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¿Qué es un Enfriador de Aceite?

Un enfriador de aceite es un dispositivo que se utiliza en los motores de automóviles y maquinaria industrial para enfriar el aceite y mantenerlo a la temperatura correcta.

También se denomina radiador en coches y motos y, en un sentido más amplio, intercambiador de calor. La viscosidad del aceite cambia en función de su temperatura. La viscosidad afecta en gran medida al rendimiento del aceite, por lo que éste debe mantenerse a la temperatura a la que rinda mejor.

El refrigerador de aceite se encarga de enfriar el aceite para que se mantenga a la temperatura correcta.

Usos de los Enfriadores de Aceite

Los enfriadores de aceite se utilizan en coches y motos. En los coches, los enfriadores se utilizan para enfriar el aceite del motor y los radiadores de aceite también se utilizan en las transmisiones automáticas como T/A y CVT para enfriar el ATF y CVTF.

En las T/A y CVT de FF suelen utilizarse refrigeradores integrados, que pueden instalarse directamente en la propia transmisión. Otras aplicaciones son la maquinaria de construcción, industrial y agrícola.

Principio del Enfriador de Aceite

Existen dos tipos principales de sistemas de refrigeración de aceite

1. Enfriadores de Aceite Refrigerados por Agua

Los enfriadores de aceite refrigerados por agua se utilizan ampliamente en los vehículos. El refrigerador de aceite que enfría el aceite del motor suele denominarse radiador. Este sistema utiliza la energía del líquido refrigerante, conocido como refrigerante, para enfriar el aceite del motor.

La forma en que funciona es que el aceite del motor pasa a través de un núcleo enfriador cubierto por una camisa de agua por la que circula el refrigerante. Básicamente, el límite inferior de la temperatura de refrigeración es el mismo que el del agua de refrigeración, por lo que la temperatura del aceite del motor no está limitada por la temperatura exterior y la temperatura del aceite del motor es estable.

2. Enfriadores de Aceite Refrigerados por Aire

Los enfriadores de aceite refrigerados por aire liberan calor por medio del viento. El calor se transfiere al cuerpo del enfriador de aceite a medida que el aceite caliente pasa a través del enfriador de aceite.

Los enfriadores de aceite estacionarios para máquinas industriales se fabrican con metales de alta conductividad térmica, como el latón o el bronce, y tienen muchas aletas en la superficie. Las aletas aumentan la superficie, aumentando así la cantidad de calor que se puede disipar.

Más Información sobre los Enfriadores de Aceite

1. Ventajas de los Enfriadores de Aceite

La función principal de un enfriador de aceite es mantener el aceite del motor a la temperatura correcta. Por lo general, el aceite de motor está formulado para rendir mejor a temperaturas entre 80 y 100 °C.

Enfriar el aceite del motor con un enfriador de aceite tiene una serie de efectos. El efecto más importante es mantener la lubricación. Los vehículos están formados por una combinación de diferentes piezas metálicas, como engranajes, cojinetes y cojinetes deslizantes llamados casquillos.

Además, en un motor, el pistón se desliza por la cámara del pistón. Para reducir la fricción entre estas piezas, el aceite es esencial. Manteniendo la temperatura del aceite en el rango correcto con un enfriador de aceite, se reduce la resistencia al deslizamiento entre las piezas y la máquina puede seguir funcionando con normalidad.

Especialmente en los motores, a medida que aumenta la potencia, la temperatura del aceite aumenta debido al calor de los gases de escape, la cámara de combustión y las paredes de los cilindros. Por ello, la temperatura se regula utilizando la potencia del agua de refrigeración. Tenga en cuenta que los radiadores de aceite refrigerados por agua evitan que la temperatura del aceite del motor descienda demasiado en comparación con otros radiadores de aceite. Esto se debe a que el agua de refrigeración nunca desciende por debajo de la temperatura ambiente.

2. Requisitos de Rendimiento de los Enfriadores de Aceite

Aunque se requiere una capacidad de refrigeración suficiente para los enfriadores de aceite de automoción, existen otros requisitos. En primer lugar, deben ser compactos y ligeros. Dado que los vehículos deben tener un amplio habitáculo, los componentes que encajan en el interior del compartimento del motor deben ser siempre compactos. El peso ligero también es un requisito importante en términos de eficiencia de combustible.

Otro requisito es que la resistencia al flujo de aceite no sea demasiado alta. Esto se debe a que una alta resistencia al flujo de aceite reduce la cantidad de aceite que circula, lo que a su vez reduce la capacidad de refrigeración. Además, en entornos de baja temperatura, el aceite debe calentarse con bastante rapidez. Para que el aceite se caliente rápidamente a bajas temperaturas, la resistencia al flujo de aceite es un requisito importante.

¿Qué es un Carro de Aluminio?

Los carros de aluminio son carros con ruedas que se utilizan comúnmente para transportar mercancías.

Gracias al uso del aluminio como material, estos carros se caracterizan por ser fáciles de usar y maniobrar. En particular, los carros de aluminio son ampliamente utilizados en la agricultura para transportar diversos artículos. A continuación, se presentará una descripción detallada de los carros de aluminio utilizados con fines agrícolas.

Uso de los Carros de Aluminio

Los carros de aluminio son herramientas esenciales en el trabajo agrícola, ya que su principal función es el transporte de plántulas y cultivos cosechados. También son conocidos como carros de cosecha y pueden utilizarse para transportar herramientas a la zona de trabajo.

