カテゴリー: category_es

¿Qué es una Impresora 3D de Cerámica?

Una impresora 3D es un dispositivo que produce modelos tridimensionales apilando capa a capa secciones transversales 2D rebanadas basándose en datos de diseño como CAD 3D.

Las impresoras 3D de cerámica son un tipo de impresora 3D que utiliza cerámica, un material compuesto inorgánico como la cerámica, la porcelana, el vidrio o el cemento, como material.

Existen otros tipos de impresoras 3D, como las impresoras 3D de metal y las impresoras 3D de plástico, pero en comparación con los metales y los plásticos, la cerámica tiene una gama más amplia de aplicaciones, ya que puede combinar diversos elementos y realizar una gran variedad de propiedades. Por ello, la demanda de Impresoras 3D de cerámica ha aumentado en los últimos años.

Usos de las Impresoras 3D de Cerámica

Las impresoras 3D de cerámica se utilizan en diversos campos, ya que pueden producir piezas con formas complejas y estructuras huecas que no pueden fabricarse con métodos de fabricación convencionales, y también son adecuadas para la creación de prototipos.

En la industria manufacturera, para el modelado de prototipos y productos finales cuando se utilizan piezas cerámicas como sustitutas de piezas existentes, y para la producción de piezas personalizadas en lotes pequeños y de alta mezcla; en el sector médico, para la producción de prótesis de implantes hechas a medida para cada paciente individual; y en la industria decorativa, para el modelado de diseños complejos y muy originales, Las impresoras 3D de cerámica se utilizan en la industria de la decoración para modelar diseños complejos y muy originales. 

Principios de las Impresoras 3D de Cerámica

Existen varios métodos para modelar piezas y productos cerámicos con impresoras 3D de cerámica, pero actualmente los dos métodos más comunes son.

• Método de Chorro Aglutinante
  En este método, el aglutinante de resina de curado UV se inyecta desde el cabezal de inyección de tinta y el material cerámico en polvo se estratifica capa a capa.

El láser UV puede curar selectivamente el material cerámico, lo que permite un modelado complejo. Además, cambiando el color de la resina de curado UV, el material cerámico puede colorearse, lo que lo hace adecuado para aplicaciones relacionadas con el diseño.

• Método de Modelado Por Luz
  Es el más antiguo de los métodos de impresión en 3D y consiste en sumergir una mesa de moldeado en un baño de resina líquida de curado UV, sacarla del baño e irradiarla con luz UV para construir las capas una a una.

El método de modelado por luz se divide a su vez en estereolitografía (SLA), que utiliza un rayo láser ultravioleta, y procesamiento digital de la luz (DLP), que utiliza un proyector para dirigir la luz ultravioleta sobre la superficie.

El modelado óptico es adecuado para la producción de prototipos, plantillas y moldes debido a su alta velocidad de modelado y a su gran precisión.

¿Qué es una Impresoras 3D de Policarbonato?

Las impresoras 3D de policarbonato utilizan el policarbonato como material de filamento (material utilizado en las impresoras 3D) para producir objetos tridimensionales (piezas) a partir de datos CAD 3D (datos STL).

El método utilizado para fabricar la pieza se denomina FDM (modelado por deposición fundida), mediante el cual el material del filamento se funde y eluye a alta temperatura mientras se apilan finas capas bidimensionales de material para crear una forma conforme a los datos del diseño.

El material de policarbonato, en particular, tiene una excelente resistencia al calor y una alta resistencia mecánica, por lo que se utiliza en la producción de piezas mecánicas y de automoción.

Aplicaciones de las Impresoras 3D de Policarbonato

El policarbonato es un material plástico típico de ingeniería con mayor resistencia mecánica y al calor que la mayoría de los materiales plásticos.
Las aplicaciones de las piezas de policarbonato incluyen:

1. Prototipos
   ・Los prototipos se utilizan para comprobar el rendimiento mecánico de los productos moldeados, y no simplemente como muestra para comprobar su aspecto.
2. Plantillas y Herramientas
   ・Se utilizan como plantillas y herramientas de uso repetido debido a la resistencia y dureza del material.
3. Productos Finales (Principalmente Piezas)
   ・Tras la impresión, las piezas pueden pulirse y pintarse, por lo que se utilizan como productos finales (o piezas).

Características de las Impresoras 3D de Policarbonato

Las piezas producidas con una Impresoras 3D de policarbonato tienen las siguientes características:

Ventajas

1. La resistencia mecánica puede conservarse incluso tras un almacenamiento prolongado a temperaturas superiores a 100 °C.
2. Cuando se sustituyen piezas metálicas por policarbonato, se puede reducir el peso del material conservando su resistencia.
3. Puede utilizarse para fabricar plantillas especiales de gran resistencia mecánica.
4. Como las piezas pueden fabricarse directamente a partir de los datos de diseño (datos STL), no es necesario mantener existencias y sólo puede fabricarse la cantidad necesaria cuando se necesita.

Desventajas

1. Control de la Temperatura
   ・Si la temperatura es demasiado alta, pueden producirse hilos y borrones.
   　Si la temperatura es baja, puede que la adhesión interlaminar no sea suficiente y no sea posible una impresión precisa.
2. Alabeo
   ・Es importante evitar el alabeo utilizando planchas especiales.
3. Control de la Velocidad de Extrusión del Material en la Boquilla
   ・La temperatura en la sección de la boquilla es elevada, por lo que, dependiendo del control de la velocidad de extrusión del material, pueden producirse hilos.
4. Defectos Causados por la Absorción de Humedad del Material
   ・Cuando el policarbonato absorbe humedad, pueden producirse defectos de alabeo y soldadura, por lo que es necesario controlar el secado del material.

