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¿Qué es una Bisagra de Muelle?

Una bisagra de muelle es una combinación de bisagra y muelle helicoidal.

Tiene la función de volver al ángulo inicial por la fuerza restauradora del muelle cuando se libera la fuerza externa, aunque se modifique el ángulo aplicando una fuerza externa. Las bisagras de muelle se utilizan principalmente como mecanismo de giro para puertas y otros dispositivos que deben cerrarse automáticamente.

Utilizando la función de retorno de las bisagras de muelle, la puerta puede abrirse y cerrarse sólo con un movimiento de apertura. Cuando se utiliza en un mecanismo giratorio adecuado, ofrece muchas ventajas, como una mayor eficacia en el trabajo, una mejor usabilidad y la prevención de olvidarse de cerrar la puerta.

Usos de las Bisagras de Muelle

Las bisagras de muelle se utilizan en muchos productos de nuestro entorno, como la parte de la tapa de un buzón o la parte superior de un cubo de basura. Suelen utilizarse en piezas que pueden moverse con relativamente poca fuerza, y son uno de los componentes baratos que desempeñan un papel más importante.

Además, a veces se utilizan como piezas de máquinas industriales. Contribuyen a mejorar la capacidad de trabajo, ya que pueden sujetarse fácilmente por la fuerza del muelle helicoidal, por ejemplo cuando se fijan temporalmente materiales procesados.

Al igual que las bisagras normales, las bisagras de muelle se instalan fijando una placa al miembro lateral fijo y la otra placa al miembro giratorio.

Principio de las Bisagras de Muelle

Cuando el miembro lateral fijo está fijado y se aplica una fuerza externa al miembro lateral giratorio, el miembro lateral giratorio gira con el eje que conecta las dos placas como centro de rotación, y el muelle helicoidal se deforma al mismo tiempo. Cuando se libera la fuerza externa, la fuerza restauradora del muelle hace que la bisagra vuelva a su ángulo original, y el miembro lateral giratorio vuelve a su posición original.

Estructura de las Bisagras de Muelle

Una bisagra de muelle tiene una estructura sencilla en la que un muelle helicoidal se hace pasar por la parte del eje denominada pasador de una bisagra ordinaria y los dos extremos del muelle se fijan a las placas de ambos lados de la bisagra. Cuando la bisagra se deforma, se acumula energía elástica mediante la torsión del muelle helicoidal, y cuando se libera la fuerza externa, actúa como una fuerza elástica y vuelve a su posición inicial.

Las repetidas operaciones de apertura y cierre provocan el desgaste del eje de la bisagra y del tubo que recibe el eje, lo que da lugar a movimientos de apertura y cierre inestables. Para evitar el desgaste, es necesaria una lubricación adecuada.

Además, no sólo la parte del eje, sino también el muelle pueden resultar dañados por la corrosión y el muelle puede debilitarse debido al funcionamiento repetido. Por ello, las piezas móviles suelen llegar al final de su vida útil antes que las piezas de montaje.

Más información sobre las Bisagras de Muelle

1. Montaje de las Bisagras de Muelle

La instalación se realiza generalmente taladrando agujeros en el lado de la bisagra y fijándola con tornillos o remaches al miembro lateral de fijación. Si el miembro de fijación es metálico, puede fijarse mediante soldadura a una bisagra sin orificios.

Los tornillos y remaches suelen perder su fuerza de fijación tras un uso repetido, mientras que la soldadura puede mantener su fuerza de fijación durante mucho tiempo. Hay muchas puertas a nuestro alrededor que se cierran automáticamente, pero la fuerza de recuperación de un muelle helicoidal instalado en una bisagra con una longitud de eje de sólo unos milímetros es limitada, por lo que no puede utilizarse para puertas que requieran una gran fuerza para volver a su posición inicial.

Sin embargo, puede utilizarse para puertas relativamente ligeras. Los cierrapuertas con una combinación de muelle y amortiguador suelen utilizarse para puertas con un peso relativamente elevado, como los portales. En estos casos, debe preverse un espacio adicional para el montaje del dispositivo.

2. Ajuste de las Bisagras de Muelle

El ángulo inicial y la fuerza de recuperación de las bisagras de muelle pueden ajustarse modificando el ángulo inicial y el diámetro del alambre del muelle helicoidal. Sin embargo, si la fuerza de restablecimiento del muelle se ajusta a un valor grande, la fuerza necesaria para deformar el muelle también aumentará, por lo que debe tenerse en cuenta el tamaño de la fuerza de apertura de la puerta.

Además, si la fuerza de restablecimiento del muelle se ajusta a un valor demasiado alto, existe un alto riesgo de que los dedos queden atrapados y se lesionen al cerrarse la puerta. También deben tenerse en cuenta las consideraciones de seguridad y, en caso necesario, prever una protección con material de caucho o la instalación de un amortiguador.

3. Aplicaciones de las Bisagras de Muelle

En las bisagras de muelle de simple instalación, la energía elástica almacenada en el muelle se libera unilateralmente, pero algunas bisagras llevan un amortiguador incorporado.

Otras bisagras aplican la energía del muelle para permitir abrir puertas pesadas con poca fuerza, y también hay bisagras de muelle en las que la fuerza del muelle puede ajustarse por etapas. Incluso con bisagras de muelle sencillas, la fuerza de cierre de la puerta puede ajustarse regulando el número de piezas fijadas a la puerta.

¿Qué son las Herramientas de Roscado?

Las mordazas de roscado son herramientas de corte que se utilizan para formar roscas con un torno.

Las roscas incluyen roscas macho formadas en el diámetro exterior del eje y roscas hembra formadas en el diámetro interior del orificio, cada una de las cuales tiene sus propios dientes de roscado. Generalmente, el roscado se realiza con herramientas como machos y terrajas.

Cuando se fabrican grandes cantidades de piezas roscadas, se utilizan máquinas herramienta especializadas denominadas laminadoras de roscas. Las herramientas de roscado son herramientas que se acoplan a un torno, que es una máquina herramienta de uso general, y que se utilizan para cortar el material y dar forma a la rosca.