En la agrícultura, los trabajos implican una gran cantidad de procesos que requieren movilización de materiales y herramientas, lo que puede resultar en una carga física pesada. Además, a menudo se utiliza la misma postura de trabajo, lo que puede resultar duro para el cuerpo. Por lo tanto, el uso de carros de aluminio reduce significativamente la carga de trabajo y ayuda a trabajar de manera más eficiente.

Características de los Carros de Aluminio

Ventajas

Los carros de aluminio presentan diversas ventajas, entre ellas su ligereza y facilidad de uso. Además, son asequibles en términos de precios y pueden ser adquiridos en diferentes centros para el hogar.

Desventajas

A pesar de que los carros de aluminio tienen la ventaja de ser ligeros y fáciles de usar, es importante mencionar su principal desventaja: su resistencia. Por lo general, estos carros son menos robustos que los fabricados en acero inoxidable. Además, algunos modelos de carros de aluminio pueden ser menos especializados, versátiles y más costosos en comparación de otros. En el caso de los carros de aluminio de gran tamaño, transportarlos frecuente puede resultar difícil, por lo que se debe considerar un lugar adecuado para su almacenamiento.

Tipos de Carros de Aluminio

En la agricultura, los carros de aluminio son una excelente opción para transportar cultivos y herramientas de un lugar a otro debido a su facilidad de uso y maniobrabilidad. Existen diferentes tipos de carros de aluminio diseñados para satisfacer las diversas necesidades de los trabajadores agricolas, dependiendo del tipo de cultivo que se esté manejando, la ubicación del trabajo y la postura del trabajador. Los carros de aluminio pueden tener una, dos o cuatro ruedas, y la elección del tipo de carro dependerá de las necesidades específicas del trabajo a realizar.

1. De una y dos ruedas

Los carros de aluminio de una y dos ruedas suelen estar equipados con asas en ambos lados, lo que facilita su transporte y almacenamiento. La plataforma de carga suele ser plana o tener forma de recipiente, y su anchura, altura y el tamaño de los neumáticos varían según el fabricante.

2. De cuatro ruedas

Los vehículos de cuatro ruedas se presentan en diferentes tamaños, desde los compactos, con forma de carretilla hasta los más grandes con las ruedas a horcajadas sobre las crestas. En los modelos compactos, la anchura de las ruedas puede ajustarse a los diferentes terrenos, y la plataforma de carga pueden adaptarse en longitud y anchura al tamaño del contenedor.

Por otro lado, en los modelos más grandes, la anchura de las ruedas se ajusta para coincidir con la anchura de las crestas, mientras que la altura puede ajustarse según la posición del trabajador. Algunos modelos también incluyen un asiento que permite al operador trabajar sentado mientras realiza tareas de plantación.

¿Cómo elegir en Carro de Aluminio?

Los carros de una o dos ruedas son recomendables para transitar frecuentemente por zonas estrechas, como senderos y campos de arroz. Su manillar ayuda a equilibrar el vehículo en terrenos irregulares y su facilidad de transporte y almacenamiento lo hace versátil entre los carros de aluminio.

Por otro lado,  los carros compactos de cuatro ruedas son especialmente útiles en la cosecha de cultivos que crecen cerca del suelo, como las berenjenas y los pimientos. Al tener cuatro ruedas, el carro es más estable y fácil de maniobrar. Además, su diseño compacto permite acercarse a las plantas, y empujar el carro hacia delante mientras se trabaja.

Cuando se trabaja en areas con caballones o en cosechas más grandes como lechugas y repollos, es preferible elegir un modelo con ruedas ajustables en anchura. De esta forma, se pueden adaptar fácilmente a la separación de los caballones.

Es importante elegir un carro de aluminio que se adapte al lugar de almacenamiento y a las preferencias del usuario, teniendo en cuenta los cultivos que se van a realizar y el proceso de trabajo. Si la altura y anchura son ajustables, se puede reducir la carga sobre el cuepo y mejorar la eficiencia en el trabajo.

¿Cómo utilizar los Carros de Aluminio?

Los carros de una o dos ruedas se pueden desplazar fácilmente hasta la zona de trabajo levantando el manillar. Si la plataforma de carga es plana, se recomienda utilizarla con un contenedor encima para mantenerla estable.

Por otro lado, los carros de cuatro ruedas, se desplazan a la zona de trabajo empujando las asas o la plataforma de carga. Es posible que se tenga que ajustar la anchura de las ruedas según la anchura de las crestas que se utilizará. Asimismo, la altura puede ser ajustada para adaptarse a la estatura y postura de trabajo de la persona. Cabe destacar que si se utiliza una carretilla a horcajadas sobre una cresta, se necesitarán dos personas para cambiar de dirección al desplazarse a otra cresta.

Si el carro está diseñado para albergar varios contenedores, es posible cosechar mientras se clasifica. Sin embargo, es importante tener en cuenta que dependiendo de cómo se utilice, los objetos que contenga pueden caerse si se pierde el equilibrio. Por lo tanto, es necesario elegir un lugar que no sea irregular y tener en cuenta la anchura de la plataforma de carga para evitar accidentes.

¿Qué son los Amplificadores RF?

Amplificador RF es una abreviatura de “Radiofrecuencia”, es decir, las altas frecuencias utilizadas en las comunicaciones inalámbricas móviles como radios y teléfonos inteligentes, por lo que un amplificador RF es un amplificador de potencia de alta frecuencia.

