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¿Qué son los Equipos  Flotantes de Recuperación de Petróleo?

Los equipos flotantes de recuperación de petróleo es un dispositivo para recuperar el contenido de aceite de los aceites de corte y los líquidos de limpieza.

También se denomina desnatador de aceite o separador de aceite y agua. El aceite flotante es principalmente el aceite que flota en los fluidos hidráulicos de las máquinas herramienta y en el agua contaminada, causando la ranciedad del refrigerante y malos olores. Los equipos flotantes de recuperación de petróleo pueden utilizarse para recuperar el aceite que causa estos problemas y prolongar la vida útil de las herramientas de corte.

Existen muchos tipos de sistemas de recuperación de aceite, incluidos los de cinta, tornillo y flotante.

Usos de los Equipos Flotantes de Recuperación de Petróleo

Los equipos flotantes de recuperación de petróleo se utilizan principalmente en depósitos de refrigerante de máquinas herramienta de corte y en depósitos de drenaje de fábricas.

Como el aceite hidráulico y el aceite lubricante tienden a mezclarse con el refrigerante durante el proceso de mecanizado, es necesario retirar el aceite con frecuencia para mantener limpio el refrigerante. El aceite también puede llegar al agua vertida por la planta, y su vertido al medio ambiente es una causa grave de contaminación ambiental.

Los equipos flotantes de recuperación de petróleo pueden utilizarse para limpiar las aguas residuales y ayudar a combatir la contaminación ambiental. También pueden utilizarse para la separación de agua y aceite de las aguas residuales de los lavaderos de coches, las aguas residuales de las plantas de reciclaje de coches, etc., y para recuperar el aceite mezclado en el agua de lluvia de los canalones.

Tipos de Equipos Flotantes de Recuperación de Petróleo

El aceite flotante se acumula gradualmente en los depósitos de refrigerante utilizados en las máquinas herramienta. El aceite flotante puede deteriorar el entorno de trabajo y contaminar el medio ambiente debido a las aguas residuales, que deben eliminarse. Los equipos flotantes de recuperación de petróleo incluyen sistemas de cinta, disco, tornillo y flotante.

En muchos casos, también se utilizan equipos para separar y hacer flotar activamente el aceite en el líquido. Se generan micro-burbujas para hacer flotar las partículas de aceite en el líquido, o se utiliza una placa inclinada para promover la flotación después de que las partículas de aceite se hayan agrandado a través de un filtro de coarsening.

1. Tipo Cinta

Los equipos flotantes de recuperación de petróleo están equipados con una cinta giratoria de plástico o acero en el tanque de almacenamiento, que descarga el líquido adherido a la cinta en un tanque de separación separado. El líquido descargado se separa del aceite y del agua en el tanque de separación y sólo el aceite que flota en la superficie se descarga a través de la salida de recogida. El líquido refrigerante puede dejarse en el tanque de separación.

2. Tipo Disco

los equipos flotantes de recuperación de petróleo es un sistema en el que el aceite se adhiere a un disco giratorio en el tanque de almacenamiento, separando y recogiendo el aceite. Es más duradero que el tipo de cinta, pero los discos pueden romperse por impacto.

3. Tipo Tornillo

Los equipos flotantes de recuperación de petróleo de tipo tornillo recogen el petróleo mediante la rotación de un tornillo con una estructura helicoidal especial. Aprovechando la diferencia de viscosidad entre la solución acuosa y el aceite, sólo el aceite de alta viscosidad se adhiere al tornillo. A diferencia del sistema de cinta, este sistema se caracteriza por no necesitar un depósito para separar el refrigerante del aceite. Tiene la ventaja de su gran capacidad de recuperación, pero su desventaja es que tiende a atrapar virutas y lodos.

4. Tipo Flotante

Los equipos flotantes de recuperación de petróleo son un sistema en el que un flotador flota en el tanque de almacenamiento y el aceite flotante en la superficie del líquido es succionado y separado. Los equipos flotantes de recuperación de petróleo son superiores en su capacidad de recuperar petróleo flotante, pero en el caso de petróleo no flotante o tanques de almacenamiento de flujo rápido, se utilizan equipos flotantes de petróleo activos.

Otra Información sobre los Equipos Flotantes de Recuperación de Petróleo

1. Ventajas de los Equipos Flotantes de Recuperación de Petróleo

Reducción de la Putrefacción y los Olores
Se puede reducir la putrefacción y los olores causados por el aceite flotante de los aceites de corte, los líquidos de limpieza y los efluentes de la planta.

Mejora de la Vida Útil de la Herramienta
La vida útil de la herramienta de corte mejora al evitar que el aceite de corte pierda su función. También mejora la vida útil del aceite de corte.

Mejoría de la Adherencia
La pegajosidad causada por el aceite en las piezas de trabajo, las máquinas y los suelos de las fábricas puede mejorarse significativamente.

Otras Mejoras
Se reducen las averías de las máquinas herramienta y se puede controlar el calor generado por el mecanizado. Además, se estabiliza la precisión de la superficie mecanizada y el proceso de rectificado es más eficaz. 2. Tipos de aceite que pueden utilizarse

2. Tipo de Recuperación de Petróleo 

Los equipos flotantes de recuperación de petróleo pueden recuperar el aceite flotante de los depósitos de refrigerante de las máquinas herramienta, de los depósitos de limpieza desengrasante para chapado y tratamiento de superficies, y de las aguas residuales de las fábricas de alimentos. El aceite flotante también puede recuperarse del agua de drenaje de compresores, aceite hidráulico, aceite de corte y aceite lubricante mezclado en aguas residuales tras la limpieza de equipos, aceite mezclado en agua de refrigeración, aceite flotante en instalaciones de drenaje y canalones.

¿Qué son los Inhibidores de Corrosión?

Los inhibidores de corrosión se utilizan para evitar la oxidación (herrumbre) en productos y piezas metálicas.

Normalmente se utiliza en acero, un inhibidor de óxido líquido se aplica directamente al objeto para proteger la superficie metálica. Se utiliza en muchos campos, ya que puede aplicarse fácilmente independientemente de la forma del objeto.

Inhibidores de Corrosión

1. Inhibidores de Corrosión en Forma Líquida (Solubles en Agua, Solubles en Aceite)

Los inhibidores de corrosión en forma líquida se utilizan como inhibidores de la corrosión cuando se aplican directamente sobre el metal o se añaden a una solución. Ejemplos típicos de uso son la aplicación a la superficie de chapas de acero, la aplicación a muelles (por ejemplo, cuerda de piano), la adición a aceite de prensa o aceite de corte, y la aplicación a otras piezas de acero.

