投稿者: ss1005yh

Was sind keramische Lager?

Keramische Lager sind Lager, bei denen Keramik als Material verwendet wird. Durch die Verwendung von Keramik sind sie leichter als Metalllager.

Außerdem sind sie korrosions- und verschleißfester als Metalllager. Keramische Lager werden daher in korrosiven Umgebungen und elektromagnetischen Atmosphären eingesetzt.

Anwendungen für keramische Lager

Keramische Lager werden häufig in Konsumgütern verwendet. Typische Beispiele sind Kühlschränke, Waschmaschinen und Staubsauger. In Geräten, die in unmittelbarer Nähe von Lebensmitteln oder dem menschlichen Körper stehen, können keramische Lager aus hygienischen Gründen verwendet werden.

In der Industrie werden sie in Reinräumen, Vakuumumgebungen, Hochtemperaturumgebungen und unter Wasser eingesetzt. Aufgrund ihrer hohen Temperatur- und Verschleißfestigkeit eignen sie sich für Geräte in den genannten Umgebungen. Beispiele für industrielle Anwendungen sind

• Lebensmittel- und pharmazeutische Produktionsanlagen.
• Lagerteile in Generatoren und Turbinen
• Pumpen zum Transport von Flüssigbrennstoffen
• Halbleiterfertigungsanlagen und Anlagen der Raumfahrtindustrie
• Inspektionsgeräte und Werkzeugmaschinen

Das Prinzip der keramischen Lager

Keramik ist eine anorganische Verbindung, die durch die Kombination von metallischen und nicht-metallischen Elementen hergestellt wird. Die Kombination von metallischen und nichtmetallischen Elementen macht sie leicht, korrosions- und hitzebeständig. Außerdem ist sie hart und verschleißfest.

Keramische Lager können in rauen Umgebungen eingesetzt werden, da das Material aus Keramik besteht. Da die Eigenschaften je nach Art und Mischungsverhältnis der kombinierten Elemente variieren, gibt es eine breite Palette von keramischen Lagern für unterschiedliche Einsatzzwecke.

Zu den anderen Spezialwerkstoffen gehören Harzlager, Lager aus rostfreiem Stahl und Urethanlager. Jedes dieser Materialien wird für unterschiedliche Anwendungen eingesetzt.

Weitere Informationen über keramische Lager

1. Lebensdauer von keramischen Lagern

Keramische Lager bestehen in der Regel aus Siliziumnitrid, das sich durch eine höhere Steifigkeit im Vergleich zu kohlenstoffreichem Chromlagerstahl, dem Material der Metalllager, auszeichnet. Daraus ergeben sich höhere Kontaktspannungen, und der Unterschied in der Steifigkeit aufgrund des Werkstoffs schlägt sich nicht einfach in einer unterschiedlichen Lebensdauer nieder.

Obwohl die Tragzahl von keramischen Lagern als gleichwertig mit der von metallischen Lagern angegeben wird, haben Lebensdauertests gezeigt, dass die Lebensdauer von keramischen Lagern gleich oder höher ist als die von metallischen Lagern. Daher ist die Lebensdauer tendenziell länger als der berechnete Wert. Ermüdungsbedingte Abplatzungen treten bei Lagern, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, in gleicher Weise auf wie bei metallischen Lagern.

Außerdem hat Siliziumnitrid nur die Hälfte der Masse von kohlenstoffreichem Chromlagerstahl. Daher sind die Fliehkräfte bei der Rotation gering, die Wärmeentwicklung ist gering und die thermische Verformung ist vernachlässigbar. Bei hohen Drehzahlen und hohen Temperaturen weist es bessere Eigenschaften als Metalllager auf.