Usos de las Herramientas de Roscado

Las herramientas de roscado se utilizan para producir contornos de rosca mediante corte (torneado) en un torno. Comparado con otros métodos de formación de roscas, el torneado con herramientas de roscado es más difícil.

Las herramientas de roscado tienen la desventaja de que no son tan resistentes como las roscas fabricadas mediante laminado. Esto se debe a que el laminado de roscas endurece el material por deformación plástica y flujo continuo de fibras (líneas forjadas).

Por lo tanto, el roscado con herramientas de roscado se suele utilizar de forma limitada. Se utiliza cuando el corte es adecuado para cantidades de producción relativamente pequeñas, incluidos los prototipos, o cuando hay que producir roscas relativamente grandes o de tamaño especial, en las que los machos y las matrices costarían mucho dinero utilizando otros métodos.

Principio de las Herramientas de Roscado

Las herramientas de roscado se utilizan en tornos para producir una rosca en espiral girando la pieza a una velocidad constante, poniendo los dientes de roscado en contacto con la pieza y aplicando simultáneamente un movimiento de avance a la pieza. Las herramientas de roscado suelen instalarse perpendicularmente al objeto que se va a cortar.

La profundidad de corte y el número de pasadas se ajustan en función de la anchura de la ranura (paso de rosca) de la rosca que se va a mecanizar. Si se fija una gran profundidad de corte de una vez, no es posible crear una forma de rosca limpia.

Por lo tanto, fije una profundidad de corte pequeña cada vez, procese las roscas poco a poco y realice ajustes al final. Tanto si se trata de una rosca macho como hembra, se utiliza el mismo método para crear la forma de la rosca aplicando un movimiento de rotación y avance a la pieza de trabajo y aplicando la herramienta de roscado.

Cuando se mecanizan roscas macho, el corte se realiza en la parte exterior del objeto que se va a mecanizar, de modo que el operario pueda ver y comprobar el proceso de mecanizado a medida que se lleva a cabo. Sin embargo, cuando se mecanizan roscas hembra, el corte se realiza en el interior del objeto, por lo que no se puede ver directamente lo que se está haciendo. Se requiere más habilidad que en el mecanizado de roscas macho, por ejemplo, para trabajar sin perder de vista la palanca que se tiene a mano.

Más información sobre las Herramientas de Roscado

Ángulo de Roscado de las Puntas de Roscado

Al mecanizar con puntas de roscado, debe prestarse especial atención a que los ángulos de inclinación de los lados izquierdo y derecho de la rosca sean diferentes durante el mecanizado. Esto se debe a que cada rosca tiene un intervalo regular entre roscas, llamado paso, y este intervalo lo crea el ángulo de avance, que es la inclinación de la pendiente de la rosca.

El ángulo de avance es la inclinación de la rosca con respecto al eje del tornillo, mientras que una herramienta de roscado suele aplicarse perpendicularmente al eje del tornillo. Debido a la presencia del ángulo de avance, que es la inclinación del eje de la rosca, y al hecho de que la herramienta de roscado se aplica perpendicularmente al eje de la rosca, los ángulos de desprendimiento no son los mismos cuando se comparan las superficies de corte izquierda y derecha de la herramienta de roscado. El ángulo de desprendimiento es el ángulo entre la línea perpendicular a la superficie de corte y la cara de corte de la herramienta de corte, y afecta a la nitidez del corte.

Como las herramientas de roscado son herramientas de corte, el filo de corte se deteriora tras un uso prolongado. Por lo tanto, deben afilarse para recuperar su filo. Al afilar los dientes de roscado, es necesario comprender que el proceso de corte se lleva a cabo con diferentes ángulos de desprendimiento en los lados izquierdo y derecho del filo de corte, y se requiere un afilado diferente para los lados izquierdo y derecho.

¿Qué es un Calibrador de Roscas?

Un calibrador de roscas es una herramienta de inspección que se utiliza para comprobar si una “rosca macho” o una “rosca hembra” se ha fabricado con una forma predeterminada y correcta.

Los calibradores de roscas se utilizan para medir roscas macho. La forma del tornillo está normalizada, pero existen diversas especificaciones.

Por ejemplo, el diámetro exterior del tornillo, el diámetro efectivo del tornillo, el paso del tornillo y el diámetro del valle del tornillo. Medir estos parámetros uno por uno lleva mucho tiempo. Sin embargo, utilizando un calibrador de roscas, es posible determinar rápidamente si la forma de la rosca fabricada es buena o mala. Su uso está muy extendido en la fabricación de tornillos.

Usos de los Calibradores de Roscas

Los calibradores de roscas se utilizan principalmente en la fabricación de tornillos. La forma de un tornillo está normalizada, pero existen muchas especificaciones diferentes.

Por ejemplo, el diámetro exterior de la rosca, el diámetro efectivo de la rosca, el paso de rosca y el diámetro de paso de rosca. Medir estos parámetros uno por uno lleva mucho tiempo.

Por ello, el uso de calibradores de roscas permite determinar rápidamente si la forma de la rosca fabricada es buena o mala. Los calibradores de roscas se utilizan ampliamente en la fabricación de tornillos porque mejoran la eficacia operativa.

Principio de los Calibradores de Roscas

El principio de los calibradores de roscas depende del tipo de calibre de las roscas. Los calibradores de roscas más utilizados en la producción son los siguientes

1. Calibradores de Roscas de Límite

Los calibradores de roscas de límite son dispositivos de inspección que facilitan la determinación de la calidad de la geometría de la rosca fabricada. Utilizando calibradores de roscas fabricados según las especificaciones de los límites superior e inferior de la rosca a inspeccionar, la forma de la rosca se juzga como buena o mala al pasar por un calibrador y no por el otro.

Los productos roscados, como los pernos, pasarán por el calibre de anillo en el límite superior de la norma de rosca y no pasarán por el calibre de anillo en el límite inferior de la norma de rosca. En el caso de las tuercas y otros productos roscados hembra, se comprueba el calibre del tapón en el extremo inferior del estándar de rosca para garantizar que el producto pasará el calibre del tapón en el extremo superior del estándar de rosca, pero no el calibre del tapón en el extremo inferior del estándar de rosca. La norma aquí se refiere específicamente al diámetro efectivo del tornillo.