2. Inhibidores de Corrosión

Los inhibidores de corrosión evitan la oxidación formando una película sobre la superficie de las piezas metálicas a partir de componentes antioxidantes vaporizados. Los componentes antioxidantes que forman una película se evaporan gradualmente, impidiendo que la humedad atmosférica y el oxígeno, causantes de la oxidación, reaccionen con el metal. Los inhibidores de corrosión se utilizan en forma de papel antioxidante o película antioxidante, que se recubre o impregna en una película o papel. Envolver las piezas metálicas en inhibidores de corrosión o papel o película antioxidante, o atarlas con inhibidores de corrosión, hace que el inhibidor de óxido se evapore gradualmente, demostrando así su efecto antioxidante.

Principio de los Inhibidores de Corrosión

Los inhibidores de corrosión inhiben la oxidación formando una película protectora sobre las superficies metálicas que impide el contacto con el agua y el oxígeno, causantes de la oxidación.

El oxígeno del aire se disuelve en la película de agua, pero la concentración de oxígeno disuelto difiere entre la superficie de la película de agua y la superficie metálica. Los iones metálicos disueltos del metal también difieren entre la superficie de la película de agua y la superficie existente. La diferencia en las concentraciones de oxígeno y de iones en estas diminutas zonas crea una diferencia de potencial en la película de agua, lo que provoca una reacción de oxidación del hierro que da lugar al óxido.

Los inhibidores de corrosión se utilizan para evitar que se produzca óxido cuando los metales entran en contacto con la humedad y el oxígeno del aire.

Tipos de Inhibidores de Corrosión

Los inhibidores de corrosión se clasifican en tres categorías en función de sus propiedades químicas: inhibidores de corrosión solubles en agua, solubles en aceite y vaporizables. Las características y compuestos típicos de cada una de ellas son los siguientes.

1. Inhibidores de Corrosión Solubles en Agua

Los inhibidores de corrosión solubles en agua son inhibidores de corrosión que se disuelven en agua. Se clasifican según el tipo de película formada: tipo película oxidada, tipo película precipitada y tipo película adsorbida. Los compuestos típicos incluyen cromatos, molibdatos, fosfatos polimerizados, mercaptobenzotiazoles y sales de ácidos grasos. Los inhibidores de corrosión de tipo tensioactivo también entran en la categoría de inhibidores de corrosión solubles en agua, y la estructura de dichos compuestos tiene grupos polares e hidrófobos en la molécula. Los grupos polares de la molécula se adsorben en la superficie del metal y los grupos hidrófobos cubren la superficie del metal cuando se consigue el efecto. Los grupos hidrófobos tienen la propiedad de excluir las moléculas de agua, reduciendo así la formación de óxido.

2. Inhibidores de Corrosión Solubles en Aceite

Los inhibidores de corrosión solubles en aceite son inhibidores solubles en aceite de baja polaridad que forman una película adsorbente. Su estructura consta de grupos polares y cadenas de hidrocarburos en la molécula. Las cadenas de hidrocarburos tienen una estructura suficientemente larga para que el compuesto en su conjunto sea altamente lipofílico. Cuando se aplica a una superficie metálica, los grupos polares se adhieren a la superficie metálica, mientras que las cadenas de hidrocarburos, que son lipofílicas, cubren la superficie metálica. Estas cadenas hidrófobas retienen los componentes oleosos, de modo que la superficie metálica queda cubierta por una fina capa de aceite. Como resultado, las moléculas de agua y de oxígeno quedan excluidas y se consigue un alto grado de protección contra la corrosión

Los compuestos típicos son los sulfonatos de petróleo y los ésteres de sorbitán.

3. Inhibidores de Corrosión

Los inhibidores de corrosión son inhibidores de corrosión con la propiedad de evaporarse lentamente a temperatura y presión normales. El inhibidor de corrosión evaporado llena la atmósfera y forma una fina película sobre la superficie del metal, produciendo así un efecto preventivo de la corrosión. Los compuestos típicos son el nitrito de diisopropilamonio y el nitrito de diciclohexilamonio.

Más Información sobre Inhibidores de Corrosión

Otros Materiales Resistentes a la Corrosión

Los siguientes grupos de compuestos también tienen un efecto antioxidante y se utilizan ampliamente.

1. Plásticos
Evitan la oxidación pulverizándolos sobre superficies metálicas o recubriendo el metal con una película de inmersión. En función de su uso y características, se clasifican en dos tipos: pintados y por inmersión en caliente. En el caso del tipo pintado, la película formada es relativamente fina y fácil de despegar. En cambio, en el caso del tipo de inmersión en caliente, la película es más gruesa que en el tipo pintado, pero se asemeja al tipo pintado en que es fácil de despegar.

2. Desecante
Muy utilizado para eliminar la humedad de los envases, de los cuales el gel de sílice es un ejemplo típico.

3. Absorbente de Oxígeno
Se utiliza para evitar la formación de óxido mediante la fijación de oxígeno en el envase. Se suele utilizar polvo de hierro, que es barato y fácil de conseguir.

4. Inhibidor de la Corrosión
Son compuestos que se adsorben en las superficies metálicas y forman su propia película para inhibir la formación de óxido. Existe una amplia gama de compuestos que entran en esta categoría, incluidas diversas sales inorgánicas y ácidos orgánicos. Algunos ejemplos son diversos cromatos, ácidos carboxílicos, sales de aminas y ésteres.

5. Agentes Quelantes
Son tipos de compuestos que forman sales complejas en la superficie de los metales ferrosos para evitar la formación de óxido; el EDTA, el ácido glucónico, el NTA y el HEDTA son ejemplos típicos.

¿Qué es un Circuito Integrado de Potencia?

Los circuitos integrados de potencia (CI) es un término genérico para los circuitos integrados (CI) que incorporan semiconductores de potencia utilizados en circuitos de alta potencia.

Los semiconductores de potencia incluyen los transistores de potencia, los MOSFET de potencia y los IGBT. Entre los materiales semiconductores, los componentes electrónicos que controlan corrientes elevadas superiores a 1 A se denominan semiconductores de potencia. Los semiconductores de potencia también incluyen componentes electrónicos como transistores y tiristores.

Usos de Circuitos Integrados de Potencia

Los circuitos integrados de potencia se utilizan ampliamente en aplicaciones industriales.

Las aplicaciones de los circuitos integrados de potencia son las siguientes

• Módulos de accionamiento de células solares
• Circuitos de iluminación LED
• Unidades de control para vehículos eléctricos
• Unidades de inversor para acondicionadores de aire con inversor

Se espera que el mercado de circuitos integrados de potencia se expanda en el futuro, especialmente debido al enorme aumento de la demanda de unidades para vehículos.

