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¿Qué es un Comprobador de Resistencia Dieléctrica?

Un comprobador de resistencia dieléctrica es un dispositivo utilizado para comprobar si un producto eléctrico o sus componentes están suficientemente aislados cuando se les aplica una tensión.

Si el aislamiento se rompe cuando se aplican altas tensiones debido a una falta de rigidez dieléctrica, el usuario puede electrocutarse, quedar incapacitado o producirse un incendio. 

Existen comprobadores de resistencia de aislamiento para evaluar el rendimiento del aislamiento. La diferencia radica en que, en el caso de los comprobadores de tensión soportada, se aplica una tensión lo suficientemente alta como para provocar una ruptura dieléctrica. Además, los comprobadores de resistencia dieléctrica evalúan cuantitativamente la capacidad de aislamiento, mientras que los comprobadores de tensión soportable evalúan cualitativamente la presencia o ausencia de ruptura dieléctrica. También se denominan comprobadores de tensión soportada o comprobadores de rigidez dieléctrica.

Usos de los Comprobadores de Resistencia Dieléctrica

Los comprobadores de resistencia dieléctrica se utilizan para comprobar la ausencia de ruptura dieléctrica. Los comprobadores de resistencia dieléctrica se incluyen en las normas de seguridad no sólo de Japón, sino de todo el mundo.

Junto con las pruebas de rendimiento del aislamiento mediante comprobadores de resistencia del aislamiento y las pruebas de continuidad de protección, los fabricantes de productos eléctricos están obligados a realizar estas pruebas en el proceso final para comprobar si existe algún riesgo de descarga eléctrica o fuga.

Principio de los Comprobadores de Resistencia Dieléctrica

Existen cuatro tipos de pruebas relevantes que pueden realizarse con los comprobadores de resistencia dieléctrica.

1. Prueba de Resistencia a la Tensión CA/CC

Se trata de una prueba en la que se aplica una alta tensión especificada al objeto de prueba durante un período de tiempo determinado. La aplicación de altas tensiones permite detectar hasta la más mínima fuga de corriente. Las pruebas de tensión soportada son obligatorias para todos los productos eléctricos con el fin de comprobar su seguridad y calidad.

Los Comprobadores de Resistencia Dieléctrica aplican tensiones extremadamente altas -de 10 a 20 veces superiores a las tensiones que se aplican normalmente en condiciones normales de uso- al objeto de ensayo para comprobar si se produce un aumento repentino de la corriente debido a una ruptura dieléctrica.

2. Prueba de Resistencia de Aislamiento

Prueba en la que se aplica una tensión continua de hasta 1.000 V al objeto sometido a prueba y se mide la resistencia eléctrica continua. Las pruebas de resistencia de aislamiento se realizan in situ durante el mantenimiento y las inspecciones, independientemente del proceso de fabricación.

3. Prueba de Continuidad de Protección

Se hace pasar una corriente de gran intensidad entre el poste de tierra del objeto bajo prueba y el chasis del producto para comprobar que está bien conectado a tierra.

4. Prueba de Corriente de Fuga

Esta prueba supone que un ser humano se ha electrocutado. Se conecta un circuito equivalente a la impedancia de un cuerpo humano en lugar de un ser humano y se calcula la corriente de fuga a partir de la tensión generada en el circuito.

Otra Información sobre Comprobadores de Resistencia Dieléctrica

1. Inspección de los Comprobadores de Resistencia Dieléctrica

Antes de utilizar un comprobador de resistencia dieléctrica, es necesario realizar una inspección de puesta en marcha. Además, como durante las pruebas se generan tensiones elevadas, el comprobador puede resultar dañado si la inspección no se realiza correctamente.

Los métodos específicos de inspección se describen en el manual, pero en general son: ‘¿está el comprobador conectado a tierra? ‘¿están los cables de medición y las vainas libres de grietas u otros daños?’, etc.

Además, los comprobadores de resistencia dieléctrica deben calibrarse a intervalos regulares. Calibrar significa comprobar que el instrumento de medida mide correctamente y que el comprobador de resistencia dieléctrica funciona correctamente.

Si el comprobador de resistencia dieléctrica no se ha calibrado nunca desde su compra, es posible calibrarlo uno mismo, pero debe hacerlo una persona con conocimientos y habilidades suficientes, ya que pueden circular por él altas tensiones. Por lo general, la calibración de los comprobadores de resistencia dieléctrica la realiza un fabricante especializado cada seis meses o varios años.

2. Alquiler de Comprobadores de Resistencia Dieléctrica

Los comprobadores de resistencia dieléctrica también pueden alquilarse. Sin embargo, a la hora de seleccionar el equipo, pregúntese “¿Cuánta tensión aplicada necesito?”. ¿Desea realizar las pruebas con corriente continua o corriente alterna?” y “¿Las pruebas se van a realizar con corriente continua o alterna?”.

Existen varios tipos de comprobadores de resistencia dieléctrica en alquiler con diferentes funciones. Los tipos con pantalla digital para voltímetro y amperímetro pueden reducir el riesgo de lecturas erróneas.

Algunos modelos también son capaces de realizar pruebas de resistencia de aislamiento, por lo que si desea llevar a cabo pruebas de resistencia de aislamiento, una unidad es todo lo que necesita. Es importante hacer una selección comparándola cuidadosamente con el uso real previsto, ya que alquilar un modelo muy funcional que no es necesario supondrá costes innecesarios.

¿Qué es la Ferrita?

La ferrita es una cerámica a base de óxido de hierro que se utiliza como material magnético. Como cerámica, tiene mayor resistencia eléctrica que los materiales magnéticos metálicos y se caracteriza por una excelente resistencia química y a la corrosión.

Usos de la Ferrita

La ferrita se utiliza principalmente como imán y se conoce como imán de ferrita. Como es barata y puede producirse en grandes cantidades, sus campos de uso son diversos, como electrodomésticos, videoconsolas y ordenadores.

También se utilizan como núcleo de transformadores y como material para bloquear ondas electromagnéticas en cajas anecoicas y cámaras anecoicas. Las partículas de ferrita también se utilizan como portadoras de tóner en impresoras láser y otras aplicaciones, lo que convierte a la ferrita en un material magnético que impregna nuestra vida cotidiana.

Tipos de Ferritas

Existen tres tipos de ferritas:

1. Ferritas de Tipo Espinela

La ferrita tipo espinela es una ferrita cuyo componente principal es el Fe2O4. En el pasado, como su componente principal era el óxido de hierro, había que tratarla térmicamente a temperaturas de 800°C o superiores para producirla.