En los amplificadores generales, la tensión o corriente de entrada se amplifica y se emite, pero en el caso de los amplificadores RF, en lugar de esta función, se utiliza una polarización de CC para amplificar la señal de potencia de alta frecuencia mediante la ganancia del amplificador en relación con la potencia de entrada. Esto significa que la potencia de polarización de CC puede utilizarse para amplificar la potencia de alta frecuencia con una eficiencia relativamente alta sin pérdida de potencia.

También hay que tener en cuenta que las características eléctricas exigidas a los amplificadores RF, es decir, el tipo de amplificador, difieren según se utilicen en circuitos receptores o transmisores. Los amplificadores RF se caracterizan por su capacidad de amplificar y convertir la potencia de CC en potencia de alta frecuencia sin pérdida de potencia de CC, y se consideran amplificadores RF de alta eficiencia. Los tipos difieren según se utilicen en circuitos receptores o transmisores.

Usos de los Amplificadores RF

Los circuitos de alta frecuencia para comunicaciones se dividen en bloques receptores y transmisores, y el tipo de amplificadores RF generalmente depende de si se utiliza para recibir o transmitir.

Los amplificadores RF utilizados en el lado de transmisión se denominan amplificadores de potencia (PA), que requieren una gran amplificación. Debido a la gran cantidad de potencia que manejan, es importante que tengan un bajo consumo de energía, es decir, una alta eficiencia del amplificador, para mantener la fiabilidad suprimiendo la generación de calor y para suprimir el consumo de energía de la batería. Además, según la aplicación, el propio amplificador debe tener una linealidad suficiente para no distorsionar la señal.

Por otra parte, los amplificadores RF utilizados para recepción se denominan amplificadores de bajo ruido (LNA). Se caracterizan por el bajo ruido (NF) generado por el propio amplificador para evitar que la señal quede enterrada en el ruido y aumentar la sensibilidad de recepción durante la comunicación y mantener la calidad de la misma.

Principio de los Amplificadores RF

Como elementos semiconductores para amplificadores RF se utilizan MOSFET basados en Si, SiGe y otros transistores bipolares, así como HBT y HEMT que utilizan semiconductores compuestos como cristales de GaAs y GaN. Es importante seleccionar el elemento semiconductor óptimo en función de la potencia de salida máxima, la ganancia, la eficiencia, la linealidad (linealidad), el factor de ruido, etc.

Dependiendo de la frecuencia de RF, la respuesta en frecuencia, denominada frecuencia de corte (fT), puede no ser suficiente para extraer una amplificación suficiente. La respuesta en frecuencia independiente determinada a partir de la estructura del dispositivo semiconductor es, por tanto, un factor muy importante en la construcción de un Amplificadores RF.

Las características del amplificador se determinan aplicando la polarización de CC (corriente continua) deseada al dispositivo amplificador y optimizando las líneas de carga de entrada y salida del amplificador. Además del ajuste de la impedancia de la frecuencia fundamental, también es importante el ajuste de la impedancia armónica y, junto con la polarización, se pueden establecer varias clases de funcionamiento (Clase A, Clase C, Clase F, etc.).

Más información sobre los Amplificadores RF

Características de los Amplificadores RF

Las características de los amplificadores RF incluyen compresión de 1 dB, ganancia y figura de ruido. En las curvas de ganancia y potencia, la compresión de 1 dB se utiliza como medida de la cantidad máxima de potencia de salida con 1 dB de ganancia suprimida debido al funcionamiento saturado del amplificador.

Como se requiere una gran potencia de salida en el lado de transmisión, es habitual seleccionar un amplificador con una gran región de compresión de 1 dB y utilizarlo hasta el límite superior. Los amplificadores RF pueden expresar su respuesta en frecuencia por su amplificación, que es la relación de potencia entre la entrada y la salida, y el criterio de rendimiento es que la frecuencia esté dentro de un rango definido Ganancia.

Una mayor ganancia es deseable, pero hay que tener cuidado, ya que es un compromiso entre el consumo de energía y el ruido. El factor de ruido expresa el grado de deterioro de la relación señal/ruido. Al seleccionar un amplificador RF para el lado de recepción, elija una figura de ruido pequeña.

¿Qué son las Láminas de PP?

Las láminas de PP están hechas de polipropileno (PP), una resina sintética procesada en forma de lámina. Se utiliza para envases, bandejas y piezas industriales, así como para artículos cotidianos como archivadores transparentes, porque es barato, ligero, fuerte y resistente a los productos químicos. Está compuesto por átomos de carbono e hidrógeno y no emite gases tóxicos al quemarse. Por otro lado, es vulnerable a la luz solar directa y a las bajas temperaturas, que pueden provocar enturbiamiento y agrietamiento, por lo que hay que tener cuidado en el entorno en el que se utiliza.

Usos de las Láminas de PP

El polipropileno (PP), la materia prima utilizada para fabricar láminas de PP, es una resina sintética barata, ligera, fuerte y resistente a los productos químicos. El polipropileno se utiliza para envases y contenedores, así como para componentes de automóviles y electrodomésticos. Entre estas aplicaciones, el PP se procesa en finas láminas, que pueden colorearse, usarse en bandejas alimentarias y médicas, y como componentes industriales y electrónicos gracias a sus propiedades aislantes. Las láminas de PP también se adhieren a otros materiales mediante laminación por calor, y también se venden en tiendas de 100 yenes debido a su bajo coste.

Características de las Láminas de PP

El polipropileno, materia prima de las láminas de PP, se obtiene uniendo (polimerizando) compuestos llamados propileno mediante una reacción química. Con un peso específico de 0,90, es uno de los plásticos más pequeños y, al estar compuesto sólo por átomos de carbono e hidrógeno, no emite gases tóxicos al quemarse. También tiene una excelente resistencia al calor y a los productos químicos.