Principio de los Circuitos Integrados de Potencia

Los circuitos integrados de potencia controlan la tensión para accionar motores y cargar acumuladores. Son los semiconductores centrales que controlan la alimentación y la potencia, y están destinados a la conversión CA/CC y a aumentar la tensión de las fuentes de alimentación de CC.

Básicamente, la acción rectificadora de los elementos semiconductores y las características de los condensadores se utilizan en muchos casos. Las fuentes de alimentación se controlan utilizando elementos semiconductores para la conmutación rápida de la fuente de alimentación y amplificándola y suavizándola con condensadores.

Más Información sobre Circuitos Integrados de Potencia

1. Semiconductores Controlados por los Circuitos Integrados de Potencia

Los semiconductores incorporados en los CI de potencia incluyen los siguientes elementos.

Diodos

• Diodos rectificadores generales
• Diodos de recuperación rápida
• Diodos de barrera Schottky
• Diodos Zener

Transistores

• Transistores bipolares
• MOSFETs
• IGBT

Más recientemente, también se ha utilizado el carburo de silicio (SiC), que tiene un alto voltaje de resistencia y es excelente para la conmutación rápida. También existen módulos de potencia inteligentes (IPM) que incorporan transistores, controladores de alto voltaje y otros circuitos integrados en un único encapsulado.

2. Perspectivas a Futuro del Mercado de Circuitos Integrados de Potencia

El 20 de julio de 2020, Yano Research Institute Ltd publicó su previsión del mercado mundial de semiconductores de potencia. Basándose en entrevistas con fabricantes de semiconductores y otros, y en un estudio bibliográfico realizado entre enero y junio de 2020, la empresa prevé que el mercado crecerá hasta los 24.351 millones de dólares en 2025.

La demanda de semiconductores de potencia se divide en cuatro áreas: información y comunicaciones, consumo, industria y automoción. En el sector de la información, en particular, se espera que progrese la inversión en equipos de infraestructura, como las estaciones base 5G.

Además, los semiconductores de potencia están en desventaja de costes en comparación con los semiconductores convencionales. En el sector de la automoción, donde la competencia de costes es severa, solo se han utilizado en áreas limitadas. En los últimos años, los circuitos integrados de potencia se han utilizado en inversores para accionamientos de motores en algunos vehículos eléctricos. Como resultado, el sector de la automoción ha crecido hasta casi duplicar su tamaño en 2019 en comparación con 2018.

En los sectores de consumo e industrial, el mercado también se ha recuperado del bajón del desastre de COVID hasta alcanzar el mismo tamaño de mercado que antes en 2022. Además, se espera que vuelva a crecer en 2023.

3. SiC como Material para Circuitos Integrados de Potencia

El SiC (carburo de silicio) es un semiconductor compuesto de silicio y carbono.

Tiene una intensidad de campo de ruptura dieléctrica aproximadamente 10 veces mayor que la del Si y una separación de banda aproximadamente tres veces mayor que la del Si, y se espera que se convierta en un material semiconductor de potencia de próxima generación. Esto significa que, para una misma tensión soportada, la capa semiconductora puede ser 10 veces más fina que la de Si. Las capas más finas reducen la resistencia y permiten un funcionamiento con menor consumo de energía.

En otras palabras, utilizando SiC como material de circuitos integrados de potencia, es posible crear circuitos integrados con menor consumo de energía y mayor tensión de ruptura que en el pasado. También se espera utilizar GaN (nitruro de galio) y Ga2O3 como otros materiales semiconductores de potencia.

¿Qué son los Engranajes de Gusano?

Las ruedas helicoidales son los engranajes que componen un engranaje helicoidal. Se trata de una combinación de engranajes formada por un eje dentado roscado “tornillo sin fin” (eje helicoidal) y unas ruedas helicoidales cuyo eje de rotación está a 90° respecto al eje del tornillo sin fin.

La rotación del tornillo sin fin alimenta y hace girar los dientes de las Ruedas helicoidales que engranan con él. Ruedas helicoidales en una configuración de tornillo sin fin.

Usos de Ruedas Helicoidales

Las ruedas helicoidales se utilizan en combinación con tornillos sin fin (ejes helicoidales) como engranajes helicoidales. Esto significa que no pueden utilizarse en combinación con ruedas no helicoidales.

Los engranajes helicoidales son ejes ortogonales que pueden transmitir potencia cambiando la dirección de los ejes giratorios de entrada y salida en 90°, y pueden producir grandes relaciones de reducción incluso con engranajes pequeños. Por ello, se utilizan en una gran variedad de campos y dispositivos, como cintas transportadoras en equipos de fábricas, gatos de tornillo, sistemas de dirección en volantes de automóviles, accionamientos de limpiaparabrisas, mecanismos pivotantes en ventiladores eléctricos, alimentadores de material en equipos de producción de alimentos y productos farmacéuticos, cajas de música y clavijas de instrumentos de cuerda.

1. Máquinas Herramienta

las máquinas herramienta como tornos y fresadoras. Pueden proporcionar el elevado par necesario para cortar y fresar metal y para movimientos de posicionamiento precisos.

2. Transportadores

Alto par para mover cargas pesadas y un desplazamiento suave de la cinta.

3. Ascensores

Se utilizan en dispositivos de elevación para jaulas de ascensores. Proporcionan la potencia necesaria para elevar y bajar cargas pesadas y un funcionamiento suave.

4. Sistemas de Dirección de Automóviles

Se utilizan en los sistemas de dirección asistida de coches, camiones y otros vehículos. Los engranajes helicoidales se utilizan en algunos engranajes reductores para servodirecciones.

5. Cabrestantes (Dispositivos de Elevación)

Los engranajes helicoidales se utilizan en algunos cabrestantes. Proporcionan un par elevado y pueden levantar cargas pesadas.

Principio de las Ruedas Helicoidales

Las ruedas helicoidales son engranajes que encajan en una ranura en espiral mecanizada en el tornillo sin fin (eje helicoidal). Se trata de ruedas helicoidales, o “engranajes helicoidales” en inglés, que son engranajes cilíndricos con un trazado de dientes en espiral.

Las ranuras cortadas oblicuamente engranan con la forma de los engranajes, lo que provoca un gran deslizamiento y fricción cuando los engranajes engranan entre sí. Además, al girar a altas velocidades, los flancos de los dientes se calientan debido al calor de fricción. Por lo tanto, es necesario utilizar diferentes materiales, como metal duro para los tornillos sinfín y metal blando para las ruedas helicoidales, para reducir el coeficiente de fricción.

