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¿Qué es una Bomba de Pistón?

Una bomba de pistón es una bomba que suministra y transfiere líquido o gas mediante el movimiento alternativo de un pistón.

El líquido o el gas se mueven utilizando el cambio de volumen que se produce cuando un pistón cilíndrico se desplaza en un movimiento alternativo lineal dentro de un cilindro en la carcasa de la bomba. Las bombas de pistón, que tienen la estructura más simple con una combinación de un pistón y dos válvulas, se han utilizado durante mucho tiempo para pozos y otras aplicaciones. Debido a sus características de alta presión de descarga, también se utilizan ampliamente en la industria.

Las bombas de pistón son una de las bombas de desplazamiento positivo. Las bombas de desplazamiento positivo incluyen las bombas de engranajes, de paletas, de tornillo, helicoidales, de émbolo y de diafragma.

Aplicaciones de las Bombas de Pistón

Las bombas de pistón, de construcción relativamente sencilla y fácil manejo, se utilizan desde hace tiempo en la vida cotidiana como bombas manuales de pozo y bombas de parafina. Otros usos específicos son los siguientes.

• Sistemas de drenaje en líneas de producción industrial, sistemas de trasiego de líquidos muy viscosos, líneas de agua y alcantarillado, líneas de gas a alta presión, etc.
• Trasvase y llenado de volumen fijo de aceites alimentarios, materiales alimentarios, cosméticos, medicamentos, reactivos, soluciones electrolíticas, champús, acondicionadores, aditivos, perfumes, etc.
• Bombas hidráulicas para vehículos de construcción, acero, construcción naval, máquinas herramienta, maquinaria industrial, etc.
• Transporte de tortas de deshidratación de aguas residuales, lodos de deshidratación de aguas residuales con materias extrañas, lodos de carbón, etc.

Principio de las Bombas de Pistón

El principio básico de funcionamiento es el mismo para todas las bombas: el líquido o el gas se transfiere mediante succión y descarga repetidas. Las bombas de pistón tienen válvulas en los puertos de succión y descarga para evitar el reflujo y aplicar presión.

Tres factores determinan la capacidad de una bomba de pistón: el diámetro del pistón, la carrera y el número de pistones. El caudal viene determinado por el número de revoluciones. Las características de la bomba se muestran en un gráfico con el caudal en el eje horizontal y la presión en el eje vertical. Las características de las bombas de pistón para aplicaciones de líquidos se caracterizan por una variación muy pequeña de la presión con el caudal.

Entre las bombas de pistón, los tipos axial y radial permiten variar continuamente la capacidad. Aunque cambie la capacidad requerida, ésta puede modificarse sin cambiar la velocidad, lo que facilita el control y ahorra energía.

Características de las Bombas de Pistón

1. Con Capacidad de Soporte a Altas Presiones

Las bombas de pistón tienen una mayor resistencia a la presión que otros tipos de bombas y pueden manejar hasta 50 MPa de clase. También se caracterizan por un alto rendimiento de la bomba.

2. Ampliación a Tipos de Desplazamiento Variable

Las bombas de pistón axiales y radiales son relativamente fáciles de convertir en modelos de desplazamiento variable.

3.Uso como Motores

Las bombas de pistones axiales y radiales también pueden utilizarse como motores, ya que la bomba y el motor tienen básicamente el mismo diseño. La bomba y el motor pueden conectarse para transmitir potencia.

Tipo de Bombas de Pistón

Las bombas de pistón se clasifican a grandes rasgos en tres tipos: axiales, radiales y alternativas.

1. Tipo Axial

Este tipo tiene varios pistones dispuestos cerca del eje de accionamiento y se divide en dos tipos, el tipo axial y el tipo de plato oscilante, dependiendo de la forma en que los pistones giran alternativamente. También son las bombas de desplazamiento positivo más utilizadas, ya que la misma estructura puede utilizarse también como motor.

Las bombas de pistones axiales pueden convertirse en bombas de caudal variable cambiando el ángulo del eje cíclico o del plato cíclico, modificando así el volumen empujado por el pistón. Se puede variar continuamente desde cero hasta el volumen máximo.

2. Tipo Radial

Se trata de un sistema en el que varios pistones están dispuestos en una disposición radial circular en relación con el eje de accionamiento y los pistones se mueven alternativamente por medio de un anillo de levas excéntrico o leva. En las bombas radiales excéntricas con aros de leva excéntricos, los pistones se mueven alternativamente a medida que giran los pistones y el bloque de cilindros en su conjunto. También puede utilizarse como motor.

Las bombas radiales excéntricas pueden ser del tipo de desplazamiento variable cambiando la excentricidad del anillo de levas y tienen una excelente respuesta.

3. Bombas Alternativas

Los pistones alternativos son accionados por un cigüeñal o una leva. Existen diferentes tipos, como las de pistón simple de efecto simple, las de pistón simple de efecto doble y las de pistón múltiple paralelo. Tienen válvulas en los puertos de entrada y descarga y no son adecuadas para aplicaciones de motor. Son estructuralmente más grandes en tamaño y peso, pero pueden soportar presiones relativamente altas en comparación con otros métodos.

¿Qué es una Brochadora?

Una máquina brochadora es una máquina herramienta que realiza operaciones de corte utilizando una herramienta denominada brocha.

Una brocha es una herramienta larga de forma completa con un gran número de filos de corte dispuestos en orden dimensional. Empujando y tirando de la brocha hacia la pieza mediante fuerzas hidráulicas o de otro tipo, se pueden llevar a cabo una serie de procesos en la superficie interior o la superficie de la pieza, desde el desbaste hasta el acabado.

Es un método de mecanizado con una excelente productividad y se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas de automóviles y en la producción de gran volumen de diversas piezas de máquinas. En cambio, no es adecuado para la producción de pequeños volúmenes, ya que los costes de equipamiento son superiores a los de los equipos de mecanizado de uso general.

Usos de las Brochadoras

El mecanizado con una brochadora es un proceso necesario para tallar chaveteros en componentes de motores y engranajes. Como tal, se utiliza a menudo en la fabricación de componentes de automóviles y aviones. En particular, se utiliza a menudo en la fabricación de piñones, estrías y engranajes.