En los últimos años, las reacciones en soluciones alcalinas han permitido producirla a temperaturas tan bajas como 100°C. Las ferritas de tipo espinela son ferritas blandas que presentan propiedades magnéticas blandas cuando se mezclan con aditivos como manganeso, cobalto, níquel, cobre y zinc.

2. Ferritas Hexagonales

Las ferritas hexagonales son ferritas con la fórmula química M-Fe12O19 (donde M es Ba, Sr, Pb, etc.). Se trata de ferritas duras que presentan magnetismo duro cuando se les añade bario o estroncio.

3. Ferritas Tipo Granate

La ferrita tipo granate es una ferrita con el mismo tipo de estructura cristalina que la piedra de granada natural y tiene una estructura representada por la fórmula química Mg3Al2Si3O12. Las ferritas tipo granate son ferritas blandas que presentan las mismas propiedades magnéticas blandas que las ferritas tipo espinela.

Más Datos sobre las Ferritas

1. Propiedades de las Ferritas

Ferritas duras
Las ferritas duras son ferritas con propiedades ferromagnéticas que se vuelven magnéticas una vez que se aplica un campo magnético fuerte y permanecen magnéticas.

Ferritas blandas
Las ferritas blandas son ferritas blandas que desarrollan magnetización cuando se aplica un campo magnético y dejan de ser magnéticas cuando se retira el campo. Se caracteriza por su alta permeabilidad y se utiliza en los núcleos de bobinas y transformadores.

2. Cómo Reducen el Ruido las Ferritas

Las ferritas también se utilizan como componentes reductores de ruido. Por ejemplo, la EMI (Interfaz Electromagnética) es un problema importante en las señales de comunicación de alta velocidad, como USB, etc. La EMI (Interferencia Electromagnética) no se limita a las líneas de comunicación, sino que se refiere al ruido electromagnético no deseado emitido por los equipos eléctricos.

En términos de certificación EMI y garantía de calidad, los equipos eléctricos se clasifican como Clase A o Clase B. Se requieren contramedidas EMI apropiadas para cada producto. Normalmente, las contramedidas EMI se toman en el momento del diseño del circuito y del patrón, pero las Ferritas pueden utilizarse en las fases posteriores del diseño y cuando el tiempo de desarrollo es limitado.

Al envolver el arnés generador de ruido con la ferrita, la impedancia del cable cambia en función de la magnetización de la ferrita, con lo que se reduce la corriente de ruido. Sin embargo, reducir la corriente de ruido implica reducir los componentes de alta frecuencia. En otras palabras, la ferrita funciona como un simple filtro de paso bajo.

Hay que tener en cuenta que la reducción del componente de alta frecuencia puede provocar una distorsión de la señal, lo que puede causar una acentuación de la forma de onda y, en consecuencia, un deterioro de la calidad de la señal. Las propiedades de reducción de ruido de las ferritas vienen determinadas por su impedancia, que varía en función del material de ferrita, el tamaño y el número de espiras.

Si el material de las ferritas es el mismo y se utiliza el mismo tamaño, la impedancia generalmente aumenta con el número de vueltas N en el arnés. El aumento de la impedancia se traduce en una mayor protección contra el ruido, pero el número de espiras debe seleccionarse en función de la banda de frecuencias que se vaya a tratar.

El área de la sección transversal también afecta a la impedancia y, por regla general, una ferrita con un diámetro interior menor y un diámetro exterior mayor tiene una impedancia mayor. Existe una amplia gama de ferritas como componentes de contramedidas de alta frecuencia. Es importante conocer las características de cada una y utilizar una ferrita con las características adecuadas para la banda de frecuencias que se desea contrarrestar.

¿Qué son los Cables Planos Flexibles?

Los cables planos flexibles son hilos planos alineados y aislados con un revestimiento aislante.

También se denominan FFC para abreviar. Los cables ordinarios tienen una sección circular y se juntan mediante una capa aislante y se recubren para que la sección sea redonda, mientras que los FFC se fabrican alineando cables planos y emparedándolos entre películas de resina que sirven de capa aislante. Se caracterizan por su forma plana y su grosor significativamente menor en comparación con los cables ordinarios.

Usos de los Cables Planos Flexibles

Los cables planos flexibles se pueden doblar y por eso se utilizan mucho como cables eléctricos que ahorran espacio. En los últimos años, los cables planos flexibles se han fabricado en respuesta a la creciente miniaturización, reducción de peso y ahorro de espacio de diversos tipos de equipos.

Los cables planos flexibles también pueden utilizarse para conectar placas de circuito impreso a placas de circuito impreso y placas de circuito impreso a componentes electrónicos. Como son relativamente baratos y se pueden doblar repetidamente, se suelen utilizar allí donde funcionan. Algunos ejemplos son los electrodomésticos en general, los televisores LCD, los aerotermos de aceite, las impresoras y fotocopiadoras, los equipos de música, las videograbadoras y los teléfonos.

Los cables planos flexibles están disponibles en muchas variaciones, con muchos núcleos, con cinta de doble cara, libres de halógenos y versiones chapadas en oro.

Principio de los Cables Planos Flexibles

Se coloca un alambre plano entre dos películas de plástico aislante, se aplica adhesivo a las superficies de unión y se ejerce presión y calor. Mediante el prensado, el grosor de los cables planos flexibles puede hacerse muy fino, por ejemplo de 0,3 mm. Para los hilos se utilizan principalmente láminas de cobre estañado, pero también se emplean cobre niquelado y dorado.

El tereftalato de polietileno (PET) y la poliimida también suelen utilizarse como películas de plástico para el aislamiento. Como adhesivos se utilizan, por ejemplo, los basados en poliéster. La mayoría de ellos no tienen un límite superior de temperatura de uso muy elevado, de unos 75°C, pero también hay cables planos flexibles muy resistentes al calor con un límite superior de uso de unos 125°C, dependiendo del material.

Los terminales de ambos extremos de los cables planos flexibles están reforzados con placas de refuerzo hechas de película de poliéster, etc., y pueden conectarse a conectores. Las estructuras específicas incluyen una en la que el conductor está expuesto en ambos extremos y soportado por una placa de refuerzo, otra en la que el conductor está soportado por una placa de refuerzo de modo que los lados expuestos están invertidos, y otra en la que sólo el extremo de un lado está soportado por una placa de refuerzo. Algunas placas de refuerzo tienen una forma que mejora el rendimiento del conector.

