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¿Qué es un Cilindro Graduado?

Los cilindros graduados son instrumentos de laboratorio utilizados para medir el volumen de líquidos. Son cilíndricos y tienen una escala en el lateral, que se lee visualmente en el fondo del líquido en los cilindros graduados. Como se lee visualmente, la finura de la escala determina la precisión de la medición del volumen.

Tenga en cuenta que no se pueden utilizar abrasivos para limpiar los cilindros graduados, ya que pueden rayar el interior y provocar ligeras variaciones de volumen.

Además, dependiendo del tipo de disolvente orgánico que se mida, se recomienda utilizar un cilindro de vidrio cuando se midan disolventes orgánicos, ya que puede disolver o hinchar los cilindros graduados fabricados en resina.

Usos de los Cilindros Graduados

Los cilindros graduados son instrumentos de laboratorio utilizados para medir el volumen de líquidos en experimentos químicos. Suelen utilizarse como instrumentos de laboratorio porque permiten medir el volumen simplemente llenándolos de líquido y leyendo la escala. También se utilizan en la enseñanza escolar, por ejemplo en experimentos científicos, ya que no requieren ninguna manipulación especial.

Los cilindros graduados tienen principalmente una capacidad de 10 mL a 1 L. El volumen por escala y el error de medición dependen del volumen. Los cilindros graduados son de vidrio o resina. Cuando utilice un cilindro graduado, seleccione un cilindro adecuado en función del volumen de líquido que vaya a medir y de la resistencia química de la resina.

Uso y Precisión de los Cilindros Graduados

Los cilindros graduados son recipientes cilíndricos alargados con una escala graduada. El volumen se mide leyendo las graduaciones del cilindro graduado. Para leer las graduaciones, coloque el cilindro graduado sobre una superficie plana y registre la escala en el punto donde se encuentra con la base del líquido.
Cómo utilizar los cilindros graduadosLa precisión de los cilindros graduados viene determinada por la finura de las graduaciones. El volumen que puede leerse visualmente es aproximadamente 1/10 de la escala, por lo que la medición contendrá un error superior a 1/10 de la escala. Si se requiere una medición de volumen muy precisa, utilice un matraz aforado en lugar de un cilindro graduado.

Limpieza de los Cilindros Graduados

El método de limpieza de los cilindros graduados es básicamente el mismo que para otros objetos de vidrio. Se limpia con el disolvente utilizado o con un disolvente que disuelva la sustancia disuelta en la solución. Sin embargo, no se pueden utilizar abrasivos durante la limpieza, ya que el cepillado con abrasivos puede rayar la superficie del vidrio y provocar ligeros cambios de volumen.

También se recomienda que los cilindros graduados resinosos se limpien con agua o con un disolvente con resistencia química confirmada de la resina, ya que la limpieza con disolventes orgánicos como la acetona puede provocar un cambio de volumen debido al hinchamiento o disolución de la resina.

¿Qué es un Microtornillos?

Los microtornillos son tornillos de pequeño diámetro que se utilizan en cámaras, gafas e instrumentos de precisión.

La cabeza es más pequeña que la de otros tornillos y el tamaño del tornillo también es muy pequeño. En concreto, se utilizan tornillos de M2 o menores. Se fabrican en diversos materiales, como hierro, latón y acero inoxidable, y varían en función de la aplicación.

Los microtornillos también se conocen como tornillos pequeños con agujero en cruz para instrumentos de precisión, tornillos n.º 0, tornillos de precisión, tornillos para cámaras y tornillos para gafas. Los destornilladores para los tornillos de agujeros cruzados de distribución común están numerados del nº 1 al nº 3 según JIS, y el tamaño del destornillador viene determinado por JIS. Los microtornillos son más pequeños que el nº 1 y, por tanto, se describen como tamaño de destornillador nº 0.

Usos de los Microtornillos

Los microtornillos se utilizan para instrumentos finos como los de precisión. Los ejemplos más conocidos son las cámaras y las gafas.

Recientemente, el uso de microtornillos se ha ampliado debido a la creciente miniaturización de las máquinas. Esto ha provocado una mayor demanda de tornillos incluso más pequeños que el nº 0, que se conocen como nº 00.

Principio de los Microtornillos

El principio de fijación de los microtornillos es el mismo que el de los tornillos normales. Se utiliza una pendiente en espiral, denominada ángulo de avance del tornillo, para convertir la fuerza de rotación en fuerza de tracción.

Al subir una pendiente suave, se puede conseguir una gran fuerza de tracción incluso con una fuerza de rotación pequeña. Sin embargo, no cabe esperar que los microtornillos proporcionen grandes fuerzas axiales debido a su pequeño tamaño de rosca.

Los intentos de fijación con grandes pares también lamerán la ranura transversal de la cabeza.

Tipos de Microtornillos

Existen diferentes tipos de microtornillos que van desde el tipo 0 clase 1 al tipo 0 clase 3, donde la parte del número 0 se refiere al tamaño del destornillador de la cabeza del tornillo, como se ha mencionado anteriormente.

La parte denominada tipo 1 a tipo 3, se refiere al tamaño y grosor de la cabeza del tornillo. Cuanto mayor sea el número, mayor y más gruesa será la cabeza del tornillo. También hay dos tipos de cabezas: cabezas de pomo y cabezas avellanadas.

Una cabeza de tornillo con una superficie superior redondeada se denomina cabeza de tornillo, mientras que una cabeza avellanada es una cabeza de tornillo con una superficie superior plana. Las cabezas de pomo están disponibles en tamaños del tipo 1 al 3, mientras que las cabezas avellanadas están disponibles en los tipos 1 y 3.