En los engranajes helicoidales, cuando el tornillo sin fin gira, las ranuras helicoidales del tornillo giran. Los dientes del tornillo sin fin presionan entonces contra los dientes biselados de las ruedas helicoidales, que transmiten la rotación a la rueda helicoidal, haciéndola girar.

El tornillo sin fin puede girar en ambos sentidos (por ejemplo, en el sentido de las agujas del reloj y en el sentido contrario, visto desde el lado del eje de entrada). Esto puede conseguirse seleccionando el sentido de giro del tornillo sin fin como giro a la izquierda o giro a la derecha. A medida que el tornillo sin fin gira, una carga de empuje actúa sobre las ruedas helicoidales y el eje del tornillo sin fin en dirección central. El sentido de la carga de empuje sobre el tornillo sin fin depende, por tanto, del sentido de giro del eje de entrada y del sentido de torsión del tornillo sin fin.

Tipos de Ruedas Helicoidales

1. Clasificación de los Engranajes Helicoidales según su Forma

Los engranajes de tornillo sinfín están disponibles en los tipos indicados anteriormente, en función de la forma de los tornillos sinfín y ruedas helicoidales.

Tornillos Sin Fin Cilíndricos y Ruedas Helicoidales
Se utilizan en la mayoría de los casos, los flancos de los dientes están en contacto lineal entre sí y la capacidad de transmisión es media

Tornillos Sin Fín Perforados y Ruedas Helicoidales
Las formas especiales requieren un alto grado de precisión de fabricación, los flancos de dientes están en contacto entre sí y tienen una alta capacidad de transmisión.

2. Número de Dientes de los Tornillos Sin Fin

El número de dientes del tornillo sin fin (eje helicoidal), que puede comprobarse mirando la cara del extremo del tornillo sin fin y viendo el número de dientes por circunferencia del eje: un diente para un diente, dos dientes para dos dientes.

El número de dientes del tornillo sin fin y sus características son los siguientes

De un Diente
El tornillo sin fin tiene un diente y las ruedas helicoidales tienen el mismo número de dientes. Las ruedas helicoidales giran un diente por revolución del tornillo sin fin. La relación de reducción es relativamente baja y la transmisión del par es estable.

Multidentado
El tornillo sin fin tiene múltiples dientes y las ruedas helicoidales tienen el mismo número de dientes. Las ruedas helicoidales giran dos dientes por revolución del tornillo sin fin. La relación de reducción es mayor que con un solo tornillo sin fin, lo que permite una mayor transmisión del par, pero reduce la probabilidad de autobloqueo.

¿Qué son las Puntas de Vaso?

Las puntas de vaso son herramientas que se utilizan con taladros y atornilladores de impacto.

Para una herramienta eléctrica existe un juego de puntas de vaso de diferentes formas y tamaños. Seleccionando las puntas de vaso adecuadas en función del tornillo u otro objeto que se deba apretar, se pueden apretar una gran variedad de tornillos diferentes.

Puntas de vaso es una palabra inglesa que significa receptáculo, conexión, agujero o hendidura. Se conecta al extremo del eje giratorio de una herramienta eléctrica de forma que se pueda tapar. El término enchufe se da porque el cuerpo de la herramienta tiene forma de agujero para tapar las puntas de vaso. Sin embargo, también pueden denominarse simplemente puntas.

Usos de las Puntas de Vaso

Las puntas de vaso se utilizan en herramientas eléctricas como taladros y atornilladores de impacto, así como en llaves de vaso y destornilladores manuales. Están disponibles para apretar diferentes tipos de tornillos con un solo cuerpo.

Las herramientas de puntas de vaso tienen una gama de aplicaciones muy amplia, desde proyectos de bricolaje para el público en general hasta reformas de tiendas a pequeña escala y trabajos de construcción en grandes edificios comerciales.

Principio de las Puntas de Vaso

Las puntas de vaso se unen al cuerpo de la herramienta insertándolas de forma que cubran la forma del orificio del eje giratorio del cuerpo de la herramienta. Existen varios tipos de formas de insertos, pero suelen tener forma hexagonal.

Además, la forma hexagonal también se presenta en varios tamaños. Para los destornilladores eléctricos y de aire comprimido, los tres tipos principales utilizados son 5 mm, 6,35 mm y 8 mm en los lados opuestos. Para los destornilladores eléctricos pequeños, se utilizan 4 ó 5 mm de lados opuestos.

Más Información sobre Puntas de Vaso

1. Normas de Puntas de Vaso

Existen dos estándares principales para puntas de vaso: tipo A y tipo B. Cada tipo tiene una ranura en la punta y una punta. Cada uno tiene una longitud específica desde la ranura hasta la punta. En concreto, el tipo A tiene una punta de 13 mm, mientras que el tipo B tiene una punta de 9 mm o 9,5 mm. La mayoría de los destornilladores eléctricos de fabricantes nacionales utilizan el tipo A, mientras que los destornilladores eléctricos de fabricación extranjera utilizan el tipo B.

2. Dureza del Tratamiento Térmico de las Puntas de Vaso

Existen cinco clasificaciones de tratamiento térmico para la dureza de las puntas de vaso. Están representados por una sola letra del alfabeto y se endurecen en el orden S, E, G, H y X.

• S y E
  S y E son las Puntas de vaso de menor dureza y se utilizan en herramientas de alto impacto.
• G
  G es la dureza estándar y se utiliza para roscar tornillos y tornillos pequeños. Se utiliza mucho en automóviles, maquinaria en general y lugares de montaje de guillotinas.
• H
  H es una dureza alta y se utiliza para tornillos para madera y tornillos autoperforantes. Se utiliza en obras débiles de montaje eléctrico, telecomunicaciones y equipos de audio, construcción e ingeniería civil.
• X
  X es la dureza más alta y se utiliza para tornillos pequeños de precisión y montaje de máquinas automáticas. Se utiliza en el montaje de equipos de precisión, atornillado automático de aparatos eléctricos débiles y en uniones de viviendas.

3. Puntas de Vaso Hexagonales

Las puntas de vaso que se utilizan para fijar tornillos hexagonales se conocen como puntas hexagonales. Existen cuatro tipos principales de puntas de vaso hexagonales.

Vástago a Presión
La parte del hexágono interior y la parte del vástago son de construcción separada. Cada una se monta a presión con el material y el tratamiento térmico adecuados para garantizar una gran durabilidad. También son relativamente baratas y el tipo más común. Se utilizan principalmente para aplicaciones de equipos de construcción.