2. Genauigkeit von keramischen Lagern

Für die Genauigkeit von keramischen Lagern werden ebenfalls Genauigkeitsklassen verwendet. Technisch ist es möglich, Produkte der ISO-Güteklasse 3 oder höher herzustellen, aber das ist teuer: ISO-Güteklasse 3 ist Ultrahochpräzision mit einem Durchmesser von 12,7 mm oder weniger, Durchmesserschwankungen und Sphärizität von weniger als 0,08 µm. Sie werden daher in speziellen Anwendungen wie Ultrahochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionsspindeln mit Drehzahlen von 100.000 U/min oder mehr eingesetzt.

Außerdem haben keramische Lager eine geringere Wärmeausdehnung und thermische Verformung als Metalllager, so dass sie ihre Genauigkeit auch bei hohen Temperaturen beibehalten können. Sie sind daher für den Einsatz in Hochtemperaturumgebungen geeignet.

Die Rotationsgenauigkeit von Lagern hängt von der Genauigkeit des Lagers selbst ab, aber das Gehäuse und die rotierende Welle haben einen wesentlich größeren Einfluss. Neben der Verwendung von Hochpräzisionslagern müssen auch die Teile um das Lager herum mit hoher Genauigkeit bearbeitet werden. Da die Genauigkeit auch von der Montage abhängt, erfordern hochpräzise rotierende Geräte qualifizierte Montagetechniken.

Was ist ein Rollenschneider?

Das Schneiden von Material in Vorschubrichtung, während es transportiert wird, wird als Schlitzen oder Schneiden bezeichnet, während eine Schneidemaschine ein Gerät ist, das Material zuführt und es in beliebiger Breite in Vorschubrichtung schneidet.

Obwohl einige Rollenschneider nur über einen Mechanismus zum Schneiden von Material verfügen, beziehen sich Rollenschneider häufig auf Geräte, die einen Mechanismus zum Zuführen von Material, einen Mechanismus zum Schneiden von Material und einen Mechanismus zum Aufwickeln von Material, das auf eine bestimmte Breite geschnitten wurde, umfassen.

Das Material wird mit einer Klinge geschnitten, aber die Konfiguration, das Material, die Form und die Position der Klinge werden je nach Anwendung unterschiedlich verwendet.

Anwendungen von Rollenschneidern

Rollenschneider werden verwendet, um dünne Materialien wie Folien, doppelseitiges Klebeband, Klebeband, Folie, Metall, Gummi, Vliesstoff, Papier, Glasfaser, Textilien, Leder, Planen, Verbundwerkstoffe, Schaumstoffe, Vinyl- und Karbonplatten auf eine bestimmte Breite zu schneiden. Diese gewalzten Materialien werden geschlitzt, um sie in Breiten zu schneiden, die in nachfolgenden sekundären und tertiären Prozessen leicht zu verwenden sind.

Bei Aluminiumfolie, die im Haushalt verwendet wird, wird das Rohmaterial beispielsweise auf eine Breite von etwa 1200 mm zugeschnitten. Um sie als Produkt zu verwenden, muss sie in 300 mm oder 100 mm breite Stücke geschnitten (geschlitzt) werden. Für diesen Prozess werden Rollenschneider eingesetzt.

Funktionsweise der Rollenschneider

Rollenschneider schneiden das Material grundsätzlich mit einer Kombination aus Ober- und Untermessern, aber es gibt mehrere verschiedene Arten des Schneidens. Es gibt auch ein spezielles Verfahren, das sogenannte Rollenschneiden, bei dem das Material auf einer Rolle mit der gesamten Papierhülse oder dem Kunststoffkern aufgeschlitzt wird; diese Rollenschneidmaschine wird in der Branche mit verschiedenen Namen bezeichnet.

1. Scherenschnitt

Schneiden durch Scheren (englisch: shear). Die kreisförmigen Ober- und Untermesser werden durch Zusammendrücken geschnitten. Wird häufig für dicke Folien und Papier verwendet.