Otra Información sobre Microtornillos

1. Principales Materiales y Tratamientos Superficiales de los Microtornillos

Los principales materiales utilizados para los microtornillos son el acero, el acero inoxidable, el titanio y el latón. El material está relacionado con la resistencia y debe tenerse muy en cuenta, especialmente si el diseño es para equipos en los que está en juego la vida humana.

La corrosión eléctrica es otro factor importante. La corrosión eléctrica es un fenómeno por el que una diferencia en el potencial eléctrico del metal provoca corrosión si el material de los microtornillos difiere del del elemento mecánico de acoplamiento y del objeto al que está fijado. Por ejemplo, si un producto de aleación de magnesio se fija a un tornillo de acero y el lugar de fijación está expuesto al agua, la diferencia de potencial entre el magnesio y el acero provoca el fenómeno de la corrosión electrolítica.

Los tratamientos superficiales para microtornillos incluyen pintura negra, cromato trivalente, cromado, niquelado y cromado. La elección depende de la protección contra la corrosión, la calidad del aspecto y el precio.

2. Precauciones al utilizar Microtornillos

• La fuerza de apriete debe estar dentro del rango admisible para que no se rompan los microtornillos ni el tornillo de acoplamiento.
• Las fuerzas repetitivas (por ejemplo, debidas a vibraciones) sobre los microtornillos y el tornillo de acoplamiento deben estar dentro de los límites admisibles.
• Las superficies de asiento de los microtornillos (las superficies que entran en contacto entre sí, no las superficies que toca la herramienta) deben estar dentro de los límites admisibles. La presión ejercida sobre las superficies de asiento de los microtornillos (las superficies que entran en contacto entre sí, no las superficies que toca la herramienta) no debe provocar el hundimiento del objeto a apretar (por ejemplo, metal o madera).
• El apriete de los microtornillos y del tornillo de acoplamiento no debe dañar el objeto a apretar.

¿Qué son las Buretas?

Una bureta es un recipiente de vidrio que puede medir el volumen de una gota de líquido dejando caer una pequeña cantidad de líquido en su interior mientras se acciona con un grifo. En el fondo de un tubo cilíndrico delgado de vidrio con una escala graduada hay un grifo desmontable.

También se puede utilizar una pipeta para medir el volumen de una gota de líquido, pero las Buretas se pueden utilizar en posición vertical, por lo que la escala se puede leer con mayor precisión y la cantidad de líquido se puede ajustar finamente con el grifo. Además, el grifo puede utilizarse para controlar con precisión el volumen de la gota, lo que hace que la bureta sea adecuada para experimentos como valoraciones de neutralización, en los que se requiere una medición precisa del volumen de líquido.

Usos de las Buretas

Las buretas se utilizan principalmente para valoraciones de neutralización. La valoración por neutralización es un tipo de análisis volumétrico en el que la concentración de una solución de concentración desconocida se determina utilizando una solución patrón de concentración conocida y una solución de concentración desconocida que reacciona en proporción a la concentración de la solución patrón.

El juicio de la reacción de neutralización, el llamado punto final, se determina por el cambio de color de la mezcla después de la gota. El manejo de la bureta requiere un cierto grado de destreza, pero también existe la bureta automática, que puede manejarse de forma automática y se utiliza para el control de calidad en la industria alimentaria, farmacéutica y química.

Características de las Buretas

Las buretas existen tanto en color blanco como en color tostado. Como ocurre con otros materiales de vidrio, esta elección depende del tipo de sustancia disuelta en la solución patrón, ya que algunas sustancias reaccionan con la luz. Por ejemplo, el nitrato de plata es fotosensible y debe utilizarse en condiciones protegidas de la luz, por lo que debe emplearse una Buretas marrón cuando se utilice como valorante.

Además, como se ha mencionado anteriormente, es importante familiarizarse con el funcionamiento del grifo de las buretas. Es importante operar la llave de manera que el líquido pueda gotear a una velocidad adecuada, ya que una velocidad de goteo rápida de las buretas puede resultar en la adición de más solución estándar que el punto final. Tenga en cuenta que el grifo debe mantenerse engrasando la pieza del grifo, y un mantenimiento insuficiente puede provocar fugas de líquido, etc.

Además, si la punta se astilla, es imposible medir con precisión el volumen, por lo que debe manipularse con cuidado. Los experimentos han demostrado que incluso un arañazo en la punta puede cambiar el volumen por gota. También se ha demostrado que el volumen de gotas residuales varía en función del volumen de líquido residual en las buretas, por lo que siempre es aconsejable utilizar las buretas desde la parte superior de la escala, que es el punto cero.

Dado que la bureta es una pieza de vidrio, el calentamiento y el enfriamiento repetidos la deforman, lo que perjudica la precisión de su volumen de medición. Por esta razón, debe evitarse calentarla y secarla después de limpiarla, y la bureta debe secarse a temperatura ambiente. Por la misma razón, el valorante que se coloque en las buretas debe ser un líquido de temperatura constante, generalmente en torno a la temperatura ambiente. Debe tenerse en cuenta que la temperatura del valorante no sólo provoca la dilatación y deformación de las buretas, sino también que el volumen del valorante depende de la temperatura. Por esta razón, el valorante debe estar a una temperatura constante para una medición precisa del volumen.

Razones para el co-lavado de Buretas

El co-lavado es el proceso de lavar un dispositivo de recipiente lateral (un instrumento utilizado para medir el volumen de un líquido), como una buretas o una pipeta entera, con la solución que se va a pesar (la solución que se va a poner dentro).

Los instrumentos de recipiente lateral no suelen calentarse ni secarse en un secador para evitar cambios de volumen debidos a la deformación del instrumento. Después de lavarlos con agua del grifo, se enjuagan con agua destilada y se lavan con la solución que se va a pesar inmediatamente antes de su uso.