Brocas Moldeadas Integrales
Las brocas moldeadas integrales constan de un Puntas de vaso hexagonal y un eje en una sola pieza. Se utilizan principalmente para tornillos de pequeño diámetro y operaciones de fijación con par de apriete controlado. La construcción en una sola pieza proporciona una gran rigidez, pero durante las operaciones de apriete las tensiones se concentran en la zona donde cambia el grosor del eje. Por eso son más propensas a la rotura que otros tipos de Puntas de vaso hexagonales.

Tipo de Puntas Intercambiables
En el tipo de broca intercambiable, la parte hexagonal del eje de la broca hexagonal Puntas de vaso puede ser sustituida. Como la parte hexagonal del eje, que es propensa a romperse, puede ser reemplazada, la broca puede ser utilizada por un período de tiempo más largo. Sin embargo, debido a su construcción intercambiable, son más grandes y pesadas que otros tipos de Puntas de vaso hexagonales.

Adaptadores de Vasos
Las puntas de vaso hexagonales para llaves de impacto y puntas de vaso con forma cuadrada se convierten para su uso con atornilladores de impacto con forma de agujero hexagonal, por ejemplo. Al haber más uniones y más traqueteos, es más seguro limitar su uso a un uso temporal.

¿Qué es una Bomba de Vacío Compacta?

Las bombas de vacío compactas son dispositivos utilizados para extraer el aire de un recipiente sellado y crear un ambiente de vacío en su interior. Estas bombas son de tamaño reducido y suelen tener una capacidad de bombeo de alrededor de 200 l/min, lo que les permite alcanzar presiones de vacío entre 0,1 Pa y 10 Pa.

Existen varios tipos, como las bombas rotativas de aceite, las bombas secas y las bombas de diafragma, que pueden seleccionarse según el principio y las condiciones de uso.

Aplicaciones de las Bombas de Vacío Compactas

Las bombas de vacío compactas se utilizan en equipos de análisis y laboratorio que requieren un vacío de alrededor de 0,1 Pa o un entorno de vacío incluso superior. Por ejemplo, los microscopios electrónicos, los análisis de rayos X, la espectrometría de masas y la cromatografía de gases requieren un entorno de vacío, para el que las bombas de vacío compactas son ideales.

En la fabricación de semiconductores, también se requiere un entorno de vacío para formar películas finas mediante pulverización catódica, evaporación al vacío o deposición química de vapor (CVD). En el procesado de alimentos, las bombas de vacío compactas también se utilizan para el envasado y embalaje al vacío.

Principios de las Bombas de Vacío Compactas

Las bombas de vacío compactas pueden clasificarse según el método de bombeo, el rango de presión y el uso o no de aceite.

1. Método de Bombeo

Las bombas de vacío pueden clasificarse según su método de bombeo: bombas de vacío de transporte de gas y bombas de vacío de acumulación de gas. Las bombas de vacío de transporte de gas transportan el aire desde el lado de admisión hasta el lado de escape.

Una bomba de vacío de acumulación de gas acumula el aire que se va a expulsar en la bomba y, a continuación, expulsa el aire acumulado con otra bomba de vacío.

2. Rango de Presión

No es posible que una sola bomba de vacío cubra el rango de presión que va desde la presión atmosférica hasta el alto vacío. Normalmente, se utiliza una bomba auxiliar o una bomba de desbaste además de la bomba principal para alto vacío.

3. Seco y Húmedo

Existen dos tipos de bombas de vacío: las bombas de vacío secas, que no utilizan aceite, y las bombas de vacío húmedas, que sí lo utilizan. La zona de vacío creada por las bombas que utilizan aceite contiene vapor de aceite o vapor de agua generado por la propia bomba.

Las bombas de vacío secas son especialmente necesarias en los procesos de fabricación de semiconductores, donde se requiere un control preciso. Los tipos secos también se utilizan en la fabricación de productos alimenticios y farmacéuticos, donde no se prefiere el aceite.

Tipos de Bombas de Vacío Compactas

1. Bombas de Vacío Rotativas de Aceite

De los distintos tipos de bombas de vacío, la bomba de vacío rotativa de aceite es la más utilizada en términos de volumen de desplazamiento, presión alcanzable y precio. Este tipo está disponible en muchas variantes, dependiendo del tipo de bomba, y se conoce como de tipo rotativo.

El aceite actúa para lubricar los cojinetes y mejorar la estanqueidad en el cilindro. Las bombas de vacío rotativas de aceite están disponibles en los tipos de paletas rotativas, levas y pistones oscilantes; con estas bombas se puede obtener fácilmente un vacío medio de alrededor de 0,1 Pa.

Bombas de vacío rotativas de paletas
El tipo de paletas rotativas tiene paletas unidas a un rotor integrado en el cilindro interior. El gas de las pequeñas cámaras divididas por las paletas se descarga al girar el rotor, reduciendo así la presión.

Bombas de vacío rotativas de levas selladas con aceite
En el tipo de leva, una parte del rotor excéntrico instalado en el centro del estator cilíndrico gira en contacto con el estator. El gas en el espacio entre el estator y el rotor se descarga para reducir la presión.

Bombas de vacío rotativas de aceite de pistón oscilante
En el tipo de pistón oscilante, la rotación del rotor excéntrico hace que el pistón se mueva hacia arriba y hacia abajo. El aire del interior del cilindro es comprimido y descargado por el pistón para reducir la presión.

2. Bombas Secas

Las bombas secas son bombas de vacío limpias y sin contacto que no utilizan aceite ni líquidos. Existen muchos tipos diferentes en función del tipo de bomba.

Bombas de vacío secas tipo Roots
Estas bombas utilizan un rotor tipo Roots. No requieren agua de refrigeración y se caracterizan por su gran comodidad.

Bombas de vacío secas tipo Scroll
Esta bomba tiene una estructura en la que la voluta gira para crear vacío comprimiendo y expulsando aire del exterior al interior. Es compacta y tiene las ventajas de alto vacío, baja vibración, bajo ruido y ahorro de energía.

Bombas de vacío secas de uña
El vacío se crea mediante dos rotores en forma de garra que giran en sentidos opuestos.

Bombas de vacío en seco de membrana
Un pistón alternativo llamado eje de la bomba mueve el diafragma hacia arriba y hacia abajo, aspirando y descargando aire.

Otros tipos
Existen bombas de paletas giratorias y de pistón oscilante. La construcción de estas bombas de vacío es similar a la de las bombas rotativas de aceite.

¿Qué son los Adhesivos?

Los adhesivos son materiales que se utilizan para unir sustancias entre sí.

Existen varios tipos de adhesivos, que se seleccionan en función del material a unir, la temperatura a la que se utilizan y el tiempo que tardan en curar. Las condiciones de curado de los adhesivos también varían.