2. Lederschnitt

Ein scharfkantiges Leder- oder Rundmesser wird in die Rille einer Walze mit engem Rillenprofil eingeführt, oder das Material wird in der Luft geschnitten. Die Leder- oder Rundklinge berührt das Untermesser oder die Walze nicht. Wird häufig zum Schneiden weicher Materialien verwendet.

3. Rillenschneiden

Ein kreisförmiges Obermesser wird gegen eine Walze (Metall oder Gummi) gedrückt und der Druck der Walze schneidet das Material.

4. Schnitt mit mehreren Klingen

Sowohl das Ober- als auch das Untermesser werden mit quadratischen Klingen geschnitten. Im Allgemeinen reiben Ober- und Untermesser nicht aneinander, sondern haben einen kleinen Abstand (Spalt).

5. Rollenschneider

Ein einzelnes Kreismesser wird zum Schneiden der gesamten Papierhülse oder des Kunststoffkerns von auf einer Rolle aufgerolltem Material verwendet. Die Wahl der Form des Kreismessers hängt weitgehend vom Material des Rohmaterials, der Härte der Rolle und der Schnittbreite ab, und es werden hauptsächlich Einzel- und Doppelmesser verwendet.

Vorteile von einschneidigen Klingen
Einschneidige Klingen sind zweischneidigen Klingen in Bezug auf die Schärfe und die Sauberkeit der Schnittfläche weit überlegen, da die Schneide im Vergleich zu zweischneidigen Klingen schärfer ist. Nicht nur die Qualität ist besser, sondern auch die Maßhaltigkeit ist präziser als bei zweischneidigen Klingen. Die Schärfe der Schneide wird auch zum Schneiden von schmalen Breiten genutzt (Slice Cutting).

Vorteile von zweischneidigen Klingen
Die zweischneidige Klinge hat auf beiden Seiten Klingen und die Schneide ist stumpfer als bei einer einschneidigen Klinge, so dass die Kraft auf das Material gleichmäßiger verteilt wird und die Geradheit viel besser ist als bei einer einschneidigen Klinge. Die Form ist ideal zum Schneiden von Materialien mit einer harten Walzenhärte oder schweren Materialien. Außerdem ist beim Schneiden größerer Breiten auch Geradheit erforderlich, so dass die Verwendung einer zweischneidigen Klinge ein sauberes Schneiden ermöglicht, und der Winkel der Klingenspitze ist stumpfer als bei einer einschneidigen Klinge, so dass die Klingenspitze weniger verschleißanfällig ist, was ein weiterer Vorteil ist.

Die wichtigsten Schneidmethoden wurden bereits vorgestellt, aber jede Methode ist auf das zu schneidende Material und die Art und Weise, wie die Klinge eingesetzt wird, abgestimmt. Das zu schneidende Material muss in Bezug auf Dicke, Härte, ein- oder mehrlagiges Material usw. berücksichtigt werden. Auf der Seite der Klinge gibt es eine Reihe von Faktoren zu berücksichtigen, z. B. ob die Klinge angetrieben oder mitgenommen wird, den Schneidenwinkel der Klinge, die Kraft, mit der die Klinge gepresst wird, und den Vorspur-/Sturzwinkel der Klinge. Das Schneidverfahren wird unter Berücksichtigung der gewünschten Qualität der Schnittkante und der Lebensdauer des Messers bestimmt, was eine Frage des Know-hows ist und sehr tiefgreifend ist.

Weitere Informationen über Rollenschneider

1. Unterschied zwischen einem Rollenschneider und einem Walzenschneider

Obwohl beide Produkte die gleiche Aufgabe haben, nämlich das Schneiden von Material auf eine bestimmte Breite, hören wir vor allem in den letzten Jahren häufig Fragen wie: ‚Ich verstehe Rollenschneider nicht, weil ihre Namen ähnlich sind. Welches ist das bessere Schneidverfahren. Wie schneiden sie?‘

2. Merkmale von Rollenschneidern

• Ich möchte während des Wickelns auf eine bestimmte Wickellänge schneiden
• Ich möchte das Schneiden mit hoher Produktivität durchführen
• Ich möchte hohe Präzision und hohe Qualität erreichen

Rollenschneider sind die ideale Maschine für die oben genannten Anforderungen.