La razón del lavado conjunto es que la concentración de la solución de muestra se reduce si la superficie interior del instrumento está mojada con agua. En cambio, si se moja con la propia solución de la muestra, la concentración no cambiará al añadir la solución.

Las buretas se utilizan para introducir soluciones de concentración desconocida durante la valoración, por lo que si la concentración de la solución cambia en las buretas, no será posible obtener una concentración exacta.

Además, si lavas el aparato una vez que vuelvas a utilizarlo, podrás seguir utilizándolo sin dejar que se seque.

En primer lugar, llene las buretas con aproximadamente 1/5 de la solución y lave las paredes interiores mientras gira las buretas de lado. A continuación, gire el grifo (tapón vivo) para dejar salir la solución por la punta, lave la pared interior por debajo del grifo y deseche el líquido restante de la parte superior. Repita esta operación varias veces.

Cómo utilizar las Buretas

Fije las buretas verticalmente al soporte de buretas y asegúrese de que el grifo vivo está cerrado.

Con ayuda de un embudo, vierte la solución por la parte superior del tubo de vidrio. En este punto, deja un espacio entre el embudo y la parte superior de las buretas para permitir que salga el aire y que la solución no rebose por la parte superior del embudo. Además, para evitar el riesgo de que la solución entre en contacto con los ojos, vierta la solución por debajo de los ojos. Una vez vertida la solución, retira el embudo.

Abra el tapón con un vaso de precipitados u otro recipiente debajo y vierta la solución enérgicamente para expulsar completamente el aire de la zona situada debajo del tapón. Si hay burbujas de aire por encima del tapón, también deben eliminarse.

Una vez expulsado el aire, lea y registre la escala. En este punto, la línea de visión debe ser perpendicular a las buretas y debe leerse el fondo (extremo inferior) del “menisco”. El menisco es la superficie curvada del líquido en un tubo estrecho debido a la tensión superficial, o una abolladura si el líquido moja la pared del tubo. La escala también se lee a ojo con una precisión de 1/10 de escala. 

Gire el tapón vivo para iniciar el goteo. Sujete la bureta con una mano y tire de ella hacia el cuerpo de la bureta para evitar que el tapón se caiga.

Una vez finalizada la valoración, lee la escala y da el volumen de valoración.

¿Qué son los Aceites de Silicona?

El aceite de silicona (fluido de silicona) es un tipo de polímero unido por enlaces de siloxano, que son enlaces entre el silicio y el oxígeno. Tiene una excelente resistencia al calor, a la intemperie y estabilidad química, y se utiliza en diversas aplicaciones, ya que no cambia fácilmente de viscosidad con los cambios de temperatura. Al ser una sustancia fisiológicamente inerte y casi inocua para el cuerpo humano, se utiliza en aplicaciones industriales como lubricantes de maquinaria, así como en cosméticos, ropa hidrófuga y otros productos que entran en contacto con el cuerpo humano.

Los aceites de silicona están disponibles en una variedad de diferentes estructuras químicas y viscosidades, por lo que es necesario seleccionar el adecuado para la aplicación.

Usos de los Aceites de Silicona

Los aceites de silicona se utilizan en aplicaciones industriales y de fabricación, como aceites aislantes eléctricos, lubricantes y aceites anti-vibración, así como en cosméticos y agentes anti-espumantes y en tratamientos repelentes al agua para textiles y vidrio. Existen varios aceites de silicona con diferentes estructuras químicas y viscosidades, dependiendo de la aplicación. Es químicamente estable y puede utilizarse en una amplia gama de materiales, ya que raramente reacciona o se corroe con metales u otros compuestos.

Tipos de Aceites de Silicona

Los aceites de silicona son polímeros unidos por enlaces de siloxano, formados a partir de silicio y oxígeno. Los aceites se clasifican según el tipo de átomo o molécula unido a la cadena lateral. Existe el aceite de dimetilsilicona con un grupo metilo (CH3) unido a la cadena lateral, el aceite de metilfenilsilicona con un anillo bencénico como parte de la cadena lateral y el aceite de metilhidrógeno de silicona con hidrógeno como parte de la cadena lateral, y estos tres tipos de aceite se conocen colectivamente como aceite de silicona puro. Tienen estructuras químicas diferentes y, por tanto, propiedades y aplicaciones distintas.
También existen aceites de silicona y otros aceites de silicona modificados, en los que se ha cambiado la estructura química de algunos de los aceites de silicona puros.

Características de los Aceites de Silicona

Los enlaces de siloxano tienen una energía de enlace muy fuerte y no se rompen fácilmente. Por lo tanto, los aceites de silicona tienen una excelente resistencia al calor y a la intemperie y también es químicamente muy estable. Otra característica es que la cantidad de cambio en la viscosidad debido a cambios en la temperatura también es pequeña y, debido a esta propiedad, también se utiliza en aceites para instrumentos y otros aceites que utilizan la viscosidad del aceite, como en automóviles y vehículos ferroviarios.

Otra característica es que su tensión superficial es mucho menor que la del agua o la de los aceites sintéticos comunes, lo que permite que los aceites de silicona se extiendan por la superficie de diversas sustancias sin ser repelidas. Los aceites de silicona tienen muchas otras propiedades y características, también se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones.

Seguridad al utilizar Aceites de Silicona

Loa aceites de silicona son sustancias fisiológicamente inertes. No irritan la piel, los ojos ni presentan toxicidad aguda, y son inofensivos, a menos que se ingiera en grandes cantidades. Sin embargo, cuando se calienta a temperaturas superiores a 150°C en una atmósfera de aire, pueden producirse pequeñas cantidades de formaldehído nocivo, por lo que se requiere una ventilación adecuada cuando se manipula en las condiciones mencionadas.

