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¿Qué es un Alimentador Recto por Vibración?

Un alimentador recto mediante vibración es un dispositivo diseñado para suministrar piezas mediante la vibración de un canal recto. Este canal dirige las piezas de manera alineada hacia el siguiente proceso. Estos dispositivos actúan como guías y generalmente se emplean en conjunto con alimentadores rectos por vibración, aunque también pueden operar de manera independiente en una disposición angular.

Los alimentadores rectos por vibración se clasifican en tres categorías: fijos, con base de goma y con resorte en forma de plato. Al igual que en el caso de los alimentadores de piezas, estos sistemas pueden estar impulsados por medios electromagnéticos o piezoeléctricos. Con frecuencia, los alimentadores rectos por vibración se integran como componentes de un alimentador de piezas, guiando las piezas alineadas a lo largo del alimentador de plato en una trayectoria recta.

Posteriormente, las piezas son transferidas al proceso subsiguiente. Estos dispositivos también resultan valiosos cuando se requiere el suministro de piezas desde la tolva de un alimentador de piezas hacia el alimentador de contenedor.

Usos de los Alimentadores Rectos por Vibración

Los alimentadores rectos por vibración se utilizan para mecanizar y acelerar las líneas de producción y los procesos de montaje. Las piezas se colocan en un recipiente y se hacen vibrar para alinearlas en una posición predeterminada y alimentarlas al siguiente proceso, como una máquina de inspección, una máquina de montaje o una máquina de embalaje. Esto permite automatizar el trabajo de alineación y suministro de piezas, que antes se realizaba manualmente.

Puede suministrar muchos tipos de piezas y se utiliza para piezas de metal, caucho, plástico, piezas electrónicas, equipos médicos, productos alimenticios, etc.

Principio de los Alimentadores Rectos por Vibración

Los alimentadores rectos por vibración son dispositivos que hacen vibrar grandes cantidades de piezas, las alinean en una dirección determinada con la guía de una placa de alineación y las alimentan a la siguiente máquina del proceso. La vibración es direccional y muchos pueden conmutarse entre avance y retroceso.

Según el método de montaje, existen distintos tipos, como los fijos, los de patas de goma y los de muelle-placa. Se utilizan fuentes de accionamiento de vibración electromagnéticas y piezoeléctricas.

1. Alimentadores Fijos

El tipo fijo fija directamente la base del caballete de los alimentadores rectos por vibración a la base inferior. Como las vibraciones se transmiten directamente al caballete, se requiere una base y un caballete gruesos y robustos. Por este motivo, sólo se emplea para alimentadores lineales pequeños. Se utilizan, por ejemplo, cuando se manipulan grandes cantidades de piezas pequeñas.

2. Alimentadores con Patas de Goma

El alimentador tipo pie de goma utiliza pies de goma para fijar la base y la base inferior del caballete del alimentador recto por vibración. Suele utilizarse para alimentadores rectos por vibración relativamente grandes. Se caracteriza por un fácil ajuste de la vibración y una fácil generación de amplitud.

No existen requisitos de gran rigidez para la base o el caballete. Sin embargo, debido a la gran oscilación del alimentador recto por vibración, no es adecuado para piezas diminutas o para piezas con muchas condiciones severas para la entrega a y desde la sección de transferencia.

3. Alimentadores de Tipo Muelle de Placa

El tipo de muelle de placa se fija a la base y a la base inferior del caballete del alimentador recto por vibración mediante un muelle de placa. Si no se utilizan una base y un caballete gruesos y sólidos, se producirán vibraciones que provocarán un avance deficiente de la pieza. La menor vibración del alimentador recto por vibración lo hace adecuado para piezas de trabajo que suelen estar sometidas a condiciones severas para su entrega a y desde la sección de transferencia.

4. Sistema de Accionamiento del Alimentador

Los sistemas de accionamiento electromagnéticos y piezoeléctricos se utilizan a menudo para accionar los alimentadores rectos por vibración. Existen sistemas de accionamiento de media onda, sistemas de accionamiento de onda completa, sistemas de accionamiento de inversor y sistemas de vibración de alta frecuencia. También se utilizan sistemas de vibración autoexcitada, mecánicos y neumáticos.

Cómo Elegir un Alimentador Recto por Vibración?

A la hora de seleccionar un alimentador recto por vibración, debe tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Características de la Pieza Objetivo

Es importante analizar primero las características de la pieza objetivo. El alimentador recto por vibración adecuado se considera en función del peso, tamaño y material de la pieza. 

2. Capacidad de Alimentación

La capacidad de alimentación es el número de piezas que pueden alimentarse a la máquina en el siguiente proceso por minuto. Para aumentar aún más la capacidad de alimentación, existen métodos de alimentación por filas múltiples, así como el aumento de la velocidad del alimentador.

3. Problemas Previstos

Si se prevén problemas de alineación y expulsión, como piezas con formas complejas que se enredan con facilidad, dañadas o sensibles a la electricidad estática, se añaden diversas contramedidas.

Más Información sobre los Alimentadores Rectos por Vibración

1. Ventajas de los Alimentadores Rectos por Vibración

Las ventajas de introducir un alimentador recto por vibración incluyen una mayor eficacia, automatización y ahorro de mano de obra en la línea de producción. En comparación con la alimentación manual de componentes, la velocidad y la precisión de la operación aumentan drásticamente y se mejora la productividad.

También es posible detectar piezas defectuosas y eliminarlas automáticamente, por ejemplo, combinando el procesamiento de imágenes. La mecanización puede reducir los errores humanos, como los de supervisión y clasificación.

2. Desventajas de los Alimentadores Rectos por Vibración

Una desventaja de los alimentadores rectos por vibración es el coste de instalación. Los alimentadores rectos por vibración se utilizan a menudo como un elemento de un alimentador de piezas, en lugar de como una unidad independiente, por lo que es necesario considerar que el equipo en su conjunto pueda trabajar conjuntamente. Es importante que coincidan con el equipo actual.

También es necesario que puedan hacer frente a cambios en el objeto, y existe el riesgo de que queden completamente inutilizables. Además, es importante reducir el riesgo de paradas de la línea por averías de los alimentadores, que requieren un mantenimiento regular.

¿Qué son las Resinas Térmicas?

Las resinas térmicas representan un tipo de resinas que se distinguen por su capacidad de transferir calor de manera eficiente en un material sólido.

En tiempos recientes, se ha evidenciado un rápido avance en el rendimiento, la integración y la miniaturización de dispositivos electrónicos. Este progreso ha llevado consigo un incremento notable en la generación de calor por parte de estos equipos, generando así una problemática en cuanto a la capacidad de disipación térmica de los mismos.

El uso de resinas térmicas en estos equipos puede mejorar la disipación del calor. La resina de policarbonato, la resina de tereftalato de polibutileno, la resina de poliacetal y la resina de nailon se comercializan actualmente como resinas termoconductoras.

Aplicaciones de las Resinas Térmicas

Las resinas térmicas se utilizan cada vez más en campos en los que se requiere un alto rendimiento de disipación del calor. Por ejemplo, en diversos dispositivos electrónicos, equipos OA e informáticos, componentes LED y componentes de sensores.