2. Calibradores de Roscas para Inspección de Desgaste

Los calibradores de roscas para control de desgaste son calibres que garantizan la precisión del calibre de roscas límite. Los calibradores de roscas de control de desgaste se desgastan al pasar por el objeto de control. A medida que aumenta el grado de desgaste, resulta imposible emitir un juicio correcto.

Por lo tanto, los calibradores de roscas para inspección de desgaste se utilizan para comprobar si el calibre de rosca límite ha superado el límite de desgaste para una inspección correcta. Un calibrador de roscas para control de desgaste se utiliza para comprobar el desgaste del calibrador de roscas de tapón y un calibrador de roscas de tapón para control de desgaste se utiliza para comprobar el desgaste del calibrador de roscas de anillo.

3. Calibradores de Roscas Estándar

Los calibradores de roscas son fabricados según el perfil de rosca estándar y las dimensiones estándar de la rosca estándar, que constan de un calibre de tapón y un calibre de anillo. Es un calibrador de roscas que sirve como estándar para la medición. En comparación con los calibradores de roscas límite, la precisión de la garantía de calidad es inferior. Sin embargo, no es necesario suministrarlos como juego en el lado de la rosca y en el lado del tope, como en el caso de los calibradores de roscas límite. Esto reduce el coste.

4. Calibradores de roscas para tubos

Existen dos tipos principales de calibradores de roscas. Uno es para roscas paralelas y el otro para roscas cónicas. Los calibres para roscas paralelas se utilizan para tomar medidas en el extremo roscado y en el extremo cónico. Los calibradores de roscas para tubos tienen una muesca en la cara del extremo y se aceptan si el extremo de la rosca está dentro de la muesca.

Tipos de Calibradores de Roscas

Los calibradores de roscas pueden clasificarse a grandes rasgos en calibradores de anillo y calibradores de tapón. A partir de ahí, se pueden clasificar en detalle como se ha descrito anteriormente.

Los calibres de anillo se utilizan para inspeccionar tornillos. Se denominan calibres de anillo porque tienen forma de anillo con una rosca hembra en el centro del disco para poder enroscar la rosca que se va a inspeccionar.

Las galgas de espiga, en cambio, inspeccionan la rosca hembra. Se denominan “tapones” porque se utilizan para enroscar (insertar) en la rosca hembra que se desea inspeccionar.

¿Qué es un Acoplamiento Elástico?

Los acoplamientos elásticos son acoplamientos de ejes con propiedades de deflexión.

El acoplamiento de ejes se caracteriza por su capacidad para tolerar la desalineación del centro del eje y reducir el desgaste de los rodamientos y las vibraciones transmitidas al equipo. Los acoplamientos de ejes, también llamados acoplamientos, se instalan entre los ejes motriz y conducido de motores y otros equipos para transmitir potencia.

Aplicaciones de los Acoplamientos Elásticos

Los acoplamientos elásticos se utilizan cuando es difícil alinear los ejes de los dos ejes que se van a conectar, o cuando se desea reducir las vibraciones o los choques. Pueden utilizarse para unir dos ejes de diámetros diferentes y evitar la transferencia de calor del lado motriz al lado conducido.

Se utilizan cuando se desea unir un accionamiento existente a otro dispositivo accionado o para evitar la deformación del lado accionado debido al calor en el lado accionado.

Principio de los Acoplamientos Elásticos

Los acoplamientos elásticos incorporan materiales deflectores como caucho o muelles. Éstos absorben las vibraciones y las desalineaciones del eje, garantizando así una transmisión suave de la potencia. Aunque normalmente se fijen correctamente, los cambios de temperatura y el envejecimiento provocan desalineaciones graduales, vibraciones y daños.

Los acoplamientos de ejes suelen utilizarse cuando los efectos de los choques y las vibraciones son importantes o cuando se requiere una transmisión suave de la rotación a largo plazo. Debido a las características de los componentes, la durabilidad y la capacidad de carga varían en función del material, por lo que es necesario seleccionar un acoplamiento de ejes que se ajuste a la aplicación y al periodo de uso.

Tipos de Acoplamientos Elásticos

Los acoplamientos elásticos se seleccionan en función de especificaciones como el par y la velocidad de rotación de la aplicación. Los acoplamientos de ejes de goma también pueden utilizarse cuando se requiere aislamiento eléctrico, además de aplicaciones de mitigación de vibraciones y choques.

Los principales tipos de acoplamientos elásticos son los siguientes

• Acoplamientos elásticos con brida
• Acoplamientos de ejes tipo engranaje
• Acoplamientos de ejes de goma
• Acoplamientos de ejes con muelle metálico
• Acoplamientos de ejes de cadena de rodillos,/li>
• Acoplamientos de ejes de diafragma

Otra Información sobre Acoplamientos Elásticos para Ejes

1. Tolerancias de Centrado de los Acoplamientos Elásticos

Realice siempre los ajustes de centrado al instalar máquinas rotativas o al restaurarlas durante el mantenimiento. Los acoplamientos elásticos se ajustan en dirección frontal y circunferencial respectivamente, dependiendo de la precisión requerida. En la mayoría de los casos, los ajustes de centrado se realizan con una tolerancia de centrado general de 5/100 mm o inferior para acoplamientos elásticos.

La tolerancia del fabricante está en torno a 9/100 mm o menos, pero como excepción, el tamaño puede estar especificado para cada acoplamiento, por lo que el ajuste de centrado se realiza después de comprobar la tolerancia del fabricante. El ajuste de centrado es necesario para ajustar la desalineación entre las superficies de los acoplamientos, la desalineación en la dirección plana y la desalineación en la dirección circunferencial respectivamente.

Básicamente, esto se compensa insertando una placa metálica de ajuste en el lado de accionamiento y ajustando la posición del motor.