Los aceites de silicona son sustancias estables, incluso a altas temperaturas, pero parte es que están clasificados como sustancias inflamables (líquidos inflamables) según la Ley de Servicios contra Incendios. Las sustancias correspondientes deben gestionarse en cantidades y condiciones de almacenamiento adecuadas, de conformidad con la ley.

¿Qué es un Cilindro de Sujeción?

Un cilindro de sujeción es una máquina con un mecanismo de movimiento repetitivo que sujeta una pieza fija de trabajo (objeto a procesar) para su automatización en una línea de producción.

La pieza del cilindro, denominada vástago, se mueve linealmente hacia arriba, abajo, izquierda o derecha para sujetar la pieza durante el proceso de fabricación, normalmente utilizando presión hidráulica o neumática como fuente de movimiento de sujeción.

Se toman medidas de ahorro de espacio en todo el proceso para garantizar que el mecanizado y la soldadura por puntos no interfieran. Es importante que los Cilindros de sujeción puedan fijarse y separarse fácil y rápidamente de la pieza al inicio y al final de las operaciones de mecanizado.

Aplicaciones de los Cilindros de Sujeción

Los cilindros de sujeción se utilizan para sujetar piezas de trabajo en líneas de producción automatizadas, por ejemplo en fábricas. Las principales aplicaciones son las líneas de soldadura automática mediante robots industriales y la sujeción de piezas en centros de mecanizado.

Para obtener la confirmación de la sujeción en forma de señal eléctrica, suelen instalarse interruptores automáticos en los lados de sujeción y des sujeción del cilindro. Sin embargo, cuando se utilizan en líneas de soldadura, la corriente de soldadura genera campos magnéticos perturbadores, que pueden provocar fallos de funcionamiento con los auto-interruptores normales. Si se utiliza un auto-conmutador resistente a campos magnéticos intensos, puede utilizarse con precisión.

Principio de los Cilindros de Sujeción

Los cilindros de sujeción utilizan presión neumática o hidráulica como fuente de accionamiento para accionar el cuerpo del cilindro y sujetar la pieza de trabajo. En los cilindros de sujeción normales, el movimiento de avance y retroceso del cilindro se convierte en un movimiento de sujeción mediante un mecanismo de articulación, que es un mecanismo mecánico, y se utiliza para sujetar la pieza.

Si se requiere una fuerza de sujeción especialmente fuerte, se opta por la hidráulica, pero como la hidráulica requiere una cantidad razonable de horas-hombre para el mantenimiento del equipo, se opta por la neumática si la fuerza de sujeción es normal y buena. Los cilindros de pinza giratoria tienen una ranura mecanizada en el vástago para girar y se sujetan mediante un mecanismo de leva mientras giran, pero funcionan suministrando aire o presión hidráulica a los puertos de alimentación de avance y retroceso, el mismo mecanismo que un cilindro normal.

Los cilindros de sujeción de pasador se accionan principalmente mediante presión neumática, pero sujetan retrayendo el brazo de sujeción dentro del pasador mientras éste realiza la función de posicionamiento. El diámetro del pasador del cilindro de sujeción por pasador se selecciona en función del diámetro del orificio utilizado para el posicionamiento y la sujeción. Sólo la sección del pasador es visible desde arriba en la posición de sujeción, lo que minimiza las interferencias con el mecanizado y ahorra espacio.

Tipos de Cilindros de Sujeción

Existe una gran variedad de tipos de cilindros de sujeción, dependiendo de la aplicación. Los más típicos son los cilindros de sujeción rotativos y los cilindros de sujeción de pasador.

1. Cilindro de Sujeción Rotativo

Los cilindros de sujeción rotativos son cilindros de sujeción con un mecanismo giratorio adicional que gira sobre el vástago. Dependiendo de la aplicación, se puede seleccionar la rotación a la izquierda o a la derecha, pero hay que tener cuidado, ya que algunos tipos no permiten la acción de sujeción durante la rotación.

2. Cilindro de Sujeción Rosa

Como su nombre indica, los cilindros de sujeción rosa tienen un mecanismo que utiliza un pasador para la sujeción y se utilizan principalmente para sujetar chapas metálicas. Por ello, algunos pueden equiparse opcionalmente con un interruptor automático de campo fuerte para soportar la soldadura.

Más Información sobre Cilindros de Sujeción

Fuente de Alimentación para el Accionamiento de los Cilindros de Sujeción

Una de las opciones recientes para la fuente de potencia de accionamiento de los cilindros de sujeción es la tendencia hacia la electrificación. La energía eléctrica tiene una serie de ventajas, como la posibilidad de utilizarse sin instalaciones de tuberías de aire, la facilidad de posicionamiento multipunto y la mitigación de impactos en el punto final, pero no se ha generalizado debido a consideraciones de coste.

Sin embargo, en los últimos años, con la difusión de los actuadores eléctricos, los cilindros eléctricos (compatibles con cilindros neumáticos) se están popularizando rápidamente para su uso en aplicaciones de Cilindros de sujeción a un coste razonable. Uno de sus puntos débiles es que la fuerza de sujeción es inferior a la de los cilindros neumáticos del mismo tamaño en comparación, pero el control fino y la facilidad de posicionamiento que ofrece la versión eléctrica han propiciado su sustitución, y ésta es una de las tendencias más notables del sector.

¿Qué es una Barra de Ranurado?

Una barra de ranurado, es una barra de ranurado de carbono para ranurar con una máquina de soldar.