Por ejemplo, algunos tiempos de curado varían mucho en función de las diferencias de temperatura y humedad. Además de los adhesivos monocomponentes comúnmente conocidos, también existen adhesivos bicomponentes que se curan mezclando el agente principal y el agente de curado.

Usos de los Adhesivos

El principal uso de los adhesivos es unir objetos. Seleccionando el adhesivo adecuado para la aplicación y el objeto, se puede unir una amplia gama de materiales, como metal, plástico, madera, vidrio, cerámica, piedra, papel, tela, cuero, goma y espuma.

Las aplicaciones más comunes son la fabricación de maquinaria y vehículos, la construcción, la fabricación de productos electrónicos, la industria aeroespacial y la fabricación de dispositivos médicos. También pueden utilizarse ampliamente en bricolaje doméstico y trabajos de reparación, así como en la fabricación de manualidades.

Principios de los Adhesivos

Los principios de los adhesivos incluyen interacciones mecánicas, químicas y físicas.

• Interacción Mecánica
  El adhesivo penetra en los poros y valles de la superficie del material, donde cura y se forma.
• Interacción Química
  La unión se produce a través de reacciones químicas en las que el adhesivo y el objeto a unir comparten electrones entre los átomos, es decir, forman enlaces covalentes.
• Interacción Física
  El adhesivo se une mediante fuerzas intermoleculares, también conocidas como fuerzas intermoleculares o fuerzas de Van der Waals, que se producen cuando el adhesivo y el objeto a unir se acercan a nivel atómico.

Los adhesivos realizan su función a través de una o una combinación de estas tres interacciones. Las impurezas de la superficie del objeto, como la suciedad o el aceite, pueden impedir la adhesión, por lo que la superficie debe limpiarse antes de pegar.

Tipos de Adhesivos

Los adhesivos pueden clasificarse según su composición, forma, principio de curado y aplicación. Los siguientes casos se clasifican según el principio de curado.

1. Adhesivos de Fraguado en Seco

Se trata de adhesivos en los que el componente adhesivo sólido se disuelve en un disolvente. Cuando el disolvente se evapora del adhesivo, éste se solidifica y los objetos quedan unidos. En general, los adhesivos de fraguado en seco son relativamente baratos y fáciles de usar, pero tienen la desventaja de un fuerte olor a disolvente cuando se utilizan disolventes orgánicos.

La cola para madera es otro tipo de adhesivo de fraguado en seco. Se trata de una emulsión a base de agua de resina de acetato de vinilo, que tarda más en curar porque el disolvente es agua, pero tiene la ventaja de tener poco olor y ser respetuoso con el medio ambiente.

2. Adhesivos de Curado por Reacción

Se trata de adhesivos en los que se produce una reacción química cuando el adhesivo se saca del envase, se aplica al objeto y se pega, haciendo que el adhesivo se endurezca y desarrolle fuerza adhesiva. Algunos ejemplos son los adhesivos epoxi de dos componentes, los adhesivos epoxi de un componente y los adhesivos de cianoacrilato conocidos como adhesivos instantáneos.

Los adhesivos de dos componentes tienen una excelente estabilidad de almacenamiento porque la reacción de curado se inicia mezclando los agentes principal y de curado. Por otro lado, los adhesivos termopolimerizables y de curado por humedad, como el cianoacrilato, pueden sufrir una reacción de curado en el recipiente debido al calor del verano o a la absorción de humedad, por lo que debe tenerse cuidado en el entorno de almacenamiento.

3. Adhesivos Fotopolimerizables

Los adhesivos fotopolimerizables son adhesivos que se polimerizan con la luz. La irradiación con luz, como la luz ultravioleta, genera radicales reactivos e iones, que inician la polimerización del monómero, provocando el endurecimiento del adhesivo. En el sentido de que curan por reacción química, también pueden denominarse adhesivos de curado por reacción.

Los adhesivos de curado UV se utilizan para unir piezas diminutas en equipos electrónicos y ópticos. Además de la luz UV, otras fuentes de luz que desencadenan reacciones en los adhesivos fotopolimerizables son la luz visible y los haces de electrones.

4. Adhesivos Termofusibles

Los adhesivos termofusibles se funden por calentamiento para unir objetos y luego se endurecen por enfriamiento para formar una unión. Este método tiene la ventaja de una alta productividad debido al poco tiempo necesario para aplicar y curar el adhesivo. También se considera respetuoso con el medio ambiente, ya que no contiene disolventes.

Los adhesivos termofusibles están disponibles en forma de barra, granulado y película, dependiendo de la forma del adhesivo. Los adhesivos termofusibles en forma de barra suelen ser baratos y fáciles de usar. En cambio, los adhesivos termofusibles granulados y en película requieren el uso de equipos especializados y son relativamente caros, pero proporcionan una unión más precisa.

¿Qué es un Instrumentos de Medición de Excentricidad?

Un indicador de excentricidad es un instrumento de medición para medir la excentricidad, la flexión y la excentricidad de ejes y otros componentes.

También se denomina comprobador de excentricidad, indicador de excentricidad o instrumento de medición de concentricidad. La excentricidad es una desviación del punto central donde debería estar. Además de la excentricidad de la pieza, también pueden medirse la excentricidad, la flexión, la concentricidad y la coaxialidad.

La excentricidad suele medirse con un reloj comparador. Los orificios centrales mecanizados en ambos lados de la pieza se sujetan en ambos centros del instrumento de medición. El reloj comparador se coloca en el punto que se va a medir y la pieza se gira para permitir la medición.

Además del método del reloj comparador, existen otros métodos de medición como el láser y los métodos ópticos de reflexión y transmisión.

Usos de los Medidores de Excentricidad

Los instrumentos de medición de excentricidad se utilizan para medir la excentricidad de herramientas de corte giratorias, diversos ejes, cigüeñales, engranajes, cabezas de pistón, etc. También existen instrumentos de medición de excentricidad para medir la excentricidad de lentes.

Se garantiza el paralelismo entre el tablero del Instrumentos de medición de excentricidad y ambos centros. También tienen una construcción rígida para evitar errores causados por el peso de la pieza o desviaciones con el paso del tiempo.

El objetivo de utilizar un instrumentos de medición de excentricidad suele ser comprobar la precisión tras operaciones de mecanizado como el corte o el rectificado. En el caso de las mediciones de flexión, se utilizan para comprobar la distorsión tras el tratamiento térmico.

Colocando el reloj comparador en la cara extrema de una pieza con forma de eje de varias etapas, también es posible medir la cuadratura de las caras extremas con referencia a ambos centros.