Otra aplicación son los semiconductores de potencia para el control de vehículos eléctricos. Esto se debe a que los semiconductores de potencia generan mucho calor debido a las elevadas pérdidas térmicas y deben disipar eficazmente el calor cuando están en uso. Envasar los semiconductores de potencia en Resinas Térmicas mejora la disipación del calor del chip semiconductor.

Principio de las Resinas Térmicas

Las resinas térmicas se fabrican mezclando una carga conductora del calor (por ejemplo, grafito) con una resina ya existente. Cuando se mezclan con una carga conductora del calor, se forma en el interior de la resina una vía de transferencia de calor formada por la carga conductora del calor y el calor generado en el interior se disipa al exterior a través de esta vía conductora del calor. Esta es la razón por la que se mejora el rendimiento de disipación de calor de la resina.

Sin embargo, si los rellenos conductores del calor no están en contacto entre sí dentro de la resina, no se forman de forma natural vías conductoras del calor. Por lo tanto, dependiendo de cómo se formule el relleno térmicamente conductor, puede que no proporcione conductividad térmica.

En algunos casos, la adición de una gran cantidad de relleno termoconductor perjudicará la procesabilidad de la resina, por lo que se añade otro aditivo para añadir fluidez a la resina.

Tipos de Resinas Térmicas

1. Resina de Silicio

Las resinas de silicio son un tipo de polímero compuesto principalmente por átomos de silicio y oxígeno. Su resistencia al calor es muy elevada y suele alcanzar temperaturas superiores a los 200°C, con algunos grados especiales que soportan temperaturas superiores a los 300°C. Las resinas de silicona son extremadamente flexibles y tienen una gran resistencia química.

También presentan un excelente aislamiento eléctrico y resistencia a la intemperie. Debido a estas propiedades, se utilizan ampliamente en disipadores de calor para equipos electrónicos e iluminación LED, materiales aislantes para componentes eléctricos y juntas resistentes al calor.

2. Resina de Poliamida (Resina de Nailon)

La resina de poliamida es un tipo de polímero producido por la reacción de aminas y ácidos carboxílicos, conocido comúnmente como nailon. Las resinas de poliamida tienen una alta resistencia al calor, con algunos grados especiales que tienen una temperatura de resistencia al calor de más de 300°C.

También tienen una excelente resistencia química y una gran resistencia mecánica. Debido a estas propiedades, se utilizan a menudo como aletas de refrigeración para piezas de automóviles y maquinaria industrial, y como materiales de refrigeración para equipos eléctricos y electrónicos.

3. Resina de Policarbonato

Las resinas de policarbonato son polímeros con una excelente resistencia al calor y transparencia. Gracias a su elevada resistencia al calor, pueden soportar temperaturas de más de 100°C.

Además de las aplicaciones que requieren transparencia óptica, también pueden utilizarse ampliamente en iluminación LED, carcasas de equipos electrónicos y disipadores de calor donde sea necesario disipar el calor. También tiene una excelente resistencia al impacto, por lo que es adecuado para productos robustos.

4. Resina de Poliéster

Las resinas de poliéster tienen una gran resistencia al calor, normalmente con una temperatura de resistencia al calor de 100°C o más, aunque algunos grados especiales pueden soportar temperaturas de 150°C o más. Estas resinas también tienen una excelente resistencia química y a la abrasión.

Se utilizan ampliamente en materiales de refrigeración para equipos eléctricos y electrónicos, componentes de fuentes de alimentación, piezas de automoción y materiales aislantes para maquinaria industrial.

5. Resina Acrílica (PMMA)

Las resinas acrílicas tienen una excelente transparencia y algunos tipos tienen una alta conductividad térmica. Las temperaturas típicas de resistencia al calor oscilan entre 80°C y 100°C, pero algunos grados especiales con alta conductividad térmica pueden alcanzar más de 150°C.

Muy utilizadas principalmente como lentes para iluminación LED y como materiales ópticos, algunos tipos de alta conductividad térmica también se utilizan para aplicaciones de disipación de calor.

Más Información sobre Resinas Térmicas

Ventajas de las Resinas Térmicas

• Posibilidad de evitar aumentos de temperatura localizados en el punto de uso
• Menor coste y peso que los metales y la cerámica.
• Pueden moldearse fácilmente, por ejemplo, mediante moldeo por inyección, lo que permite un alto grado de libertad en el procesamiento.
• Pueden integrarse con componentes periféricos para reducir el número de piezas.

¿Qué son las Pinturas Termorreductoras?

Las pinturas termorreductoras constituyen un tipo de recubrimiento de barrera térmica diseñado principalmente para atenuar el aumento de temperatura provocado por la exposición solar.

A diferencia de algunas pinturas que actúan mediante la reflexión de la luz, las pinturas termorreductoras emplean un mecanismo diferente para establecer una protección térmica. Estas pinturas se aplican en las superficies exteriores de edificaciones con el fin de obstaculizar la transferencia de calor desde el exterior.

En general, las pinturas de barrera térmica bloquean el calor reflejando la luz solar del exterior, pero en este caso, la suciedad en la superficie pintada reduce la reflectividad de la luz solar y la luz reflejada puede afectar al entorno circundante. En cambio, con las pinturas termorreductoras, el calor se bloquea mediante sustancias de intercambio térmico en la pintura que convierten la energía solar en energía cinética.

Al no reflejar la luz solar y tener muy poco impacto en el entorno, las pinturas termorreductoras son respetuosas con el medio ambiente.

Usos de las Pinturas Termorreductoras

Las pinturas termorreductoras son excelentes tanto para el blindaje térmico como para el impacto ambiental. Por ello, se utilizan a menudo en edificios y equipos que requieren blindaje térmico.

Concretamente, en tejados y paredes exteriores de casas y edificios normales. Además de en edificios, también se utiliza en aceras asfaltadas, pistas de tenis, campos de fútbol, recintos escolares, cubiertas de invernaderos agrícolas de plástico, bordes de piscinas y equipamiento de juegos infantiles. Otra aplicación son los bidones de los camiones de hormigón premezclado.

Principio de las Pinturas Termorreductoras

Las pinturas termorreductoras contienen sustancias que convierten la energía luminosa en energía cinética (sustancias de intercambio térmico). La luz solar es un conjunto de diferentes longitudes de onda de luz, de las cuales las sustancias de intercambio de calor reaccionan a la luz en la región visible a infrarroja.

Cuando la luz solar incide sobre las pinturas termorreductoras, las sustancias de intercambio térmico reaccionan a la luz en la región visible a infrarroja, haciendo que las sustancias de intercambio térmico del interior de la pintura vibren. Esto significa que, en ese momento, la energía solar se convierte en energía cinética en el material de intercambio de calor. Esta energía cinética es consumida por la sustancia intercambiadora de calor en movimiento. Esto significa que casi toda la energía luminosa puede consumirse en el interior de la pintura.

Las pinturas termorreductoras no funcionan en invierno (entre 5°C y 25°C). Con las pinturas de intercambio, la energía solar del exterior puede introducirse en el edificio en invierno, lo que reduce la necesidad de equipos de calefacción y ahorra energía. Este efecto de ahorro de energía no puede conseguirse con las pinturas de barrera térmica ordinarias, ya que reflejan la luz solar incluso en invierno. Desde este punto de vista, las Pinturas Termorreductoras son respetuosas con la naturaleza.