El objetivo del ranurado en este caso es eliminar los defectos que se producen durante la soldadura. Se genera un arco entre las barras de ranurado de carbono y la placa de metal, que funde el metal alrededor de la zona defectuosa y al mismo tiempo elimina mecánicamente el metal fundido, ranurando la placa de metal.

Usos de las Barras de Ranurado

Las barras de ranurado se utilizan en el método arco-aire. El método arco-aire es un método en el que el material base metálico se funde mediante un arco y el metal fundido resultante se expulsa mediante un chorro de aire de alta velocidad para excavar una zanja.

Las principales aplicaciones son las estructuras de acero, los puentes, la construcción naval y la fabricación de latas. También puede utilizarse para cortar piezas de fundición, como el colado de piezas fundidas, el corte del metal caliente en la boca y el corte de nidos.

Otras aplicaciones son el biselado en U, el corte y taladrado de chapas de acero dulce y el procesamiento de soldaduras de reparación de hierro fundido y acero fundido.

Principio de las Barras de Ranurado

El ranurado por arco de aire con barras de ranurado consiste en colocar una barra de ranurado entre un soplete y un arco de corriente continua o alterna entre este electrodo y el metal base, que se funde localmente y se sopla con aire para excavar ranuras.

Alternativamente, el proceso puede llevarse a cabo sin aire, utilizando una máquina de soldadura de CA o CC con una varilla de soldadura recubierta de un fundente especial sobre un alambre de núcleo de acero dulce. El biselado de hierro fundido inoxidable, acero dulce, acero fundido y diversos aceros aleados, la eliminación de defectos como ranuras y grietas, y la perforación de agujeros pueden realizarse fácilmente ajustando la corriente y el ángulo entre la varilla de soldadura y el metal base.

Es adecuado un ángulo de la varilla de soldadura de 10° a 30° con respecto al metal base. Los ángulos más pequeños proporcionan una buena trabajabilidad, pero provocan un gran desgaste de la varilla de soldadura. Por el contrario, si el ángulo es mayor, es posible un ranurado profundo, pero se reduce el flujo de metal fundido.

Tipos de Barras de Ranurado

1. Barras de Ranurado de Corriente Continua

Las barras de ranurado pueden utilizarse para biselar, cortar, taladrar y eliminar arañazos en chapas de acero.

2. Barras de Ranurado de Corriente Alterna

Las barras de ranurado de CA están fabricadas con una materia prima especial de alta calidad que resuelve por completo la dificultad de arco inherente a las CA. La excelente seguridad del arco mejora la eficacia y la economía del trabajo.

3. Barras de Ranurado Huecas de CC

Las barras de ranurado huecas de CC son ideales para excavar marcas de ranurado lisas. Con las barras de ranurado normales, la profundidad del foso de ranurado puede excavarse de forma pronunciada, pero con las huecas, la corriente no se concentra en la punta, por lo que es más fácil excavar un fondo poco profundo, en forma de U.

Más Información sobre las Barras de Ranurado

Métodos de Ranurado

Existen dos métodos de ranurado con barras de ranurado.

1. Método de Ranurado con Arco de Carbón al Aire
El método de ranurado con arco de carbono al aire es un método en el que se genera un arco entre las barras de ranurado y el material base, que funde el material base y elimina los defectos. Cuando el metal base está fundido, se inyecta un chorro de aire a lo largo de las barras de ranurado para eliminar el metal fundido.

El método de ranurado por arco de carbón con aire es más eficaz que los métodos convencionales y también puede utilizarse en acero inoxidable. Otra ventaja es que tiene menos impacto sobre el metal base.

2. Método de Ranurado por Arco de Plasma
El método de ranurado por arco de plasma es un método de corte por plasma y arco de plasma de transición. La energía de alta densidad y alta temperatura del arco de plasma causa poca deformación después del ranurado y puede aplicarse a cualquier metal.

Otra ventaja es que la operación puede automatizarse y no genera tanto ruido ni polvo como el método de ranurado por arco de carbón de aire. Por esta razón, el método de ranurado por arco de plasma se utiliza a menudo para el ranurado.

¿Qué son las Selladoras de Cartón?

Las selladoras de cartón, son máquinas que se utilizan para precintar cajas de cartón para su embalaje y envío.

Existen dos tipos: manuales y automáticas. Las manuales son máquinas pequeñas manuales, mientras que las automáticas son máquinas de gran tamaño.

Las selladoras de cartón manuales son máquinas utilizadas para aplicar cinta de embalaje y empaquetado, como cinta engomada, a las cajas, y pueden mejorar significativamente la eficacia de las operaciones de sellado manual. Las manuales son relativamente pequeñas, fáciles de usar y están disponibles a bajo coste, lo que las hace adecuadas para la logística a pequeña escala y las operaciones de envío privadas.

Las selladoras de cartón automáticas son máquinas de gran tamaño que pueden precintar eficazmente grandes cantidades de cajas de cartón. Dado que precintan y sellan automáticamente las cajas, son extremadamente eficientes y resultan máquinas indispensables para el envío de grandes cantidades de mercancías.

Además de aplicar la cinta, hoy en día algunas máquinas también están equipadas con funciones para abrir cajas de cartón y embalar automáticamente mercancías en cajas. Con una eficiencia cada vez mayor gracias a la automatización, las selladoras de cartón son máquinas importantes en el sector de la logística.

Usos de las Selladoras de Cartón

Las selladoras de cartón se utilizan en la industria del embalaje. Las manuales son propiedad de las empresas de transporte y se utilizan para un sellado eficaz. Por otro lado, las totalmente automáticas se utilizan en diversos sectores industriales.