Principios de los Instrumentos de medición de Excentricidad

1. Medición Mecánica

Medición con referencia al centro
Los centros de los instrumentos de medición de excentricidad suelen estar fabricados en acero templado. Cuando se utilizan en piezas de trabajo duras o cuando se requieren mediciones frecuentes, puede utilizarse un centro de carburo con una punta de carburo soldada.

Los centros de paraguas se utilizan para piezas en las que la cara extrema de la pieza tiene un diámetro interior mecanizado en lugar de un orificio central. Se requiere un centro con el mismo ángulo de bisel que el ángulo de chaflán de la pieza mecanizada.

Se aplica un reloj comparador a la superficie exterior de la pieza y se lee el cambio de posición de la superficie exterior de la pieza mientras ésta se gira ligeramente. Esta es la medición de la excentricidad de la referencia central.

Medición basada en el diámetro exterior
En lugar de sujetar por ambos centros el dispositivo de medición de excentricidad, el diámetro exterior de la pieza de trabajo se coloca en dos juegos de rodillos y se apoya en un total de cuatro rodillos, dos juegos en cada extremo de la pieza de trabajo. La excentricidad puede medirse girando la pieza. El valor de medición se basa en el diámetro exterior.

También existen máquinas de medición de excentricidad que pueden medir la excentricidad en voladizo colocando un lado de la pieza de trabajo sobre un juego de dos rodillos y fijando un rodillo de sujeción encima. Para las formas cilíndricas con mecanizado del diámetro interior, en las que se desea medir la coaxialidad del diámetro interior con respecto al diámetro exterior, se puede colocar un reloj comparador en el diámetro interior y hacerlo girar.

En ambos casos, la distancia entre los dos rodillos debe ajustarse en función del diámetro de la pieza.

2. Principio de Medición sin Contacto

Instrumento de medición de la excentricidad por láser
Se puede medir la excentricidad del diámetro exterior durante la rotación. Utilizando un medidor de desplazamiento láser reflectante, se hace brillar un láser sobre la superficie exterior del objeto giratorio y se detecta la onda reflejada para medir la variación de la distancia. Se requiere una frecuencia de muestreo de al menos 10 veces la velocidad de rotación.

También pueden utilizarse instrumentos de medición dimensional por láser transmisivo. El láser se dirige circunferencialmente a la superficie exterior del cuerpo giratorio y el receptor mide el valor p-p de la desviación. Se requiere una velocidad de muestreo de al menos 10 veces la velocidad de rotación.

Además, puede utilizarse un dispositivo de medición dimensional láser 2D de tipo transmisión para medir las fluctuaciones posicionales en varios puntos. Se puede medir la excentricidad de las ranuras en V y los salientes cortados en la circunferencia.

Instrumentos ópticos de medición de la excentricidad
Este método mide la excentricidad de las lentes convexas y cóncavas. Existen dos tipos: reflectantes y transmisivos. Los instrumentos de medición de la excentricidad por reflexión utilizan un método de reflexión para medir la excentricidad entre el diámetro exterior de la lente sometida a prueba y el centro esférico de la lente.

Los instrumentos de medición de la excentricidad de transmisión miden la excentricidad de transmisión de la lente. La excentricidad de transmisión es la desviación de la luz transmitida con respecto al eje óptico. El eje óptico es la línea que une los centros de las esferas de ambas caras de la lente.

Más información sobre los Instrumentos de Medición de la excentricidad

Cómo utilizar el instrumento de medición de la excentricidad
En primer lugar, coloque los centros izquierdo y derecho en las posiciones deseadas de la mesa del Instrumentos de medición de excentricidad, en función de la longitud de la pieza, y bloquéelos. Uno de los centros izquierdo y derecho está diseñado para desplazarse hacia dentro y hacia fuera mediante el accionamiento de una palanca.

Al accionarla, la pieza se fija con el centro retraído, y la pieza se sujeta volviendo a accionar la palanca. La fuerza del muelle permite sostener la pieza con una fuerza de sujeción constante.

El reloj comparador se coloca contra la superficie exterior de la pieza y ésta se hace girar. La variación de la aguja obtenida en ese momento es la excentricidad.

¿Qué son los Engranajes Planetarios?

Un engranajes planetarios es un reductor que utiliza engranajes planetarios.

Consta de un engranaje solar central, varios engranajes planetarios a su alrededor, un engranaje interno y un soporte de engranajes planetarios en el lado exterior. Los ejes de entrada y salida pueden disponerse en el mismo eje y pueden instalarse varios engranajes planetarios, lo que permite diseños compactos.

Aplicaciones de los Engranajes planetarios

Los engranajes planetarios se utilizan en equipos industriales que consumen grandes cantidades de energía. La principal ventaja es que la entrada y la salida son coaxiales y compactas, por lo que el propio equipo también puede ser compacto.

En los automóviles, se utilizan en las cajas de cambios de las transmisiones automáticas con convertidor de par y en el diferencial central de los vehículos con tracción a las cuatro ruedas. Además, la transmisión interior de las bicicletas es un engranaje planetario. Los engranajes planetarios se utilizan para accionar muchas máquinas industriales, como excavadoras de escudo y grúas de pórtico.

Además, aunque no es su uso habitual, también se utilizan en los vehículos Toyota Prius. La potencia de accionamiento del motor se conecta al soporte del engranaje planetario, el generador al engranaje planetario y el engranaje interno se configura como la salida, que se utiliza en un mecanismo que divide la potencia del motor entre accionamiento y generación de potencia.

Principio del Engranaje Planetario

Cuando se utiliza un engranaje planetario como reductor, el engranaje interno está fijo y cuando el engranaje solar gira, el engranaje planetario realiza un movimiento orbital mientras gira alrededor del engranaje solar. Al extraer este movimiento orbital como salida, puede utilizarse como engranaje reductor.

El soporte del engranaje planetario, que tiene un eje de engranaje planetario, se mueve en un movimiento circular coaxial al eje de entrada a medida que se mueve el engranaje planetario. Como se pueden instalar varios engranajes planetarios alrededor del engranaje planetario, la fuerza se puede distribuir con respecto a la entrada, lo que lo hace compacto y capaz de transmitir grandes capacidades de potencia.

Tipos de Engranajes Planetarios

Los engranajes planetarios se conocen como reductores de engranajes planetarios, que combinan tres tipos de engranajes y se han utilizado durante mucho tiempo en transmisiones de automóviles y engranajes diferenciales. Existen otros sistemas de engranajes reductores con funciones similares pero componentes diferentes.