El brochado puede dividirse a grandes rasgos en dos tipos: brochado superficial, en el que la superficie de la pieza se corta con una forma definida, y brochado interno, en el que la pieza se perfora a través de un agujero interior.

Otras operaciones de mecanizado en el brochado incluyen el mecanizado de agujeros, el mecanizado de chaveteros, el mecanizado de estrías, el mecanizado hexagonal, el mecanizado de agujeros hexagonales, el mecanizado cuadrado y el mecanizado de agujeros cuadrados. Una vez retirada la pieza, la brochadora agarra la parte posterior y vuelve al origen de la máquina, donde está lista para el siguiente mecanizado de la pieza.

Principio de las Máquinas  Brochadoras

El brochado se completa con una herramienta de brochado desde el desbaste hasta el acabado en una sola operación de pultrusión. La precisión del mecanizado y la productividad del brochado dependen del diseño y la precisión de la brocha. Además, las brochas son caras y poco versátiles, ya que son herramientas dedicadas a las especificaciones de la pieza que se va a mecanizar.

La profundidad de corte por cuchilla y las condiciones de desbaste a acabado se incorporan al diseño de la brocha. La selección del aceite de corte adecuado también es importante en el brochado. El uso de aceites inadecuados puede reducir la precisión del mecanizado y la vida útil de la brocha.

Tipos de Brochadoras

1. Clasificación por Mecanizado

La clasificación por mecanizado incluye las brochadoras internas, las brochadoras de superficie y las brochadoras de doble cara capaces de mecanizar tanto superficies internas como superficiales. Las brochadoras internas se utilizan para cortar la superficie interior de un agujero en una pieza de trabajo y acabarla.

Las brochadoras de superficie se utilizan para formar ranuras en la superficie de la pieza. Los chaveteros, piñones, estrías y engranajes pueden mecanizarse con eficacia y precisión.

2. Clasificación por Estructura

Desde el punto de vista estructural, las brochadoras pueden clasificarse en dos tipos: verticales y horizontales. El tipo vertical es el más común, ya que tiene un área de propiedad pequeña y requiere menos espacio de instalación. Sin embargo, como la brocha penetra en la pieza al extraerla, es necesario que la máquina tenga al menos el doble de longitud que la brocha, por lo que se trata de una máquina vertical.

En cambio, las brochadoras horizontales se utilizan a menudo para el mecanizado de superficies, ya que no hay restricciones de altura y la brocha puede extraerse con un gran recorrido. También se pueden mecanizar formas complejas.

3. Clasificación por Método de Movimiento de la Brocha

Las brochadoras pueden clasificarse en los tipos de arrastre y empuje según el método de movimiento de la brocha. Las primeras se procesan tirando de la brocha, mientras que las segundas se procesan empujando la brocha.

4. Clasificación por Sistema de Accionamiento

Las brochadoras pueden clasificarse en hidráulicas o mecánicas, según el sistema de accionamiento. El más común es el de tipo hidráulico, en el que la brocha es accionada por un cilindro hidráulico.

La ventaja de este sistema es que se puede aplicar una fuerza estable a la brocha, lo que evita el impacto en la cuchilla y prolonga la vida útil de la herramienta.

Características de las Brochadoras

Ventajas

1. Alta Productividad
El mecanizado complejo puede realizarse en un solo proceso. Por ejemplo, el mecanizado de la superficie interna de un orificio suele requerir tres procesos: desbaste, semiacabado y acabado, mientras que con el brochado es posible acabar en un solo proceso.

2. Alta Reproducibilidad del Producto
El brochado es un método de mecanizado altamente reproducible que permite realizar operaciones complejas con una calidad uniforme y una producción en serie; la profundidad de corte por cuchilla y el volumen de corte total se diseñan de antemano cuando se diseña la brocha, lo que permite un mecanizado uniforme.

Otra ventaja es que el proceso de extracción de la brocha no requiere un alto grado de destreza.

3. Realización de Mecanizados que no son Posibles con Otros Métodos
El brochado permite un procesamiento que no es posible con otros métodos. Por ejemplo, las formas helicoidales con cortes en espiral no pueden producirse si no es mediante brochado.

Las estrías involutivas, en las que se realiza un corte en el interior o el exterior de una forma de barra para engranajes, también sólo pueden fabricarse mediante brochado.

Desventajas

1. Desventaja Económica en Pequeñas Cantidades de Producción
El brochado es caro, y las brochadoras son más caras que otras máquinas herramienta. Por lo tanto, es económicamente desventajoso para la producción de pequeñas series.

2. No es Posible mecanizar el Fondo
Las brochas se utilizan penetrando en la pieza, por lo que es imposible mecanizar un fondo no penetrante.

¿Qué es un Controlador de Flujo Másico?

Los controladores de flujo másico son dispositivos que miden y controlan el flujo de fluidos. Se utilizan en instalaciones de proceso donde se requiere un control avanzado del caudal. Caudal másico significa flujo másico. Existen dos tipos de caudal: caudal volumétrico y caudal másico. Los sensores de caudal másico miden el caudal másico en lugar del caudal volumétrico. El caudal másico no se ve afectado por las condiciones ambientales del entorno, como el tipo de fluido, sus propiedades o la temperatura, por lo que puede medir y controlar el caudal con mayor precisión que la presión volumétrica.

Usos de los Controladores de Flujo Másico

Los controladores de flujo másico pueden controlar fluidos además de medir caudales. También se utilizan en todo tipo de centros de proceso y laboratorios por su alta precisión y control estable. En los procesos de fabricación de semiconductores, se utilizan en procesos como la deposición de películas y el grabado. Además de los semiconductores, se utilizan en una amplia gama de productos, como fibras ópticas, cristales líquidos y biotecnología. En los laboratorios, también se utilizan para controlar los gases portadores y otros gases en los equipos de análisis.

Principio de los Controladores de Flujo Másico

Los controladores de flujo másico constan de un sensor, un bypass, una válvula de control de fluido y un circuito eléctrico. Los sensores térmicos de caudal se utilizan a menudo como sensores de caudal. El fluido pasa a través del controlador de flujo másico hasta el sensor y el bypass. En el sensor, un calentador envuelve el tubo por el que pasa el fluido, y la diferencia de temperatura entre el gas que fluye aguas arriba y aguas abajo del tubo se convierte en una señal eléctrica para medir el caudal.

