de metales se lleva a cabo utilizando herramientas de corte como sierras, sierras de fresado, sierras de cinta y corte por láser. El corte se utiliza en muchos sectores industriales para recortar productos, cortar chapas metálicas, cortar tubos metálicos y varillas metálicas.

3. Mecanizado de Formas

El mecanizado de formas es un método de mecanizado de una forma utilizando herramientas de corte en una fresadora, torno o centro de mecanizado, con la pieza de trabajo moviéndose en un movimiento rotatorio o lineal. Este método es el más utilizado en la fabricación de piezas de productos metálicos.

4. Biselado

El biselado es un método para mejorar la calidad del mecanizado mediante el suavizado de los bordes de un producto utilizando las herramientas de corte.

5. Corte de Roscas

Este método utiliza machos y matrices para cortar roscas en piezas metálicas. Es un método esencial para ensamblar piezas metálicas y se utiliza en una amplia gama de industrias, como la automovilística, la aeronáutica y la de electrodomésticos.

6. Acabado Espejo

El mecanizado espejo se lleva a cabo en rectificadoras y pulidoras para dar a los productos metálicos un acabado superficial liso y reflectante.

7. Mecanizado de Precisión

El mecanizado de precisión de piezas de máquinas requiere herramientas de alta precisión. Se utilizan fresas, brocas, taladradoras y amoladoras para obtener una gran precisión dimensional y rugosidad superficial.

8. Mecanizado de la Madera

Las herramientas para procesar la madera incluyen taladradoras, fresadoras, sierras de virutas, sierras de cinta y amoladoras de disco.

9. Procesado de Resina

Las herramientas para el mecanizado de resina incluyen fresas, brocas y taladros. La resina es menos dura que el metal y el calor generado durante el mecanizado tiende a ser mayor, por lo que es importante una adecuada selección de herramientas, refrigeración y lubricación.

10. Otros

Herramientas de corte utilizadas en aplicaciones médicas y en las artes por ejemplo, el grabado y el tallado.

Principio de las Herramientas de Corte

Las herramientas de corte se utilizan para procesar materiales como metales y plásticos. El principio del mecanizado con herramientas de corte es que la cuchilla de la herramienta de corte entra en contacto con la superficie del objeto que se va a mecanizar con un movimiento alternativo o giratorio y elimina la superficie.

Las hojas de las herramientas de corte tienen formas diferentes según el objeto que se vaya a mecanizar. Por ejemplo, las brocas tienen hojas cilíndricas y se utilizan para taladrar agujeros en objetos, mientras que las fresas tienen hojas esféricas o cuadradas y son herramientas utilizadas para tallar ranuras en la superficie de objetos o para recortar formas complejas.

Cuando se utilizan herramientas de corte, es necesario seleccionar la forma y el material de la cuchilla adecuados, teniendo en cuenta el tipo de herramienta, el material del objeto que se va a mecanizar y la forma que se va a mecanizar. Dado que la velocidad de mecanizado, la precisión y la durabilidad de la herramienta también varían en función de la forma y el material de la cuchilla, es necesario establecer las condiciones de corte teniendo en cuenta estos factores.

Tipos de Herramientas de Corte

Algunos de los tipos de herramientas de corte son los siguientes:

1. Brocas

Una herramienta de perforación es una herramienta cilíndrica en forma de varilla con un filo cortante. Pueden perforar agujeros cortando el material mientras gira. Se utilizan para procesar metales, plásticos y madera.

2. Fresas de Mango

En comparación con el taladro, esta herramienta puede cortar formas más complejas. Tienen cuchillas en el lado del material, por lo que se pueden mecanizar los laterales y la parte inferior del material. están disponibles en una gran variedad de formas y tamaños, se utilizan para mecanizar metales y plásticos.

3. Escariadores

Estas herramientas se utilizan para el acabado superficial después del taladrado. Tiene múltiples filos de corte, que se pueden girar durante el corte para cortar el material y mejorar la precisión del agujero.

4. Macho de Roscar

Esta herramienta se utiliza para el roscado interior. Después de taladrar un agujero, el macho de roscar se puede utilizar para cortar la rosca interna.

5. Fresa

Estas herramientas pueden procesar formas planas o tridimensionales cortando el material mientras giran. Vienen en una variedad de formas y tamaños y se utilizan para el mecanizado de metales y plásticos.

6. Mordazas

Estas herramientas son utilizadas en el torneado. La pieza se sujeta y se corta mientras gira el bite.