Algunos utilizan rodillos en lugar de engranajes, otros engranajes curvos trocoidales y otros tienen un mecanismo planetario que une de forma flexible el diámetro exterior con los rodillos. Cada uno tiene características diferentes y la selección debe hacerse en función de las condiciones de uso.

Otras informaciones sobre los Engranajes Planetarios

1. Ventajas y Desventajas de los Engranajes Planetarios

Los engranajes planetarios presentan las siguientes ventajas e inconvenientes en comparación con los mecanismos de reducción generales que combinan engranajes rectos.

Ventajas

• Elevada relación de reducción
  Los ejes de entrada y salida están dispuestos en línea recta, lo que facilita el diseño del mecanismo del dispositivo. Para una misma relación de reducción, el tamaño del engranaje puede hacerse máscompacto, ahorrando espacio.
• Gran capacidad de par
  La capacidad de par puede aumentarse utilizando varios engranajes planetarios.
• Aumentar la velocidad
  Los engranajes planetarios también pueden utilizarse como aumentadores de velocidad si se intercambian los ejes de entrada y salida.
• Poco ruido

Sin embargo, también existen las siguientes desventajas, por lo que es importante considerar la aplicación y el propósito antes de hacer una selección.

Desventajas

• Requiere habilidad en el diseño y el montaje
  El mecanismo es complejo y requiere precisión, por lo que se necesita tecnología para el diseño y el montaje.
• Caro y pesado
  Debido al gran número de piezas, también son pesados.
• Requieren mantenimiento

2. Diseño de un Engranaje Planetario

Los engranajes planetarios tienen la ventaja de que los ejes de entrada y salida pueden estar situados en el mismo eje y la carga puede ser compartida por dos o más engranaje planetarios, lo que hace que el dispositivo sea compacto incluso con la misma capacidad de par. El diseño de reductores planetarios requiere grandes conocimientos técnicos debido a la compleja estructura del mecanismo.

Como el mecanismo tiene los engranajes interiores más exteriores, hay una serie de dificultades, como limitar el diámetro exterior del mecanismo en función de la relación de reducción y tener en cuenta que el engranaje solar y el planetario no deben interferir entre sí.

3. Relaciones de Reducción de los Engranajes Planetarios

La relación de reducción del reductor planetario viene determinada por la relación entre el número de dientes de la rueda solar y la suma del número de dientes de la rueda solar y el número de dientes de la rueda planetaria. Cuando la relación de transmisión de la rueda solar y la planetaria es 1, la relación de reducción es 4, que estructuralmente adopta la forma de cuatro engranajes planetarios.

Por lo general, se utilizan relaciones de reducción de 3 a 5, aunque también se pueden conseguir relaciones de reducción mayores. Sin embargo, si se aumenta la relación de reducción, el engranaje solar se hace más pequeño y el engranaje planetario se hace más grande, lo que resulta en una disposición de engranajes planetarios de tres o menos, lo que es desventajoso en términos de transmisión de potencia.

Además, debido al movimiento orbital, la fuerza centrífuga actúa sobre los engranajes planetarios, causando interferencias con los engranajes internos, por lo que es necesario idear un mecanismo para fijar cada pieza y la relación dimensional entre las piezas.

¿Qué son los Planos CAD?

Los planos CAD son un tipo de programa informático utilizado para crear dibujos mecánicos y arquitectónicos.

En el pasado, todos los dibujos se creaban a mano, lo que generaba enormes cantidades de tiempo de trabajo. Hoy en día, el CAD de dibujo permite digitalizar los dibujos, lo que reduce significativamente el tiempo dedicado al dibujo.

También hay dos tipos principales de planos Cad: 2D y 3D. Tradicionalmente, el dibujo 2D se basa en puntos y líneas, pero en los últimos años cada vez más empresas han adoptado el dibujo 3D, que permite desarrollar dibujos tridimensionales creados mediante CAD con funcionalidad 3D en una vista en planta y comprobarlos desde todos los ángulos. De hecho, las obras de fabricación y construcción se basan en dibujos creados con CAD.

El CAD con funcionalidad 3D tiene diferentes áreas de especialización en función del software comercializado. Pueden dividirse en tipos sólidos, que son adecuados para el dibujo estructural, y tipos superficiales, que son adecuados para el dibujo de diseño, y se seleccionan en función del uso previsto.

Usos de los Planos CAD

El uso del CAD de dibujo depende del propósito para el que se crean los dibujos: los dibujos CAD en 2D se utilizan para el control dimensional de los objetos fabricados, mientras que los dibujos CAD en 3D se utilizan para captar la forma del objeto fabricado.

El CAD 2D permite digitalizar dibujos hechos a mano, pero no permite el reconocimiento espacial visual. Por otro lado, el CAD en 3D facilita la visualización del producto acabado, pero el tiempo y el coste del trabajo necesario se inflan. En las empresas que diseñan, el CAD 2D y el CAD 3D se utilizan en paralelo para desarrollar los productos, separando así el uso del CAD de dibujo mientras se redacta.

Principios del CAD de Dibujo

En el CAD 2D, los datos de línea en dos dimensiones se construyen basándose en parámetros de forma, como líneas y círculos, y parámetros de posición, como puntos de inicio, fin y centro. Se pueden expresar varias formas añadiendo información como el color, el tipo de línea y el grosor de la línea al segmento de línea.

1. CAD 3D Sólido

Una forma dibujada en un plano determinado puede moverse en tres dimensiones para crear un objeto tridimensional basado en la trayectoria de la forma. Por ejemplo, se puede crear un rectángulo dibujando un rectángulo en un plano y moviendo el rectángulo perpendicularmente al plano. Esto se utiliza a menudo en el diseño de mecanismos, donde puede surgir fácilmente la imagen del proceso de mecanizado. 

2. CAD 3D Basado en Superficies

Un plano se crea conectando segmentos de línea, y un objeto tridimensional se crea uniendo estos planos. Si sólo se forma la parte exterior del objeto, como una caja de cartón, se reconoce como un objeto tridimensional.

Este software CAD puede dibujar superficies curvas suaves conectando curvas con curvas, y editando los segmentos de línea en medio de la superficie curva, se pueden crear superficies curvas aún más diversas. Se utiliza, por ejemplo, en el diseño de exteriores de automóviles.

Más información sobre planos CAD

Cualificaciones en planos CAD

El CAD es un método de diseño que se utiliza en todos los campos del diseño mecánico, eléctrico, arquitectónico, etc. Ejemplos de una cualificación en CAD es:

Programa de Certificación Autodesk
Se trata de un programa de certificación organizado por el conocido programa informático de CAD AutoCAD. Es un examen adecuado para demostrar la competencia técnica en AutoCAD.