Por ejemplo, en la industria alimentaria, se utilizan para envasar productos de confitería, condimentos, alimentos congelados y alimentos saludables. En la industria hortofrutícola, las empresas las utilizan en todas las fases, desde la producción hasta la transformación y distribución, mientras que en la industria farmacéutica se emplean para envasar medicamentos y productos sanitarios. Otras aplicaciones de envasado incluyen la industria del transporte, la industria química y la industria manufacturera, donde se utiliza para envasar eficazmente una amplia variedad de productos.

Principio de las Selladoras de Cartón

Las selladoras de cartón agilizan el proceso de embalaje de cartón aplicando automáticamente cinta adhesiva a la tapa de la caja de cartón.

Con el tipo manual, la cinta engomada tenía que cortarse y pegarse a mano, pero con las selladoras de cartón automáticas, el trabajo puede ser más eficiente. Las selladoras de cartón automáticas automatizan completamente el proceso de pegar la cinta en línea recta a la tapa.

Si hay que embalar grandes cantidades de cajas de cartón, las selladoras de cartón pueden ahorrar tiempo y mano de obra. La mecanización permite encintar las cajas de cartón de forma continua y ordenada, mejorando el aspecto del embalaje de cartón. Se eliminan las variaciones en la cantidad de cinta utilizada por los operarios, lo que facilita el control de los costes. También evita pérdidas en el proceso al reducir los errores en la aplicación de la cinta.

Tipos de Selladoras de Cartón

Existen dos tipos de selladoras de cartón: manuales y automáticas.

1. Tipo Manual

El tipo manual aplica la cinta a las solapas del cartón a mano. Las selladoras de cartón manuales suelen ser utilizadas por las empresas de transporte. Las selladoras de cartón manuales son rentables cuando no hay mucho trabajo de embalaje de cartón que hacer.

2. Tipo Automático

Los tipos automáticos son máquinas totalmente automatizadas que aplican la cinta en línea recta a las solapas de la caja de cartón. Las selladoras de cartón de tipo automático son adecuadas para el embalaje masivo de cajas de cartón y pueden utilizarse ampliamente en las industrias de logística, alimentación y productos médicos.

Hay diferentes tipos de selladoras de cartón automáticas, dependiendo de la aplicación, tales como selladoras laterales que pueden aplicar cinta lateral, selladoras superiores que pueden aplicar cinta superior y selladoras inferiores que pueden cerrar las solapas superior e inferior.

Las selladoras de cartón automáticas también incluyen precintadoras cuadradas que no sólo aplican cinta en línea recta, sino que también pueden precintar cajas en forma de L o de U. Son máquinas adecuadas para manipular cartón cuadrado. Son máquinas adecuadas para manipular cajas de cartón cuadradas. Además, también hay selladoras de cartón con una función de ajuste automático que se puede ajustar según el tamaño de la caja de cartón.

¿Qué son los Autodrenajes?

Autodrenajes es un dispositivo que descarga automáticamente al exterior la humedad no deseada y otras sustancias que se han acumulado en las tuberías.

El condensado es la humedad que se mezcla en las tuberías de aire comprimido o vapor. En el caso del aire, se genera durante la compresión y el intercambio de calor. En las tuberías de vapor, se produce debido a un descenso de la temperatura durante la transferencia. Los Autodrenajes deben conectarse a las tuberías, ya que la humedad en las mismas puede provocar averías o un funcionamiento defectuoso de los equipos.

Un dispositivo que descarga condensados se denomina purgador, mientras que un dispositivo que descarga condensados automáticamente se denomina Autodrenajes o Autodrenajes.

Usos de los Autodrenajes

Los Autodrenajes se utilizan comúnmente en tuberías de aire comprimido y vapor. En las tuberías de aire comprimido, se instalan principalmente en el lado secundario de los compresores. Como se genera humedad cuando el compresor comprime el aire, se instala en la tubería de salida para descargar la humedad.

Cuando se utilizan en tuberías de vapor, se instalan en gradientes bajos o a la salida de intercambiadores de calor. Lo ideal es que sólo se descargue el agua del vapor y que éste no tenga fugas en la medida de lo posible. En realidad, sin embargo, el agua se descarga junto con algo de vapor de agua. Los purgadores para vapor también se denominan purgadores de vapor.

Dependiendo de la situación, pueden instalarse en la tubería de desagüe. Su finalidad es evitar el reflujo y las fugas de olores. Se utilizan en las tuberías de desagüe de aires acondicionados y frigoríficos.

Principio de los Autodrenajes

El principio de los Autodrenajes varía de un tipo a otro, y cada uno debe seleccionarse según la tubería utilizada y otros factores. Los Autodrenajes típicos son los de disco y los de flotador.

1. Autodrenajes de Disco

Los Autodrenajes drenan el condensado moviendo el disco interno hacia arriba y hacia abajo. No requieren electricidad y tienen una estructura sencilla. Puede descargar incluso polvo y otras impurezas, pero tiene la desventaja de descargar el exceso de vapor y aire comprimido. Se utilizan en secciones de tuberías con capacidades relativamente pequeñas.

2. Autodrenajes de Tipo Flotador

Los Autodrenajes tienen un flotador en su interior, que abre automáticamente la salida conectada al flotador por la fuerza de flotación del desagüe. Al igual que los de tipo disco, no requieren alimentación eléctrica y son fáciles de instalar. Sin embargo, el tipo de flotador se utiliza para descargar condensado relativamente limpio.

Esto se debe a que si el desagüe contiene polvo, éste puede adherirse al flotador y a la zona circundante y provocar averías. Sin embargo, pueden descargar un mayor volumen de condensado que el tipo de disco y, por lo tanto, se utilizan en puntos de descarga de capacidad relativamente grande.