¿Qué es el CAD para Máquinas?

El CAD mecánico es un sistema informático de dibujo y diseño de productos mecánicos.

Las características del CAD mecánico son que, comparado con el dibujo hecho a mano utilizando papel, es “más fácil compartir datos con otros”, “elimina errores dimensionales”, “requiere menos tiempo y esfuerzo a la hora de hacer cambios” y “permite transferir datos a software de análisis”. La adopción del CAD mecánico principalmente por parte de las grandes empresas ha llevado a su adopción por parte de sus empresas afiliadas, y ahora es una práctica común utilizar el CAD mecánico para el diseño y el dibujo.

El uso de CAD para máquinas mejora la eficacia del trabajo de diseño y dibujo y los procesos de producción en el proceso de fabricación y aumenta la eficiencia del trabajo.

Aplicaciones CAD Mecánicas

El CAD mecánico se utiliza en situaciones en las que se requiere un diseño mecánico, principalmente en la industria manufacturera, como electrodomésticos, electrónica, automóviles, robots y piezas de maquinaria.

El uso del CAD mecánico acelera el proceso de desarrollo. Además, si se obtienen dibujos CAD de los productos que se quieren utilizar, se puede diseñar incorporando los datos CAD a los productos que se están fabricando. El CAD para aplicaciones mecánicas abarca modelos de gama alta, media y baja, en función de las prestaciones, y es importante seleccionar el tipo adecuado según el uso previsto.

Los tipos típicos incluyen

• CAD para Diseño de Productos
  El CAD para el diseño de productos es un CAD especializado en el diseño de productos de producción en serie. Los productos típicos son CATIA y Solid Works.
• CAD para Diseño de Equipos
  El CAD para el diseño de equipos está especializado en el diseño de maquinaria única, plantillas, máquinas automáticas y equipos de producción. Los productos típicos incluyen IRONCAD.

Principios de CAD para Máquinas

El funcionamiento básico del CAD mecánico consiste en trazar líneas para crear una forma aproximada, determinar las dimensiones y crear un dibujo. El CAD mecánico se clasifica en CAD 2D y CAD 3D, cada uno con principios diferentes.

1. CAD 2D

El CAD 2D, también conocido como CAD bidimensional, utiliza el método de dibujo de triangulación, en el que se utilizan líneas y arcos para dividir el dibujo en tres partes: vista frontal, vista en planta y vista lateral. Es el mismo método que el de los dibujos hechos a mano. La creación asistida por ordenador facilita el intercambio y la reescritura de datos.

El CAD 2D es más fácil de aprender, ya que no hay restricciones y algunos programas son de uso gratuito, pero a diferencia del CAD 3D, el CAD 2D es la mejor manera de aprender los fundamentos del dibujo, ya que permite al usuario visualizar la forma.

2. CAD EN 3D

El CAD 3D, también conocido como CAD tridimensional, crea modelos tridimensionales en software CAD. Este CAD utiliza esferas, rectángulos, etc. para representar el objeto en tres dimensiones. Puede dividirse en modelos alámbricos, en los que el objeto se representa sólo por contornos, modelos de superficie, en los que el objeto se representa sólo por superficies, y modelos sólidos, en los que se describe incluso el contenido del objeto.

Algunos programas de CAD pueden generar información como la masa, el centro de gravedad y la superficie, que luego puede utilizarse en el diseño. El CAD 3D se ha introducido en muchos campos porque es más fácil visualizar el producto acabado que el CAD 2D. Por otro lado, su coste de implantación es superior al del CAD 2D.

Otra Información sobre CAD para Maquinaria

Ventajas del CAD para Maquinaria

1. Aumenta la Eficacia del Trabajo

El uso de CAD mecánico puede mejorar significativamente la eficacia del trabajo en comparación con el dibujo manual. Cuando los dibujos en papel se dibujan manualmente, las correcciones y los cambios se hacen a mano, lo que lleva mucho tiempo. Además, a menudo quedan marcas de lápiz y otras manchas, lo que dificulta la visualización de los dibujos.

En cambio, con el CAD mecánico, los datos introducidos pueden cambiarse fácilmente, lo que facilita el proceso de corrección más que con la escritura a mano. Como se pueden utilizar los datos CAD de las piezas, no es necesario dibujar las formas externas de las piezas. 2. Los datos de dibujo se pueden gestionar con facilidad.

2. Se pueden Gestionar los Datos de los Dibujos

En el caso del CAD mecánico, los dibujos se gestionan como datos y no en papel, lo que permite compartir los datos y contribuye a garantizar la calidad y la eficacia del proceso de producción en su conjunto. Los dibujos CAD de productos similares creados en el pasado también pueden desviarse y reutilizarse, lo que aumenta la viabilidad de las búsquedas.

¿Qué es el Análisis de Fluidos?

El análisis de fluidos es una técnica de análisis del flujo de fluidos como el aire y el agua mediante simulación. El análisis de fluidos se utiliza en la fase de diseño porque es menos costoso y lleva menos tiempo que la experimentación. Además, suele ser difícil y costoso leer los movimientos de flujo de fluidos como líquidos y gases mediante experimentos. Aquí es donde resulta útil el software de análisis de fluidos, ya que puede utilizarse para el movimiento de fluidos en entornos de alta temperatura y alta presión en los que no pueden utilizarse instrumentos de medición, y en entornos a gran escala inaccesibles mediante experimentos, como tsunamis y ríos.