Las láminas de PP tienen una excelente rigidez y resistencia, y también presentan excelentes propiedades mecánicas, como la resistencia a la tracción y al impacto. Su transparencia también es superior a la del polietileno, que tiene una estructura química similar, y las láminas de PP se utilizan para artículos cotidianos transparentes, como las carpetas transparentes.

Aspectos a Tener en Cuenta al Utilizar Láminas de PP

Las láminas de PP son cómodas, pero dependiendo del entorno en el que se utilicen, pueden causar daños, etc. El PP tiene una baja resistencia a la intemperie, por lo que hay que tener cuidado para evitar el deterioro debido a la luz solar directa y la fragilidad a bajas temperaturas. Además, como el peso molecular del PP, materia prima de las láminas de PP, varía en función del proceso de fabricación, las propiedades mecánicas de un mismo PP pueden diferir de un producto a otro. Por lo tanto, se recomienda comprobar las especificaciones del producto cuando se vaya a utilizar.

Otros adhesivos para materiales plásticos en general no pueden utilizarse para adherir láminas de PP. Por lo tanto, se requieren adhesivos especialmente diseñados para polipropileno para trabajos de pegado en láminas de PP, incluso para uso doméstico.

¿Qué es una Placa FRP?

Una placa FRP es una placa de plástico reforzado con fibras.

Las siglas FRP corresponden a Fibre Reinforced Plastics (plásticos reforzados con fibras). Las fibras como las de vidrio y carbono, que tienen una gran resistencia a la tracción y rigidez, se mezclan con plásticos ligeros de baja resistencia para conseguir propiedades de ligereza, alta resistencia y gran rigidez. En función de las fibras utilizadas, existen tres tipos diferentes de fibras: CFRP (Carbon Fibre Rainforced Plastics), GFRP (Glass Fibre Rainforced Plastics), AFRP (Aramid Fibre Aramid Fibre Rainforced Plastics).

Las placas FRP se utilizan a menudo para piezas grandes, pero también pueden utilizarse para piezas relativamente pequeñas, ya que son lo suficientemente fuertes como para soportar el punzonado.

Usos de las Placas FRP

Como las placas FRP son finas, ligeras y resistentes, se han utilizado en una amplia gama de aplicaciones, desde artículos domésticos de uso cotidiano hasta usos industriales.

En tamaños pequeños, se utilizan como piezas de bastidor para coches de radiocontrol y como material de labio para señuelos hechos a mano. También se utiliza en ordenadores portátiles por su ligereza. También puede utilizarse como material de bricolaje, ya que está disponible en centros de bricolaje. Algunos ejemplos de uso en productos de gran tamaño son los barcos, los materiales para techos de las luces de las fábricas que utilizan resina altamente permeable, el CFRP y otras piezas exteriores como las piezas aerodinámicas, especialmente para coches deportivos, y los aviones.

Principio de las Placas FRP

Las placas FRP se forman impregnando fibras de refuerzo con una resina matriz. La resistencia y la rigidez varían en función del tipo de fibras utilizadas, la forma en que están dispuestas y la proporción entre fibras y resina, por lo que es necesario seleccionar el tipo de fibras, la forma en que están dispuestas y su contenido en función de las propiedades requeridas en el diseño.

Las placas FRP se fabrican utilizando diferentes métodos de mezcla de plástico y fibras en función del método de fabricación. En el método de laminado manual, que es el más utilizado, se pulveriza una resina protectora llamada gel coat sobre el molde y se da forma a las fibras de vidrio. La resina plástica se extiende sobre las fibras de vidrio con un rodillo o una brocha y se repite hasta conseguir el grosor deseado. Una vez endurecido el plástico, se desmolda y se eliminan las rebabas, etc., para completar el proceso.

Como materiales de base se utilizan resinas de poliéster, viniléster, epoxi y fenólicas.

Más información sobre las Placas FRP

Características de las Placas FRP

Las placas FRP tienen tres características principales.

1. Ligereza y Alta Resistencia
En comparación con los materiales metálicos, es resistente y abrumadoramente ligero. Dependiendo de las fibras utilizadas y de la cantidad de fibras, su peso específico es aproximadamente 1/5 del del hierro y 1/2 del del aluminio. La resistencia específica, que es la resistencia por unidad de peso, es aproximadamente tres veces la del acero.

2. Alta ResistenciaMedioambiental
No se oxida como los materiales de acero ni se pudre como la madera. Por el contrario, el hecho de que no se pudra plantea problemas de reciclado y medioambientales.

3. Buena Resistencia a la Intemperie
Como el FRP está recubierto de resina en el exterior, el deterioro de la resina es inevitable. Sin embargo, como las fibras son las responsables de la resistencia, ésta se mantiene aunque la resina se deteriore. El material se ve menos afectado por los rayos UV y la lluvia. El alto índice de protección contra los rayos UV se utiliza a veces en tejados para bloquear los rayos de calor en aparcamientos.

¿Qué es un Sensor GPS?

Un sensor GPS es un sensor utilizado en el Sistema de Posicionamiento Global (GPS), un sistema de posicionamiento mundial.

El GPS es un sistema avanzado basado en satélites que puede ser utilizado por cualquier persona, en cualquier lugar y las 24 horas del día para medir la posición con gran precisión. Debido a su naturaleza, los Sensores GPS tienen una amplia gama de aplicaciones, desde el posicionamiento general, como la navegación en coche, hasta el cálculo de la hora exacta y las observaciones geofísicas.