Características de las Pinturas Termorreductoras

1. Impacto Mínimo en el Entorno

Las pinturas termorreductoras no reflejan la luz y, por tanto, no causan daños térmicos en el entorno. No contribuyen al efecto de isla de calor urbano.

2. Resistencia al Caleo

El caleo es un fenómeno en el que la superficie de una pared exterior desprende un polvo blanco debido a la autodecadencia, lo que se conoce como caleo. El polvo blanco parecido a la tiza se adhiere a la superficie cuando se toca con la mano. El caleo se debe a la acción fotocatalítica del dióxido de titanio de la pintura, pero las pinturas termorreductoras tienen propiedades que retrasan la aparición del caleo.

3. La Suciedad no Afecta

Las pinturas de barrera térmica, que reflejan la luz, pierden su efecto de bloqueo del calor cuando se ensucian, pero con las pinturas termorreductoras la suciedad no tiene ningún efecto. 

4. Puede Suprimir el Calor Radiante

El calor radiante es el calor transmitido por los rayos infrarrojos, y es el calor radiante el que calienta el interior de los edificios. Las pinturas termorreductoras suprimen el calor radiante, lo que reduce el aumento de la temperatura ambiente y mejora la eficacia de la refrigeración.

5. Mejora de la Durabilidad de los Componentes de los Edificios

Cuando se aplican pinturas termorreductoras, también se reduce el aumento de temperatura de los componentes pintados, lo que contribuye a mejorar la durabilidad de los tejados y otros materiales.

6. Efecto de Retención del Calor

Las pinturas termorreductoras son eficaces a partir de temperaturas superiores a 25°C, por lo que no se pierde calor durante los meses de invierno. Las pinturas de barrera térmica que utilizan la reflexión de la luz reflejan el calor incluso en invierno, lo que de hecho puede aumentar los costes de calefacción.

¿Qué es un Floculante Inorgánico?

Los floculantes inorgánicos son compuestos químicos derivados de materiales inorgánicos, destinados a la coagulación y aglomeración de partículas diminutas en líquidos, especialmente en agua.

Estas sustancias químicas operan mediante la agrupación de las pequeñas partículas suspendidas en el líquido, creando así agregados más grandes, conocidos como flóculos, o fortaleciendo los flóculos ya existentes. En términos generales, los floculantes se dividen en dos categorías: floculantes inorgánicos y floculantes poliméricos.

Los floculantes inorgánicos son agentes utilizados para formar flóculos. Se clasifican a grandes rasgos en agentes a base de aluminio y a base de hierro, siendo los ejemplos más conocidos el policloruro de aluminio (PAC) y el cloruro de hierro.

A diferencia de los floculantes inorgánicos, los floculantes poliméricos se añaden para engrosar los flóculos formados y no para formarlos. Por este motivo, también se denominan floculantes. La poliacrilamida hidrolizada es un ejemplo típico.

Usos de los Floculantes Inorgánicos

Los floculantes inorgánicos suelen comercializarse en forma de polvo o gránulos. Se utilizan ampliamente en plantas de purificación de agua, plantas de tratamiento de aguas residuales y plantas industriales, donde desempeñan un papel importante en la purificación del agua y el tratamiento de las aguas residuales.

En primer lugar, en las plantas de purificación de agua, se utilizan para purificar el agua de ríos y lagos. Los floculantes inorgánicos tienen el efecto de coagular los diminutos sólidos en suspensión y la materia orgánica del agua y eliminarlos en grandes trozos. Esto mejora la calidad del agua potable e industrial.

Los floculantes inorgánicos también se utilizan en las plantas de tratamiento de aguas residuales. Al coagular y precipitar los sólidos en suspensión, los metales pesados y otras sustancias nocivas de las aguas residuales, el tratamiento es seguro y respetuoso con el medio ambiente. Así se reduce la contaminación de las aguas subterráneas y los ríos.

Los floculantes inorgánicos se utilizan en el tratamiento de aguas residuales para eliminar las partículas en suspensión y otras sustancias presentes en las aguas residuales. Como cada coagulante tiene unas condiciones de funcionamiento diferentes, como el pH y la temperatura del agua, hay que seleccionar el agente más adecuado en función de la calidad y la composición del agua a tratar.

Principios de los Floculantes Inorgánicos

Las superficies de las partículas en suspensión en el agua suelen tener una carga negativa. Estas partículas cargadas negativamente se repelen entre sí y, por tanto, se dispersan sin sedimentar. En cambio, los iones de aluminio y hierro de los floculantes inorgánicos tienen carga positiva.

Las partículas en suspensión pueden neutralizarse y contrarrestarse añadiendo estos iones de carga opuesta, que neutralizan la carga superficial de las partículas. Cuando la fuerza de repulsión disminuye y llega a ser menor que la atracción entre partículas, éstas se unen entre sí y se forman los flóculos. La velocidad de sedimentación de los flóculos es proporcional al cuadrado del tamaño de las partículas. En otras palabras, cuanto más gruesas y grandes sean las partículas, más rápido se asentará el flóculo.

La adición de floculantes inorgánicos da lugar a flóculos con diámetros de partícula relativamente pequeños. Por lo tanto, a veces se añaden floculantes poliméricos en combinación con floculantes inorgánicos para acelerar el engrosamiento de las partículas. Cuando se añaden floculantes poliméricos, el floculante reticula los flóculos. Esta acción de reticulación provoca el engrosamiento de los flóculos, lo que aumenta aún más la velocidad de sedimentación y, por tanto, la eficacia de la separación.

Las partículas finas en suspensión con un tamaño de partícula de 1 µm o menos son difíciles de separar y eliminar mediante los procesos normales de sedimentación o filtración de arena. El uso de floculantes inorgánicos aumenta el tamaño aparente de las partículas, haciendo que estos métodos de tratamiento sean aplicables a partículas que de otro modo sería imposible separar.

Tipos de Floculantes Inorgánicos

Hay muchos ejemplos de coagulantes inorgánicos que se utilizan para purificar el agua, pero existe una adecuación general entre la calidad del agua bruta y el tipo de agente. Para seleccionar un floculante inorgánicos, es importante considerar diferentes coagulantes para el agua a purificar.

A grandes rasgos, los floculantes inorgánicos pueden clasificarse en coagulantes a base de aluminio, a base de hierro y a base de calcio. En todos los casos, no existe una única clasificación, y la selección se realiza en función de las pruebas de tratamiento del agua bruta y teniendo en cuenta los costes de funcionamiento.

1. Base de Aluminio

Los floculantes inorgánicos a base de aluminio incluyen la banda de sulfato (Al2(SO4)3) y el policloruro de aluminio (Al2(OH)nCl6-n), abreviado como PAC, que son ampliamente utilizados principalmente en plantas de tratamiento de agua e instalaciones de tratamiento de aguas residuales. Los floculantes inorgánicos a base de aluminio se utilizan mucho por su gran poder floculante y su coste relativamente bajo.