Usos del Análisis de Fluidos

Los programas de análisis de fluidos se utilizan en la investigación y el desarrollo de diversos productos, en las cadenas de producción y en la previsión meteorológica. Son muy variados los análisis del estado del flujo y la presión en el interior de motores de automóviles, los análisis para reducir la resistencia a la que están sometidos los automóviles, el desarrollo de mecanismos de refrigeración para CPU y otros dispositivos, etc.

Ejemplos de uso del Análisis de Fluidos

 

• Análisis de la fuerza ejercida por el aire sobre un vehículo en marcha.
• Análisis del flujo de aire en una habitación cuando se utiliza el aire acondicionado.
• Análisis del flujo de aire para mejorar la eficacia de los mecanismos de refrigeración de máquinas generadoras de calor.
• Análisis de la dirección del viento y la presión atmosférica en la previsión meteorológica.
• Análisis de la rotación de las palas de un tornillo, etc.

Principios del Análisis de Fluidos

 

El software de análisis de fluidos analiza el flujo de fluidos calculando numéricamente por ordenador las dos ecuaciones básicas siguientes

• Ecuación de Continuidad (Conservación de la Masa)
  Es la regla según la cual un fluido no surge de la nada ni desaparece repentinamente en el espacio vacío. Esto significa que el agua no surge de la nada.
• Ley de Conservación del Momento (Ecuaciones de Navier-Stokes)
  Esta ley establece que la intensidad del movimiento de un objeto no cambia a menos que se le aplique alguna fuerza externa. En realidad, se deriva de las ecuaciones del movimiento de Newton.
  Además, al analizar la temperatura y otros parámetros, la ecuación se resuelve también para la conservación de la energía.

Composición del Análisis de Fluidos

Los programas comerciales de análisis de fluidos suelen incluir una parte de creación del modelo, otra de ejecución de la simulación y otra de posprocesamiento, pero también hay programas que sólo incluyen la parte de ejecución de la simulación (solver) o programas dedicados a la parte de creación del modelo.

 Parte de preprocesamiento y creación del modelo

La creación de modelos es el proceso de creación de la geometría para el análisis de fluidos. En muchos casos, pueden utilizarse formatos de archivo como STEP, IGES y Parasolid creados en CAD 3D. El software de análisis de termofluidos también ofrece la posibilidad de establecer condiciones de contorno, como qué partes de la estructura creada son zonas de entrada de fluidos y cuáles son zonas de temperatura constante.

Para realizar los cálculos posteriores, la forma del modelo se representa mediante una malla. Crear una malla limpia es un factor importante para aumentar la velocidad y la precisión del análisis. El software de creación de modelos ofrece una función para seleccionar fácilmente el tamaño, etc. y generar automáticamente una malla de alta calidad.

Parte de ejecución de la simulación

Esta sección se refiere a la parte comúnmente conocida como solver. El software de análisis de fluidos en sentido estricto se refiere únicamente a esta parte. El solver tiene la capacidad de resolver ecuaciones de continuidad, ecuaciones de conservación del momento, ecuaciones de conservación de la energía, etc. Hoy en día, los solvers están equipados con la capacidad de resolver modelos más complejos y realizar cálculos a mayor velocidad en respuesta a las mejoras en el rendimiento de los ordenadores.

Parte de postprocesamiento

Los resultados del análisis pueden visualizarse en un modelo 3D para permitir una comprensión más intuitiva de los resultados del análisis. La funcionalidad de análisis varía en función del producto. A partir de los resultados de los cálculos, pueden crearse diagramas de contorno que muestran la distribución de la presión y la temperatura en distintos colores, diagramas vectoriales que muestran el flujo con flechas y diagramas de flujo con líneas.

Tipos de Análisis de Fluidos

 

A continuación se describen los distintos tipos de software de análisis de fluidos.

El primer método para representar fluidos consiste en discretizar el espacio. El método de los elementos finitos y el método de los volúmenes finitos son métodos de discretización bien conocidos. Por otra parte, también existe el método de partículas, que representa el fluido como una colección de partículas. Debido a estos distintos métodos, técnicas y funciones específicos de CAE, es necesario establecer el método y las condiciones más adecuados para cada caso, en función del fenómeno que se desee simular.

También existen programas informáticos de análisis de termofluidos, desde los diseñados para ser sencillos y fáciles de usar, hasta los que disponen de múltiples funciones y son utilizados por profesionales del análisis de termofluidos. Las empresas varían, pero a título orientativo, los siguientes puntos suelen marcar la diferencia

 

• Número de modelos de turbulencia
• Disponibilidad de funciones de análisis de flujo multifásico
• Disponibilidad de funciones de análisis de fluidos no newtonianos
• Capacidad de análisis acoplado (por ejemplo, análisis estructural)
• Manejo o no de fluidos compresibles.　

Además, existen diferencias en el sistema de licencias. Seleccione el software más adecuado aclarando la finalidad de uso y las funciones necesarias.

Software Gratuito para el Análisis de Fluidos

OpenCFD (ESI Group) ofrece un programa gratuito de análisis de fluidos llamado OpenFOAM. Se trata de una de las principales herramientas de software CFD (Computational Fluid Dynamics) de código abierto para el análisis de fluidos.

Incorpora un gran número de modelos de cálculo y es comparable a los programas comerciales sólo en términos de funcionalidad.

Características de OpenFOAM

OpenFOAM está equipado con una amplia biblioteca de modelos de flujo de fluidos específicos, incluidos modelos de turbulencia LES, modelos de flujo multifásico y modelos de superficie libre, y presume de una precisión de cálculo extremadamente fiable. Los usuarios con conocimientos de mecánica de fluidos, métodos numéricos y programación pueden desarrollar y crear sus propios modelos.