Para unir el cable plano flexible a la placa de refuerzo se utiliza adhesivo termofusible. Si el cable se utiliza a altas temperaturas (150°C) mientras está acoplado al conector, el adhesivo puede reblandecerse y la estabilidad de la conexión puede volverse inestable. Se ha informado de que se han desarrollado adhesivos a base de poliéster para solucionar este problema.

¿Qué son los equipos de inspección CT?

Un equipo de inspección CT es un dispositivo para observar y examinar una sección transversal de un objeto irradiando luz sobre el objeto y detectando la luz transmitida.

En los equipos de inspección CT se suelen utilizar rayos X, que tienen una gran capacidad para penetrar en los objetos, mientras que CT significa “tomografía computarizada”, que es una técnica tomográfica informatizada.

Usos de los equipos de inspección CT

Los equipos de inspección CT se utilizan principalmente como sistemas de inspección en el sector médico y como sistemas de inspección no destructiva en el sector industrial; un ejemplo típico de uso médico de los equipos de inspección CT es la detección de tumores, como el cáncer.

Por otro lado, en el ámbito industrial, los ejemplos típicos son las inspecciones en las que los equipos de inspección CT se utilizan para detectar la estructura interna de los productos con el fin de medir las dimensiones internas del cableado, analizar el interior de productos forjados, medir errores, detectar la alineación de fibras, etc.

Cuando se utiliza en el ámbito médico, la potencia de rayos X debe reducirse al mínimo para evitar una exposición excesiva del cuerpo humano. Sin embargo, cuando se utiliza para aplicaciones industriales, la potencia de rayos X puede aumentarse sin problemas y puede obtenerse información más precisa que en las aplicaciones médicas.

Principio de los equipos de inspección CT

Los equipos de inspección CT producen imágenes irradiando el objeto de inspección con rayos X, detectando la intensidad de los rayos X transmitidos a través del objeto y expresando esta intensidad como contraste. Para ello, un equipo de inspección CT consta de un irradiador de rayos X, un detector y un procesador de imágenes que convierte los datos detectados en una imagen.

El principio de funcionamiento de los Equipos de inspección CT es similar al de una radiografía. Las distintas sustancias absorben los rayos X de forma diferente (coeficiente de absorción de rayos X), por lo que cuando se irradian rayos X sobre un objeto que se va a examinar, penetran con diferentes velocidades de transmisión en función de la sustancia.

Por este motivo, los equipos de inspección CT detectan diferentes dosis de transmisión para las distintas partes del objeto de inspección. El principio general consiste en procesar la imagen para expresar la intensidad de la dosis transmitida como un contraste y crear una imagen. Por ejemplo, en el cuerpo humano, los diferentes vasos sanguíneos, huesos y órganos tienen diferentes tasas de transmisión de rayos X y, por tanto, pueden distinguirse unos de otros.

Estructura de un equipo de inspección CT

Los equipos de inspección CT irradian un objeto con rayos X y detectan los rayos X transmitidos a través de él, y se componen principalmente de una unidad de irradiación de rayos X, una unidad de montaje del objeto de inspección, un detector y un procesador de imágenes que convierte los datos detectados en imágenes. En los equipos de inspección por tomografía computarizada, es necesario irradiar rayos X desde varias direcciones hacia el objeto a inspeccionar para obtener imágenes tridimensionales.

La relación entre los medios de detección, que consisten en el dispositivo de irradiación y el detector, y la pieza de montaje del objeto de inspección difiere entre los equipos de inspección CT médicos y los equipos de inspección CT industriales. 

1. Equipos de inspección CT médicos

En los Equipos de inspección CT médicos, el objeto de inspección es un ser humano o un animal. Por este motivo, los Equipos de inspección CT tienen una estructura en la que la cama en la que se encuentra el ser humano o el animal que se va a inspeccionar se coloca dentro de un orificio en el centro del dispositivo, denominado pórtico en forma de donut. En el interior del pórtico en forma de donut, se colocan uno frente al otro un irradiador de rayos X (tubo de rayos X) y un detector.

El irradiador de rayos X y el detector giran alrededor del objeto a inspeccionar mientras lo irradian con rayos X y detectan la cantidad de luz transmitida (barrido), recogiendo datos de múltiples direcciones. Moviendo el lecho en la dirección del eje de rotación del pórtico, pueden inspeccionarse diferentes partes del objeto de inspección.

2. Equipos de inspección CT industriales

En los equipos de inspección CT industriales, el irradiador de rayos X y el detector son fijos y la plataforma en la que se coloca el objeto de inspección gira, ya que el objeto de inspección es un artículo. En los sistemas de inspección CT industriales, existen sistemas de inspección CT de irradiación horizontal en los que el irradiador de rayos X y el detector se enfrentan en dirección horizontal, y sistemas de inspección CT de irradiación vertical en los que se enfrentan en dirección vertical.

Los equipos de inspección CT con irradiación vertical requieren más altura que los equipos de inspección CT con irradiación horizontal, pero tienen la ventaja de que requieren menos espacio para su instalación que los equipos de inspección CT con irradiación horizontal. Por otro lado, con los equipos de inspección CT de irradiación horizontal, la platina en la que se coloca el objeto de inspección se instala horizontalmente, y la ventaja es que resulta fácil colocar y girar objetos de inspección pesados.

Los equipos de inspección CT industriales también pueden equiparse con una cabina de fuga de rayos X para confinar los rayos X en el interior del sistema, lo que elimina la necesidad de una gran superficie, como en el caso de los equipos de inspección CT médicos.

Más información sobre Equipos de inspección CT

Equipos de inspección CT de equipajes de aeropuertos

Los sistemas de inspección por rayos X se utilizan habitualmente para inspeccionar el equipaje en los aeropuertos. En los últimos años, los aeropuertos se han enfrentado a los grandes retos de diversificar el equipaje, hacer frente al aumento del número de viajeros y la creciente necesidad de medidas antiterroristas. Por eso se están introduciendo los equipos de inspección CT, que ofrecen un mayor grado de análisis y tiempos de inspección más cortos que los sistemas de inspección por rayos X.

En los equipos de inspección CT de equipajes de aeropuertos, el equipo de irradiación de rayos X se instala debajo de la cinta transportadora en la que se coloca el equipaje, mientras que el detector se instala encima. La cinta transportadora permite la inspección continua de un flujo continuo de equipaje.