Tipos de Autodrenajes

Además de los mencionados anteriormente, existen varios tipos de autodrenajes que deben seleccionarse según sus características. A continuación, se presentan los tipos más comunes:

1. Autodrenajes de Fuelle

Los Autodrenajes tipo fuelle tienen un tubo en forma de fuelle en su interior, que se expande y contrae cuando se llena de condensado para descargarlo. Son compactos y ligeros, pero presentan un volumen de descarga relativamente grande. Sin embargo, existe el riesgo de que el condensado se bloquee si falla el fuelle. También son estructuralmente inadecuados para tuberías de alta presión.

2. Autodrenajes Bimetálicos

Los Autodrenajes drenan el condensado por expansión del bimetal. Las piezas bimetálicas están formadas por dos tipos de metal con diferentes coeficientes de dilatación térmica, y se caracterizan por su capacidad de doblarse con los cambios de temperatura.

Estos autodrenajes presentan una pérdida de vapor extremadamente baja durante el drenaje del condensado. También tienen la ventaja de no romperse en caso de congelación y son aptos para una amplia gama de presiones. Sin embargo, es importante tener en cuenta que su punto de funcionamiento puede variar ligeramente ante fluctuaciones de presión significativas.

3. Autodrenajes de Tipo Cubo

Los Autodrenajes se abren cuando el condensado fluye hacia la cubeta interna, que está conectada a la salida. Se caracteriza por su resistencia a los residuos internos y al polvo. Tenga en cuenta, sin embargo, que algunos productos tienen restricciones en la dirección de instalación. Además, pueden producirse averías por desgaste de las piezas metálicas que accionan la cubeta.

4. Autodrenajes con Electroválvula

Autodrenajes con electroválvula en la salida del desagüe. Tiene una capacidad de descarga extremadamente alta y se utiliza cuando se genera una gran cantidad de condensado. Sin embargo, para su instalación se requiere una fuente de alimentación independiente. Existen sistemas accionados por temporizador y sistemas que utilizan sensores para detectar y descargar el condensado.

¿Qué son las Tuercas de Soldadura?

Las tuercas de soldadura son tuercas con una forma saliente llamada ‘piloto’, que se sueldan en su lugar.

Las tuercas de soldadura están disponibles en varios tipos, con diferentes números de esquinas y formas, por lo que es importante seleccionar el adecuado para la aplicación.

Usos de las Tuercas de Soldadura

Las tuercas de soldadura se utilizan principalmente en productos formados por varias placas metálicas finas, como piezas de electrodomésticos, vehículos de dos ruedas, vehículos de cuatro ruedas y palos de golf. A la hora de asegurar el par de apriete de los tornillos, se necesitan al menos cinco pasos entre las roscas del tornillo y la tuerca para evitar que se aflojen.

Dado que, por lo general, se utiliza una rosca de 1,5 mm para un paso, la chapa metálica debe tener un grosor mínimo de 7,5 mm para colocar los machos de fijación de los pernos en la chapa metálica. Por lo tanto, las chapas finas de menos de 7 mm no se pueden roscar, por lo que se utilizan Tuercas de soldadura para fijar las roscas y proporcionar un punto de conexión para la fijación del perno en la chapa fina.

Las tuercas de soldadura también se utilizan en muchas estructuras de grandes dimensiones, ya que las chapas metálicas no están soldadas entre sí y pueden desprenderse fácilmente.

Principio de las Tuercas de Soldadura

Las tuercas de soldadura se sujetan mediante pilotos de soldadura, que son proyecciones de soldadura provistas en la tuerca, al metal base. El piloto es la característica más distintiva de las tuercas de soldadura y desempeña un papel importante.

El piloto tiene una forma saliente que reduce el área de contacto con el metal base y facilita la localización del aumento de temperatura sólo en el piloto durante la soldadura. Dependiendo de la forma del piloto, también sirve para posicionar la tuerca.

Algunas tuercas de soldadura no tienen piloto y generalmente se unen al metal base mediante soldadura por proyección si tienen piloto, o mediante soldadura por arco si no lo tienen.

Tipos de Tuercas de Soldadura

Los tres tipos principales de tuercas de soldadura son:

1. Tuercas de Soldadura Hexagonales 

Las tuercas de soldadura hexagonales, son de forma hexagonal y están soldadas a una placa metálica con tres salientes en cada una de las seis esquinas a modo de piloto. La ventaja de las tuercas tipo hexagonal es que tiene menos puntos de soldadura, lo que hace que la soldadura sea más fácil y manejable. Por otro lado, la desventaja es que la resistencia de la unión es inferior a la de otros tipos porque la unión con la placa metálica se limita a tres puntos.

2. Tuercas de Soldadura Cuadradas

El tipo cuadrado tiene forma cuadrada y el piloto está colocado en las cuatro esquinas, por lo que los cuatro puntos están soldados a la placa metálica. Los cuatro puntos de soldadura proporcionan una unión más fuerte que el tipo hexagonal, que tiene tres puntos de soldadura, y por lo tanto permite aplicar pares más altos. El tipo cuadrado es el más utilizado en la industria de  los automóviles.

3. Tuercas de Soldadura Tipo T 

Las tuercas de soldadura tipo T están embridadas en la tuerca, lo que permite una mayor superficie de soldadura y, por tanto, una unión más resistente. Por otro lado, la desventaja es que el tiempo de soldadura es mayor que con otras tuercas.

Más Información sobre Tuercas de Soldadura

Ventajas  

Las tuercas de soldadura se fijan mediante soldadura, que suelda el metal base al piloto que tiene la tuerca. Al estar unidas por soldadura, la unión es más estable y resistente.