 

¿Qué es una Impresoras 3D de Carbono?

Una impresora 3D de carbono es una máquina de fabricación que lamina material de moldeo con carbono añadido en una forma transversal 2D y moldea un modelo tridimensional basado en datos 3D. El carbono puede aumentar drásticamente la resistencia.

El método de entretejer largas fibras de carbono puede lograr una resistencia comparable a la del aluminio. Además del carbono, en algunos productos también pueden utilizarse Kevlar y fibra de vidrio.

Debido a sus propiedades de ligereza y alta resistencia, se utilizan para componentes de drones, piezas de radiocontrol, plantillas, tornillos y hélices.

Usos de las Impresoras 3D de Carbono

Además de las ventajas de ligereza y alta resistencia, las Impresoras 3D de carbono tienen una excelente resistencia al calor, estabilidad, precisión, elasticidad, resistencia a los impactos y conductividad térmica. También ofrecen las ventajas de las impresoras 3D, como tiempos de desarrollo más cortos, creación inmediata de prototipos de conceptos de diseño y producción de alta mezcla y bajo volumen, por lo que muchas empresas están empezando a utilizarlas ampliamente en su trabajo de desarrollo.

Si un producto fabricado con resina con una impresora 3D normal no es lo suficientemente fuerte o tiene una temperatura de resistencia al calor baja, sería mejor utilizar materiales metálicos, pero esto crearía problemas en términos de equipamiento y coste. Añadir carbono sin cambiar el material de la resina resuelve el problema de una vez por todas.

Principios de las Impresoras 3D de Carbono

El principio de las impresoras 3D suele basarse en el método de modelado óptico, en el que se apilan finas capas de material de modelado y se endurecen gradualmente aplicando un láser UV a la resina líquida, o en el método FDM, en el que el material se funde y se apila mediante calor. El modelado óptico tiene la ventaja de una superficie más lisa en comparación con el FDM. Otros métodos son el chorro de material y el chorro de adhesivo, similares a la tecnología de inyección de tinta. El método de sinterización de polvo, en el que los materiales en polvo se sinterizan mediante irradiación láser, tiene la ventaja de que también pueden utilizarse materiales metálicos.

Un método para añadir carbono al material de resina consiste en suministrar el material de resina y el material de refuerzo por separado, componer los materiales dentro del cuerpo de la impresora 3D y extruirlos como material compuesto desde una única boquilla.

También se utilizan materiales de refuerzo distintos del carbono. La fibra de carbono de fibra larga es ligera y ofrece la mayor resistencia y conductividad térmica. La fibra de vidrio es rentable, pesa aproximadamente el doble que la fibra de carbono y es un 40% más resistente; también hay fibras de vidrio muy resistentes al calor, con una resistencia térmica de 105°C. Además, el Kevlar tiene una excelente flexibilidad y resistencia a la abrasión y se caracteriza por una gran resistencia al impacto.

¿Qué es una Impresora 3D de Metal?

Una impresoras 3D de metal es un método de procesamiento de metales que utiliza metal fundido para formar piezas como una impresora, basándose en datos 3D creados en un PC u otro dispositivo.

La tecnología de las impresoras 3D de metal aún no está tan extendida como los procesos de corte, pero puede producir formas más complejas que el mecanizado de precisión mediante centros de mecanizado de 5 ejes y formas que las herramientas de corte no pueden alcanzar, y su rentabilidad, cada vez mayor, ha hecho que cada vez más empresas la introduzcan en los últimos años. El número de empresas que introducen esta tecnología ha ido en aumento en los últimos años debido a su progresiva rentabilidad.

Usos de las Impresoras 3D de Metal

Las impresoras 3D de metal se utilizan en los sectores de la automoción, aeroespacial e industrial, donde se requiere un alto rendimiento, así como en el ámbito médico.

Por ejemplo, las impresoras 3D se están utilizando para producir piezas con formas complejas, como toberas de inyección de combustible utilizadas en motores a reacción de aviones, álabes de turbina y piezas de motores de cohetes, así como piezas para la reducción de peso y la electrificación en la industria del automóvil.

En medicina, las impresoras 3D también se utilizan en el modelado de implantes de articulaciones artificiales.

Características de las Impresoras 3D de Metal

Existen tres tipos principales de impresoras 3D de metal, cada uno con características diferentes.

Método de Cabezal de Polvo

Este método deposita pequeños polvos esféricos de 10 µm a 60 µm de tamaño, irradia el polvo depositado con un haz de electrones o láser, y funde y solidifica sólo las partes necesarias para formar la figura.

Este es el método más utilizado en las actuales impresoras 3D de metal y se caracteriza por su gran precisión dimensional, pero su inconveniente es que su producción lleva mucho tiempo.

Método de Deposición de Energía Direccional

Este método utiliza un láser como fuente de calor para fundir el metal, y el polvo metálico se inyecta a través de una boquilla y es irradiado por un láser central, fundiendo el metal a medida que se inyecta para crear el objeto.

Puede utilizarse para piezas de gran tamaño cambiando la longitud de los tres ejes (XYZ) y se caracteriza por su gran flexibilidad, que también permite la reparación parcial de paredes (laser cladding) de moldes desgastados.

Método FDM

Este método consiste en extruir una mezcla de resina termoplástica y polvo metálico, que se ablanda con el calor, y moldearla por capas.

Es comparativamente barato, pero requiere desengrasado y es necesario realizar trabajos de acabado por separado debido a la contracción durante la sinterización.

¿Qué es un Calentador de Fontanería?