7. Sierra de Corona

Las sierras de corona son herramientas con filos de corte circulares para taladrar. Se utilizan principalmente para mecanizar materiales blandos como madera y plásticos.

8. Plaquitas

Componentes de filo de corte reemplazables que pueden acoplarse a la herramienta. Cambiando la plaquita utilizada según el tipo de material y las condiciones de corte, se puede conseguir el proceso de corte óptimo.

Características de las Herramientas de Corte

Ventajas

Las herramientas de corte permiten un mecanizado de alta precisión mediante un corte microscópico. Por lo tanto, se utilizan para una amplia gama de mecanizados de precisión.

Adecuadas para la Producción en Serie
Las herramientas de corte utilizan herramientas para realizar el mecanizado, lo que permite fabricar piezas con la misma forma en grandes cantidades. A menudo se incorporan a líneas de producción automatizadas, lo que contribuye a mejorar la productividad.

Amplia gama de Materiales Aptos para el Mecanizado
Las Herramientas de Corte están diseñadas para una amplia gama de materiales y pueden procesar una gran variedad de materiales, como metal, plástico, madera y vidrio.

Eficacia de corte                                                                                Las herramientas de corte realizan el mecanizado mediante cortes finos, lo que se traduce en una gran eficacia de corte. Esto las hace adecuadas para la producción en serie y también permite mecanizar en menos tiempo.

La eficacia de corte es un indicador de la cantidad de material que se puede mecanizar por unidad de tiempo.

Muy Versátiles
Existen varios tipos de herramientas de corte, como brocas y fresas, que pueden utilizarse para una gran variedad de aplicaciones. Las herramientas más adecuadas pueden seleccionarse en función del material a mecanizar, la forma y la finalidad del mecanizado.

Desventajas

Corta Vida Útil
Las Herramientas de Corte tienden a desgastarse con el tiempo y tienen una vida útil más corta. La vida es particularmente corta cuando se mecaniza a altas velocidades.

Baja Precisión de Mecanizado
La precisión del mecanizado puede disminuir en función del entorno y del material en el que se utilice la herramienta de corte. La precisión también se ve afectada por la elección de las herramientas utilizadas y los ajustes de las condiciones de mecanizado.

Estructura Compleja
Las herramientas de corte tienen diversas formas dependiendo de la forma de la hoja y del objeto a mecanizar. Esto requiere una tecnología avanzada en la fabricación, que puede resultar costosa.

Inversión de Capital Necesaria
Las herramientas de corte requieren un equipo de procesamiento adecuado. Esto requiere una inversión de capital.

El cambio de Herramientas de Corte requiere Tiempo
Las herramientas de corte se desgastan y hay que cambiarlas con regularidad. El cambio lleva mucho tiempo, lo que puede reducir la productividad.

Más Información sobre las Herramientas de Corte

Es importante seleccionar las herramientas de corte en función del material, la forma y las condiciones de corte que se van a mecanizar. La selección de las herramientas de corte adecuadas puede dar lugar a una mayor precisión de mecanizado y a un aumento de la eficacia del mecanizado. La vida útil de las herramientas de corte también puede prolongarse mediante un mantenimiento regular.

El mantenimiento incluye el reafilado y la sustitución de los filos de corte, la limpieza y sustitución del refrigerante, la reposición del líquido de corte y el almacenamiento correcto de las herramientas de corte.

¿Qué es una Caja de Operación?

Una caja de operación (en inglés: Control Box) es una caja (cuerpo de caja) para almacenar equipos relacionados con el control e interruptores de operación. Generalmente los términos, “caja de control” y “caja de interruptores” también se utilizan como sinónimos.

En particular, se refiere a una pequeña caja para accionar dispositivos de control para diversas máquinas, dispositivos o equipos, que se accionan en un lugar separado del panel de control que contiene los dispositivos de control.

Las cajas de operación se utilizan con pulsadores e interruptores de selección para la operación y lámparas para indicar que la caja está operando, montadas en la superficie de la caja.

Usos de las Cajas de Operación

Las cajas de operación se utilizan principalmente para la operación remota de sistemas de control, tales como paneles de control o equipos, cuando deben ser operados en un lugar distinto a donde están instalados.

El sistema de control u otro equipo se conecta a la cajas de operación mediante un cable, que se fija a la pared o estructura en el lugar de operación, o se monta en un soporte tipo poste para instalación independiente, o simplemente, las cajas de operación se sujetan con la mano. Las dimensiones externas son comparativamente reducidas, sobre todo porque sólo se montan los equipos dedicados a la operación (por ejemplo, pulsadores e interruptores conmutadores).