¿Qué son los Baños Termostáticos?

Un baño termostático es un tipo de dispositivo, utilizado principalmente en experimentos científicos, en el que se puede controlar la temperatura a un nivel constante durante un periodo de tiempo prolongado.

Existen dos tipos principales: uno en el que se varía la temperatura y otro en el que se varía la temperatura del agua (baño termostático). Los tamaños y las especificaciones varían en función de la aplicación y la finalidad, y van desde los tipos de sobremesa, pasando por los grandes tipos similares a los frigoríficos, hasta los tipos en los que una única habitación puede ajustarse como baño termostáticos.

Usos de los Baños Termostáticos

Los principales tipos son las incubadoras, los secadores termostáticos, los baños de agua termostáticos y las cámaras de pruebas ambientales (probadores de ciclos, cámaras de humedad termostáticas, etc.). Se utilizan en experimentos científicos para cultivar microorganismos y células. También se utilizan para huevos en el sector industrial e incubadoras para mantener la temperatura corporal de bebés con bajo peso al nacer al nivel adecuado en el sector médico. Los secadores termostáticos, los baños de agua termostáticos y las cámaras de pruebas ambientales se utilizan ampliamente en los campos de la bioquímica y la química orgánica, y se emplean para una gran variedad de pruebas analíticas con distintos fines.

Principio de los Baños Termostáticos

Un baño termostático consiste básicamente en un recipiente que mantiene una temperatura, una unidad de calentamiento (o enfriamiento), un sensor de temperatura y un controlador de temperatura. Para controlar la humedad se utilizan humidificadores y deshumidificadores, y para igualar la temperatura en el recipiente se instalan ventiladores y agitadores, dependiendo de la aplicación. La temperatura se varía mediante humidificadores, enfriadores y deshumidificadores y se mantiene a la temperatura deseada mediante sensores de temperatura.

Los baños termostáticos están diseñados principalmente para mantener una temperatura constante, pero dependiendo de la aplicación, la temperatura puede ajustarse para que suba y baje repetidamente a intervalos regulares, o para que suba y baje con un gradiente constante, o para establecer un programa.

El ajuste de programas arbitrarios depende de la funcionalidad de cada producto, ya que depende del dispositivo de conexión de la propia cámara termostática. Si el producto dispone de una interfaz de comunicación integrada, también puede manejarse a distancia mediante un PC. En cuanto al registro de datos, algunos tipos pueden grabar directamente en la memoria integrada de la cámara termostática, mientras que otros pueden almacenarse en un dispositivo externo, por lo que es necesario seleccionar la especificación en función del uso previsto.

Estructura de los Baños Termostáticos

Las cámaras termostáticas tienen aproximadamente de 30 cm a varios metros de lado y pueden instalarse en un laboratorio.

La estructura general de un baño termostático es que el marco exterior del baño y algunos equipos están equipados con una puerta y aislamiento para evitar la influencia de los cambios de temperatura del entorno, y el interior del baño está sellado del mundo exterior. También se instalan controles para mantener una temperatura constante durante largos periodos de tiempo.

En términos de equipamiento individual, los baños termostáticos pueden dividirse en dos tipos: los que tienen todo el tanque cubierto por un marco exterior y los que no. En ambos casos, se instala una caja de agua y la temperatura se controla por debajo de la temperatura de evaporación del agua. Cuando los experimentos se realizan a temperaturas superiores a 100°C, el agua no puede mantener la temperatura, por lo que algunos equipos utilizan aceite para calentar el agua.

Otros secadores termostáticos disponen de temporizadores y programas de aumento de la temperatura, que permiten ajustar la temperatura y la velocidad de aumento de la temperatura en función de la aplicación experimental.

Usos de los Baños Termostáticos

Los baños termostáticos se utilizan generalmente en los laboratorios, donde suelen emplearse cámaras de agua/aceite y secadores termostáticos.
Los baños termostáticos de agua/aceite se utilizan principalmente en experimentos químicos y biológicos, donde las muestras se colocan en matraces y se agitan para mantener una temperatura constante.

Su uso es sencillo: se llena de agua o aceite el depósito instalado en el instrumento y se ajusta la temperatura. Sin embargo, como los experimentos se llevan a cabo durante un largo periodo de tiempo, hay que tener cuidado de que el agua no disminuya debido a la evaporación en el caso de los depósitos de agua, mientras que en el caso de los depósitos de aceite hay que tener cuidado para evitar quemaduras, ya que se utilizan principalmente a temperaturas superiores a 100°C.

En cuanto a los secadores de temperatura constante y los baños termostáticos de temperatura constante y alta humedad, se utilizan para el secado de semiconductores, el cultivo de microorganismos y el secado de instrumentos, además de para experimentos.

Su uso es sencillo: se abre la puerta, se coloca la muestra dentro de la cámara, se ajusta la velocidad de aumento de la temperatura, la temperatura objetivo, el tiempo de mantenimiento, etc., y a continuación se seca u observa la muestra. Además del calentamiento, algunos instrumentos también están disponibles con una función de enfriamiento para su uso en experimentos a baja temperatura. Sin embargo, como algunos utilizan clorofluorocarbonos u otras sustancias como refrigerantes, es necesario encargarlos a un especialista.

Por otro lado, en los últimos años también existen paños termostáticos que utilizan elementos Peltier. Los elementos Peltier pueden enfriar y calentar cambiando la dirección de la corriente eléctrica. Se caracterizan por su bajo consumo de energía, su ausencia de CFC, su pequeño tamaño y su control preciso de la temperatura.

Qué son los Terminales sin Soldadura

Los terminales sin soldadura son un tipo de material utilizado para los terminales de los cables eléctricos. El prensado es un método de unión mecánica de terminales y cables mediante deformación plástica con una herramienta u otros medios.

Los terminales sin soldadura vienen en varios tamaños, dependiendo del grosor del cable a unir y del diámetro del tornillo del bloque de terminales. También existen diferentes métodos de conexión al bloque de terminales, como la fijación por tornillo y el atornillado.

Cuando se conecta a un bloque de terminales mediante atornillado, hay varias formas de terminales sin soldadura entre las que elegir: los terminales de tipo Y y C son fáciles de trabajar, pero existe el riesgo de desconexión si se aprietan poco.

Usos de los Terminales sin Soldadura

Los terminales sin soldadura se utilizan para realizar conexiones firmes entre bloques de terminales y cables.