Los calentadores de fontanería son calentadores que se utilizan para calentar el líquido que circula por el interior de las tuberías para evitar que se congele, también conocidos como calentadores anticongelantes o tiras anticongelantes.

Los calentadores de fontanería se utilizan especialmente para las tuberías de agua y son esenciales para la vida en climas fríos, donde las temperaturas son inferiores al punto de congelación. Cuando las tuberías de agua se congelan, no sólo deja de haber suministro de agua, sino que el volumen de agua se expande al congelarse, lo que puede provocar deformaciones o, en el peor de los casos, la rotura de las tuberías de agua. Los calentadores de fontanería están diseñados para evitar la congelación calentando las tuberías de agua.

Usos de los Calentadores de Fontanería

Los calentadores de agua suelen utilizarse en regiones frías para evitar que se congelen las tuberías.

En particular, los calentadores de fontanería deben utilizarse para evitar la congelación en las tuberías de agua que no están enterradas y están expuestas en la superficie.

En ese momento, si no se selecciona el adecuado en función del material de las tuberías de agua, éstas pueden resultar dañadas.

Hasta hace poco, el principal material utilizado para las tuberías de agua era el metal, como las tuberías de cobre, pero en los últimos años se ha sustituido por materiales a base de plástico, como las tuberías de PVC y polietileno. Los calentadores de agua también se han mejorado en consonancia con estos cambios en los materiales utilizados para las tuberías de agua.

Estructura de los Calentadores de Tuberías

Los calentadores de tuberías constan de un elemento calefactor y un cable de alimentación.

Elemento Calefactor y Cable de Alimentación

El elemento calefactor está hecho de alambre de nicromo o similar y genera calor Joule cuando se aplica una corriente eléctrica a través del cable de alimentación. El cable de alimentación puede ir provisto de una lámpara de energización y otra de encendido para comprobar que el calefactor no está desconectado.

Una sección de elemento calefactor en forma de banda, como un cable plano, se envuelve alrededor de una tubería de agua para calentar el agua de la tubería. Enrollando otra cinta de retención del calor alrededor del elemento calefactor envuelto, el elemento calefactor y la tubería de agua pueden fijarse firmemente y la tubería de agua puede calentarse eficazmente.

Combinación con Calentadores de Fontanería

Los calentadores de tuberías se utilizan a menudo en combinación con termostatos. El uso de un termostato tiene dos ventajas: permite controlar la temperatura y ahorra costes de electricidad, ya que sólo calienta cuando es necesario.

Métodos de Detección de Termostatos

Existen dos tipos de termostato: el de detección de la temperatura exterior y el de detección de la temperatura de las tuberías.

El primero reacciona a la temperatura exterior y no es necesario fijarlo a las tuberías, lo que tiene la ventaja de la sencillez de instalación, pero puede seguir calentando en exceso aunque el agua del interior esté suficientemente caliente.

En cambio, los sistemas de detección de la temperatura de las tuberías miden la temperatura de éstas, por lo que no hay riesgo de sobrecalentamiento. Sin embargo, las tuberías y el termostato deben estar bien ajustados entre sí, y hay que tener cuidado durante la instalación.

Cómo Elegir un Calentador de Fontanería

Hay muchos tipos de calentadores de fontanería disponibles, pero el calentador debe seleccionarse en función del material y la longitud de la tubería que se va a instalar.

Otro criterio para elegir un calentador de fontanería es si el cable de alimentación se suministra con una lámpara de encendido, una lámpara de potencia, un monitor indicador del consumo de energía y un termostato.

Un punto a tener en cuenta es el material de las tuberías y la forma en que está revestido el elemento calefactor. Por ejemplo, si las tuberías son de plástico, como las de polietileno reticulado, y el elemento calefactor está recubierto de PVC blando, el plastificante migrará y las tuberías se volverán quebradizas.

Por lo tanto, elija un producto con una contramedida para el recubrimiento del elemento calefactor.

Autocontrol de los Calentadores de Tuberías

Los calentadores autocontrolados sin termostato se han generalizado en los últimos años. Este tipo de calentador no requiere el uso de un termostato y el elemento calefactor no se sobrecalienta ni se quema, provocando su avería. El elemento calefactor está diseñado para calentarse automáticamente en función de la temperatura ambiente.

Algunas resistencias calefactoras también están disponibles en circuitos paralelos, y también hay tipos que permiten realizar cortes y otros procesamientos in situ. Las resistencias calefactoras autocontroladas se utilizan como elementos calefactores.

Además, ahorran energía y su funcionamiento es económico, ya que requieren menos accesorios y son más silenciosas.

Sin embargo, mientras la unidad esté conectada a la red eléctrica, se incurre en gastos de electricidad, ya que la corriente sigue fluyendo.

 

¿Qué es una Envasadora de Almohadas?

Las envasadoras de almohadilla son un tipo de máquina de llenado y envasado de bolsas que envasa alimentos, productos farmacéuticos, piezas de maquinaria y otros productos.

Se conocen como envasadoras de almohada porque la forma de la bolsa envuelta es como una “almohada”, y son adecuadas para el envasado de alta velocidad y gran volumen.

Usos de las Envasadoras de Almohadas

Las máquinas envolvedoras de almohadillas se utilizan principalmente para el envasado a granel en la industria alimentaria y farmacéutica. Hay dos tipos de máquinas envolvedoras de almohadas, verticales y horizontales, que se utilizan en diferentes campos.