Los coagulantes a base de aluminio se utilizan a menudo para ablandar el agua industrial o cuando el agua no contiene metales pesados, como el agua potable, con la imagen de purificar el agua menos contaminada hasta convertirla en agua aún más limpia.

2. Base de Hierro

Los floculantes inorgánicos ferrosos incluyen el cloruro férrico (FeCl3) y el cloruro ferroso (FeCl2) y se utilizan principalmente para eliminar contaminantes. Los iones de hierro favorecen la floculación al unirse con el fósforo y la materia orgánica del agua.

Los floculantes a base de hierro suelen utilizarse para depurar aguas que contienen metales pesados y dan la impresión de utilizarse para depurar aguas residuales difíciles de tratar.

3. Base de Calcio

La cal apagada (Ca(OH)2) es un típico floculantes inorgánicos a base de calcio. A diferencia de otros floculantes inorgánicos, su solución acuosa es fuertemente alcalina, por lo que se utiliza principalmente para el ajuste de la dureza y la neutralización de ácidos.

Los iones de calcio se combinan con los de magnesio y metales pesados del agua para formar sales insolubles. Esto tiene el efecto de ajustar la dureza del agua y neutralizar la acidez.

Más Información sobre Floculantes Inorgánicos

Recuperación de Coagulantes Inorgánicos

Las soluciones de cloruro de hierro se utilizan para el grabado y el tratamiento superficial de metales, y el efluente es recogido por el fabricante, se elimina el contenido metálico y se vende como producto reciclado. El coagulante a base de aluminio también se fabrica a partir del líquido residual producido por las aguas residuales del proceso de fabricación del aluminio, y como su precio es más razonable que el del líquido nuevo, los productos reciclados se utilizan como floculantes inorgánicos para el tratamiento de aguas residuales.

Los sistemas de cloro y azufre afectan al método final de tratamiento de lodos de aguas residuales. Con los productos a base de cloro, no es posible elegir el destino del tratamiento para el compostaje. Los sistemas a base de azufre también pueden producir olores en función de la calidad del agua bruta, lo que afecta a la elección del destino del tratamiento. Si los lodos no contienen cloro y no producen olores, se puede ampliar el número de lugares de tratamiento, pero esto penalizará al lugar de tratamiento receptor y aumentará los costes de tratamiento.

Dependiendo de la composición de los lodos, a menudo se puede crear valor, incluso a través de la venta. Las acerías, por ejemplo, reciclan los lodos de depuración como materia prima para el hierro, ya que la mayor parte de los lodos son ricos en hierro. El principal requisito para seleccionar un floculante inorgánicos es que pueda purificar el agua, pero también es importante tener en cuenta los costes de funcionamiento, incluido el destino de los lodos.

¿Qué es un Cable Eléctrico?

Los cables eléctricos son conductores eléctricos para la transmisión de electricidad de alta corriente, en los que el conductor está rodeado por una capa aislante y cubierto por una funda.

Los cables se entierran bajo tierra en zonas urbanas e industriales para transportar energía eléctrica, y también se utilizan para suministrar energía en el interior de edificios, como viviendas y locales comerciales. En un concepto más amplio, los cables utilizados en tomas de corriente también se incluyen en los cables eléctricos.

Usos de los Cables Eléctricos

Los cables eléctricos se utilizan como cables de alta tensión enterrados que transportan energía en zonas urbanas e industriales, y como cables de baja tensión que suministran energía al interior de edificios, como viviendas y locales comerciales.

En el suministro de electricidad, el transporte de electricidad desde una central eléctrica a una subestación se denomina transporte, mientras que la distribución de electricidad a hogares y fábricas a una tensión reducida en una subestación se denomina distribución.

El cableado también es el proceso de conducir la electricidad a las luces eléctricas y los equipos mecánicos. Los cables de alta tensión se utilizan para esta transmisión de electricidad y conectan las líneas de distribución o el cableado de los locales propiedad de la compañía eléctrica con la instalación eléctrica de alta tensión (celda) del usuario. También se utilizan para transmitir datos a lugares distantes.

Los cables de baja tensión, por su parte, se utilizan para la distribución de energía y el cableado. Los cables de vinilo con capa aislante y cubierta de vinilo y los cables de caucho con capa aislante y cubierta de caucho suelen utilizarse en exteriores como cables de baja tensión para suministrar energía en edificios residenciales y comerciales. Estos cables de vinilo suelen utilizarse para fuentes de alimentación fijas. La cubierta es dura y resistente a los golpes, y está menos expuesta a daños causados por animales.

Los cables con base de goma se caracterizan por la posibilidad de doblar el cable mientras está bajo tensión. Por este motivo, suelen utilizarse en el interior de soportes de cables, cables de cortina, etc., donde la fuente de energía está en movimiento. También son muy flexibles y pueden penetrar fácilmente en espacios estrechos, como huecos entre edificios, lo que los hace adecuados para su uso en viviendas y oficinas de edificios altos.

Principio de los Cables Eléctricos

La estructura básica de un cable de alimentación es un conductor rodeado por una capa aislante, que está enfundada. El conductor sirve para transmitir, distribuir y encaminar la energía eléctrica.

La capa aislante garantiza que la energía pueda suministrarse con seguridad, reduciendo las fugas de electricidad y la generación de campos magnéticos en el área circundante. Además, el revestimiento de la funda los protege de posibles daños.

Tipos de Cables Eléctricos

Los cables de alimentación se dividen a grandes rasgos en dos categorías: cables de baja tensión que pueden utilizarse a 600 V CC (750 V CA) o menos, y cables de alta tensión que pueden utilizarse a tensiones más altas. Los cables de alta tensión con una tensión superior a 7.000 V se denominan cables especiales de alta tensión.

1. Cables de Baja Tensión

La estructura de los cables de baja tensión consisten en un conductor de cobre o material similar rodeado por una capa aislante y enfundado. El nombre y las características difieren en función del material de la capa aislante y del revestimiento. Por ejemplo, un conductor de cobre está rodeado por una capa aislante de vinilo aislante, que a su vez está cubierta por una funda de vinilo, y se denomina VCT o VCTF.

Los VCT pueden utilizarse a 600 V o menos y los VCFT a 300 V o menos. Cuando se utilizan estos cables de alimentación, como la mayoría de las fuentes de alimentación son de CA trifásica, la mayoría de los cables de alimentación tienen tres conductores aislados con vinilo o cuatro conductores, incluido un conductor de tierra.

Otros tipos incluyen 1CT con un conductor y 2CT con dos conductores, aislados con caucho natural y revestidos con caucho natural. Los cables CV, que también se utilizan en cables de alta tensión, tienen un conductor rodeado por una capa aislante de polietileno reticulado y revestido de vinilo, y también se utilizan como cables de baja tensión.

2. Cables de Alta Tensión

La estructura básica de los cables de alta tensión es un conductor de cobre rodeado por una capa aislante de polietileno reticulado y revestido con una funda de vinilo o similar. Sin embargo, se caracteriza por una capa semiconductora interna entre el conductor y la capa aislante y una capa semiconductora externa entre la capa aislante y la cubierta.