2. Diferencia entre Acoplamientos Elásticos y Fijos

Además de los acoplamientos de ejes de desvío, también existen acoplamientos de ejes fijos. Mientras que un acoplamiento elástico transmite potencia a la vez que absorbe la desalineación, un acoplamiento de eje fijo, también conocido como perno escariador de acoplamiento rígido, está firmemente fijado y transmite potencia. La posición de montaje debe ser muy precisa y los centros de los ejes deben coincidir.

La instalación en sí es sencilla, ya que el perno escariador simplemente se cierra. El tipo más utilizado es el acoplamiento de eje fijo con brida. Los acoplamientos elásticos utilizan caucho u otro material amortiguador en los pernos que fijan los acoplamientos, mientras que los acoplamientos fijos no tienen material amortiguador.

¿Qué es un Invernadero Agrícola?

Los invernaderos agrícolas son instalaciones agrícolas con una pared exterior recubierta de film u otro material para el cultivo.

Como a menudo se utiliza vinilo agrícola como material de cubierta, suele denominarse invernadero de plástico. A veces también se denominan invernaderos de plástico.

Usos de los Invernaderos Agrícolas

Los invernaderos agrícolas se utilizan principalmente para reducir los efectos del cambio climático en la agricultura. Los invernaderos agrícolas permiten ajustar la temperatura, la humedad, el contenido de humedad y las horas de sol en función del cultivo.

También pueden mejorar la rentabilidad y escalonar los tiempos de cosecha protegiendo los cultivos de las cambiantes condiciones meteorológicas.

Características de los Invernaderos Agrícolas

Ventajas

1. Cultivo Independiente de las Condiciones Meteorológicas
Los invernaderos agrícolas permiten cultivar en condiciones óptimas para los cultivos. Esto ayuda a garantizar rendimientos estables, independientemente de las condiciones meteorológicas.

Además es posible trabajar cómodamente en los invernaderos agrícolas incluso en días ventosos y lluviosos ya que no se ven afectados por las condiciones meteorológicas. Además, en las zonas nevadas se pueden cultivar incluso durante los meses de invierno, cuando normalmente no es posible trabajar al aire libre.

2. Reducción de el Riesgo de Plagas y Enfermedades
Los invernaderos agrícolas también tienen la ventaja de proteger los cultivos de plagas y enfermedades. Esto se debe a que el entorno cerrado dentro de los invernaderos agrícolas limita las vías de entrada de las plagas. Además, si se producen plagas, los daños pueden reducirse al mínimo.

Además, un menor número de plagas y enfermedades significa que los plaguicidas se utilizan con menos frecuencia, lo que supone un ahorro de costes.

3. Se Puede Ajustar el Calendario de Envíos
Los invernaderos agrícolas también pueden utilizarse para ajustar el momento de la cosecha mediante el control artificial de la temperatura. Una gestión adecuada requiere habilidad, pero si se puede escalonar el momento de los envíos, cabe esperar un aumento de los ingresos.

Desventajas

1. Costes Elevados
Los invernaderos agrícolas no sólo cuestan dinero por los costes iniciales, sino también por la conservación y el mantenimiento posteriores. En concreto, el vinilo de los invernaderos de plástico debe sustituirse al menos cada varios años.

2. Susceptibilidad a los Problemas Causados por Monocultivos
Dado que es difícil cambiar los cultivos en invernadero, es necesario prestar atención a los daños de los cultivos en hilera. Los cultivos intercalados son problemas en los que el mismo cultivo se cultiva repetidamente en el mismo lugar, lo que provoca un aumento de determinados patógenos y plagas. Si se utilizan invernaderos agrícolas, se recomienda tomar medidas con antelación para evitar daños en los cultivos continuos.

3. La Recuperación de los Daños lleva Tiempo
Cuando los invernaderos agrícolas resultan dañados por tifones o nevadas, lleva tiempo restaurarlos. Si el daño lo puede reparar un particular, puede que no le afecte tanto, pero si se lo pide a un contratista profesional, no siempre podrán responder en el mismo día. A la hora de instalar un invernadero agrícola, es importante realizar unos preparativos mínimos en caso de catástrofe.

Tipos de Invernaderos Agrícolas

1. Invernaderos de Cristal

Los invernaderos de cristal, también conocidos como invernaderos con estructura de acero, son invernaderos agrícolas que utilizan cristal o película rígida como cubierta. Son muy duraderos y pueden durar más de 20 años. Gracias a su robusta estructura, pueden utilizarse con seguridad en zonas ventosas y en áreas donde se esperan nevadas.

2. Invernaderos de Vinilo

Los invernaderos de vinilo son invernaderos agrícolas que utilizan como cubierta una película de PVC agrícola, conocida como vinilo agrícola, o una película a base de plástico duro. En comparación con los invernaderos de cristal, son más baratos de instalar, pero son vulnerables a los impactos y corren peligro en caso de tifones y otras catástrofes.

Cómo elegir un Invernadero Agrícola

1. Según el Método de Cultivo de la Cosecha

Además de la durabilidad, las propiedades de retención del calor y ventilación de los invernaderos agrícolas varían en función del tipo. Dado que los distintos cultivos se realizan de formas diferentes, es necesario seleccionar un invernadero agrícola que sea adecuado para el cultivo que se va a realizar. También es importante comprobar previamente la facilidad de penetración de la luz.

2. Adecuación al Entorno

Existen dos tipos de estructuras de cubierta para los invernaderos agrícolas: redonda y tipo tejado. El tipo redondo es más duradero, pero en zonas nevadas, el tipo tejado, que permite que la nieve caiga con facilidad, puede reducir el riesgo de derrumbe. Por lo tanto, el entorno del lugar de instalación también es un factor importante.

3. Costo-Beneficio

Existe una amplia gama de productos para invernaderos agrícolas, pero si todo se hace muy funcional, el coste de la instalación será desmesuradamente elevado. Además, si se centra demasiado en el precio y elige un producto que no tiene las funciones necesarias, puede acabar obteniendo una eficiencia deficiente. Es importante comparar y considerar el equilibrio entre precio y uso.

Cómo Utilizar los Invernaderos Agrícolas

Los invernaderos agrícolas se utilizan para cultivar en su interior. Si quieres montar uno nuevo, puedes hacerlo tú mismo, pero es más seguro pedir a un profesional que lo haga por ti.