1. Máquinas Envasadoras de Almohadas Verticales

Las aplicaciones típicas de las máquinas envolvedoras verticales de almohadilla, que envasan los productos dejándolos caer en la película desde la parte superior, incluyen el envasado de harina, agua potable, mayonesa, aperitivos, brotes de soja y piezas de máquinas. También pueden utilizarse para productos de confitería envasados individualmente en una línea vertical continua, o envases con fuelles en los laterales o en la parte inferior.

2. Envolvedora Horizontal de Almohadilla

Las máquinas envolvedoras horizontales de almohadilla, que envasan productos en un flujo horizontal, se utilizan para el envasado a granel de envases de bandeja, caramelos de hielo, chocolate, fideos secos, verduras, juguetes, artículos de papelería y productos farmacéuticos.

Principios de las Envolvedoras de Almohadas

Las máquinas envolvedoras de almohadas se pueden dividir en dos tipos: máquinas envolvedoras de almohadas verticales y horizontales, y las máquinas envolvedoras de almohadas horizontales se pueden dividir a su vez en máquinas envolvedoras de almohadas hacia delante y hacia atrás.

1. Máquinas Envolvedoras de Almohadas Verticales

En una máquina envolvedora vertical de almohadas, primero se forma una lámina de película en forma cilíndrica y se alimenta hacia fuera, la parte inferior de la película se sella y se pega, y el espacio en forma de bolsa creado por esto se llena entonces desde la parte superior con el producto. A continuación, se sella y pega el extremo superior de la bolsa llena y se separa el envase para completar el proceso de envasado. Se da forma tubular a la lámina, se sellan las secciones superpuestas, se llena el producto desde arriba, se sella la parte superior horizontalmente y se desprende la lámina.

Se pueden añadir varias funciones a las envolvedoras verticales de almohadas para adaptarlas a su finalidad, como máquinas de llenado de gas, creación de fuelles, dispositivos de corrección de la desalineación de la película, prevención de mordeduras del producto y sensores para evitar envolturas vacías.

2. Máquinas Envolvedoras de Almohadas Horizontales

Máquina Envolvedora de Almohadas Positiva
En la máquina envolvedora de almohadilla positiva, la película se alimenta desde la parte superior del producto, se envuelve alrededor del producto en forma cilíndrica y se sellan las partes solapadas. Cada producto se corta por ambos extremos y se sella y pega para completar la envoltura.

Envolvedora de Almohadilla Inversa
Las envolvedoras de almohadilla inversa alimentan la película desde la parte inferior de la máquina, envuelven el producto desde abajo en forma cilíndrica y sellan las partes solapadas. Cada producto se corta por ambos extremos y se sella y pega para completar la envoltura.

La ventaja de las envolvedoras de almohadilla invertida es que envuelven y sellan el producto desde abajo, lo que facilita el control del enrollado, y son más adecuadas para envolver productos pesados que las envolvedoras de almohadilla normales. Otra ventaja es que los productos se colocan encima de la película, lo que permite envolver verduras húmedas o largas y reduce la contaminación de las cintas transportadoras y otros equipos.

Envolvedoras de Almohadas Otros Datos

1. Problemas con las Envolvedoras de Almohadas

Uno de los problemas que pueden surgir al trabajar con una envolvedora de almohadas es el serpenteo de la película. Esto puede deberse a un problema con la propia película o a un problema con la máquina de envolver, y deben tomarse contramedidas según la causa en cada caso. Las causas y contramedidas típicas de los serpenteos de la película son las siguientes

• Variación del grosor de la película.
  Se pueden instalar guías en la sección de rodillos de la envolvedora, reforzar el freno del enrollador o sustituir el enrollador.
• Film demasiado resbaladizo.
  La instalación de guías en la máquina envolvedora o el recubrimiento de la sección de rodillos con cinta antideslizante puede ayudar.
• La película es demasiado resbaladiza.
  El polvo es un método adecuado.
• La impresión es irregular.
  El método de ajuste de la dureza del rodillo es adecuado.
• Los rodillos de la máquina de envolver están deformados en su montaje o rotación.
  Es necesario ajustar los rodillos de la máquina envolvedora.

2. Material de la Película en la Máquina Envolvedora de Almohadas

En una máquina envolvedora de almohadas, una lámina de film se sella espalda con espalda y se empaqueta en un tubo. Para evitar fallos de sellado (defectos de adherencia), debe seleccionarse la temperatura de sellado adecuada, teniendo en cuenta las características del material de la película correspondiente.

• Polietileno de baja densidad (LDPE)
  Este material tiene una excelente resistencia al agua, a los ácidos/álcalis, al termosellado y a los impactos. En cambio, suele tener poca resistencia a los disolventes orgánicos y al calor.
• Polipropileno no orientado (CPP)
  Este material es superior al LDPE en términos de resistencia a la humedad y transparencia. En cambio, tiende a ser menos flexible y resistente a los impactos que el LDPE.
• Polipropileno orientado biaxialmente (OPP)
  Film procesado por estiramiento del film CPP; es menos estirable que el CPP y tiene una resistencia a la tracción, una resistencia a la humedad y una transparencia superiores.
• OPP recubierto de cloruro de polivinilideno (KOP)
  Film de OPP recubierto de cloruro de polivinilideno. Posee excelentes propiedades antihumedad, de bloqueo de gases y de retención de aromas.

¿Qué son los Equipos de Tratamiento de Aguas Residuales?

Los equipos de tratamiento de aguas residuales depuran las aguas residuales vertidas por la industria, la agricultura y otras industrias, así como las aguas residuales y otras formas de vida humana.

El tratamiento de las aguas es un proceso indispensable en nuestra vida cotidiana por lo que respecta al uso eficiente del agua, la prevención de la contaminación ambiental y los olores. Por ello, muchas empresas trabajan en innovaciones tecnológicas para mejorar la eficacia del tratamiento de las aguas residuales.