Existen varios tipos de cajas de operación, desde cajas independientes hasta cajas con orificios pretaladrados para el montaje de interruptores de operación o con interruptores de operación ya montados.

Principio de las Cajas de Operación

La estructura de una caja de operación consiste en una base de montaje (placa central) en el interior de la caja a la que se fijan los equipos de operación, bloques de terminales, etc., mientras que la cubierta superficial (tapa) o puerta se fija al cuerpo de la caja con tornillos, puede abrirse y cerrarse con una bisagra, o puede bloquearse.

Las cajas (cuerpos de caja) se fabrican doblando y soldando chapas de acero como hierro y acero inoxidable, aluminio fundido, policarbonato y resina de tereftalato de polibutileno. El material se elige en función de si se utiliza en interiores o exteriores, de si debe ser impermeable, antigoteo, a prueba de aceite o a prueba de polvo, y de la clase de protección requerida.

Además, si el producto se utiliza en atmósferas explosivas en las que se mezclan gases, vapores o polvos inflamables con oxígeno (aire), conocidas como “zonas peligrosas”, es necesario seleccionar una caja de operación homologada de acuerdo con el nivel de peligrosidad.

El tamaño de la caja debe estar comprendido entre 100 y 700 mm (longitud y anchura) y entre 100 y 500 mm (profundidad) y se selecciona en función del tamaño y la cantidad de equipos operativos que se instalarán en su interior, en los laterales de la caja y en la tapa, así como de los prensaestopas para la introducción de cables.

¿Qué es una Granuladora?

Una granuladora es un dispositivo que solidifica polvos pequeños, partículas finas o líquidos en esferas o gránulos de tamaño moderado fáciles de manipular.

También se denomina granuladora porque puede producir gránulos granulados. La granulación, más que el propio polvo en bruto, suele ser más ventajosa para la comercialización y otros fines. Por ello, suelen aplicarse en la fabricación de productos farmacéuticos, alimenticios y otros.

Dependiendo de las propiedades físicas, el tipo y el tamaño de la materia prima, las granuladoras pueden ser agitadas o extruidas. Básicamente, para la granulación se requiere un aglutinante, representado por una dispersión.

Usos de las Granuladoras

Las granuladoras se utilizan ampliamente en los sectores farmacéutico, alimentario e industrial, entre otros, ya que pueden formar partículas finas en esferas o gránulos de tamaño uniforme.

1. Sector Farmacéutico

La granulación de productos farmacéuticos mejora la facilidad de administración, la solubilidad y la estabilidad. Las granuladoras se utilizan para controlar el tamaño y la forma de las partículas de los medicamentos y producir gránulos que cumplan determinadas normas de calidad.

2. Industria Alimentaria

En el sector alimentario, la granulación se utiliza para evitar la pulverulencia, mejorar la disolución rápida y la vida útil. Las granuladoras también se utilizan en detergentes para mejorar la solubilidad en agua y agua caliente y facilitar el pesaje.

También se utilizan en la producción de desecantes para evitar la aglomeración y prevenir la humedad.

3. Ámbitos Industriales

En las industrias del acero y el vidrio, la granulación se utiliza para garantizar una mezcla estable y unas condiciones de reacción uniformes. Las granuladoras se utilizan en la industria química para mejorar la fluidez y evitar la adherencia y la contaminación. También se utilizan en la producción de granulados para el moldeo y procesamiento de resinas.

4. Materiales Coloreados

La ventaja de la granulación es que el polvo fino no se vende tal cual cuando se vende como producto, sino después de la granulación, lo que reduce el polvo, etc. y facilita su manipulación.

Principio de las Granuladoras

Cuando las partículas de materia prima se dispersan en un gas o líquido, el fluido se adhiere a la superficie de las partículas de materia prima cuando se mezclan mecánicamente mediante un rotor o similar. El fluido provoca la adhesión entre las partículas y éstas comienzan a aglomerarse.

Para favorecer esta aglomeración, se aplican al polvo operaciones mecánicas como la mezcla y la agitación. Como el efecto de aglomeración es más probable que se produzca en entornos húmedos, la granulación se lleva a cabo en combinación con operaciones como la humidificación, la aireación y el secado.

Los polvos relativamente quebradizos con plasticidad son difíciles de obtener con la forma de partícula deseada, por lo que se utilizan métodos de granulación como la extrusión o la inyección. Hay dos tipos principales de métodos de granulación: granulación en seco y granulación en húmedo. En función del tipo, el tamaño y las propiedades del polvo, debe seleccionarse una granuladora que utilice uno de estos métodos.