Rollenschneider verwenden mehrere Messer, um das Material von Rolle zu Rolle zu wickeln und zu schneiden und das Material in einer bestimmten Anzahl von Rollenmetern aufzuwickeln. Da sie in der Lage sind, ein einziges kontinuierliches Blatt zu schneiden, können sie eine Verarbeitung mit gleichbleibender Genauigkeit erreichen.

Rollenschneider verfügen ebenfalls über die oben genannten Schneidmethoden und können je nach Material, Schnittbreite und Verarbeitungsbedingungen nach der Scherschnittmethode, der Lederschnittmethode, der Rillenschnittmethode oder dem Bandmesserschnitt schneiden, so dass sie Vliesstoffe, Papier, Folien, Platten, PVC und verschiedene Blätter schneiden können, Es können verschiedene Materialien geschlitzt werden, darunter Vliesstoff, Papier, Folie, Blatt, PVC und verschiedene Arten von Blättern.

Nachfolgend einige Beispiele:

1. Eine 500 m lange Rolle kann auf eine bestimmte Breite geschnitten werden, indem sie in kleinere Stücke von 100 m unterteilt wird.
   ➝Verbesserung der Arbeitseffizienz im nächsten Prozess durch Unterteilung des Materials in kleinere Stücke
2. Ein einzelnes kontinuierliches Blatt kann mit mehreren Messern gleichzeitig auf eine bestimmte Breite geschnitten werden.
   ➝Sehr gute Produktivität und Schnittfläche

3. Merkmale von Walzenschneidern

• Gewünscht sind Rollenschneider, die leicht zu bedienen und zu warten sind, auch für Einsteiger und Frauen
• Ich möchte nur die benötigte Menge an Material schneiden, wenn ich es brauche
• Ich möchte einen Rollenschneider zu den geringstmöglichen Kosten einführen

Wenn Sie eine der oben genannten Anforderungen haben, ist ein Walzenschneider die ideale Maschine für Sie.

Walzenschneider verwenden eine einzelne runde Klinge, um auf einer Rolle aufgerollte Materialien zu schneiden, wobei die gesamte Papierhülse oder der Kunststoffkern in einem Schlitz-Prozess aufgeschnitten wird.

Es besteht ein Bedarf an Maschinen, die für Neueinsteiger und Frauen leicht zu bedienen sind und nur die benötigte Materialmenge schneiden, wenn sie gebraucht wird. Herkömmliche, altersschwache Maschinen, die sagen, dass nur diese Person diese Maschine bedienen kann, können die Bedürfnisse der heutigen, immer vielfältigeren Belegschaft nicht erfüllen. Walzenschneider, die dies berücksichtigen, können von Neueinsteigern und Frauen bedient werden, da verschiedene Einstellungen einfach über Touchscreen-Eingaben vorgenommen werden können.

Konkrete Beispiele sind folgende:

1. Automatisches Schneiden durch einfaches Drücken der Automatiktaste nach Einstellung der Schnittbreite, Anzahl der Schnitte und verschiedener anderer Einstellungen
   ➝Das Touchpanel kann auch von Einsteigern und Frauen sicher bedient werden
2. Die Schlitzverarbeitung kann sofort für die benötigte Menge durchgeführt werden, so dass ohne Wartezeit effizient gearbeitet werden kann.
   ➝Dies trägt wesentlich zur Reduzierung der Lagerbestände und zur Verkürzung der Lieferzeiten bei

Was ist ein Plattenförderer?

Ein Plattenförderer ist ein Förderer, der Gegenstände transportiert, indem er kontinuierlich Platten an den Mitnehmern der Förderkette auf beiden Seiten befestigt hat, diese Platten mit den zu transportierenden Gegenständen belädt und die Förderkette vorwärts bewegt.