Dependiendo del tipo de aguas residuales, se requieren varios tipos de eliminación, como la eliminación de metales pesados, la eliminación orgánica, la desnitrificación y la eliminación de fósforo.

Usos de los Equipos de Tratamiento de Aguas Residuales

Los sistemas de tratamiento de aguas residuales se utilizan en todos los sectores, como la industria, la agricultura, la ganadería y las depuradoras.

En el sector industrial, existe una gran necesidad de reciclar las aguas residuales industriales en Singapur, donde el agua escasea. Las economías emergentes, como China, Oriente Medio y el Sudeste Asiático, también necesitan depurar las aguas residuales desde la perspectiva de la prevención de la contaminación ambiental, así como del reciclado de las aguas residuales.

En el sector ganadero, los sistemas de tratamiento de aguas residuales también se utilizan para prevenir la contaminación ambiental y los malos olores debido a la gran cantidad de aguas residuales que contienen grandes cantidades de heces y orina de ganado que se vierten.

Principios de los Sistemas de Tratamiento de Aguas Residuales

Por lo general, las plantas de tratamiento de aguas residuales pretratan, coagulan y sedimentan y separan y filtran las aguas residuales recibidas, que se vierten o reutilizan una vez ajustados el pH y otros parámetros. Los procesos de tratamiento de aguas residuales pueden dividirse en dos categorías principales: procesos de pretratamiento y procesos de tratamiento biológico.

1. Proceso de Pretratamiento

El proceso de pretratamiento elimina principalmente las sustancias que inhiben el tratamiento biológico. Los aceites y disolventes orgánicos, que tienden a flotar, se separan mediante un separador, mientras que los metales pesados (por ejemplo, cobre, níquel, zinc) y los sólidos en suspensión se tratan mediante coagulación y sedimentación.

2. Proceso de Tratamiento Biológico

En el proceso de tratamiento biológico, la materia orgánica se elimina del agua pretratada utilizando la capacidad de descomposición de los microorganismos. La cantidad de materia orgánica en el agua se expresa como DBO (demanda bioquímica de oxígeno) o DQO (demanda química de oxígeno), y el agua se depura hasta que estos valores caen por debajo de los estándares.

El método de fangos activados es el más utilizado en las plantas de tratamiento de aguas residuales y depuración de aguas. El método de lodos activados se refiere a un método en el que las aguas residuales son tratadas por microorganismos aerobios que utilizan el oxígeno disuelto en el agua para descomponer la materia orgánica mediante aireación y separación por sedimentación.

Otro método es el de la membrana biológica. El método de membrana biológica es un método de tratamiento en el que los microorganismos se adhieren a soportes para crear una estructura similar a una membrana, que absorbe y descompone los contaminantes de las aguas residuales.

Otra Información sobre Sistemas de Tratamiento de Aguas Residuales

1. Unidades Pequeñas de Tratamiento de Aguas Residuales

Las pequeñas unidades de tratamiento de aguas residuales se utilizan en obras de construcción y en pequeñas fábricas. Esto se debe a que el volumen de aguas residuales vertidas es pequeño y puede tratarse dentro de las instalaciones.

Las aplicaciones incluyen aguas residuales de detergentes, aguas residuales de molienda y aguas residuales del procesado de alimentos. Debido a su pequeño tamaño, pueden transportarse en camiones de 2 a 4 toneladas e instalarse fácilmente. Además, pueden realizar la serie de operaciones de tratamiento descritas anteriormente, son sencillas de manejar y requieren bajos costes de inversión de capital.

Por otro lado, cada día se vierte una gran cantidad de aguas residuales domésticas e industriales. Por lo tanto, los equipos de tratamiento de aguas residuales propiamente dichos no son adecuados para su uso en pequeñas unidades de tratamiento de aguas residuales, ya que son de gran envergadura.

2. Equipos de Tratamiento de Aguas Residuales en Fábricas

Las aguas residuales de las fábricas contienen muchos contaminantes. Por lo tanto, es necesario considerar el equipo de tratamiento según el tipo de contaminante y las características de las aguas residuales de cada planta.

Tipo de Contaminante
El equipo de tratamiento debe considerarse para cada sustancia presente en el agua tratada, como aceite, materia orgánica, amoníaco y metales tóxicos. Por ejemplo, las instalaciones de lodos activados son necesarias para reducir la DBO (demanda bioquímica de oxígeno) y la DQO (demanda química de oxígeno), mientras que las instalaciones de sedimentación por coagulación son necesarias para tratar los SS (sólidos en suspensión).

Características de las Aguas Residuales de las Distintas Plantas
Las especificaciones de los equipos difieren de una planta a otra, ya que la concentración de sustancias peligrosas en el agua tratada, el pH y otras características de los efluentes difieren en cada planta, como las alimentarias, las de componentes electrónicos, las de petróleo y las petroquímicas. En el caso de las plantas alimentarias, se incluyen el tratamiento anaeróbico por fermentación metánica y la filtración mediante biofiltros.

En el caso de las plantas de componentes electrónicos, las aguas residuales inorgánicas y orgánicas se tratan por separado, ya que se utilizan muchas sustancias inorgánicas como el flúor y el arsénico. La concentración de cada sustancia peligrosa en el agua tratada de la planta viene determinada por las leyes y normativas pertinentes. Para alcanzar la concentración de tratamiento requerida, las especificaciones de los equipos se determinan una vez establecidas las condiciones previas de la cantidad de agua tratada y la concentración de agua bruta.

¿Qué es un Taladros de Pistola?