En los sensores de masa térmica, existe un límite en la cantidad de fluido que puede enviarse a la sección del sensor. Por lo tanto, al enviar parte del caudal al sensor y el resto al bypass, la relación del caudal desviado puede mantenerse constante y el caudal puede controlarse con gran precisión, incluso cuando el caudal es elevado. La válvula de control de fluido ajusta el caudal en función del caudal medido por el sensor. Los actuadores solenoides, los actuadores térmicos y los actuadores piezoeléctricos se utilizan como actuadores (dispositivos que convierten las señales eléctricas en movimiento físico) en las válvulas de control de fluidos.

Cómo seleccionar un Controlador de Flujo Másico

El tipo de gas, el caudal máximo y los requisitos de presión de trabajo son necesarios para la selección de un controlador de flujo másico. Los controladores de flujo másico se configuran en función del tipo de gas utilizado, por lo que no es posible medir correctamente diferentes tipos de gas.

En el caso de gases corrosivos, deben seleccionarse materiales de sellado y otros materiales con alta resistencia a la corrosión. El rango de control de caudal de los controladores de flujo másico es generalmente del 2-100% F.S. (caudal máximo), por lo que el caudal máximo debe seleccionarse para que coincida con el caudal utilizado. Las válvulas de control de caudal utilizadas en los controladores de flujo másico regulan el caudal mediante la apertura de la válvula, por lo que se requiere una diferencia de presión entre el lado primario y el secundario. Generalmente, 50-300 kPa se considera adecuado, pero si la diferencia de presión es demasiado grande o demasiado pequeña, el caudal no puede ajustarse correctamente. Además, en algunos casos también hay que tener en cuenta la temperatura a controlar y los accesorios a la hora de seleccionar.

¿Qué es un Taladro Radial?

Un taladro radial es un tipo de máquina de taladrado para el mecanizado de piezas.

La mesa se encuentra alejada del centro de la máquina y la herramienta puede desplazarse radialmente. Los taladros radiales son adecuados para el mecanizado de piezas de gran tamaño y son capaces de realizar mecanizados de alta precisión.

Estos pueden utilizarse accesorios y herramientas especializados para mecanizar formas complejas, pero suelen ser menos precisos que otros equipos de mecanizado. Por lo tanto, el equipo de mecanizado adecuado debe seleccionarse en función de la forma y el material de la pieza.

Usos de los Taladros Radiales

Las siguientes son algunas de las aplicaciones típicas de los taladros radiales.

• Taladrado
  Taladrado de bastidores de automóviles, piezas de motor, etc.
• Escariado y Roscado
  Escariado y roscado de culatas de motor, orificios de pernos, etc.
• Esmerilado y Pulido
  Rectificado y pulido de piezas metálicas como engranajes y cojinetes.
• Operaciones de Acabado
  Acabado superficial de muebles y objetos de madera.
• Corte de Formas
  Corte de piezas de plástico
• Grabado
  Grabado fino en anillos, collares y otras joyas
• Trabajos de Reparación
  Taladrado de agujeros en paneles de carrocería

Principios de los Taladros Radiales

El proceso de corte de la pieza con un taladro radial es el siguiente:

1. Fijación de la Pieza

En primer lugar, la pieza se fija a la mesa del taladro radial mediante una mordaza o un tornillo de banco.

2. Selección y Montaje de la Herramienta de Corte

Se selecciona la herramienta de corte adecuada (por ejemplo, fresa o broca) y se monta en el husillo de la taladradora radial. 

3. Ajuste de las Condiciones de Corte

Ajuste las condiciones de corte en función del material de la pieza y las características de la herramienta de corte. Las condiciones de corte incluyen la velocidad de rotación, el avance y la profundidad de corte. Las condiciones de corte se establecen con el fin de cortar la pieza de trabajo de manera eficiente y precisa. 

4 . Iniciar el Corte

Una vez establecidas las condiciones de corte, se inicia el corte. La herramienta de corte avanza hacia la pieza de trabajo mientras gira el husillo del taladro radial. 

5 . Continuación y Progreso del Corte

A medida que se corta la pieza, la forma y las dimensiones de la pieza cambian y se acercan a la forma y dimensiones deseadas. La velocidad de progresión de la herramienta de corte y la profundidad de corte pueden ajustarse en función de las condiciones de corte.

6. Fin del Corte y Acabado

Cuando se alcanza la forma o dimensión deseada, la herramienta de corte se detiene. Si se requiere un acabado superficial de la pieza, cambie la herramienta de corte y utilice una herramienta de acabado (por ejemplo, un cabezal de rectificado o un pulidor) para alisar la superficie.

Construcción de Taladros Radiales

La construcción puede variar de un producto a otro, pero la construcción básica es la siguiente. Los nombres pueden variar de un fabricante a otro.

1. Base

La base es el componente básico de un taladro radial y estabiliza la máquina por su peso. También tiene orificios para los pernos que la fijan al suelo. 

2. Columna (Puntal)

La columna que se eleva verticalmente desde la base. Garantiza la precisión y la rigidez necesarias para el movimiento vertical de la herramienta. El material utilizado suele ser un material rígido como el hierro fundido.

3. Brazo Radial

Brazo que puede desplazarse hacia delante y hacia atrás a lo largo de la columna, permitiendo reposicionar la herramienta. El brazo está equipado con un portaherramientas para fijar la herramienta. 

4. Mesa

Placa plana sobre la que se fija la pieza. La mesa dispone de abrazaderas para fijar la pieza de trabajo y orificios para pernos de fijación.

5. Cabezal de Perforación

Es la pieza que sujeta la herramienta y está fijada al extremo del brazo. El cabezal de perforación dispone de un portaherramientas para fijar la herramienta de corte giratoria, cuya posición es ajustable.

El portaherramientas es la pieza que sujeta la herramienta de corte y es uno de los componentes necesarios para transmitir el movimiento giratorio del motor a la herramienta de corte.

6. Motor

El motor eléctrico se utiliza para hacer girar el cabezal de perforación. La velocidad de rotación del motor puede ajustarse en función del tipo de herramienta de corte y del material de la pieza de trabajo.

7. Husillo (Eje Giratorio/Husillo)

El brazo radial tiene un husillo. Esta pieza es necesaria para montar y girar la herramienta y para mecanizar el material.