1. Granulación en Seco

La granulación en seco es un método de granulación que no utiliza agua ni aglutinantes y aumenta la cohesión del material. La granulación por compresión, en la que se utilizan rodillos para comprimir el polvo. 

2. Granulación Húmeda

La granulación húmeda es un método de granulación que utiliza la fuerza adhesiva del agua y los aglutinantes. Existen dos tipos de granulación: la granulación por laminación, en la que las partículas se granulan mediante una pequeña cantidad de aglutinante en la superficie de las partículas, y la granulación por extrusión, en la que las partículas se distribuyen como islas en un mar de aglutinante, se extruyen de una máquina de moldeo y se cortan mediante una granuladora para formar partículas.

Tipos de Granuladoras

Existen diferentes tipos de granuladoras, dependiendo del método de granulación.

1. Granuladoras Agitadas

Las granuladoras agitadas utilizan un agitador o mezclador para mezclar uniformemente el polvo y el aglutinante.

2. Granuladoras por Extrusión

Las granuladoras de extrusión añaden aglutinante al polvo y lo mezclan con agua u otros materiales, después aplican presión para extruirlo a través de una serie de orificios.

3. Granuladoras Rodantes

Las granuladoras por laminación introducen continuamente el polvo en un tambor o contenedor y lo rocían con agua o un adhesivo para formar gránulos.

4. Granuladoras en Seco

Las granuladoras en seco comprimen el polvo en rollos para formar láminas, que luego se trituran para formar gránulos. Alternativamente, el polvo se comprime a alta presión en briquetas (masa sólida), que luego se trituran en gránulos.

5. Granuladoras por Fusión

Las granuladoras de masa fundida calientan la materia prima para fundirla, que luego se enfría y solidifica. La materia prima se calienta hasta fundirse y después se enfría en estado fundido para formar un granulado.

¿Qué es el Acero Resistente al Calor?

El acero resistente al calor (SUH = Steel Use Heat) es un tipo de acero aleado utilizado para mantener la resistencia a la oxidación, la resistencia a la corrosión y la solidez en entornos expuestos a altas temperaturas.

Contiene elementos como cromo, níquel, wolframio o cobalto y se divide en cuatro categorías según su estructura: austenítico, martensítico, ferrítico y de endurecimiento por precipitación.

El acero resistente al calor también incluye el acero inoxidable que contiene cromo (SUS), así como el acero.

Usos del Acero Resistente al Calor

El acero resistente al calor conserva su resistencia a altas temperaturas, por lo que se utiliza principalmente en piezas expuestas constantemente a altas temperaturas, como válvulas de motores, álabes de turbinas, hornos y quemadores.

También se emplea en frenos de disco para coches y motos por su resistencia al calor por fricción, y es muy utilizado en componentes como ejes de rotor, pernos y cojinetes, esenciales para la fabricación de automóviles.

Las aplicaciones y propiedades varían en función del contenido de cromo y níquel.

Características de los Aceros Resistentes al Calor

Los aceros resistentes al calor tienen cuatro tipos de microestructura – austenítica, martensítica, ferrítica y endurecida por precipitación – cada una con diferentes aplicaciones y propiedades.

Los aceros austeníticos tienen una estructura formada por acero al cromo con níquel añadido, y se caracterizan por su capacidad para mantener su microestructura incluso cuando las temperaturas alcanzan la temperatura ambiente y por su excelente resistencia a la corrosión.

Se utilizan en aplicaciones que van desde el menaje de hogar hasta la construcción, pasando por los tanques de GNL y los equipos nucleares.

El sistema martensítico es una microestructura obtenida por enfriamiento rápido de la austenita y se caracteriza por su dureza y fragilidad. Es resistente al desgaste y se utiliza para piezas de cojinetes y álabes.

Los materiales a base de ferrita no contienen níquel, por lo que son más baratos, pero tienen el inconveniente de que son menos resistentes a la corrosión y menos fuertes que los materiales a base de austenita. Se utiliza para equipos de cocina de interior que no requieren mucha resistencia a la corrosión.

Los sistemas de endurecimiento por precipitación se caracterizan por una baja distorsión debida al tratamiento térmico a bajas temperaturas, manteniendo la resistencia, y son menos propensos al deterioro relacionado con el envejecimiento, como las grietas de cocción provocadas tras el tratamiento térmico.