Usos de los Sensores GPS

Los sensores GPS se han utilizado para el posicionamiento en aviones, barcos y topografía. Hoy en día, con el desarrollo de las tecnologías de la información, se aplican activamente en teléfonos inteligentes, ordenadores portátiles, sistemas de navegación para automóviles, cámaras digitales, relojes inteligentes y drones.

Además de estas aplicaciones generales de posicionamiento, también se ha realizado el posicionamiento de precisión a nivel de mm a cm, que se utiliza para la topografía de precisión y la medición precisa de los movimientos de la corteza terrestre. Los satélites GPS también se utilizan para transmitir datos horarios medidos por relojes atómicos internacionales de todo el mundo para determinar la hora estándar internacional.

Principios de los Sensores GPS

El GPS utiliza una serie de satélites para determinar su posición en tierra, midiendo la distancia a cada satélite. La distancia puede medirse utilizando las ondas de radio emitidas por cada satélite y midiendo su tiempo de propagación hasta el suelo.

Los sensores GPS reciben las señales de radio emitidas desde cada satélite, calculan la distancia al satélite y localizan la posición Las señales de ondas L1 y L2 enviadas desde los satélites GPS son detectadas por el receptor GPS del usuario La diferencia entre el tiempo de transmisión de la señal en el satélite GPS y el tiempo de recepción en tierra es Se calcula la diferencia entre la hora de transmisión de la señal por los satélites GPS y la hora de recepción en tierra.

La velocidad de las ondas de radio es la misma que la de la luz, y el producto del tiempo de propagación permite medir la distancia entre el satélite GPS y el sensor GPS en tierra. El GPS se desarrolló originalmente en EE.UU. para uso militar, pero desde su lanzamiento mundial en 1996 se ha utilizado en una gran variedad de situaciones.

Información Adicional sobre los Sensores GPS

1. Cómo funcionan los Satélites GPS

Los satélites GPS transmiten dos tipos de señales, conocidas como ondas L1 y L2, a determinadas horas del día. Cada señal tiene una determinada frecuencia, determinada como 1575,42 MHz y 1227,60 MHz; la razón de utilizar dos señales diferentes es compensar los retrasos en la ruta de transmisión.

La parte de control (control en tierra) vigila la hora y la órbita de los satélites GPS y controla adecuadamente la transmisión y recepción de las señales. A excepción de la estación de control principal, los satélites son básicamente no tripulados.

2. Número de Satélites GPS

La ubicación de un sensores GPS puede calcularse si se conoce la distancia desde tres satélites GPS. Sin embargo, los relojes de los satélites GPS utilizan relojes atómicos y son muy precisos, mientras que los relojes de los receptores son menos precisos. Por este motivo, se suelen utilizar cuatro satélites GPS para aumentar el número de acimutes que se pueden medir y mejorar la precisión.

3. Precisión del GPS

Por lo general, se dice que la precisión de la información posicional de los Sensores GPS utilizados en smartphones y sistemas de navegación para automóviles tiene un error de varios metros. Esto se debe en parte a los efectos de las condiciones atmosféricas y los obstáculos.

Cuando se utiliza información de localización en los smartphones, se está intentando mejorar la precisión combinando el uso de la distancia a estaciones base WiFi, brújulas electrónicas, etc.

Los sistemas de posicionamiento por satélite, incluido el GPS, se conocen como GNSS (Global Navigation Satellite Systems), incluido el QZSS (Quasi-Zenith Satellite), la versión japonesa del GPS, comúnmente conocida como MICHIBIKI.

4. RTK

RTK (Real Time Kinematic) en Inglés, es un nuevo método de posicionamiento que mejora la precisión de los servicios de posicionamiento basados en GPS: la información de posición procedente del GPS es recibida por dos receptores, una estación base de referencia y una estación móvil, y las desviaciones de posición se corrigen en función de las diferencias.

La precisión de la información de posición puede aumentar hasta errores de unos pocos centímetros, y hay grandes expectativas de que se utilice la información de posición de alta precisión de RTK en teléfonos inteligentes y drones, pero debido al coste y otros problemas, de momento se espera que se utilice en el sector industrial.

Combinada con la tecnología de conducción automática basada en las TIC (tecnologías de la información y la comunicación) y otras tecnologías, abrirá la posibilidad de realizar toda una serie de nuevos servicios, entre ellos nuevos servicios de transporte, agricultura inteligente, construcción inteligente y servicios de entrega con drones.

5. Transmisor GPS

Los transmisores GPS son dispositivos que calculan la información de localización a partir de señales GPS y la transmiten a destinos específicos. En el tipo de seguimiento en tiempo real, la información de localización se transmite automática y regularmente desde el transmisor GPS o se almacena en el transmisor, de modo que no sólo se puede comprobar la ubicación actual, sino también la ruta.

El tipo de búsqueda manual permite al usuario buscar una ubicación sólo cuando quiere estar seguro de dónde se encuentra. Entre sus aplicaciones están la vigilancia de las actividades de ancianos y niños, las medidas antirrobo de smartphones, coches y bicicletas, los objetos perdidos y olvidados, y la confirmación de seguridad al escalar montañas.

¿Qué es un Cable CC-Link?

Los cables CC-Link son cables compatibles con CC-Link (Control & Communication Link), una red FA.