Además, algunos ayuntamientos ofrecen subvenciones o ayudas para la construcción de invernaderos agrícolas. Es aconsejable informarse con antelación si está pensando en instalar uno.

¿Qué es el Plástico Agrícola?

El vinilo agrícola, como su nombre indica, es el vinilo utilizado con fines agrícolas, en invernaderos y túneles de plástico.

El vinilo agrícola se fabrica principalmente a partir de policloruro de vinilo (PVC) o de una película a base de resina de cloruro de vinilo. Existen varios tipos de vinilo con características diferentes, como la retención del calor, la retención de la humedad y la protección contra el polvo, etc. Seleccionando el tipo adecuado en función de los cultivos que se vayan a realizar y de las características del clima, es posible mejorar la eficacia del trabajo, aumentar el rendimiento de las cosechas y controlar las plagas.

Usos del Vinilo Agrícola

El vinilo agrícola se utiliza como material de recubrimiento. Se utiliza en invernaderos y túneles de plástico.

Se fabrica principalmente a partir de cloruro de polivinilo, conocido como PVC, que es un material relativamente barato y fácil de conseguir. Se han utilizado diversos procesados, aditamentos químicos y colorantes para desarrollar productos con efectos adicionales, algunos de los cuales son más caros.

En general, hay productos transparentes y forrados de perlas. Los transparentes se caracterizan por una buena transmisión de la luz y un gran efecto calorífico. Los tejidos perlados también dispersan la luz y regulan la transmisión, reduciendo las irregularidades lumínicas en el invernadero.

Características del Vinilo Agrícola

Ventajas

La principal característica del vinilo agrícola son sus excelentes propiedades de retención del calor. El cloruro de polivinilo, principal materia prima del vinilo agrícola, es un tipo de resina sintética y tiene un gran efecto de retención del calor.

Las propiedades de retención del calor del vinilo agrícola permiten un cultivo estable en invernaderos de plástico y cultivos en túnel, que son menos susceptibles a las temperaturas exteriores y otros factores ambientales. Esta característica ayuda a proteger los cultivos del entorno exterior cuando se trata de cultivos sensibles al frío o de alta demanda durante todo el año.

Desventajas

El vinilo agrícola fabricado con cloruro de polivinilo tiene poca resistencia a la intemperie y es susceptible de deteriorarse debido a los cambios de tiempo y temperatura, como la lluvia, el viento y los rayos ultravioleta. El vinilo agrícola deteriorado suele dañarse a gran escala cuando se expone a estímulos fuertes, como vientos intensos.

Incluso los desgarros a pequeña escala requieren una actuación rápida, ya que pueden causar daños secundarios no sólo al cultivo en curso, sino también a los invernaderos y túneles adyacentes.

Tipos de Vinilo Agrícola

El vinilo agrícola no sólo se fabrica con cloruro de polivinilo, sino también con láminas de poliolefina agrícola más resistentes a la intemperie y con fluoroplástico. También existen varias versiones procesadas.

1. Vinilo Agrícola General

Existen dos tipos: transparente, que deja pasar bien la luz, y lacado perlado, que dispersa la luz, suprime las irregularidades de la luz y es menos pegajoso, por lo que es más fácil de trabajar. 

2. Vinilo Agrícola de Larga Duración

En comparación con el vinilo agrícola general, este tipo es más grueso y ha sido tratado con una fuerte propiedad antipolvo para prolongar su durabilidad. 

3. Vinilo Agrícola con Mayor Retención de Calor

Al añadir un material absorbente de infrarrojos, el efecto de retención del calor es mayor que el del vinilo ordinario.

4. Vinilo Agrícola Antivaho

Cuando el cultivo en invernadero se realiza en un entorno húmedo, este producto tiene el efecto de suprimir la niebla y el vaho en el invernadero.

5. Vinilo Agrícola Antipolvo

La superficie exterior está tratada para evitar que el polvo se adhiera a ella, lo que le confiere una excelente resistencia a la intemperie.

6. Vinilo Agrícola de Color

El vinilo se puede colorear y se le pueden añadir absorbentes de rayos UV para controlar la calidad de la luz que se transmite a través de él.

7. Vinilos Agrícolas Especiales para Cultivos Específicos

Se utilizan para el cultivo de productos específicos, como berenjenas y fresas.

Cómo elegir el Vinilo Agrícola

Los requisitos de coste de los distintos vinilos agrícolas varían en función de sus materiales y características. Por ello, es importante compararlos tanto en precio como en funcionalidad. La frecuencia de sustitución variará en función de la resistencia a la intemperie, por lo que es necesario seleccionar un vinilo agrícola que se adapte a su estilo operativo, teniendo en cuenta al mismo tiempo los costes de funcionamiento.

La transmisión de la luz, la persistencia y las características espectrales también varían en función del material. Si dispone de presupuesto, elija un vinilo que se adapte al cultivo que vaya a realizar y al clima local.

Cómo Utilizar el Vinilo Agrícola

El vinilo agrícola se utiliza como material de recubrimiento de postes en la construcción de invernaderos o túneles de plástico. En ambos casos, el vinilo se fija a los postes en un lugar soleado y protegido del viento con un riel vinipet o un packer.

Si el vinilo se descuelga o se suelta, la transmisión de luz puede ser escasa o el vinilo puede desprenderse de los postes.

¿Qué es un Perno en U?

Los pernos en U son pernos que se utilizan para fijar tubos a vigas, soportes y tirantes durante el tendido de tuberías.

El perno tiene forma de U y rosca en ambos extremos, lo que facilita y asegura la fijación de tuberías con un solo perno en U.

Usos de los Pernos en U

Los pernos en U se utilizan principalmente para fijar tuberías, y están dimensionados según el diámetro exterior de la tubería. Los pernos están redondeados y doblados para seguir el diámetro exterior de la tubería, lo que facilita su ajuste en superficies curvas y proporciona una buena compatibilidad.
Además de para tuberías, los pernos en U también se utilizan para fijar ballestas y ejes en el tren de rodaje trasero de vehículos pesados, como camiones y autobuses.