Der Unterschied zwischen dieser Art von Förderkette und anderen Arten von Förderketten besteht darin, was an den Mitnehmern der Förderkette befestigt wird.

Ein Beispiel für diesen Unterschied ist, dass bei einem Plattenförderer eine Schürze angebracht wird, während bei einem Lamellenförderer Lamellen angebracht werden.

Anwendungen von Plattenförderern

Plattenförderer werden vor allem in Fabriken und bei der Abholung und Zustellung durch Kurierdienste eingesetzt, um Gegenstände kontinuierlich an ihren Bestimmungsort zu befördern.

Da sich zwischen den Platten ein Spalt befindet und kleinere Gegenstände durch den Spalt fallen, sollten die zu befördernden Gegenstände kasten- oder tütenförmig sein und eine bestimmte Größe haben.
Das Material der Platten wird je nach Art des zu befördernden Objekts geändert.

Stahlplatten sind, wie der Name schon sagt, aus Stahl gefertigt.

Bei Holzplatten werden, wie der Name schon sagt, Holzplatten verwendet.

Im Vergleich zu Stahlplatten sind sie weniger anfällig für Beschädigungen der beförderten Gegenstände.

Rollleisten zeichnen sich durch die Verwendung von Rollen als Leisten aus.

Rollleisten können als Förderer eingesetzt werden, um eine Staufunktion zu erfüllen, d. h. um das Fördergut zu speichern (zwischenzulagern).

Funktionsweise von Plattenförderern

Plattenförderer eignen sich am besten für Arbeits- und Montagelinien und sind äußerst langlebig, da die Platten einzeln ausgetauscht werden können.

Die Platten können auch mit Stollen versehen werden, so dass sie sich nicht nur für die Förderung in der Ebene, sondern auch für die Förderung an steilen Hängen eignen.

Plattenförderer sind eine Art Kettenförderer und haben daher eine langsame Fördergeschwindigkeit.

Da eine normale Förderkette auf Schienen läuft, erhöht sich mit zunehmender Geschwindigkeit der Verschleiß der Förderkette, was einen häufigeren Austausch erforderlich macht.

Plattenförderer sind stabiler und haltbarer als Gurtförderer, da die zu befördernde Plattenoberfläche aus Stahl oder Holz besteht.

Plattenförderer eignen sich für Förderanlagen, bei denen das Gewicht des Förderguts eine hohe Belastung darstellt oder bei denen das Band durch das Fördergut leicht beschädigt werden kann.

Der Nachteil von Plattenförderern ist, dass sie aufgrund ihrer langsamen Fördergeschwindigkeit teurer sind als Lamellenförderer mit ähnlicher Kapazität, da sie eine größere Förderbreite benötigen.

Auch die tägliche Wartung ist wichtig, da sie in relativ rauen Umgebungen eingesetzt werden sollen.

Was ist ein Schlammsammler?

Schlammsammler sind Geräte zum Auffangen von “Schlamm”, einem Oberbegriff für Metall, Harz und andere Abfälle, Staub und Pulver, die bei der Metallzerspanung und beim Betrieb von Verbrennungsmotoren anfallen.

Der Schlamm wird durch normale Reinigung und andere Maßnahmen entfernt, so dass seine Entstehung an sich kein Problem darstellt. Wenn diese Reinigung jedoch vernachlässigt wird, sammelt sich der Schlamm schnell an.

Der angesammelte Schlamm kann sich negativ auf das Produkt selbst auswirken oder bei Schneidemaschinen die Bearbeitungsgenauigkeit verringern. Schlammsammler werden eingesetzt, um Probleme zu vermeiden, die durch solchen Schlamm verursacht werden.