En los hogares normales, se utilizan para terminales de cableado que conectan las unidades exteriores e interiores de los aparatos de aire acondicionado. No son visibles para el público, ya que los utilizan los contratistas para el acabado de los trabajos.

En las aplicaciones industriales, se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, desde el cableado de comunicaciones hasta los cables de alimentación. Se utiliza principalmente para terminales cuando se emplean cables.

El crimpado incompleto puede producirse por el uso de una herramienta incorrecta o por errores de trabajo. Un crimpado incompleto aumenta la resistencia de contacto del cable, lo que puede provocar un incendio u otros problemas.

Principios de los Terminales sin Soldadura

El principio de fijación de las terminales sin soldadura es la deformación plástica de los terminales de cable y los terminales de engarce. Una vez procesado, el engarce no se puede deshacer y, en caso de fallo, el terminal de cable se cortará.

Los terminales sin soldadura tienen dos partes: el cuerpo y el terminal. El cuerpo es la parte que se conecta al cableado y es lo suficientemente grande como para alojar todos los hilos del núcleo del cableado especificado. Tanto las terminales sin soldadura como el cableado están hechos de materiales metálicos flexibles como el cobre. Se conectan firmemente aplastándolos con una herramienta de crimpado.

La parte del terminal se utiliza para conectar a paneles de control y equipos de control. Pueden ser redondos, en forma de Y o de barra y se seleccionan en función del punto de conexión.

La unión de cables mediante prensado se caracteriza por un menor riesgo de desprendimiento en comparación con la unión mediante cinta aislante u otros medios.

Las terminales sin soldadura se suelen utilizar en forma de Y y redondos, pero sólo el tipo redondo está normalizado por JIS. Por lo tanto, cuando se especifican normas JIS, se suele utilizar el tipo redondo. Los tipos redondos tienen tamaños nominales, que deben seleccionarse en función del tamaño del tornillo del bloque de terminales.

Tipos de Terminales sin Soldadura

Los terminales sin soldadura se clasifican en dos tipos principales: “terminales aislados” y “terminales desnudos”.

Las terminales sin soldadura aislados son terminales de crimpado con la parte del cuerpo cubierta por un aislante. Como el aislante ya está colocado, no es necesario tratar el aislamiento y se evita que se doble el extremo de la conexión.

Las terminales sin soldadura desnudas son terminales sin aislamiento en la parte del cuerpo. Tras el crimpado, la parte del barril se cubre con un capuchón aislante o un tubo marcado para el tratamiento del aislamiento.

Existen varios tipos de terminales sin soldadura con diferentes formas de lengüeta: además de la forma redonda comúnmente utilizada, también hay Terminales tipo C e Y y Terminales tipo Y con garras; los Terminales tipo C e Y pueden conectarse y desconectarse aflojando los tornillos, pero se desprenderán si los tornillos no están bien apretados.

Más Información sobre Terminales sin Soldadura

1. Cómo Seleccionar el Tamaño de los Terminales sin Soldadura

El tamaño de las terminales sin soldadura se selecciona a partir del área de la sección transversal del cable aplicable y del tamaño del agujero. El grabado en el terminal sin soldadura indica la forma (redonda, en Y, etc.), el área de la sección transversal del cable aplicable y el diámetro nominal de la parte roscada (por ejemplo, para una terminal redonda con un cable aplicable de 5,5 mm2 y un diámetro nominal de la parte roscada, R5,5-6).

Los terminales sin soldadura vienen en varios tamaños y si el tamaño del cable utilizado y el diámetro nominal del tornillo no coinciden, se producirá una mala conexión. Una conexión deficiente puede provocar un incendio, por lo que es importante comprobar las especificaciones y seleccionar los terminales sin soldadura adecuados.

2. Herramientas Utilizadas con Terminales sin Soldadura

Los alicates de crimpar son las herramientas que se utilizan para crimpar los Terminales sin Soldadura y conectar los cables.

Los alicates de crimpar son herramientas que utilizan el principio de palanca para aplastar la sección del barril. Suelen tener una función de trinquete para evitar que el prensado quede incompleto.

Los alicates de engarce se utilizan para engarzar diferentes objetos en función del color del mango de los alicates. El color del mango determina la aplicación, y los alicates de engarce con mango rojo se utilizan para engarzar terminales sin soldadura. El crimpado se realiza con una matriz (parte acanalada de la crimpadora) adecuada para la parte del cañón.

¿Qué es un Rectificador de Diodo?

Los rectificadores de diodo son elementos semiconductores utilizados en circuitos de alimentación eléctrica para rectificar la corriente alterna de fuentes de alimentación comerciales y obtener una corriente pulsante.

A diferencia de los diodos convencionales de pequeña señal, los rectificadores de diodo se caracterizan por su mayor tamaño, capacidad de corriente, tensión de resistencia y construcción robusta. Los tubos bipolares, también conocidos como diodos de vacío, solían utilizarse como rectificadores, pero en la actualidad su uso se limita a aplicaciones especiales, por lo que este artículo se enfoca en los rectificadores semiconductores.

Usos de los Rectificadores de Diodo

Los rectificadores de diodo se utilizan siempre en circuitos rectificadores de fuentes de alimentación que producen corriente continua a partir de fuentes comerciales. Los diodos de primera recuperación con tiempos cortos de recuperación inversa y los diodos de barrera schottky con bajas pérdidas se utilizan en circuitos que rectifican corriente alterna de alta frecuencia, como los reguladores de conmutación, que también se consideran un tipo de diodo rectificador.

Principio de los Rectificadores de Diodo

En un diodo rectificador, el lado terminal de tipo P se denomina ánodo y el lado terminal de tipo N, cátodo; cerca de la unión PN, los electrones de tipo N y los huecos de tipo P se anulan mutuamente, creando una capa de agotamiento. Cuando se aplica una tensión directa entre el ánodo y el cátodo, se inyectan huecos en la zona de tipo P y electrones en la zona de tipo N, estrechando así la capa de agotamiento y permitiendo que la corriente fluya de tipo P a tipo N. Cuando se aplica una tensión inversa, los electrones de tipo P y los electrones de tipo N se anulan, creando una capa de agotamiento.

Cuando se aplica una tensión inversa, se inyectan electrones en la parte de tipo P y huecos en la parte de tipo N, lo que hace que la capa de agotamiento se expanda y no fluya corriente. Esto demuestra que en un diodo, la corriente sólo puede fluir en la dirección de tipo P a tipo N. De lo anterior se deduce que, cuando se aplica una tensión alterna del ánodo al cátodo de un diodo, la corriente fluye sólo en el sentido de avance y no en el de retroceso. Este es el principio de la rectificación.