CC-Link es una red FA desarrollada por Mitsubishi Electric Corporation, que permite la transmisión a alta velocidad de hasta 10 Mbps y la comunicación a larga distancia a una distancia máxima de 1.200 m (velocidad de transmisión de 156 kbps). Las redes CC-Link pueden construirse conectando PLC compatibles con CC-Link y dispositivos de entrada/salida con cables CC-Link.

Por lo general, se utilizan cables de par trenzado apantallado de 3 hilos, y las distintas versiones de CC-Link son compatibles con cables diferentes (compatibles con versiones anteriores). Los números de modelo se establecen según el uso previsto, como para secciones fijas y móviles, y según el color del revestimiento exterior.

Usos de los Cables CC-Link

Los cables CC-Link se utilizan principalmente en aplicaciones industriales.

Mientras que la comunicación por cable requiere el tendido de decenas de cables multifilares entre dispositivos, CC-Link sólo requiere la conexión de cables apantallados de tres conductores en serie a través de una estación maestra, lo que supone un bajo coste y un ahorro de espacio. Por este motivo, se utiliza en líneas de producción en las que se emplean muchos dispositivos. Las distancias de transmisión pueden ampliarse utilizando repetidores o unidades ópticas de repetición.

Como los productos compatibles con CC-Link pueden desarrollarse solicitando a Mitsubishi Electric Corporation, el desarrollador, que actúe como socio, varios fabricantes venden cables, equipos de medición y controladores compatibles con CC-Link. Además, como los perfiles mapeados en memoria se establecen para cada tipo de producto, se pueden utilizar prácticamente los mismos programas para los productos de otros fabricantes siempre que tengan la misma funcionalidad para la misma aplicación.

Principio del Cable CC-Link

Los cables CC-Link suelen ser cables apantallados de par trenzado de tres núcleos.

Para el revestimiento se suelen utilizar materiales blandos como el vinilo. Además, en los cables CC-Link para uso exterior se utiliza polietileno negro para mejorar la resistencia a la intemperie. Para los cables de comunicación se utilizan conductores finos de unos 0,5 mm2, ya que no transmiten grandes cantidades de energía.

Más información sobre los Cables CC-Link

1. Cómo cablear los cables CC-LINK

El procesamiento y cableado de los cables CC-Link se realiza en los siguientes pasos.

Retirada de la cubierta
Pele la cubierta del cable. Hay que tener cuidado de no dañar la malla de la pantalla.
Procesamiento de la pantalla
Desenrolle con cuidado la malla de la pantalla. Aislar un hilo de drenaje desnudo además del hilo de señal.
Retirada de la vaina de la línea de señal
Las partes en las que se ha retirado la funda están bien alineadas.
Colocación de los terminales de crimpado
Conecte los terminales de crimpado utilizando unos alicates para crimpar.
Conexión al bloque de terminales
Conecte las resistencias de terminación a ambos extremos de la red. La resistencia utilizada en este momento es de 110 Ω.
Conexión a tierra de los cables apantallados
Conecte a tierra ambos extremos del cable apantallado al SLD de cada unidad.

2. Sobre el cable CC-Link IE Field (LAN)

CC-Link IE Field (Control & Communication Link-Industrial Ethernet Field) es una red abierta desarrollada por la Asociación CC-Link en 2007. CC-Link es un sistema de comunicación serie maestro-esclavo, mientras que CC-Link IE Field es un sistema de comunicación construido sobre la base de Gigabit Ethernet.

Al utilizar la tecnología Ethernet, la red se construye con cables LAN. Sin embargo, para los cables se utilizan cables STP, que están apantallados en su interior y son, por tanto, más resistentes al ruido.

 

¿Qué es una muela CBN?

Las muelas CBN se utilizan para rectificar y pulir utilizando nitruro de boro cúbico.

El CBN es un mineral artificial con una dureza y resistencia al desgaste sólo superadas por el diamante, y se utiliza para el mecanizado de piezas que requieren gran precisión, como las piezas de automoción Las muelas CBN tienen una alta conductividad térmica y se utilizan ampliamente para el mecanizado de acero resistente al calor, acero aleado endurecido para piezas de maquinaria y acero para rodamientos. El uso de Muelas CBN es necesario debido a la dificultad de mecanizado con las muelas comunes.

Además, es más económico utilizar muelas de CBN en lugar de muelas de diamante, ya que tienen un coste relativamente bajo en comparación con las muelas de diamante. Sin embargo, las muelas CBN requieren un alto nivel de destreza técnica, por lo que se necesitan conocimientos y experiencia a la hora de utilizarlas. Además, el uso de muelas requiere tener en cuenta la pieza que se va a mecanizar, el material, la forma y el tamaño del grano de la muela.

Las muelas CBN se utilizan ampliamente en industrias que requieren una gran precisión, y sus características pueden aprovecharse para mejorar la calidad del mecanizado. Sin embargo, hay que tener cuidado, ya que la calidad del mecanizado puede verse afectada negativamente si no se sigue un uso adecuado.

Usos de las Muelas CBN

Las muelas CBN se utilizan principalmente para el mecanizado de metales ferrosos, que son muy duros y extremadamente difíciles de mecanizar, ya que el CBN es el segundo material más duro y resistente al desgaste después del diamante, pero también se caracteriza por su excelente resistencia al calor.

Las aplicaciones específicas incluyen la fabricación de piezas de motores de vehículos y cojinetes, el mecanizado de álabes de turbina en la industria aeroespacial y los filos de corte de husillos de máquinas herramienta, husillos altos y herramientas. Las muelas CBN también se utilizan para el acabado superficial de herramientas y el mecanizado de componentes electrónicos en los que se requiere precisión de rectificado, ya que producen una superficie acabada de alta calidad.