El husillo de un brazo radial suele diseñarse como un eje cilíndrico, que se coloca en la línea central del brazo radial y puede girar mediante un motor o una manivela. El husillo puede estar equipado con un mandril o una pinza a la que se pueden acoplar herramientas.

Lo anterior describe una construcción en la que la mesa está fija y no se mueve, pero en algunos productos la mesa puede girar alrededor de la columna. Otros no tienen mesa y la base ocupa el lugar de la mesa.

Más Información sobre los Taladros Radiales

1. Ventajas de los Taladros Radiales

La ventaja de los taladros radiales es que permiten mecanizar piezas grandes y pesadas. La base y la columna garantizan la estabilidad, lo que permite mecanizar piezas grandes y pesadas, y la longitud del brazo puede ajustarse para adaptar la herramienta al tamaño de la pieza.

Otra ventaja es la facilidad de manejo. Los taladros radiales se utilizan principalmente para taladrar. Perforar con precisión es posible porque la herramienta se puede bajar verticalmente y el cabezal de perforación se puede mover para perforar varios orificios de forma precisa y uniforme.

Además, pueden utilizarse para una gran variedad de materiales. Las herramientas de corte de las taladros radiales pueden trabajar con una amplia gama de materiales, por ejemplo, metal, plástico o madera. Además, el brazo y la mesa pueden ajustarse fácilmente para garantizar una calidad de mecanizado precisa.

2. Desventajas de las Máquinas Taladradoras Radiales

La desventaja de las taladradoras radiales es su limitada capacidad de corte. Están optimizadas para taladrar y achaflanar y no son adecuadas para otras operaciones de corte. También es limitada su capacidad para procesar chapas grandes y gruesas.

Otra desventaja es su limitada precisión. La precisión de mecanizado de los taladros radiales depende de la precisión del brazo radial y de la mesa. Por tanto, el mecanizado de alta precisión es limitado y la precisión puede ser inferior a la de otros equipos de mecanizado.

Además, durante el corte se generan ruidos y vibraciones que pueden afectar al entorno de trabajo. Las vibraciones suelen ser especialmente elevadas cuando se manipulan piezas de gran tamaño. Además, los taladros radiales son máquinas de gran tamaño y pueden resultar difíciles de utilizar cuando el espacio es reducido. Cuando se manipulan piezas grandes, se necesita más espacio.

3. Gama de Aplicaciones

Además de taladrar y achaflanar, las taladros radiales también pueden utilizarse para ranurar y roscar. También pueden utilizarse para operaciones de detalle como el grabado y el corte de patrones.

4. Tipos de Herramientas de Corte

En los taladros radiales se utilizan herramientas de corte como brocas y fresas.

5. Velocidades de Corte y Avance

La velocidad de corte y el avance de los taladros radiales deben ajustarse en función del tipo de material y de la herramienta de corte. Ajustar la velocidad adecuada garantiza un mecanizado de alta calidad.

¿Qué es un Medidor de Luz?

Un medidor de luz es un aparato que se utiliza para medir la intensidad de la luz sobre un sujeto o en el entorno en fotografía y otros tipos de fotografía, y para calcular el valor óptimo de exposición.

La medición realizada con este aparato se denomina medición. Hoy en día, la mayoría de las cámaras incorporan medidores de Luz que permiten determinar la exposición óptima para una fotografía.

Se siguen fabricando y vendiendo productos independientes, y la ventaja de instalar uno es que no depende de la reflectancia (brillo, color, etc.) del sujeto y puede proporcionar una medición de la luz muy precisa.

Usos de los Medidores de Luz

Los medidores de luz, ya sea en forma de cámara incorporada o por sí solos, se utilizan para calcular el valor de exposición al tomar fotografías y garantizar que se consigue la exposición correcta.

Los medidores de luz son herramientas útiles no sólo para los fotógrafos profesionales, sino también para los aficionados. Por ejemplo, los medidores de luz se utilizan para ajustar el brillo del sujeto y del fondo cuando se toman fotografías de paisajes o retratos.

Los medidores de luz también son útiles cuando el sujeto presenta fuertes contrastes. Por ejemplo, cuando el sujeto está expuesto directamente a la luz del sol o cuando en la imagen aparecen zonas oscuras y brillantes al mismo tiempo. Los medidores de luz permiten ajustar la exposición sin que se produzcan blancos ni negros.

Además, un medidores de luz también es útil cuando se utiliza el flash. Cuando se utiliza un flash, es importante utilizar el exposímetro para ajustar el brillo del flash. Si el flash es demasiado brillante, el sujeto saldrá volando, por lo que debe ajustarse el brillo adecuado.

Principios de los Medidores de Luz

Los principios de los medidores de luz se clasifican en dos tipos según el método de medición de la luz.

1. Tipo de Luz Reflejada

El tipo de luz reflejada detecta la luz reflejada por el sujeto y determina la exposición óptima, y es el tipo incorporado en muchas cámaras. Con un medidor de luz reflejada, se considera que todos los sujetos tienen un 18% de gris reflectante y el valor de exposición se determina calculando la intensidad de la luz reflejada por el sujeto.

Esto tiene la ventaja de permitir la medición desde la posición de disparo, pero tiene la desventaja de que la exposición no se puede determinar correctamente para sujetos extremadamente reflectantes o poco reflectantes, como el blanco o el negro, que están lejos del estándar, porque se utiliza el gris reflectante del 18% como estándar.

El medidor de luz incorporado en la cámara también permite ajustar el rango sobre el que se realiza la medición.

• Medición Puntual
  Mide la cantidad de luz de una parte específica del sujeto y determina la exposición basándose en esa parte.
• Medición Central
  Mide la cantidad de luz de todo el sujeto y determina la exposición basándose en el valor medio.
• Medición Multipatrón
  Mide la luz de todo el sujeto y determina la exposición basándose en esa información en múltiples áreas.

2. Medición de Luz Incidente

Esta es comúnmente utilizada en los modelos autónomos, la medición de luz incidente determina la exposición basándose en la propia luz que incide sobre el exposímetro. Esto tiene la ventaja de que la exposición se determina a partir de la intensidad absoluta de la luz, no de la luz reflejada, por lo que no se ve afectada por el color del sujeto y la fotografía puede tomarse exactamente como la ve el ojo. Sin embargo, como requiere la medición en el lugar donde se encuentra el sujeto, en principio no puede incorporarse a la cámara.