Las tuercas de soldadura se utilizan principalmente cuando la chapa metálica del material base es demasiado fina para permitir el roscado de los tornillos. Por ejemplo, cuando el grosor es de sólo 1-2 mm, como en el caso de las carrocerías de los coches, la chapa metálica es demasiado fina para asegurar las roscas aunque se realice el roscado de los pernos.

Las tuercas de soldadura pueden colocarse en estos casos para proporcionar roscas sólo en la zona en la que se va a realizar la fijación del perno, sin modificar el grosor total de la chapa. Otra ventaja es que, al utilizar tuercas, éstas son más fáciles de retirar tras la soldadura que la soldadura por puntos, en la que las chapas metálicas se unen solapándose unas con otras.

¿Qué son las Resinas de Intercambio Iónico?

Las resinas de intercambio iónico se utilizan para purificar el agua. La superficie de la resina está modificada con grupos sulfo e iones de amonio, y cuando el agua fluye a través de ella, las impurezas iónicas del agua se intercambian con los iones de la superficie de la resina, eliminando así las impurezas. Las resinas de intercambio iónico pueden dividirse en dos tipos: resinas de intercambio catiónico y resinas de intercambio aniónico, que se utilizan en función del tipo y la fuerza de los iones que deben eliminarse. Las resinas de intercambio iónico se utilizan en diversas aplicaciones, como la producción de agua pura y la eliminación de iones de metales pesados.

Usos de las Resinas de Intercambio Iónico

Las resinas de intercambio iónico se utilizan para purificar el agua. Por ejemplo, el agua de mar contiene varios iones como la sal, es decir, iones de cloro y sodio.

Otras aguas utilizadas en fábricas pueden contener iones de metales pesados. Las resinas de intercambio iónico se utilizan para eliminar estos iones. Las aplicaciones específicas de las resinas de intercambio iónico incluyen la purificación de agua pura, la transformación de agua dura con alto contenido en iones de calcio en agua blanda, la separación y recuperación de iones de metales pesados y la purificación de productos farmacéuticos.

Principio de Resinas de Intercambio Iónico

Las resinas de intercambio iónico son resinas esféricas de unos 0,5 mm de diámetro con varias modificaciones de grupos funcionales en su superficie. Las partes modificadas existen en forma de iones y tienen una carga positiva o negativa. Cuando el agua que contiene iones fluye a través de estas resinas, los iones del agua se intercambian con los de la resina en función de la fuerza de la carga iónica, es decir, los iones del agua son eliminados por la resina. Las Resinas de intercambio iónico pueden dividirse en dos tipos

1. Resinas de Intercambio Iónico Catiónicas

En la superficie de la resina se introducen grupos funcionales ácidos que pueden eliminar los cationes del agua. Se modifican con grupos sulfo, que son ácidos fuertes, o con grupos de ácido carboxílico, que son ácidos débiles, dependiendo de la fuerza de los iones que deban eliminarse.

2. Resinas de Intercambio Iónico

Los grupos funcionales básicos se introducen en la superficie de la resina y se utilizan para eliminar aniones del agua. Los iones amonio y los grupos dietilamino se modifican y se utilizan para eliminar aniones como los iones cloruro.

La capacidad de eliminar iones depende de varias condiciones, como la fuerza iónica de la resina, la fuerza de los iones en el agua, la concentración y la temperatura de la columna. Por lo tanto, la optimización de las condiciones es esencial para el uso real.

Más Información sobre las Resinas de Intercambio Iónico

1. Vida Útil de las Resinas de Intercambio Iónico y Métodos de Regeneración

Las resinas de intercambio iónico purifican el agua intercambiando los iones del agua con los iones contenidos en los grupos funcionales modificados en la superficie de la resina. Por lo tanto, a medida que las resinas de intercambio iónico se sigan utilizando, los iones de la superficie de la resina seguirán siendo sustituidos por iones del agua y su capacidad de intercambio iónico también disminuirá.

Sin embargo, las resinas de intercambio iónico pueden regenerarse y reutilizarse. Al sumergir las resinas de intercambio iónico en ácido clorhídrico y las resinas de intercambio iónico en hidróxido de sodio, los iones del agua adsorbidos en la resina de intercambio iónico se intercambian con los iones de hidrógeno del ácido clorhídrico y los iones de hidróxido del hidróxido de sodio. Esto permite regenerar y utilizar las resinas de intercambio iónico.

2. Eliminación de Resinas de Intercambio Iónico

Las resinas de intercambio iónico pueden regenerarse y reutilizarse como se ha descrito anteriormente. En cambio, no pueden regenerarse si la propia resina de intercambio iónico se deteriora, si los grupos de intercambio iónico modificados se descomponen o si los grupos de intercambio iónico quedan cubiertos por una acumulación de suciedad en la superficie de la resina.

Las resinas de intercambio iónico que ya no son utilizables debido a la reducción de su rendimiento suelen eliminarse mediante incineración. Sin embargo, los grupos funcionales modificados, como los grupos sulfo y los iones cloruro presentes en el agua, pueden descomponerse durante la incineración o transformarse en óxidos, lo que puede provocar contaminación atmosférica. La eliminación de resinas de intercambio iónico debe cumplir la normativa municipal.

3. Producción de Agua Pura a Partir de Resinas de Intercambio Iónico

Las resinas de intercambio iónico se utilizan en equipos de producción de agua pura. Sin embargo, las resinas de intercambio iónico no pueden eliminar las impurezas que no sean iones presentes en el agua. Para eliminar estas impurezas, los equipos de producción de agua pura contienen, además de resinas de intercambio iónico, arena y carbón activado. Las resinas de intercambio iónico producen agua pura eliminando primero impurezas como sólidos mediante filtración de arena, tratamiento con carbón activado y filtros de tratamiento previo, o mediante purificación simple, y tratando después el agua con una resina de intercambio iónico.