Si el objeto a fijar es rectangular, como una tubería o canalización cuadrada, se utiliza un perno en U rectangular (perno en U, perno en forma de U) en lugar de un perno en U redondo.

Principio de los Pernos en U

Los pernos en U, al igual que los pernos normales, utilizan una tuerca para fijar el objeto, pero como sujetan el objeto en forma de U, es importante medir correctamente el diámetro del objeto y seleccionar el perno adecuado para ajustarlo.

Cuando se fijan tubos en aplicaciones de tuberías, el “tamaño nominal” del perno en U viene indicado por el diámetro exterior del tubo (diámetro nominal o exterior), por lo que debe seleccionarse un perno en U con el mismo “tamaño nominal” que el diámetro exterior del tubo.
Cuando se utilicen pernos en U en tubos cuadrados, seleccione también el “tamaño nominal” del perno en U que indique el tamaño cuadrado del tubo requerido.

Si la pieza a la que se va a fijar el tubo es más gruesa, deberá utilizarse un perno en U con una longitud total mayor.

Los materiales más comunes para los pernos en U incluyen el acero dulce y el acero inoxidable austenítico (SU304, SUS316, SUS316L), con el acero dulce tratado con tratamientos superficiales como el unicromado o el zincado en caliente como medida de protección contra la corrosión. El material adecuado se selecciona en función de la aplicación y el entorno de funcionamiento.

¿Qué son las Pastillas de Freno?

Las pastillas de freno son uno de los componentes de las pinzas de freno en los frenos de disco y, junto con el rotor de disco, son uno de los componentes clave que intervienen directamente en el frenado de un coche o una moto.

La pastilla de freno se coloca entre el rotor del disco por dentro y por fuera. Al intercalar el rotor del disco que gira con las ruedas del coche o la moto, entre las pastillas de freno, se genera calor por fricción para detener el giro de las ruedas.

Como componente que genera fricción directamente entre si mismo y el rotor del disco, la pastilla de freno se desgasta gradualmente con el uso. A medida que se desgastan, disminuye la potencia de frenado, por lo que son un componente que debe sustituirse periódicamente.

Usos de las Pastillas de Freno

Las pastillas de freno son componentes directamente relacionados con el funcionamiento de los frenos de disco. Debido a eso se instalan en coches y motos con frenos de disco o bien en ferrocarriles, aviones, maquinaria de construcción y maquinaria agrícola que utilizan el mismo tipo de frenos.

En los últimos años, con la generalización de los EBS (sistemas de frenado controlados electrónicamente), los frenos de disco también se están utilizando en vehículos comerciales, donde los frenos de tambor eran la norma.

Principio de las Pastillas de Freno

Aunque el método de accionamiento de los frenos difiere -en un coche se pisa el pedal de freno, mientras que en una moto se tira de la palanca de freno-, el método y el principio de accionamiento de los frenos es el mismo.

Al pisar el pedal de freno en el asiento del conductor de un coche o al tirar de la palanca de freno en una moto, esta fuerza se amplifica mediante un dispositivo de duplicación llamado servofreno.

Luego, esto se convierte en presión hidráulica en el cilindro maestro, que aplica presión al pistón de la pinza de freno. La presión empuja el pistón contra el rotor del disco, lo que a su vez crea fricción entre las pastillas de freno y el rotor del disco.

La energía del movimiento de rotación se libera hacia el exterior en forma de energía térmica generada por la fricción, que impide que las ruedas giren. Por tanto, los frenos pueden describirse como un dispositivo que convierte mecánicamente la energía cinética en calor y reduce la energía cinética de la rueda.

Tipos de Pastillas de Freno

Las pastillas de freno pueden clasificarse a grandes rasgos en cuatro categorías, en función del material utilizado

• Materiales sin Amianto
• Materiales Semimetálicos
• Materiales Metálicos de Carbono
• Materiales Metálicos

Los materiales sin amianto son ampliamente utilizados en general, y cada tipo tiene sus propias ventajas y desventajas.

1. Material sin Amianto

Este material es el más utilizado en las pastillas de freno de coches y motos japonesas porque produce menos ruido de frenado (chirrido), polvo de frenado y carga en el rotor del disco.

Aunque su resistencia al calor no es muy alta, se dice que es el material más adecuado para conducir en zonas urbanas. Si la prioridad no es el rendimiento de la conducción, las pastillas de freno de material sin amianto son la mejor opción.

2. Material Semimetálico

Las pastillas de freno semimetálicas tienen un excelente control y resistencia al desgaste, y proporcionan un rendimiento de frenado estable incluso cuando se conduce en circuitos o en otras condiciones en las que los frenos esten sometidos a grandes cargas. Por otro lado, posee desventajas como la tendencia a generar ruido de frenado (chirrido) y a manchar las ruedas.

Los materiales semimetálicos se recomiendan si se desea utilizar un freno tanto para la conducción en ciudad como también en circuito.

3. Materiales Metálicos

Este material se utiliza principalmente como pastillas de freno para coches de carreras y otros vehículos que circulan en circuitos. Poseen una excelente resistencia al calor y proporcionan un excelente rendimiento de frenado y control incluso a altas velocidades y bajo altas cargas de frenado, como en la conducción en circuito.

Sin embargo, también son propensos al ruido de frenado (chirrido) y a la contaminación de las ruedas, y son difíciles de frenar a bajas velocidades, lo que supone una gran carga para la rueda de disco.

Otra desventaja es que se deterioran más rápidamente que los materiales sin amianto o semimetálicos y deben sustituirse con más frecuencia. No son adecuados para la conducción en ciudad y sólo sirven para la conducción en circuito.

4. Material Metálico de Carbono

Este material tiene una excelente resistencia al calor y rendimiento de frenado y, al igual que los materiales metálicos, también se utiliza en coches de carreras que circulan en circuitos. Es propenso al ruido de frenado (chirrido) y a la contaminación de las ruedas, y supone una gran carga para los rotores de los discos.