Cómo elegir un Medidor de Luz

A la hora de seleccionar un medidor de luz, es importante tener en cuenta los siguientes puntos.

1. El Objeto a Fotografiar

Si es difícil medir la luz cerca del objeto, como en los paisajes, elija un medidor de luz reflejado. Si es posible medir cerca del sujeto, como en la fotografía de retrato o de producto, la mejor opción es un medidor de luz incidente.

Si ambos casos son posibles, se recomienda un medidor de luz que pueda medir tanto la luz reflejada como la incidente.

2. Tipo de Pantalla

Los medidores de luz con pantalla digital suelen estar equipados con una amplia gama de funciones. Sin embargo, la riqueza de funciones requiere tiempo y conocimientos de fotografía para dominarlos.

Los medidores de luz de tipo analógico, que muestran el resultado de la medición en la posición indicada por la aguja, tienen funciones sencillas y pueden ser utilizados rápidamente por los principiantes.

3. Tipo de Batería

Los medidores de luz no se utilizan durante largos periodos de tiempo, por lo que no es necesario cambiar o recargar las pilas con frecuencia. Sin embargo, si se descuida la comprobación del nivel de batería restante, las pilas pueden agotarse en el lugar de la toma. En tales casos, el tipo de batería puede obtenerse fácilmente en una tienda de conveniencia y puede utilizarse inmediatamente.

¿Qué es un Magnetizador?

Una magnetizador, es un dispositivo utilizado para realizar la magnetización, el proceso de impartir fuerza magnética a un material magnético.

Desempeña un papel esencial en la fabricación de imanes permanentes. Cuando el material moldeado aún no es magnético, se transforma en imán permanente aplicando un campo magnético intenso.

Entre los materiales que pueden convertirse en imanes se encuentran el hierro, el níquel y el aluminio, pero se caracterizan por la existencia de sus propios límites magnéticos. El magnetizador puede dotar a estas sustancias de un campo magnético hasta su punto límite, convirtiéndolas en magnéticas.

Utilizando un magnetizador, se pueden fabricar imanes permanentes de alta calidad a partir de una amplia gama de materiales.

Usos de los Magnetizadores

El principal uso de los magnetizadores es crear imanes permanentes. Los imanes que se encuentran en la naturaleza son raros y, en aplicaciones industriales, es habitual magnetizar materiales magnéticos como el hierro, el níquel y el cobalto mediante magnetizadores.

Los materiales magnéticos pueden magnetizarse fuertemente y se utilizan en situaciones en las que se requieren grandes fuerzas magnéticas. Además, como los límites de la fuerza magnética varían en función del material utilizado, la fuerza magnética puede ajustarse para adaptarse a la aplicación correspondiente.

En la industria, los imanes hechos con magnetizadores se utilizan en una amplia gama de campos, por ejemplo, en motores, donde los imanes con gran fuerza magnética contribuyen a aumentar la eficacia de conversión de la energía. La fuerza magnética de los imanes también desempeña un papel importante en dispositivos electrónicos como altavoces y sensores, y se espera que la mejora de la tecnología de imantación permita desarrollar productos de mayor rendimiento.

Principio de los Magnetizadores

La “bobina con núcleo de aire”, el “yugo magnetizador” y la “fuente de energía magnetizadora” son importantes para comprender el principio de la magnetización. La combinación de estos tres elementos confiere a la magnetizadora una fuerza magnética sobre los materiales magnéticos y se aplica en diversos campos industriales.

1. Bobina con Núcleo de Aire

Es una de las piezas utilizadas para la magnetización. Tiene forma de bobina cilíndrica sin núcleo de hierro y genera un fuerte campo magnético en el centro. Se puede crear un imán colocando un material magnético en su interior. Tiene una estructura sencilla y es una tecnología básica que se utiliza desde hace muchos años. Sin embargo, sólo se pueden crear imanes sencillos con un polo N y un polo S cada uno.

2. Yugo Magnetizador

Es la parte que se magnetiza del mismo modo que una bobina con núcleo de aire. A diferencia de la bobina de núcleo de aire, la bobina se fabrica enrollando un conductor alrededor de un núcleo de hierro, que puede tener diversas formas. Cambiando la forma del núcleo de hierro y de la bobina en función de las propiedades del imán que se desea fabricar, se puede crear una gran variedad de imanes, incluidos imanes con dos o más polos y una magnetización compleja. 

3. Fuente de Alimentación  Magnetizante

Se trata de la fuente de alimentación necesaria para el magnetizador. La bobina con núcleo de aire y el yugo de magnetización se conectan a esta fuente de alimentación de magnetización para generar un campo magnético intenso. Durante la magnetización se requiere una corriente muy grande, de varios miles a varias decenas de miles de A, y la fuente de alimentación de magnetización genera una corriente enorme, principalmente utilizando un condensador.

Tipos de Magnetizadores

Existen tres tipos principales de magnetizadores: magnetizadores instantáneos, constantes y magnetizadores de corriente alterna. Cada magnetizador debe seleccionarse en función de la aplicación y de la fuerza magnética.

1. Magnetizadores Instantáneos de Campo Pulsado

Los magnetizadores instantáneos se caracterizan por generar un campo magnético elevado en poco tiempo. Aplicando una corriente pulsada mediante una bobina electromagnética, se puede aplicar instantáneamente una gran fuerza magnética. Se utilizan para proporcionar fuerzas magnéticas elevadas a materiales magnéticos y se emplean en equipos de alto rendimiento, como motores y generadores.

2. Magnetizadores Estacionarios de CC

Los magnetizadores estacionarios son un tipo de magnetizador que utiliza una fuente de alimentación de CC para proporcionar una fuerza magnética constante. Se suministra una fuente de alimentación de CC a una bobina electromagnética para generar una fuerza magnética constante. Son adecuados para aplicaciones en las que se requiere una fuerza magnética estable, como imanes generales y sensores magnéticos. 