El conductor y la capa aislante tienen coeficientes de dilatación diferentes, lo que puede dar lugar a huecos. También pueden formarse huecos si el conductor tiene una convexidad. La capa semiconductora interna evita la descarga parcial debida a estos huecos. También se dispone una capa semiconductora externa encima del aislante para que el campo eléctrico sea más uniforme, suprimiendo así las descargas parciales.

Obsérvese que, entre los cables de alta tensión, los cables eléctricos con una tensión igual o superior a 6.600 V requieren una capa de apantallamiento entre la cubierta y la capa semiconductora externa. La energía de alta tensión suministrada por los cables de alta tensión emite potentes ondas electromagnéticas en el entorno circundante cuando está energizada, por lo que se proporciona una capa de apantallamiento. Si no hay apantallamiento, pueden aplicarse altas tensiones inducidas a los equipos periféricos y al cableado, y pueden provocar descargas eléctricas en el cuerpo humano con sólo acercarse. La puesta a tierra del apantallamiento permite que las tensiones inducidas escapen de forma segura a la tierra.

¿Qué es un Cilindro Neumatico?

Los cilindros neumaticos son cilindros que utilizan un fluido a presión para moverse en una dirección. Se caracteriza por el accionamiento en una sola dirección y el retorno en la otra dirección mediante una fuerza externa, como un muelle o la gravedad.

Los cilindros neumaticos tienen una estructura relativamente simple y bajos costes de produccion, lo que los hace mas economicos que otros tipos de cilindros. También son más compactos y ligeros que los cilindros de doble efecto, lo que los hace adecuados para aplicaciones en las que se requieren espacios reducidos y poco peso.

Estos realizan movimientos predecibles, ya que sólo se mueven en una dirección. Son fáciles de controlar y existe un bajo riesgo de accidentes o averías de la máquina debido a un funcionamiento incorrecto.

Sin embargo, sólo pueden controlar el movimiento en una dirección y no son adecuadas para aplicaciones con patrones de movimiento complejos. Pueden añadirse dispositivos y sistemas de control, por ejemplo, cuando se requiere la parada en varias posiciones.

Aplicaciones de los Cilindros Neumaticos 

Los cilindros neumaticos se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones.

1. Automóviles

Los cilindros neumaticos se utilizan en los sistemas de frenado de los vehículos de motor. Al pisar el pedal de freno, el cilindro de simple efecto proporciona presión al freno. Las pastillas de freno se presionan contra el disco o el tambor para generar fuerza de frenado.

Los cilindros también se utilizan a menudo en la suspensión. El movimiento del cilindro controla el movimiento vertical de las ruedas, mejorando el confort de marcha y la estabilidad del vehículo.

2. Fabricación

Los cilindros neumaticos se utilizan en maquinaria automatizada y líneas de producción para tareas como el montaje y la clasificación de piezas. Las tareas de montaje pueden automatizarse mediante un pistón que se empuja hacia fuera para mover las piezas.

También se utilizan para extrudir materiales y productos. En algunas máquinas de moldeo de plástico y metal, los cilindros neumaticos aplican presión al molde para empujar el material y crear una forma.

3. Plantas Químicas

Los cilindros neumaticos se utilizan para controlar la apertura/cierre de dispositivos como válvulas y compuertas. El movimiento del cilindro permite abrir y cerrar válvulas para controlar el suministro o cierre de fluidos. Se utilizan para el control de fluidos en tuberías y canalizaciones.

Principio de los Cilindros Neumaticos

Los cilindros neumaticos constan de un elemento cilíndrico, denominado tubo del cilindro, y de un pistón que gira en su interior. El pistón es un componente dispuesto para encajar en el interior del tubo del cilindro.

Los cilindros neumaticos funcionan en una sola direccion, de modo que el suministro y la descarga del fluido estan controlados. El fluido se suministra al cilindro a través de una trayectoria determinada.

Cuando se suministra fluido al cilindro, la presión del fluido suele aumentar. Este aumento de presión empuja el pistón en una dirección. El movimiento del pistón se debe al cambio del volumen interno del cilindro.

Después de ser empujado hacia fuera, el cilindro neumatico necesita una fuerza externa para volver cuando se detiene el suministro de fluido. La fuerza externa puede ser un muelle o la gravedad, aunque son más comunes los productos que utilizan muelles. La fuerza externa devuelve el émbolo a la posición inicial del cilindro y éste vuelve a estar listo.

Cómo elegir un Cilindro Neumático

A la hora de elegir un cilindro de simple efecto, deben tenerse en cuenta los siguientes factores

1. Diámetro Interior del Tubo

El diámetro interior del tubo es el diámetro interior del cilindro. Los tubos de mayor diámetro pueden generar más presión, pero suelen ser más grandes. Por otro lado, un diámetro interior de tubo pequeño es adecuado para diseños compactos, pero limita la presión que se puede generar. Es importante seleccionar el diámetro interior del tubo adecuado en función de los requisitos de la aplicación.

2. Carrera

La carrera es la distancia recorrida por el pistón en su movimiento de vaivén. Seleccione la carrera necesaria para la aplicación. Si la carrera es demasiado corta, es posible que no se cubra el rango de funcionamiento requerido; si es demasiado larga, es probable que todo el cilindro sea demasiado grande y restrinja el diseño.

3. Características de Empuje/Extracción

En función de la afluencia de fluido, es necesario seleccionar una carrera de empuje o de extracción. La elección depende de la aplicación. Según el producto, las velocidades de empuje y extracción pueden variar.

4. Interruptor de Respuesta

Los dispositivos utilizados para detectar la posición del cilindro y enviar y recibir señales de control. Se utilizan interruptores de láminas, finales de carrera y micro interruptores. La elección de un cilindro de simple efecto con interruptor de respuesta facilita la conexión con el sistema de control.

Los interruptores de respuesta pueden generar una señal cuando el émbolo alcanza una posición determinada. Debido a las limitaciones de espacio, se utilizan interruptores de láminas. Por ello, los productos con interruptor de láminas llevan un imán integrado en el interior del cilindro.

¿Qué son los Zapatos para Salas Limpias?

Los zapatos para salas limpias son zapatos de trabajo diseñados para su uso en salas limpias y concebidos para evitar la electricidad estática y las emisiones de polvo.

Se utilizan junto con ropa de trabajo (ropa de sala limpia) con medidas similares para reducir de forma más eficaz la carga estática y las emisiones de polvo. Los zapatos para salas limpias están diseñados para minimizar la entrada de partículas.

De este modo se evita que las partículas entren en el producto o proceso de la sala limpia. También son higiénicos y adecuados para su uso en entornos e industrias donde se requieren condiciones limpias. En muchos casos, se utilizan o diseñan materiales especiales para reducir la generación de electricidad estática.

Sin embargo, existen normas estrictas que regulan la higiene y el control del polvo en las salas limpias. Es importante seleccionar y utilizar los zapatos para salas limpias adecuados, ya que el tipo que puede utilizarse depende de la limpieza de la sala.

Usos de los Zapatos para Salas Limpias

Los zapatos para salas limpias se utilizan en una gran variedad de industrias. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones del calzado para salas limpias.

1. Industria de Semiconductores

En la industria de los semiconductores se fabrican circuitos y chips diminutos. Trabajar en salas limpias requiere que la entrada de partículas se mantenga al mínimo. Por lo tanto, los trabajadores llevan zapatos para salas limpias para moverse por la sala limpia y entrar en contacto con componentes y equipos finos.