Un Taladros de Pistola es un taladro que se utiliza para perforar agujeros profundos.

El nombre de Taladros de Pistola proviene del hecho de que se desarrollaron originalmente para perforar agujeros en rifles de caza y armas pequeñas. La perforación se realiza rociando aceite de corte a alta presión desde la punta de la broca. El aceite de corte expulsa las virutas a medida que taladra, lo que permite perforar agujeros profundos o finos en un solo paso.

Los Taladros de Pistola tienen una excelente linealidad, lo que permite realizar perforaciones profundas y agujeros finos incluso en materiales difíciles de perforar, como materiales de gran dureza, acero inoxidable y acero resistente al calor. Al mecanizar con un Taladros de Pistola, es importante tener en cuenta de antemano la velocidad y el avance, y las condiciones de mecanizado previo y de corte deben estar bien definidas.

Usos de los Taladros de Pistola

Los Taladros de Pistola son adecuados para taladrar agujeros profundos a profundidades de más de cinco veces el diámetro, especialmente para agujeros relativamente pequeños de ø 3-30 mm. Al taladrar agujeros profundos, las virutas pueden dañar el interior del agujero, pero los Taladros de Pistola pueden soplar las virutas mientras taladran. Esto permite taladrar agujeros profundos con gran eficacia y precisión.

Algunos ejemplos de aplicaciones de los Taladros de Pistola son los siguientes

• Maquinaria alimentaria
  Máquinas de llenado de líquidos, piezas de refrigeradores, máquinas de ordeño de productos lácteos, piezas de maquinaria de
• producción de alimentos
  Equipos de transporte
  Piezas de automóviles, vagones de ferrocarril y aviones
• Maquinaria industrial
  Husillos, ejes, cilindros, inyectores, equipos hidráulicos, engranajes reductores
• Eléctrica
  Piezas de equipos eléctricos y electrónicos, placas térmicas relacionadas con semiconductores, piezas de equipos de fabricación de cristal líquido

Principio de los Taladros de Pistola

Los Taladros de Pistola son taladros que utilizan una bomba para inyectar aceite de corte a alta presión mientras cortan. Por tanto, el interior de los Taladros de Pistola es hueco, lo que permite la circulación del aceite de corte. El fluido de corte, incluidas las virutas, es expulsado hacia el exterior a través de una ranura en forma de V en la superficie de la broca (mango), y las virutas son filtradas por una caja de virutas situada en la parte trasera, permitiendo que el fluido de corte vuelva a circular.

Hay una gran variedad de taladros de punta, incluidos los de tipo riñón (kidney type) y los de dos agujeros, y la cantidad de aceite suministrado y la rigidez del cabezal varían en función de la forma, por lo que la elección debe hacerse en función de la finalidad. Los Taladros de Pistola tienen vástagos largos y requieren la instalación de un casquillo de perforación en el punto de mecanizado para aumentar la rigidez a la flexión.

Esto soporta las fuerzas de corte radiales del cabezal, lo que da como resultado una desalineación muy baja y una gran rectitud: para una profundidad de 50 cm, se puede conseguir una desalineación de unos 0,3 mm.

Más información sobre Taladros de Pistola

1. taladradoras de cañón

El mecanizado con Taladros de Pistola se realiza en máquinas especiales de taladrado de cañones. Las taladradoras de cañón son un tipo de torno y son equipos de mecanizado especialmente diseñados para el taladrado de agujeros con Taladros de Pistola. Mientras que los tornos generales hacen girar el material, el taladrado de agujeros con taladradoras de cañón se lleva a cabo haciendo girar los taladros de cañón.

Entre los problemas que plantea el taladrado de agujeros profundos se incluyen los agujeros bloqueados causados por las virutas generadas por el mecanizado y los daños en la broca debidos a la interferencia con la rotación de la broca. Como contramedida, se inyecta continuamente aceite de corte desde la punta de la broca para crear un flujo de aceite de corte dentro del agujero, que empuja las virutas hacia atrás fuera del agujero. Los Taladros de Pistola tienen una sección de sujeción en la base de la broca llamada conductor, que puede sujetarse en el portabrocas giratorio de la máquina de perforación con pistola.

El fluido de corte se suministra desde la parte trasera del conductor, pasa a través del vástago del Taladros de Pistola y se pulveriza desde la sección del filo de corte en la punta del taladro. Por este motivo, las taladradoras de cañón están equipadas con una función de refrigeración central (que suministra el líquido de corte) en la parte que sujeta el conductor.

Los Taladros de Pistola pueden ser varias decenas de veces más largos que su diámetro. Dependiendo de la profundidad de mecanizado, se producirá la excentricidad del vástago del taladro de pistola, por lo que la máquina de Taladros de Pistola está equipada con varias guías para controlar esto. Las guías se pueden desplazar para que no interfieran en el mecanizado.

2. Taladros de Pistola con Centros de Mecanizado

Los Taladros de Pistola con una profundidad de agujero de hasta aproximadamente 40 veces el diámetro del agujero pueden realizarse en centros de mecanizado de uso general, fresadoras CN o tornos CN, además de en máquinas de taladrado de pistolas específicas. En este caso, se proporciona una función de refrigeración central.

Debido a la forma del filo de corte, un Taladros de Pistola no tiene la fuerza centrípeta de un taladro helicoidal estándar, por lo que se requiere un agujero piloto antes del proceso de taladrado. Los orificios piloto se taladran hasta la profundidad especificada en las especificaciones de mecanizado con una precisión predeterminada utilizando una fresa o broca con un diámetro de orificio que coincida con las especificaciones de los Taladros de Pistola.