3. Magnetizadores de CA

Los magnetizadores de CA son un tipo de magnetizador que utiliza una fuente de alimentación de CA para proporcionar fuerza magnética. Una bobina electromagnética por la que circula una corriente alterna genera un campo magnético en el que la fuerza magnética varía con el tiempo. Es adecuado para aplicaciones como soportes de grabación magnética y separadores magnéticos, donde la fuerza magnética debe fluctuar a una frecuencia específica.

¿Qué es una Envasadora al Vacío?

Las envasadoras al vacío son un tipo de envasadora que utiliza el vacío para envasar productos.

Es especialmente eficaz para alimentos y otros productos susceptibles de oxidación. Las máquinas de envasado al vacío pueden estabilizar la calidad llenando los productos en un estado en el que se elimina el oxígeno.

Por ejemplo, si la tapa de un tarro de mermelada es difícil de abrir, se debe a que la mermelada se ha llenado al vacío. El vacío dentro del tarro crea resistencia al abrirlo.

Las envasadoras al vacío se utilizan no sólo para productos alimenticios, sino también para cosméticos, productos farmacéuticos y otros productos en los que el deterioro debido al contacto con el oxígeno es motivo de preocupación. El envasado al vacío también ayuda a prolongar la frescura y el sabor del producto.

Usos de las Envasadoras al Vacío

Las envasadoras al vacío se utilizan principalmente para evitar la oxidación. Estas se utilizan con especial frecuencia en la industria alimentaria, ya que evitan el contacto con el oxígeno e inhiben la oxidación. Al evitar el deterioro de los alimentos causado por el oxígeno, se puede mantener la calidad y garantizar a los consumidores un producto seguro.

Además de las envasadoras al vacío, también existe un método conocido como llenado por desplazamiento de nitrógeno. Este método evita la oxidación llenando el envase con nitrógeno y expulsando el oxígeno. Sin embargo, el uso de nitrógeno es más caro, por lo que las envasadoras al vacío son el método preferido, económico y eficaz.

Las envasadoras al vacío se aplican no sólo en la industria alimentaria y cosmética, si no también farmacéutica y otros productos en los que el deterioro debido al oxígeno es motivo de preocupación. El envasado al vacío mantiene la frescura, el sabor y la eficacia de los productos, por lo que resulta adecuado para una amplia gama de aplicaciones.

Principio de las Envasadoras al Vacío

Este principio consiste en un mecanismo que utiliza una diferencia de presión para llenar un recipiente con líquido. En primer lugar, se aspira el gas del recipiente, se despresuriza y se expulsa para crear un vacío en el recipiente y, a continuación, se abre una válvula en el lado del líquido para generar una diferencia de presión entre el lado de las tuberías y el lado del recipiente. La diferencia de presión hace que el líquido pase de la tubería al recipiente.

Una ventaja del envasado al vacío es que el recipiente ocupa menos espacio. Sin embargo, hay que tener cuidado, ya que existe el riesgo de que se abran pequeños orificios, denominados agujeros de alfiler, y se filtre el líquido del interior.

El vacío se genera mediante bombas de vacío y eyectores. Las bombas de vacío utilizan la fuerza de rotación de un motor para crear vacío y emplean paletas giratorias o bombas de tipo Roots con ubicaciones excéntricas.

Los eyectores, por su parte, utilizan el efecto Venturi para crear el vacío. El principio es que una estructura parcialmente constreñida en el interior del eyector crea un vacío parcial cuando el aire, el fluido impulsor, pasa a través de ella a gran velocidad.

Tipos de Envasadoras al Vacío

Existen cuatro tipos principales de envasadoras al vacío. Envasadoras al vacío de cabezal único, envasadoras al vacío de cabezal múltiple, envasadoras al vacío rotativas y envasadoras al vacío gravimétricas.

1. Envasado al Vacío de Cabezal

Las envasadoras al vacío de cabezal único son máquinas con un solo cabezal de llenado, en las que el llenado al vacío se realiza individualmente para cada envase. Son adecuadas para líneas de producción pequeñas y producciones de alta mezcla y bajo volumen, y presentan un diseño compacto para ahorrar espacio.

2. Envasado al Vacío Multicabezal

Las envasadoras al vacío de cabezales múltiples tienen varios cabezales de llenado y pueden llenar varios envases simultáneamente, lo que las hace adecuadas para la producción en serie. Tiene la ventaja de una alta velocidad de llenado y una alta eficiencia de producción, pero la desventaja es la alta inversión de capital.

3. Envasado al Vacío Rotativo

Las envasadoras al vacío rotativas colocan los envases en una mesa giratoria y los cabezales de llenado se turnan para llenarlos. Pueden realizar operaciones de llenado continuas, por lo que son adecuadas para producciones de volumen medio y alto. También pueden llenar a gran velocidad, mejorando así la eficiencia de la producción.

4. Envasado al Vacío Gravimétrico 

Las envasadoras al vacío gravimétricas realizan el llenado midiendo el peso del envase. Son muy precisas en cuanto al volumen de llenado y pueden llenar envases con una cantidad fija de producto. Son especialmente adecuadas para el llenado de productos que contienen líquidos y sólidos de alta viscosidad.

¿Qué son las Rectificadoras de Doble Disco?

Las rectificadoras de doble disco, también conocidas como rectificadoras de mesa o rectificadoras de banco, son máquinas utilizadas para llevar a cabo operaciones de rectificado y pulido.

Estas máquinas suelen estar montadas en un banco de trabajo u otra superficie similar. Están equipadas con dos discos abrasivos giratorios, conocidos como muelas abrasivas, ubicados en cada extremo de un eje motor horizontalmente fijado. La característica distintiva de esta máquina radica en que se pueden acoplar muelas de diferentes tamaños de grano en ambos extremos, lo que permite realizar tanto el desbaste inicial como el acabado final sin tener que cambiar constantemente las muelas.

Las rectificadoras de doble disco son especialmente adecuadas para llevar a cabo operaciones de rectificado y conformado de alta precisión en herramientas y piezas metálicas. Son versátiles y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, ya que pueden trabajar con diferentes materiales y formas de objetos, dependiendo del método de uso y la configuración de la muela.

Usos de las Rectificadoras de Doble Disco

Las rectificadoras de doble disco se utilizan para una gran variedad de aplicaciones, como el procesamiento de materiales, el desbaste y el pulido de cuchillas. En el procesamiento de materiales, se utilizan para conformar materiales pequeños y desbarbar materiales metálicos después del corte. Los materiales pequeños que no pueden fijarse en un tornillo de banco pueden procesarse fácilmente con una rectificador de doble disco.