Tenga en cuenta que un diodo rectificador por sí mismo produce una rectificación de media onda, lo que significa que la corriente sólo circula durante medio ciclo de corriente alterna. Por otro lado, una conexión en puente utilizando cuatro diodos da como resultado una rectificación de onda completa, que tiene la ventaja de que se puede obtener una corriente mayor y se reduce el rizado, por lo que se suelen utilizar diodos conectados en puente.

Tipos de Rectificadores de Diodo

Existen tres tipos principales de rectificadores de diodo:

1. Diodos de Silicio

Son los diodos de unión PN más comunes y ampliamente utilizados. Cuando se habla de rectificadores de diodo, generalmente se refiere a los diodos de silicio. Antiguamente se empleaban diodos de germanio, pero en la actualidad su uso es raro debido a su baja resistencia al calor y su limitada capacidad para transportar corrientes elevadas.

2. Primer Diodo de Recuperación

Se crea una trampa de portadores en la región semiconductora de tipo N de un diodo de unión PN mediante difusión de metales pesados o irradiación de haces de electrones. Esta trampa permite capturar los portadores durante la conmutación, lo que mejora el tiempo de recuperación inversa hasta alcanzar valores de 1/100 a 1/1.000 en comparación con un diodo convencional. Sin embargo, esta mejora viene acompañada de un incremento en la tensión directa del diodo.

Los diodos con tiempos de recuperación inversa cortos son ventajosos en fuentes de alimentación conmutadas donde se requiere un funcionamiento a alta velocidad, por lo que se utilizan diodos de recuperación rápida.

3. Diodos de Barrera Schottky

Utilizan el “efecto schottky” causado por la unión de un metal y un semiconductor. El efecto schottky crea una barrera que impide el flujo de corriente a menos que se aplique una tensión determinada, y esto se utiliza para lograr la rectificación. La tensión directa se reduce, por lo que las pérdidas debidas al diodo son menores, pero la desventaja es la baja tensión soportada.

Más Información sobre Rectificadores de Diodo

¿Cómo utilizar los Rectificadores de Diodo?

Para convertir la corriente comercial en corriente continua, existen dos procedimientos, cada uno de los cuales tiene su propio diodo rectificador. Se puede conectar directamente un diodo rectificador a la línea de alimentación comercial para extraer una corriente de impulsos con un valor de pico de unos 140 V (en Japón). Luego, esta corriente se convierte en corriente continua a través de un circuito de suavizado y, posteriormente, se ajusta a la tensión deseada mediante un regulador de conmutación u otro dispositivo similar.

En este método, la fuente de alimentación de todo el dispositivo se concentra en un conjunto de diodos rectificadores, por lo que generalmente se utilizan diodos de gran corriente/alta tensión.

Por otro lado, en el método en el que la tensión se convierte desde la fuente de alimentación comercial hasta cerca de la tensión deseada mediante un transformador. Luego, los rectificadores de diodo se conectan a la salida del transformador para convertir la corriente en corriente continua. En este caso, el rendimiento en cuanto a la tensión soportada es menor y la corriente se vuelve más elevada debido a que se maneja una tensión más baja.

Los dispositivos con baja tensión directa, como los diodos de barrera Schottky, son ventajosos, sobre todo porque las pérdidas debidas a la tensión directa del diodo afectan a la eficiencia energética.

¿Qué es una Cámara Anecoica?

Una cámara anecoica, también llamada cámara anecoica de ondas de radio, es un laboratorio o instalación de investigación que no deja escapar ondas electromagnéticas al exterior y no las refleja en el interior.

La reflexión de las ondas electromagnéticas se suprime instalando absorbedores de ondas de radio en el interior de la sala blindada. No sólo no hay fugas al exterior, sino que la sala tampoco se ve afectada por las ondas electromagnéticas del exterior. La desventaja de una sala blindada es que no puede evitar la reflexión difusa de las ondas electromagnéticas en el espacio interior, mientras que una cámara anecoicas de ondas de radio puede evitar la reflexión difusa de las ondas electromagnéticas y crear un entorno similar a un espacio libre (sitio abierto).

En los últimos años, nuestro entorno está lleno de muchas fuentes de radiación electromagnética, como equipos eléctricos y electrónicos, equipos de radio y sistemas de información, y existe la preocupación de que las ondas electromagnéticas generadas por estas fuentes puedan tener un impacto negativo en los equipos circundantes. Las cámaras anecoicas, que bloquean la influencia del entorno circundante, desempeñan un papel fundamental en la confirmación del rendimiento del producto de dispositivos inalámbricos y equipos electrónicos como teléfonos inteligentes y redes LAN inalámbricas, así como en las pruebas de ruido.

Usos de las Cámaras Anecoicas

Entre los usos de las cámaras anecoicas se incluyen las pruebas de las características eléctricas de los equipos electrónicos para comunicaciones de alta frecuencia, como los smartphones y las LAN inalámbricas, las pruebas de ruido de los componentes de los vehículos y las pruebas de las características de radiación de las propias antenas.

En general, se utilizan para determinar cómo afectan las radiaciones electromagnéticas externas a los equipos eléctricos y electrónicos. También se utilizan para medir cómo afectan al mundo exterior.

Principios de las Cámaras Anecoicas

Para bloquear las ondas electromagnéticas externas e internas, el exterior de la cámara anecoica está blindado contra las ondas de radio externas para evitar fallos de funcionamiento durante las pruebas, mientras que en el interior de la cámara se instalan absorbedores de ondas de radio en las paredes para evitar que las ondas de radio se reflejen en el interior de la sala.

Para evitar que el equipo de pruebas capte las ondas de radio reflejadas en el interior de la sala, los absorbedores de ondas de radio situados en la superficie de las paredes absorben las ondas de radio generadas en el interior. La base de esta cámaras anecoicas es una sala blindada. Se consigue un gran efecto de blindaje utilizando un material de blindaje que no sólo absorbe dentro del material, sino que también refleja en su superficie, reflejando completamente las ondas de radio.

Una cámara anecoica es un absorbedor de ondas electromagnéticas instalado en esta sala. Los materiales absorbentes tienen tres tipos de propiedades importantes: magnéticas, dieléctricas y resistivas. Es necesario determinar adecuadamente estas propiedades en función del ancho de banda de absorción y de otras condiciones que deban alcanzarse.