2. Atención Médica

Los zapatos para salas limpias se utilizan en quirófanos y otros lugares donde no se permite la contaminación bacteriana. La contaminación bacteriana suele producirse a través de partículas en suspensión en el aire. La introducción de zapatos para salas limpias impide la generación y adhesión de partículas y evita el riesgo de contaminación bacteriana.

Además, en la industria farmacéutica, la producción de medicamentos tiene lugar en un entorno muy limpio. En las salas blancas se exige una higiene estricta para evitar la entrada de microorganismos y partículas en el ambiente. Los trabajadores deben llevar zapatos para salas limpias y realizar su trabajo en salas limpias.

3. Industria Alimentaria

La higiene alimentaria es muy importante en las fábricas e instalaciones de procesado de alimentos. Para minimizar el riesgo de que entren microorganismos y sustancias extrañas en los alimentos, los trabajadores deben llevar zapatos para salas limpias. De este modo se garantiza la limpieza y que las operaciones de producción y procesamiento de alimentos se lleven a cabo en condiciones limpias.

Principio de los Zapatos para Salas Limpias

Los zapatos para salas limpias están fabricados con materiales especiales y diseñados para minimizar la entrada de partículas y microorganismos. En primer lugar, deben ser a prueba de polvo para evitar la entrada de partículas. El exterior del zapato está fabricado con materiales sellados para minimizar la adherencia y la entrada de partículas.

El diseño de los zapatos también está pensado para minimizar los huecos y aberturas. Dado que la electricidad estática puede atraer partículas y dañar los productos, los zapatos para salas limpias son antiestáticos.

Las suelas de los zapatos suelen incorporar materiales conductores y vías conductoras para disipar la electricidad estática. También están especialmente diseñados en términos de higiene. El interior del calzado suele estar fabricado con materiales antideslizantes y fáciles de limpiar. Los zapatos son fáciles de poner y quitar y los propios zapatos son fáciles de limpiar y desinfectar con regularidad.

Cómo elegir Zapatos para Salas Limpias

A la hora de elegir zapatos para salas limpias deben tenerse en cuenta los siguientes factores

1. Requisitos Medioambientales

Es necesario conocer los requisitos y normativas de las salas blancas. Diferentes industrias y entornos pueden tener diferentes requisitos. Es importante identificar los requisitos medioambientales, como el nivel de control de partículas y la necesidad de control electrostático.

2. Talla y Ajuste

La talla y el ajuste del calzado están relacionados con la comodidad y la seguridad. Es importante elegir la talla correcta y que se ajuste bien al pie. Asegúrese de que el calzado está bien sujeto y no resbala durante el trabajo.

3. Limpieza

La higiene es importante para los zapatos para salas limpias. Compruebe que el interior del calzado está fabricado con materiales antideslizantes y fáciles de mantener limpios. También es importante asegurarse de que el calzado sea fácil de poner y quitar y esté diseñado para su limpieza y desinfección periódicas.

¿Qué son las Accesorios de Compresión?

Los accesorios de compresión son juntas en las que las tuberías se conectan mediante una junta en forma de anillo. También se denomina junta anular.

Suelen utilizarse para tuberías de pequeño tamaño y para conexiones de tuberías de cobre de baja presión. Una ventaja distintiva de los accesorios es que hace contacto con el extremo de la tubería durante la fijación, garantizando así el sellado.

El accesorio ejerce una presión uniforme y proporciona una conexión sellada, minimizando así las fugas de fluidos y gases. Además, son relativamente fáciles de instalar y desmontar, lo que las hace idóneas para trabajos de mantenimiento y reparación.

Sin embargo, es importante que los accesorios de compresión se instalen correctamente. Deben seguirse las instrucciones del fabricante sobre los procedimientos de montaje de las juntas y los pares de apriete. Una instalación incorrecta puede afectar negativamente al sellado y a la resistencia de la junta.

Usos de las Accesorios de Compresión

Los accesorios de compresión se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones.

1. Aire Comprimido

Los accesorios de compresión se utilizan ampliamente en sistemas industriales de aire comprimido. El aire comprimido se suministra a alta presión, por lo que las juntas deben ser resistentes a la presión.

Son ideales para tuberías y conexiones de aire comprimido, ya que soportan altas presiones y proporcionan un sellado fiable. El aire comprimido se utiliza para accionar o limpiar instrumentación. El aire comprimido producido por compresores y otros equipos suele distribuirse a varios lugares mediante tuberías.

2. Infraestructuras

Los accesorios de compresión también se utilizan mucho en infraestructuras. Suelen emplearse en tuberías de instalaciones contra incendios, como las de suministro de agua y sistemas de drenaje. Son fáciles y rápidas de instalar y, por tanto, eficaces.

3. Barcos

En el entorno marino y a bordo de los barcos, las tuberías deben funcionar en agua salada y en condiciones duras. Los accesorios de compresión se utilizan en las tuberías de los barcos para minimizar las fugas de agua de mar y la corrosión. También garantizan fiabilidad y durabilidad, ya que soportan las vibraciones y sacudidas de los buques.

Principio de los Accesorios de Compresión

En los accesorios, se inserta un anillo metálico entre los dos extremos de la tubería. A continuación, el anillo se deforma durante la fijación para establecer una unión entre los tubos. El accesorio se presuriza mediante el dispositivo de fijación y puede entrar en estrecho contacto con los extremos de las tuberías.

La deformación del anillo metálico crea una junta de metal con metal entre las tuberías. Este sellado minimiza las fugas, incluso a alta presión y altas temperaturas.

En los accesorios, es importante que la presión se distribuya uniformemente entre los tubos. La compresión uniforme de los anillos aumenta la resistencia y la estanqueidad de la junta. Esta distribución de la presión se controla mediante el dispositivo de fijación.

El material es principalmente latón, con el cuerpo, la tuerca y el anillo metálico a menudo de varilla de latón de corte libre y el cuerpo del codo y la te de varilla de latón forjado. Algunos también están niquelados para mejorar la resistencia a la corrosión.

Tipos de Accesorios de Compresión

Existen varios tipos de accesorios de compresión. Dependiendo de la aplicación, deben utilizarse de distintas formas. Los siguientes son ejemplos de tipos.

1. Accesorios de Compresión de Doble Extremo

Los accesorios de compresión de doble extremo son productos en los que se insertan anillos metálicos en ambos extremos de una tubería. Los anillos se deforman en ambos extremos para garantizar un ajuste hermético con la tubería. Este tipo de accesorios de compresión se utiliza normalmente en sistemas de tuberías y es adecuado para entornos de alta presión y alta temperatura.

2. Accesorios de Compresión Roscado de Un Solo Extremo

Los accesorios roscados de un solo extremo son productos con una rosca macho en un extremo. Pueden conectarse a las tuberías del equipo por un extremo. El extremo roscado está disponible en varios diámetros y se selecciona en función del diámetro de la tubería que se va a conectar.