Como el frenado no se deteriora a bajas velocidades, como ocurre con los materiales metálicos, también pueden utilizarse en conducción urbana. Ideales para coches deportivos y otros vehículos en los que se desea disfrutar de una conducción estable.

Otra Información sobre Pastillas de Freno

Vida Útil de las Pastillas de Freno e Intervalos de Sustitución

Las pastillas de freno se utilizan como materiales de fricción, por lo que se desgastarán y el rendimiento de frenado se deteriorará tras su uso prolongado, pero la vida útil de las pastillas de freno no suele incluirse en las inspecciones del vehículo.

Por lo tanto, es necesario sustituir las pastillas de freno de forma periódica según su propio criterio cuando las pastillas de freno se hayan reducido a 3 mm o menos, o cuando el vehículo haya recorrido entre 30.000 y 50.000 km en términos de kilometraje.

Independientemente de la reducción de las pastillas de freno o del kilometraje, si el frenado se vuelve menos eficaz o si se producen ruidos anormales al frenar, es probable que haya algún problema con el funcionamiento de las pastillas de freno. Dado que son un componente directamente relacionado con la seguridad del vehículo, es importante inspeccionarlas y sustituirlas lo antes posible en caso de emergencia.

¿Qué es un Sobrealimentador?

Un sobrealimentador es un tipo de dispositivo llamado supercargador o supercharger.

Envía aire comprimido a los cilindros del motor para aumentar la potencia del vehículo. Básicamente, la cantidad de aire que entra en un motor determina la potencia que puede producir. Por ejemplo, el motor pequeño de un coche ligero no puede dar potencia a un vehículo grande, como un camión, porque la cantidad de aire que puede entrar en el motor pequeño es demasiado pequeña.

Sin embargo, con un sobrealimentador, el aire comprimido puede suministrarse de forma estable, de modo que incluso un motor más pequeño puede suministrar más aire comprimido. Como resultado, la potencia del motor puede ser mayor que su cilindrada.

Incluso los coches ligeros y compactos de menor cilindrada pueden equiparse con un sobrealimentador para suministrar más potencia que su cilindrada.

Principio del Sobrealimentador

Un sobrealimentador funciona mediante el cigüeñal del motor y una correa en el cigüeñal.

La rotación de la correa sobre el cigüeñal del motor pone en marcha el compresor. A continuación, el aire se comprime y el aire comprimido se introduce en los cilindros del motor.

Un turbocompresor, que a menudo se compara con un sobrealimentador, utiliza el flujo de gases de escape del motor como fuente de energía para activar el compresor y comprimir el aire, mientras que un sobrealimentador utiliza el movimiento de rotación del cigüeñal del motor para alimentar el aire.

Usos de los Sobrealimentadores

Los sobrealimentadores se alimentan del propio motor por lo que funcionan incluso en situaciones en las que el régimen del motor es bajo.

Por otro lado, los sobrealimentadores tienen un límite de potencia. A medida que el motor se acelera y supera una determinada potencia, la carga del sobrealimentador aumenta y la eficacia de la compresión del aire disminuye.

Por lo tanto, si no utilizas la gama alta de revoluciones muy a menudo y conduces mucho en ciudad, un coche con sobrealimentación es una buena elección. Los sobrealimentadores suelen utilizarse principalmente en vehículos ligeros con motores de baja potencia y sobre todo para circular por ciudad.

Sin embargo, en los últimos años, debido al desarrollo de los turbocompresores, rara vez se utilizan debido a la baja eficiencia de compresión a altas velocidades del motor, las pérdidas del motor causadas por el uso del propio motor para la potencia, y el alto coste debido a la compleja estructura.

Tipos de Sobrealimentadores

Existen seis tipos de sobrealimentadores, en función del tipo de compresor utilizado

• Tipo Roots
• Tipo Centrífugo
• Tipo Risholm
• Tipo Scroll
• De Paletas Deslizantes
• Tipo Alternativo

Cada uno de ellos tiene diferentes componentes que hacen que el compresor funcione, pero como funcionan utilizando la potencia de la rotación del motor, el suministro de aire del sobrealimentador es en cierta medida proporcional a la velocidad del motor.

Por ejemplo, un sobrealimentador también funciona bien en el caso de motores de gran potencia, pero hay que tener en cuenta sus efectos secundarios, ya que se reduce el consumo de combustible debido a las pérdidas de propulsión.

1. Tipo Roots

En el “tipo Roots”, la fuerza rotativa de los rotores se utiliza para trabajar desde la entrada de aire hasta la descarga. Se caracteriza porque los rotores motrices y conducidos trabajan por parejas, su geometría es sencilla y su coste reducido.

2. Tipo Centrífugo

En el “tipo centrífugo”, el aire se descarga utilizando directamente la fuerza de la manivela para hacer girar el compresor. Se trata del mismo método de compresión que un turbocompresor, que es un tipo de sobrealimentación, además de un supercargador. Por otro lado, la desventaja de este tipo de sobrealimentación es que tiene un tiempo de respuesta pobre.

3. El Método de Risholm

El “método Risholm” utiliza un principio similar al del método Roots para hacer funcionar un sobrealimentador. Se utilizan los mismos rotores emparejados, pero la estructura del rotor es helicoidal. Se caracteriza por una baja vibración y el mejor rendimiento de todos los sobrealimentadores, pero su desventaja es su elevado coste.

4. Tipo Scroll

En el “tipo scroll”, una de las dos aletas en espiral (scrolls) está fija y la otra se mueve en un movimiento circular para aspirar aire, que luego se comprime y se descarga.

5. De Aletas Deslizantes

En los modelos de paletas deslizantes, un rotor cilíndrico con ranuras radiales gira en una carcasa elíptica para comprimir el aire.

6. Tipo Alternativo

Los sobrealimentadores alternativos comprimen el aire mediante el movimiento ascendente y descendente de un pistón en el interior de un cilindro.

Más Información sobre los Sobrealimentadores

Sobrealimentadores Eléctricos

Los sobrealimentadores eléctricos se desarrollaron para compensar las deficiencias de los sobrealimentadores a la hora de funcionar a altas revoluciones. Al incorporar un motor eléctrico, pueden funcionar a altas revoluciones sin reducir la eficacia de la compresión del aire, y se utilizan en vehículos ligeros de pequeña cilindrada.