La ferrita es el principal material que satisface estos requisitos. La ferrita utiliza las propiedades de pérdida magnética, como la resonancia natural y la resonancia de pared magnética, en respuesta a campos magnéticos de CA de alta frecuencia, y se caracteriza porque la energía de ondas de radio absorbida se convierte en energía térmica dentro del cuerpo absorbente, suprimiendo así la reflexión de las ondas de radio.

Más información sobre Cámaras Anecoicas

1. Número de Superficies de las Cámaras Anecoicas

Las cámaras anecoicas pueden clasificarse a grandes rasgos en dos categorías en función de la estructura de las superficies que las componen: cámaras anecoicas de seis lados con absorbedores instalados en las seis superficies (superior, inferior, frontal, posterior, izquierda y derecha).

La otra es una cámara anecoica de cinco lados con absorbedores en las cinco superficies excepto en el suelo; la cámara anecoica de cinco lados se caracteriza por la ausencia de absorbedores en el suelo, en previsión de la reflexión de las ondas de radio en el suelo (tierra).

2. Indicadores de Rendimiento de las Cámaras Anecoicas

El tamaño de la cámara anecoica, que determina el índice de rendimiento de la cámara anecoica, viene determinado por varios factores. Por ejemplo, el tamaño del objeto que se va a medir, la banda de frecuencias que se va a apantallar y la norma de la prueba (método de 10 m o método de 3 m, etc.). Estos factores determinarán si se puede instalar en un edificio existente o construir uno nuevo. Como no son baratos, es importante considerar estos factores.

Un indicador importante del rendimiento de una cámaras anecoicas es una característica denominada Atenuación Normalizada del Emplazamiento (NSA Normalized Site Attenuation). Como se especifica en CISPR 16-1-4, la pérdida de propagación máxima se determina cuando las antenas transmisora y receptora se colocan una frente a otra, la altura de la antena receptora se desplaza entre 1 m y 4 m y la antena transmisora también se desplaza dentro del intervalo especificado, y el valor debe estar dentro de +/- 4 dB en comparación con el valor teórico (valor en emplazamiento abierto). El valor debe estar dentro de +/- 4 dB en comparación con el valor teórico (en el emplazamiento abierto).

También existe una prueba denominada SVSWR (Site Voltage Standing Wave Ratio), que exige que el cambio máximo en el nivel recibido en una cámaras anecoicas con absorbedores de radio en los seis lados, cuando se cambia la posición de la antena transmisora dentro de un rango especificado, debe ser inferior a 6 dB.

¿Qué es un Motor Neumático?

Un motor neumático es un dispositivo que utiliza aire como fuente de energía para generar movimientos giratorios. El motor neumático cuenta con una entrada para el suministro de aire y una salida para la liberación del mismo. Al introducir aire en el motor, los rotores internos comienzan a girar, convirtiendo así la energía del aire en movimiento que puede utilizarse para impulsar maquinaria.

Este tipo de motor suele ser accionado por aire comprimido procedente de un compresor u otra fuente de suministro. En comparación con los motores eléctricos, los motores neumáticos suelen ser más ligeros y de construcción más sencilla. Una ventaja sobre los motores eléctricos es que hay menos riesgo de explosión.

Usos de los Motores Neumáticos

Los motores neumáticos encuentran amplio uso en diversas aplicaciones industriales. Debido a su resistencia al agua y a los productos químicos, suelen utilizarse en campos industriales en los que la limpieza es importante, como la maquinaria de procesamiento de alimentos y los equipos de producción farmacéutica. También pueden utilizarse en maquinaria marina y aeronáutica.

Además, en comparación con los motores hidráulicos, son respetuosos con el medio ambiente, ya que no generan fugas de aceite. Esto lo convierte en una opción preferida en sectores industriales como la petroquímica y la minería, la maquinaria de construcción y la automoción. Además, se utilizan en aplicaciones como el apriete de tornillos y de desbarbado.

Principio de los Motores Neumáticos

El funcionamiento de un motor neumático se basa en un principio simple: se introduce aire en un rotor interno para producir un movimiento giratorio. La estructura de un motor neumático consta de una parte de cuerpo con entrada y salida y un rotor ubicado en su interior.

El aire se aspira desde el exterior a través de la entrada y se introduce en la sección del rotor para hacerlo girar. El rotor está montado en un eje que permite el movimiento giratorio.

El principio que rige la rotación del rotor es la ley de conservación del momento del aire. Cuando se introduce aire en el rotor, el aire entrante fluye en una dirección y se descarga por la salida. La fuerza de reacción del aire entrante hace que el rotor gire.

Ajustando la presión de entrada y salida del aire, se pueden regular la velocidad y el par de motor. Esto permite, adaptar el diseño del motor a diferentes aplicaciones específicas. También se han desarrollado motores neumáticos de alta presión para permitir mayores velocidades de rotación.

Tipos de Motores Neumáticos

Existen los siguientes tipos de motores neumáticos:

1. Motores Neumáticos de Válvulas

Estos motores neumáticos están equipados con válvulas para regular el suministro y el escape de aire. Permiten cambiar el sentido de giro y generar un par elevado. La velocidad de rotación y el par también pueden ajustarse regulando la presión del aire.

2. Motores Neumáticos de Pistón

Este motor neumático incorpora múltiples pistones y puede alcanzar una alta velocidad de rotación entre los motores neumáticos. Su alta velocidad de rotación les permite generar una alta potencia.

3. Motores Neumáticos de Engranajes

Los motores neumáticos de engranajes cuentan con engranajes internos.. Al aumentar la presión del aire, se puede conseguir un par elevado. Su ventaja radica en que pueden instalarse en espacios reducidos gracias a su tamaño compacto. 

4. Motores Neumáticos de Barrilete

Los motores neumáticos de barrilete utilizan piezas cilíndricas y aprovechan la presión del aire para generar el movimiento de rotación. Debido a su capacidad de generar un par elevado, se utilizan para mover y transportar piezas pesadas de maquinaria.

5. Motores Neumáticos de Paletas

Estos motores neumáticos están equipados con paletas internas. Debido a su pequeño tamaño y peso ligero, se utilizan para aplicaciones como herramientas manuales y modelismo.

¿Cómo Elegir un Motor Neumático?

A la hora de elegir un motor neumático, es importante considerar el tipo de motor, el par y la velocidad de giro, la facilidad de mantenimiento y la seguridad. Como ya se ha mencionado, existen muchos tipos, por lo que es importante seleccionar el tipo adecuado para que coincida con las características del equipo y los componentes utilizados.