3. Accesorios de Compresión en Codo

Los accesorios de compresión especiales para codos y codos. Estos accesorios de compresión de este tipo ofrecen una excelente estanqueidad contra las fluctuaciones de presión y calor en los codos.

4. Accesorios de Compresión Tipo Queso

Estos accesorios de compresión para tuberías de tres ramales. Se utilizan, por ejemplo, cuando es necesario bifurcar el suministro de fluido.

¿Qué son las Máquinas de Inspección de Imágenes?

Las máquinas de inspección de imágenes son equipos que inspeccionan el aspecto y las dimensiones de los objetos basándose en imágenes obtenidas de cámaras y sensores.

Las máquinas de inspección de imágenes se utilizan como alternativa a la inspección visual por parte de los inspectores. La inspección visual se utiliza para mantener y garantizar la calidad de piezas y productos. Las máquinas de inspección de imágenes son importantes para evitar variaciones en la precisión de la inspección debidas a diferencias individuales y a la fatiga.

Usos de las Máquinas de Inspección de Imágenes

Las máquinas de inspección de imágenes se utilizan en líneas de producción de diversos campos. Las principales aplicaciones son las siguientes:

• Inspección de piezas y otros componentes en fábricas para detectar arañazos, suciedad y piezas que faltan.
• Inspección del recuento excesivo o insuficiente de productos y piezas a embalar.
• Inspección de las dimensiones y diferencias de tamaño de productos y componentes.
• Inspección del color de productos y componentes

La introducción de máquinas de inspección de imágenes evita los errores humanos, garantiza un funcionamiento estable las 24 horas del día y aumenta la velocidad de inspección.

Principio de las Máquinas de Inspección de Imágenes

Las máquinas de inspección de imágenes consisten en un sistema de entrada de imágenes compuesto por una cámara o sensor e iluminación, y una unidad de procesamiento de imágenes. El principio de las máquinas de inspección de imágenes es que, basándose en las imágenes tomadas por la cámara, el procesador de imágenes extrae información como las cantidades de características, que luego se comparan con la información registrada sobre productos buenos para determinar si el producto es aceptable o no.

Las funciones del sistema de entrada de imágenes y del procesador de imágenes son las siguientes:

1. Sistema de Entrada de Imágenes

El sistema de entrada de imágenes consta de una iluminación, una cámara y un objetivo. El sistema de entrada de imágenes debe instalarse y controlarse seleccionando el equipo más adecuado (por ejemplo, cámara de área o cámara con sensor lineal, iluminación indirecta o directa) en función del objeto, las condiciones de transporte del objeto y la finalidad de la inspección (tamaño de los defectos, grado de contaminación, etc.).

2. Equipo de Tratamiento de Imágenes

El equipo de procesamiento de imágenes procesa las imágenes obtenidas del sistema de entrada de imágenes, como la transformación de imágenes, la deformación de imágenes y la extracción de características. El sistema de inspección de imágenes registra los criterios (valores numéricos, rangos de valores de características y patrones gráficos) para juzgar los productos buenos de antemano en el sistema de procesamiento de imágenes, y los compara con los valores de características obtenidos del sistema de entrada de imágenes para tomar una decisión de pasa/no pasa.

¿Cómo Seleccionar un Sistema de Inspección de Imágenes?

La elección de máquinas de inspección de imágenes se basa en diversos factores, como la naturaleza del objeto a inspeccionar, las especificaciones de la línea de transporte y el propósito de la inspección. Consecuentemente, se opta por un sistema de captura de imágenes y un procesador de imágenes que se adapten a tales requisitos. Es crucial evaluar los efectos cuantificables en términos de aumento de productividad y reducción de la carga laboral en relación con los costos involucrados en la selección de estas máquinas, para asegurar la viabilidad económica del proyecto.

Al momento de escoger máquinas de inspección de imágenes, es fundamental considerar los siguientes aspectos:

1. Sistema de Entrada de Imágenes

Iluminación
Una iluminación con uniformidad y brillo estable hace que la inspección de imágenes sea estable. El tipo de fuente de luz, el tipo de filtro, la forma en que brilla la luz y el número de unidades deben seleccionarse de forma que se pueda resaltar el elemento a inspeccionar.

Por ejemplo, utilice iluminación del tipo de reflexión positiva cuando obtenga imágenes de superficies metálicas irregulares, o iluminación del tipo de reflexión difusa cuando sea probable que se produzca halación.

Cámara
En función del elemento que se vaya a inspeccionar, seleccione entre cámaras en color, cámaras monocromas, cámaras de alta velocidad, cámaras con sensor de línea, cámaras con sensor de imagen de contacto, etc. Las cámaras en color se utilizan cuando hay que inspeccionar el color de un producto o componente.

Las cámaras en color suelen ser más caras que las monocromas. Si el color del objeto a inspeccionar es sencillo, una cámara monocroma y un filtro de color pueden proporcionar una inspección estable. A la hora de seleccionar una cámara, no hay que limitarse a pensar en una cámara en color para la inspección de colores, sino que también hay que tener en cuenta las cámaras monocromas y el menor coste de los dispositivos de iluminación.

Las cámaras de alta velocidad se emplean cuando el objeto a inspeccionar se mueve a gran velocidad, lo que provoca borrosidad con las cámaras ordinarias. Generalmente, cuando se utiliza una cámara de alta velocidad, la iluminación debe ser brillante.

Las cámaras con sensor de línea y las cámaras con sensor de imagen de contacto se emplean cuando el objeto de inspección es una lámina o cuando el objeto de inspección es un objeto giratorio circular o cilíndrico. Las cámaras con sensor de imagen de contacto combinan un objetivo de enfoque fijo con iluminación y son eficaces cuando la distancia entre el objeto a inspeccionar y la cámara es estable.

Objetivo
La selección del objetivo se basa en la distancia focal y la profundidad del objeto. Para la inspección de imágenes, el campo de visión debe ajustarse de modo que el objeto de inspección pueda captarse con la precisión requerida.

Para ello, la distancia focal es un factor importante. La distancia focal es la distancia entre el objetivo y el sensor de imagen de la cámara. La distancia focal viene determinada por el tamaño del objeto de inspección (campo de visión), la distancia entre el objetivo y el objeto a inspeccionar y el tamaño del sensor de imagen.

La profundidad de campo es el rango en el que el objeto de inspección enfocado permanece enfocado aunque se aleje o acerque a la cámara. Cuanto mayor sea la profundidad de campo, más enfocada estará la imagen, aunque varíe la distancia entre el objeto a inspeccionar y la cámara.

En las líneas de producción surgen restricciones, como instalar la cámara de forma que no interfiera con otros equipos. Los objetivos utilizados en máquinas de inspección de imágenes deben seleccionarse para proporcionar una distancia focal y una profundidad de campo que cumplan las condiciones de imagen requeridas para la inspección. Los objetivos con distancias focales cortas causarán distorsión en la imagen, por lo que es necesario comprobar si esto afectará a la precisión de la inspección.

2. Equipo de Procesamiento de Imágenes

El equipo de tratamiento de imágenes debe seleccionarse en función de la precisión requerida para la inspección (por ejemplo, tamaño de los defectos, grado de irregularidad, error de longitud, tasa de reconocimiento de caracteres y códigos de barras) y de la velocidad (por ejemplo, si la inspección puede completarse dentro del tiempo permitido en la línea de producción o más rápidamente que la velocidad de inspección actual).