También son adecuadas para desbastar cuchillas. Se utilizan para afilar formones de carpintero, cinceles y hojas de sierra, así como para afilar pequeños bocados de torno difíciles de fijar. Además, acoplando un pulidor de tela o lino en lugar de una muela, también se puede utilizar para operaciones de afilado de acabado fino.

Si hay mucho trabajo de afilado de cuchillas, se suele utilizar una afiladora de cuchillas específica, pero si hay mucho trabajo de acabado con pulidor, una afiladora de pulidor también es una opción.

Las rectificadoras de doble disco son máquinas muy útiles en operaciones de mecanizado y rectificado. Son valoradas por muchos artesanos y aficionados al bricolaje porque ayudan a mejorar la eficacia y la calidad en el lugar de trabajo.

Principios de las Rectificadoras de Doble Disco

Las rectificadoras de doble disco presentan características específicas que garantizan un rendimiento constante en las operaciones de rectificado y pulido. A continuación, se detallan algunas de sus características:

1. Diseño y componentes: Estas máquinas cuentan con una base en la parte inferior que les proporciona estabilidad. En el caso de los modelos más grandes, se pueden atornillar a un banco de trabajo. La unidad principal está equipada con un interruptor, y algunos modelos también tienen un dial para ajustar el número de revoluciones. Además, están equipadas con muelas montadas en ambos extremos, un soporte estabilizador (apoyo de trabajo) y una cubierta de seguridad para garantizar la protección del operario.

2. Tamaño y tipo de muelas: Las rectificadoras de doble disco permiten el montaje de muelas con diferentes tamaños de grano. Por lo general, para el trabajo en metal, el tamaño de grano oscila entre 36 y 120. Algunos modelos especifican la gama de diámetros de muelas que pueden utilizarse.

3. Fuente de alimentación: Existen modelos diseñados para funcionar con corriente monofásica de 100 V, especialmente para muelas de diámetro relativamente pequeño de hasta 205 mm. Por otro lado, los modelos destinados a muelas de mayor tamaño, superiores a 205 mm, funcionan con corriente trifásica de 200 V.

Las rectificadoras de doble disco son especialmente adecuadas para operaciones en las que se aplica presión sobre el material rectificado. Se utilizan ampliamente en obras y aplicaciones de metalurgia, así como en el rectificado de cuchillas. Aunque su uso puede ser específico, estas máquinas ofrecen un rendimiento constante y son herramientas fundamentales en procesos de rectificado que requieren precisión y eficiencia.

Tipos de Rectificadoras de Doble Disco

Existen tres tipos principales de rectificadoras de doble disco: las rectificadoras de doble disco grandes, las rectificadoras de doble disco compactas y las rectificadoras pulidoras.

1. Rectificadoras de Doble Disco Grandes

Las rectificadoras de doble disco grandes pueden utilizar muelas de gran tamaño y son adecuadas para trabajos de mayor envergadura. Funcionan con corriente trifásica de 200 V y se utilizan cuando es necesario realizar trabajos de precisión, como el trabajo de metales y el afilado de cuchillas. Algunos modelos también están equipados con un sistema de recogida de polvo, que contribuye a mejorar el entorno de trabajo.

2. Rectificadoras de Doble Disco Compacta

Las rectificadoras de doble disco compactas funcionan con corriente monofásica de 100 V y pueden utilizarse con una fuente de alimentación doméstica. Son adecuadas para muelas con un diámetro relativamente pequeño, de 205 mm o menos, y resultan idóneas para los aficionados al bricolaje y las manualidades. Son compactas, ocupan poco espacio y son fáciles de usar.

3. Rectificadoras Pulidoras

Las rectificadoras pulidoras se utilizan colocando un pulidor de tela o lino en lugar de una muela. Están especializadas en trabajos de acabado y pueden pulir materiales como metal y plástico. Son adecuadas para acabados de gran belleza y para trabajos de pulido fino tras el esmerilado.

¿Qué es una Soldadora de Plasma?

Las soldadoras de plasma son equipos utilizados para realizar soldaduras utilizando un arco de plasma generado entre el electrodo y el metal base.

Este tipo de soldadura por arco se clasifica como no consumible, al igual que la soldadura TIG, y utiliza la energía de la descarga del arco para llevar a cabo el proceso de soldadura. Una característica destacada de las soldadoras de plasma es que el chorro de arco de la antorcha es más estrecho en comparación con otras máquinas de soldar, lo que permite realizar soldaduras en zonas más delgadas y precisas. Además, el arco de plasma genera un elevado calor, lo que contribuye a agilizar el proceso de soldadura.

A pesar de sus ventajas, las soldadoras de plasma son menos comunes en comparación con otros equipos de soldadura. Su disponibilidad suele ser limitada y no son ampliamente reconocidas. Estas soldadoras se utilizan principalmente en áreas especializadas debido a su alto rendimiento, especialmente en trabajos que requieren precisión y soldadura en materiales finos.

Usos de las Soldadoras de Plasma

Las soldadoras de plasma tienen características diferentes a otros métodos de soldadura por arco y se utilizan cuando se requiere una gran precisión de mecanizado. Mientras que la soldadura por arco con electrodos consumibles provoca la distorsión estructural del material base, las soldadoras de plasma pueden concentrar el calor del arco en una zona más pequeña, minimizando así la distorsión. Son adecuados para soldar materiales que requieren una precisión de mecanizado exacta y para su uso en la industria manufacturera.

Además, las soldadoras de plasma también son útiles cuando se requiere un acabado limpio, ya que no dejan partículas conocidas como salpicaduras. Por ejemplo, las soldadoras de plasma también se utilizan para soldar equipos empleados en la industria alimentaria y en la fabricación de obras de arte, joyas y equipos médicos.

También pueden utilizarse con materiales metálicos distintos del acero. Por ejemplo, pueden utilizarse con aluminio, acero inoxidable y otros materiales sensibles a las altas temperaturas, y suelen emplearse en las industrias aeroespacial y del automóvil.