Debido a su durabilidad y a su capacidad para rectificar y pulir con gran precisión, las muelas CBN son una herramienta importante para el mecanizado de componentes de alta calidad. Las muelas de diamante, por su parte, son adecuadas para el mecanizado de materiales duros no férricos de gran dureza, pero las muelas CBN son más adecuadas para el mecanizado de metales férricos debido a su baja resistencia al calor y a su reblandecimiento a altas temperaturas durante el mecanizado.

Principio de las Muelas CBN

Las muelas CBN se componen de tres elementos: granos abrasivos, aglomerante y poros. Los granos abrasivos incluyen CBN y diamante, mientras que para el aglomerante se utilizan resina, metal y vitrificado.

Hay cinco factores que afectan al rendimiento de las muelas abrasivas: el grano abrasivo, el tamaño del grano, el grado de aglomerante, el grado de concentración, el agente aglomerante y el grado de aglomerante. Las muelas CBN son las segundas después del diamante en cuanto a dureza y resistencia al desgaste, y el CBN se caracteriza por su alta resistencia al calor, que puede soportar temperaturas de hasta 1.300°C, mientras que el diamante empieza a oxidarse a los 700°C. Por esta razón, se utiliza generalmente en la fabricación de muelas abrasivas.

Por esta razón, se utiliza generalmente en el mecanizado de metales ferrosos. A medida que avanza el rectificado, los granos abrasivos se desgastan y pierden filo, en cuyo caso hay que retirarlos y sustituirlos por otros nuevos.

Sin embargo, también es importante sujetar firmemente los granos abrasivos con un aglomerante para que no se caigan. Por lo tanto, es importante diseñar y seleccionar la muela adecuada en función de las condiciones de mecanizado, teniendo en cuenta los cinco factores de la muela.

Más información sobre las Muelas CBN

1. Reavivado de las Muelas CBN

El reavivado es el proceso de eliminar las ligaduras y virutas no deseadas de la superficie de la muela y dejar que sobresalgan los granos abrasivos. El tamaño de grano del bastoncillo debe ser 1~2 rangos más fino que el tamaño de grano de la muela CBN, y se recomienda un nivel de liga de E~H.

Un método de reavivado eficaz consiste en presionar con fuerza la varilla contra la muela y ajustar la cantidad de líquido de rectificado hasta tal punto que aparezca lechada en la muela durante el reavivado, un procedimiento muy importante para un uso eficaz y un rendimiento excelente de las Muelas CBN.

2. Concentración de las Muelas CBN

La concentración es el porcentaje de granos abrasivos de CBN contenidos en la capa de granos abrasivos. Para un mismo tamaño de grano, una mayor concentración significa más granos abrasivos y una menor concentración significa menos granos abrasivos; para un uso adecuado de las muelas CBN, es importante seleccionar una muela CBN con la concentración adecuada para el material a mecanizar y el tipo de mecanizado.

La definición es [4,4 ct/cm3 = concentración 100] y se suele utilizar un rango de concentración de 20-200. Hay que indicar tres tipos de aglomerante: aglomerante de resina, aglomerante metálico y aglomerante vitrificado. En el caso de la electrodeposición, no existe una norma para el grado de concentración, ya que sólo hay una capa de grano abrasivo.

3. Atascamiento de las Muelas CBN

Las muelas abrasivas durante el rectificado se clasifican en cuatro estados: normal, derramado, atascado y rectificado. Una muela obstruida es aquella en la que los poros de la muela están bloqueados y las virutas no tienen por dónde escapar.

Hay dos causas de poros obstruidos: en primer lugar, cuando las virutas procedentes del mecanizado de materiales blandos y pegajosos, como el aluminio y el acero inoxidable, se adhieren a través del filo de corte de la muela; en segundo lugar, cuando se rectifican en seco piezas de fundición o piedra, las virutas tienen un drenaje deficiente y se quedan atascadas en los poros.

En ambos casos, aumenta la resistencia al amolado y es probable que se produzcan vibraciones. Las superficies acabadas con muelas en estas condiciones suelen ser blandas y castañeteantes. Una de las virutas más comunes que se encuentran al rectificar con una muela obstruida son las virutas fundidas. Estas virutas se forman cuando la muela no está suficientemente afilada y las virutas se funden por el calor del rectificado, dando lugar a una forma esférica o semiesférica.

¿Qué es un Visor 3D?

Un visor 3D es un software que muestra imágenes en 3D, como datos de diseño (datos 3D-CAD) y personajes en 3D, que ha ido en aumento en los últimos años.

Pueden mostrar modelos 3D creados con software especializado, como datos 3D creados con 3D-CAD y personajes, y permiten al usuario rotarlos, moverlos, acercarlos y alejarlos, y comprobar la forma desde varias direcciones.

El metaverso, un espacio virtual, también puede considerarse un visor 3D para visualizar software.

También puede combinarse con el fondo y visualizarse. El visor sólo tiene la función de mostrar modelos 3D y no tiene funciones de edición.

Usos del Visor 3D

El visor 3D se utiliza en el lugar de diseño para revisar los modelos 3D creados con 3D-CAD. También se utiliza para presentar modelos 3D con buena visibilidad cuando se explican resúmenes a los clientes. Se puede visualizar sin estrés en un ordenador móvil fácil de transportar.

Se pueden crear modelos 3D de personajes como V-Tubers, y el visor 3D se puede utilizar para mover el fondo y varios personajes al mismo tiempo, añadir luces y sombras, y crear una variedad de imágenes (videoclips).