¿Qué es una Máquina de Pintura Electrostática?

Las máquinas de pintura electrostática son equipos de pintura fabricados en serie que utilizan métodos de recubrimiento por corriente continua de alto voltaje.

El recubrimiento electrostático, que comenzó en la década de 1930, requiere menos pintura que los métodos de recubrimiento convencionales, como la pulverización, la inmersión y el recubrimiento por presión, y no genera burbujas de aire ni provoca agujeros en la pérdida de película de recubrimiento. Sin embargo, la electricidad estática atrae el polvo y la suciedad, por lo que hay que tener cuidado para evitar defectos en la película de pintura conocidos como “burbujas de polvo”.

Además, como se utiliza electricidad, también hay que tomar precauciones contra incendios. Cabe esperar que el uso de máquinas de pintura electrostática sea eficaz en términos de ahorro de recursos y energía, pero es necesario gestionarlas adecuadamente, prestando atención también a los aspectos de seguridad.

Usos de las Máquinas de Pintura Electrostática

Las máquinas de pintura electrostática se utilizan no sólo para artículos generales producidos en serie, sino también para artículos industriales como revestimientos de automóviles, ya que pueden construir eficazmente una película de revestimiento. La ventaja es que el proceso puede simplificarse, ya que se produce una envoltura de la pintura, lo que no ocurre con el recubrimiento por atomización. También permite el recubrimiento en zonas como las esquinas, donde el aire comprimido no tiene salida, y puede formar una película de recubrimiento uniforme.

Sin embargo, las máquinas de pintura electrostática también tienen la desventaja de que la pintura se concentra en las zonas convexas donde se concentra el campo eléctrico, y como utilizan una corriente eléctrica, son más adecuadas para las pinturas con disolventes orgánicos que para las pinturas al agua. Las máquinas de pintura electrostática se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, pero es importante conocer sus características y seleccionar la pintura adecuada.

Especialmente en el recubrimiento de productos industriales, donde se requiere una mejora de la calidad y una reducción de los costes, las máquinas de pintura electrostática pueden utilizarse para mejorar eficazmente la productividad.

Principios de las Máquinas de Pintura Electrostática

Las máquinas de pintura electrostática hacen uso de la tensión electrostática. La sensibilidad electrostática es un fenómeno por el cual un electrodo u objeto recubierto se conecta a tierra y se genera una respuesta en el electrodo opuesto al acercarlo al electrodo de descarga de la máquina de pintura electrostática. Cuando el objeto recubierto se conecta a tierra y se aplica un electrodo negativo, adquiere una carga positiva. Al aumentar la tensión en el electrodo de descarga, se produce una descarga de corona que ioniza el aire circundante y genera una corriente de iones desde el electrodo de descarga hacia el objeto recubierto.

Las gotas de pintura emitidas por la máquina de pintura electrostática también adquieren carga y son atraídas y adheridas al objeto a recubrir debido a la corriente iónica generada. La pintura, al perder su carga, se estabiliza, se adhiere y se incorpora en la pulverización de aire proveniente del electrodo de descarga. Este proceso de carga de las gotas de pintura es muy eficiente, lo que resulta en una notable reducción del tiempo de trabajo requerido.

En modelos estacionarios de máquinas de pintura electrostática, es esencial tomar precauciones para evitar cambios en la viscosidad de la película de pintura debido a fluctuaciones de temperatura. Además, la contaminación puede reducir el efecto electrostático. En sistemas manuales de pintura electrostática, se requiere la pericia de operarios capacitados para asegurar que la distancia entre la máquina y el objeto a recubrir no sea excesivamente corta, evitando así la posibilidad de fenómenos de chispas.

Más Información sobre Máquinas de Pintura Electrostática

1. Desventajas de las Máquinas de Pintura Electrostática

Una gran ventaja del recubrimiento electrostático es que puede formar eficazmente una película de recubrimiento para grandes cantidades y pequeños tipos de productos. Por otro lado, el uso de electricidad estática y polvo puede ser una desventaja.

Recubrimiento desigual y defectos peculiares
El recubrimiento electrostático es un proceso de recubrimiento que utiliza la tensión electrostática, por lo que si la forma del objeto que se va a recubrir no es uniforme, el campo eléctrico tampoco lo será, dando lugar a desniveles. Como el campo eléctrico tiende a concentrarse en las zonas convexas, la pintura se concentra allí, haciendo que el revestimiento sea más grueso que en otras partes, o si el campo eléctrico puede alcanzar la zona, se puede aplicar el revestimiento.

La electricidad estática también puede atraer el polvo y la suciedad de la atmósfera y atraparlos en la pintura, lo que puede provocar defectos en la pintura conocidos como “manchas de polvo y suciedad”. Otro defecto, conocido como “yuzu-tsuki”, es una superficie ondulada en la superficie pintada en un área amplia, y está causado por la ionización inversa, que se produce cuando el voltaje es demasiado alto.

Dificultad con el grosor de la película fina
Las máquinas de pintura electrostática no pueden formar espesores de película finos porque el polvo se aplica directamente como material de recubrimiento. El grosor mínimo de recubrimiento es de unas 30 µm.

Si se intenta obtener una película de recubrimiento más fina, es más probable que se produzcan defectos como irregularidades, por lo que es necesario cambiar al recubrimiento con pintura líquida, como la pintura con disolventes orgánicos.

Dificultad con pequeñas cantidades de varios productos
El recubrimiento electrostático es un proceso largo y complejo, que empieza con la limpieza antes del recubrimiento, sigue con la adhesión de la pintura y el horneado y secado a altas temperaturas.

Se requiere equipo de recubrimiento especializado y medidas de seguridad
El uso de electricidad y polvo de alto voltaje requiere un equipo de recubrimiento especializado con medidas de seguridad contra descargas eléctricas e incendios, lo que se traduce en elevados costes de inversión inicial. Además del equipo de revestimiento, también se necesitan hornos de secado y otros equipos para fijar la película de revestimiento, así como equipos de preprocesado para eliminar el aceite y el óxido. Otra desventaja es el coste del equipo y los trabajadores para todo el proceso.

Gestión de la pintura en polvo
Como la pintura utilizada está en forma de polvo, las medidas de seguridad contra las explosiones de polvo son importantes no sólo en su uso, sino también en su almacenamiento. Además, los polvos tienen una gran superficie y se oxidan o contaminan con facilidad, lo que puede provocar defectos. Para el almacenamiento a largo plazo, es preciso disponer de un entorno limpio. 

2. Diferencia entre Recubrimiento Electrostático y Electrodeposición

La diferencia más significativa entre el recubrimiento electrostático y el recubrimiento por electrodeposición es que el recubrimiento electrostático utiliza la fuerza electrolítica para adherir la pintura pulverizándola, mientras que el recubrimiento por electrodeposición deposita una película sumergiendo el objeto a recubrir en un baño que contiene la pintura y haciendo pasar una corriente eléctrica a través de él. El revestimiento por electrodeposición se caracteriza por el alto grado de uniformidad que se consigue mediante la inmersión en pintura líquida.