Principio de las Soldadoras de Plasma

Las soldadoras de plasma pueden convertir gases en plasma para crear una descarga de arco. El plasma es el cuarto estado de la materia. Se crea aplicando continuamente energía a un gas. Los gases en este estado están cargados eléctricamente debido a la presencia de partículas cargadas, y al inyectar este gas plasmatizado, se convierte en conductor y se genera un arco.

En comparación con la soldadura tig, las soldadoras de plasma tienen un alcance del arco más estrecho y focalizado, lo que permite soldar en espacios más reducidos. La alta directividad del arco también lo hace adecuado para la soldadura de esquinas. Además, como utilizan electrodos no consumibles que no se funden, pueden funcionar durante largos periodos de tiempo y se utilizan como soldadura automática en las líneas de producción de las fábricas.

Sin embargo, la desventaja es que son más caras que la soldadura tig. Las soldadoras de plasma funcionan según un principio diferente al de otros métodos de soldadura, por lo que es importante conocer sus características. Las soldadoras de plasma pueden ser la mejor opción, especialmente cuando se requiere un mecanizado preciso o un funcionamiento continuo durante largos periodos de tiempo.

Tipos de Soldadoras de Plasma

Existen dos tipos de soldadoras de plasma: de arco no pilotado y de arco pilotado, además de las máquinas de corte por plasma.

1. Método de Arco no Pilotado

El método de arco no pilotado no utiliza electrodos, sino que genera un arco directamente desde el conducto de gas. Este método utiliza un dispositivo de descarga de alta frecuencia para generar un arco, que luego se suelda inyectando gas plastificado. Es adecuado para la automatización de fábricas, ya que permite un funcionamiento continuo durante largos periodos de tiempo y proporciona una alta calidad de soldadura.

2. Método de Arco Piloto

El método de arco piloto utiliza un electrodo para generar un arco, que luego se utiliza para inyectar gas plasmatizado. Este método es adecuado para la soldadura de precisión, ya que se puede ajustar la energía necesaria para soldar y se puede conseguir un alto grado de estabilidad.

3. Máquinas de Corte por Plasma

Las máquinas de corte por plasma utilizan un arco de plasma para cortar materiales. Al exponer el material a un arco de plasma de alta temperatura, el calor funde el material, que luego es cortado por el plasma expulsado a gran velocidad. Este método se utiliza para trabajos de demolición en barcos y edificios, ya que puede cortar a gran velocidad y puede cortar incluso materiales más gruesos.

¿Qué son los Discos Diamantados?

Los discos diamantados son herramientas de corte altamente resistentes que cuentan con partículas de diamante en su borde. Estos discos son especialmente efectivos para cortar materiales duros y difíciles de manejar. Se utilizan en máquinas cortadoras impulsadas por motor y en herramientas eléctricas, y se caracterizan por su excepcional durabilidad y solidez.

Las propiedades de los discos diamantados los hacen adecuados para una amplia variedad de aplicaciones. Existen opciones de discos secos y húmedos, así como discos con o sin ranurado. En aquellos casos en los que se puede utilizar tanto en seco como en húmedo, se prefiere el uso de discos en húmedo. Esto se debe a que los discos diamantados en húmedo pueden trabajar junto con un fluido refrigerante, el cual ayuda a enfriar el disco durante el corte. Esta refrigeración evita el aumento excesivo de temperatura y permite un rendimiento óptimo de los discos diamantados.

Usos de los Discos Diamantados

Los discos diamantados se utilizan principalmente para el corte de materiales duros. Son especialmente eficaces en el procesamiento de pavimentos de asfalto y hormigón en carreteras, secciones estructurales de puentes, edificios y otras estructuras arquitectónicas.

Además, los discos diamantados son herramientas útiles para trabajos de ranurado. Estos trabajos consisten en crear ranuras en carreteras para mejorar la seguridad y prevenir resbalones. El ranurado no solo se aplica en autopistas, autovías y túneles, sino también en pistas de aeropuertos, lo que contribuye a mejorar la seguridad de vehículos y aviones.

Principio de los Discos Diamantados

Los discos diamantados alcanzan una gran resistencia y durabilidad gracias a su construcción y tecnología única. Los discos diamantados consisten en una parte del cuerpo hecha de acero u otro material, llamada base, y una parte cortante con una hoja, llamada punta. A la punta se le añaden partículas de diamante de manera uniforme para permitir el corte.

El proceso de fabricación de discos diamantados consiste en montar primero la punta en una base, seguido de una operación de acabado en la que se pule la superficie de la punta para exponer las partículas de diamante de su interior. Dependiendo del producto, se utilizan distintas técnicas.

Por ejemplo, los granos abrasivos de diamante se introducen a presión en ranuras de la superficie, se adhieren con rellenos especiales o se fijan a la superficie mediante tecnología de chapado.

Tipos de Discos Diamantados

Los discos diamantados se utilizan en muchas industrias debido a su excelente rendimiento de corte y durabilidad, pero existen varios tipos según la aplicación y el material de destino. Es importante seleccionar el tipo adecuado según el trabajo y el material de destino.

1. Discos Diamantados en Seco

Los discos diamantados en seco son un tipo de disco que se utiliza sin agua. Son adecuados principalmente para trabajos en interiores y operaciones de corte en entornos en los que es difícil utilizar agua. Sin embargo, es necesario realizar pausas regulares, ya que el calor generado durante el corte puede acortar la vida útil del disco.

2. Discos Diamantados Húmedos

Los discos diamantados húmedos son un tipo de disco que utiliza agua para el corte, lo que enfría el disco durante el corte, reduciendo así el desgaste relacionado con el calor y alargando la vida del disco. También suprime la generación de polvo de corte, reduciendo así el impacto medioambiental. Se utiliza principalmente para trabajos al aire libre y operaciones de corte a gran escala.

3. Discos Diamantados de Tipo Segmento

Los discos diamantados de tipo segmento se caracterizan porque la sección del disco está dividida en segmentos independientes. Tienen una buena disipación del calor y son adecuados para aplicaciones en seco. Además, la separación entre los segmentos facilita la evacuación del polvo de corte, mejorando así el rendimiento de corte.

4. Discos Diamantados de Borde Continuo

Los discos diamantados de borde continuo se caracterizan por su sección continua, que proporciona una superficie de corte lisa. Se utilizan generalmente en aplicaciones húmedas y son adecuados para cortar materiales delicados como baldosas y piedra.