Además, el par y la velocidad de giro varían en función de la presión del aire. La presión de aire adecuada debe seleccionarse en función de los requisitos del equipo y los componentes utilizados.

Cuando se utilizan en fábricas, por ejemplo, los motores neumáticos suelen emplearse durante largos periodos de tiempo. Por lo tanto, es recomendable optar por productos con una excelente durabilidad y facilidad de mantenimiento. Otro aspecto importante a tener en cuenta es que los motores neumáticos giran a altas velocidades, y por tanto, están equipados con cubiertas de seguridad y dispositivos de parada para garantizar la seguridad.

¿Qué es el Acero Revestido?

El acero revestido es un material compuesto formado por diferentes tipos de acero superpuestos en una cara de un material base.

Como metal base se utiliza acero al carbono o acero de baja aleación. Al unir metales distintos, se pueden conseguir funciones que no son posibles con metales individuales. No sólo se pueden expresar nuevas funciones, sino que también se pueden conseguir reducciones de costes combinando metales caros con otros baratos.

Los aceros revestidos se fabrican combinando metal base y acero, seguido de calentamiento y estirado. La producción de acero chapado existe desde hace mucho tiempo y la técnica se utiliza en espadas y cuchillos japoneses.

Usos del Acero Revestido

Los aceros revestidos se utilizan mucho en las industrias de:

1. Equipos Críticos

En instalaciones críticas como las plantas químicas, los materiales deben ser resistentes a la corrosión debido a las altas temperaturas, las elevadas presiones y las sustancias corrosivas que se manipulan. Los aceros revestidos proporcionan resistencia a la corrosión en tales entornos, permitiendo el funcionamiento seguro y a largo plazo de los equipos.

2. Material Estructural para Plantas Offshore y Buques

El acero revestido también se utiliza como material estructural para plantas marinas y buques. Los materiales de acero ordinarios son susceptibles a la corrosión debida a la sal del agua de mar y a la erosión de los organismos marinos, pero el acero revestido está protegido de la corrosión por la superficie de acero inoxidable, lo que lo hace muy duradero.

3. Cuchillos de Cocina

El acero revestido puede utilizarse para cuchillos de cocina. Los cuchillos de acero revestido utilizan acero al carbono de alta dureza sólo para la hoja, mientras que otras partes están hechas de acero inoxidable blando u otros materiales, por lo que es menos probable que se astillen o se rompan en su conjunto cuando se caen. Además, la parte de alta dureza se limita a un área limitada y puede afilarse con relativa facilidad.

Principios del Acero Revestido

En el acero revestido, los distintos materiales se unen mediante calentamiento después de combinar el metal base y el acero. Los métodos de calentamiento incluyen el laminado en caliente, la soldadura y el prensado explosivo.

1. Laminado en Caliente

El laminado en caliente es un método de unión de metales distintos mediante presión. La presión hace que los átomos de metal entren en el lado del material del otro, lo que dificulta que se desprendan en la interfaz. Por último, el laminado se utiliza para estirar el acero revestido hasta el grosor requerido.

2. Soldadura

La soldadura es un proceso mediante el cual la capa superficial del lado del metal base se funde térmicamente y, a continuación, la capa superficial del lado del material de acoplamiento también se funde térmicamente y se unen. Dependiendo de la aplicación y de las propiedades del material de contacto, el proceso de fusión en el lado del material de contacto debe variar.

3. Prensado por Explosión

El prensado por explosión es un método de unión instantánea de metales distintos que utiliza la alta energía instantánea de una explosión explosiva. Se utiliza para unir metales que no pueden laminarse o soldarse en caliente. Se utiliza, por ejemplo, para unir acero y aluminio y puede aplicarse a materiales difíciles de procesar térmicamente.

Tipos de Acero Revestido

Existen varios tipos de chapas de acero en función de los materiales que vayan a combinarse. Los siguientes son ejemplos de tipos de acero chapado

1. Acero de Aleación de Níquel

Los aceros revestidos con níquel y aleaciones de níquel se fabrican laminando acero inoxidable con níquel y aleaciones de níquel. El níquel es resistente a los agujeros de alfiler y tiene una excelente resistencia a la corrosión. Además, su producción es menos costosa que la del cobre o el titanio. Sus principales aplicaciones son los conectores y las tuberías de transporte.

2. Acero con Revestimiento de Aleación de Cobre

Los aceros revestidos de cobre y aleaciones de cobre se fabrican laminando cobre y aleaciones de cobre con acero inoxidable. Presenta excelentes propiedades eléctricas y tiene una densidad inferior a la del níquel, lo que permite ahorrar peso. Sus principales aplicaciones son los productos que requieren conductividad eléctrica, como los núcleos de cables coaxiales y los conductores de diodos.

3. Acero con Revestimiento de Aleación de Titanio

Los aceros revestidos de titanio y aleaciones de titanio se fabrican laminando titanio y aleaciones de titanio con acero inoxidable. Al igual que el níquel, tiene una excelente resistencia a la corrosión. Es especialmente eficaz en entornos en los que se manipula agua de mar o soluciones muy corrosivas. Entre sus principales aplicaciones figuran los equipos de desalinización de agua de mar.

4. Revestimientos de Aluminio

El acero revestido de aluminio es un acero revestido formado por materiales de aluminio y acero laminados juntos. Como el peso específico puede reducirse a menos de la mitad, cabe esperar una mayor eficiencia de combustible en la industria del automóvil y otras industrias de la movilidad gracias a la reducción de peso. Además, se puede reducir la cantidad de aleación de aluminio utilizada y disminuir los costes de material.

La ventaja es que los materiales de acero también se utilizan como resistencia y, por lo tanto, pueden emplearse ampliamente como componentes estructurales que requieren una mayor resistencia mecánica que las aleaciones de aluminio. Dado que tanto las aleaciones de aluminio como los materiales de acero tienen una excelente conformabilidad, el acero revestido de aluminio, compuesto por ambos materiales, puede conformarse y procesarse fácilmente.

Doblando o prensando las chapas tras la unión de los revestimientos, pueden formarse incluso formas relativamente complejas sin que se produzcan grietas. Otra ventaja es que los materiales de acero y las aleaciones de aluminio se calientan a altas temperaturas y se unen por difusión, lo que también reduce la formación de una capa intermedia fina y quebradiza.