Principio del Visor 3D

Los modelos 3D creados con 3D-CAD pueden visualizarse naturalmente con 3D-CAD. Entonces, ¿por qué son tan populares los visores 3D?

Las principales razones son que el propio software 3D-CAD es muy caro y requiere un ordenador de alto rendimiento (estación de trabajo) para funcionar cómodamente.

Los revisores no tienen necesariamente 3D-CAD, que es un software especial y caro. Aquí es donde entran en juego los visores 3D gratuitos, que no requieren un ordenador muy potente.

La mayoría de los visores 3D admiten varias extensiones, pero es importante tener en cuenta que deben coincidir con la extensión del modelo 3D que se está utilizando para poder visualizarlo.

Un número cada vez mayor de 3D-CAD recientes pueden guardarse en 3D-PDF, la versión 3D del universalmente utilizado PDF, y el Acrobat de Adobe también puede utilizarse como visor 3D.

¿Qué es un Sistema CAM?

Un sistema CAM es un sistema de tratamiento de datos creados por CAD en un programa (programa NC) que controla máquinas herramienta controladas por ordenador.

Según el tipo de mecanizado, algunos sistemas utilizan datos en 2D y otros en 3D. Si bien es posible programar la máquina herramienta directamente teniendo en cuenta el tamaño y el movimiento de la herramienta consultando planos, etc., el uso de un sistema CAM permite crearlos de forma automática, rápida y precisa.

Usos de los Sistemas CAM

Hoy en día, muchas máquinas herramienta están equipadas con controles numéricos (CN (Control Numérico)), y es práctica común crear programas CN durante el mecanizado. Los sistemas CAM se utilizan para crear estos programas NC.

El sistema también puede simular los movimientos de la herramienta antes del mecanizado, lo que permite detectar con antelación las condiciones no mecanizadas y los errores de mecanizado. Otros usos incluyen la capacidad de predecir hasta cierto punto los tiempos de mecanizado, lo que puede utilizarse para elaborar rápidamente presupuestos y para programar las máquinas herramienta.

Principios de los Sistemas CAM

Los sistemas CAM pueden dividirse en un procesador principal y un postprocesador.

El procesador principal determina el tipo de máquina que se va a utilizar, la geometría de la herramienta (tipo y diámetro), calcula cómo se mecanizará la herramienta en función de la geometría leída del CAD y crea la trayectoria de la herramienta. Los datos creados se denominan, por ejemplo, datos CL (Cutter Location).

Los postprocesadores crean datos de control (programas NC) para adaptar los datos CL a la máquina herramienta que se va a utilizar, que básicamente consisten en código G y código M según lo definido por ISO, pero como los distintos fabricantes utilizan diferentes ejes de coordenadas e incluyen opciones específicas del fabricante, no es posible la unificación completa de los códigos. Sin embargo, los códigos no están completamente normalizados, ya que los distintos fabricantes utilizan diferentes ejes de coordenadas e incluyen opciones específicas del fabricante. Por este motivo, los postprocesadores disponen de una base de datos de los principales centros de mecanizado, a partir de la cual se generan los datos NC.

Estos dos procesos garantizan que la máquina herramienta funcione sin problemas, independientemente del fabricante de los Sistemas CAM que se utilice.

Más información sobre los  Sistemas CAM

1. Diferencia entre CAM y CAD

A menudo se confunden CAM y CAD, pero el proceso de trabajo y la finalidad del mismo son diferentes.

Los sistemas CAD se utilizan para diseñar y dibujar: en dos dimensiones, se trazan líneas y arcos en dibujos planos; en tres dimensiones, los modelos tridimensionales se representan como rectángulos o esferas; los Sistemas CAM se utilizan para fabricar a partir de dibujos diseñados por sistemas CAD; los sistemas CAM permiten fabricar Los sistemas CAM permiten poner en marcha oportunidades para la fabricación, pero no permiten crear planos, por lo que es necesario desarrollar el conocimiento de ambos.

2. Tamaño del Mercado de los Sistemas CAM

Junto con el CAD y el CAM, existe el CAT, un sistema utilizado para inspeccionar los productos. El tamaño del mercado de estos tres sistemas se estudia cada año y se espera que en 2020 supere los 3.900 millones de dólares. En la actualidad, el teletrabajo va en aumento y el uso de la computación en nube está en alza. En los últimos años, el mercado global, incluidas otras industrias, ha ido disminuyendo, por lo que es necesario promover tecnologías como la computación en nube y la virtualización.

3. Ventajas de los Sistemas CAM

Los principales beneficios de la implantación de los sistemas CAM son los siguientes:

Como el diseño y la fabricación se realizan en el sistema, se puede utilizar para fabricaciones similares, ya que se pueden conservar los datos. La simulación en el sistema permite detectar errores antes de fabricar en la máquina, lo que conlleva una reducción de los residuos.

Además, el sistema puede gestionar mecanizados complejos que serían difíciles de realizar a mano, ya que el mecanizado simultáneo puede controlarse mediante el mecanizado en cuatro ejes, lo que evita interferencias entre los distintos ejes. Esto también significa que incluso los operarios sin experiencia pueden participar en la fabricación, eliminando las irregularidades en la calidad, lo que supone una mejora de la calidad y la eliminación de la escasez de recursos humanos.

Los beneficios de la introducción de este sistema son grandes para las empresas, independientemente del tamaño de su negocio, ya que conduce a una mayor eficiencia en el trabajo y la reducción de costes.