Sin embargo, como los sobrealimentadores y los turbocompresores tienen un mayor caudal de aire, suelen utilizarse sólo como dispositivo suplementario, y se emplean sobre todo para complementar el rango de bajas rpm de los turbocompresores.

¿Qué es una Pinza de Freno?

Una pinza de freno (en inglés: Brake caliper) es uno de los componentes de un freno de disco, cuya función principal es controlar el movimiento de las pastillas de freno.

Es un componente importante que sujeta la rueda de disco, que gira con la rueda, entre las pastillas de freno y genera calor por fricción para detener el movimiento de la rueda.

Usos de las Pinzas de Freno

Los frenos de disco se utilizan en las ruedas de todo tipo de vehículos, como coches, motos, aviones, maquinaria agrícola, equipos de construcción y ferrocarriles, y todas las ruedas con frenos de disco tienen pinzas de freno.

En los últimos años, los frenos de disco también se han utilizado en vehículos comerciales, donde los frenos de tambor son la norma.

Principio de las Pinzas de Freno

Al pisar el pedal de freno en el asiento del conductor de un coche o al tirar de la palanca de freno en una moto, se aplica presión hidráulica al aceite, conocido como líquido de frenos.

La fuerza de esta presión hidráulica se utiliza para aplicar presión al pistón de la pinza de freno, que activa las pastillas de freno de la pinza. Las pastillas de freno se presionan contra el rotor del disco, que gira con la rueda, provocando fricción.

El calor generado por la fricción hace que la energía rotacional (energía cinética) de la rueda se libere en lugar de energía térmica, reduciendo la energía rotacional de la rueda y deteniendo su movimiento.

Tipos de Pinzas de Freno

Existen tres tipos de pinzas de freno

• Tipo Flotante
• Tipo Fijo
• Tipo Pinza Deslizante

Cada una tiene características, ventajas y desventajas diferentes, por lo que la pinza de freno que se debe adoptar depende de lo que sea importante para usted.

Concretamente, el tipo flotante se instala en coches ligeros y compactos, el tipo fijo en coches deportivos, coches de lujo y vehículos comerciales, y el tipo pinza deslizante en turismos y camiones.

1. Tipo Flotante

También llamado de tipo flotante o de presión única. El pistón se presiona contra el disco por un lado en lugar de por ambos, lo que la convierte en la más sencilla de todas las pinzas de freno. El número de pistones y cilindros es sólo uno y el número de componentes también es pequeño, por lo que las ventajas son que son ligeras, baratas y fáciles de instalar.

Por otro lado, el sonido generado durante el frenado (sonido de traqueteo) y la baja rigidez son desventajas. Debido a estas características, se utilizan principalmente en vehículos económicos, como los coches ligeros y compactos.

2. Tipo Fijo

También conocidas como de pistón opuestos.

Tiene una estructura en la que los pistones se presionan contra el rotor del disco desde ambos lados, y tiene la ventaja de un alto rendimiento de frenado y rigidez. También existen tipos con más de dos pistones.

Por otro lado, la desventaja es que son más pesados y caros porque tienen más pistones que otros tipos. Debido a su capacidad para proporcionar un control y un rendimiento de frenado estables, se utilizan en vehículos comerciales, vehículos de lujo y coches deportivos, donde se requiere una mayor potencia de frenado.

3 Tipo de Pinza Deslizante

Basado en el tipo flotante, el número de pistones aumenta a dos. Los dos pistones están uno detrás del otro y cuando un pistón es empujado hacia fuera, el otro pistón es empujado hacia dentro. Con dos pistones y un cilindro, puede decirse que este tipo de pinza de freno compensa el punto débil de la baja rigidez, al tiempo que conserva las ventajas del tipo flotante, como el bajo coste y la ligereza. Tiene menos desventajas que los tipos flotante y opuesto.

Otra Información sobre las Pinzas de Freno

1. Vida Útil de las Pinzas de Freno y su Periodo de Sustitución

Se espera que las pinzas de freno duren aproximadamente 100.000 km, pero las pastillas de freno, uno de los componentes de las pinzas de freno, tienen una vida más corta que las pinzas de freno, ya que están en contacto directo con el rotor del disco, y deben sustituirse después de aproximadamente 30.000-50.000 km o 3 mm o menos. Las pastillas de freno deben sustituirse cuando el vehículo haya recorrido aproximadamente entre 30.000 y 50.000 km o cuando el grosor de las pastillas sea inferior a 3 mm.

Por lo tanto, es una buena idea inspeccionar las pinzas de freno cuando se inspeccionan las pastillas de freno. Además, si observa algún problema en los frenos, como una frenada deficiente o ruidos extraños, es necesario inspeccionar y sustituir las pinzas de freno lo antes posible.

2. Pinzas de Freno Atascadas

Un fallo típico de las pinzas de freno es la adherencia. La adherencia es un defecto en el que el óxido o la suciedad se adhieren al pistón dentro de la pinza de freno, haciendo que el pistón se mueva con lentitud, o que el pistón se atasque, y las pastillas de freno no puedan volver de la posición en la que están presionadas contra el rotor del disco.

Esto significa que los frenos permanecen activos durante la conducción, lo que provoca daños en los frenos, que son peligrosos. En particular, si el bloqueo se produce sólo en una rueda, sólo una de las ruedas frenará, lo que puede provocar la pérdida de control del vehículo y causar un accidente grave.

Las pinzas de freno pueden sustituirse de forma relativamente barata, por lo que es importante inspeccionarlas y sustituirlas con regularidad antes de que se atasquen o funcionen mal.

3. Cómo Inspeccionar y Mantener las Pinzas de Freno

Las pinzas de freno pueden ser inspeccionadas y mantenidas por uno mismo. Durante el mantenimiento, compruebe los siguientes puntos

• Presencia o ausencia de óxido
• Deterioro de los retenes de los pistones y de los retenes de aceite
• Llenado del líquido de frenos