Verwendungszwecke von Schlammsammlern

Schlammsammler werden zu Reinigungszwecken an Orten eingesetzt, an denen mit Schlamm zu rechnen ist, z. B. in metallverarbeitenden Betrieben, vor allem bei Zerspanungsarbeiten, und in den Entwässerungssystemen verschiedener Betriebe, die mit Beton, Harz, Öl usw. arbeiten. Schlämme fallen jedoch nicht nur in bestimmten Industriezweigen, sondern auch in vielen anderen Bereichen an.

Abgesehen von den genannten Metallverarbeitungsbetrieben sind die Orte, an denen er anfällt, und die Bestandteile des Schlamms unterschiedlich, z. B. in Fahrzeugmotoren, in der Flüssigkeit von Abwassertanks usw. Wird der Schlamm in der Flüssigkeit von Abwassertanks belassen, kann er den Tank unter Druck setzen und zu einer Verringerung des Wasservolumens oder sogar zum Verrotten des Inhalts führen.

Und wenn sich der Tank selbst zersetzt, kann die Reparatur Millionen von Dollar kosten. Um dies zu vermeiden, ist es wichtig, einen Schlammsammler zu verwenden und den Tank regelmäßig zu reinigen.

Prinzip von Schlammsammlern

Das Prinzip eines Schlammsammlers kann man getrost als das eines Staubsaugers bezeichnen. Allerdings gibt es für verschiedene Schlammbestandteile unterschiedliche Produkte.

Besteht der Schlamm beispielsweise hauptsächlich aus Metallresten, werden Magnete (Magnete) eingesetzt, um den Schlamm anzuziehen und zu entfernen. Besteht der Schlamm hauptsächlich aus Öl, wird eine Kombination aus Flüssigphasentrennung verwendet, um den in der Flüssigkeit suspendierten oder am Boden des Tanks abgesetzten Schlamm anzusaugen und zu reinigen. Schlammsammler zeichnen sich durch verschiedene Rückgewinnungsmethoden aus.

Die meisten sind mit einem Filtersystem ausgestattet, das die Flüssigkeit filtert, während sie gereinigt wird. Die Filtergüte etc. des Schlammsammlers kann auch verändert werden, so dass auch feiner Schlamm gesammelt werden kann. Bei Gegenständen, die sich nur schwer selbst reinigen lassen, wie z. B. Automotoren, kann sich jedoch Schlamm ansammeln, wenn Sie keinen Unternehmer mit der Wartung beauftragen, und die Reparaturkosten für eine Motorüberholung können erheblich sein.

Weitere Informationen über Schlammsammler

1. Beispiele für die Rückgewinnung mit der Mikroblasenmethode

Relativ großer Schlamm schwimmt auf der Oberfläche des verbrauchten Kühlmittels oder der Reinigungsflüssigkeit, während die feineren Bestandteile im Allgemeinen innerhalb des verbrauchten Kühlmittels oder der Reinigungsflüssigkeit im Abwassertank verbleiben. Daher war es nicht möglich, sie alle zurückzugewinnen, und sie sammelten sich an.

Als Gegenmaßnahme wurde ein Rückgewinnungssystem entwickelt, das die Kühl-/Reinigungsflüssigkeit selbst mit Hilfe der “Mikroblasenmethode” reinigt. Dieses System sammelt Schlammsammler effizient ein, indem es geladene Mikroblasen in der Flüssigkeit erzeugt, die feinen internen Schlämme in der Flüssigkeit absorbiert und sie von der Kühl-/Reinigungsflüssigkeit trennt.

2. Verbesserter Komfort mit magnetischem System

Die magnetische Methode mit einem starken Magneten ist wirksam für das Sammeln von Metallabfallschlamm, aber es wurden auch Geräte entwickelt, um den anschließenden Reinigungsprozess zu verbessern.

Dabei handelt es sich um einzigartige manuelle oder automatische Rückgewinnungssysteme, mit denen der durch die automatische Behandlung aufgesaugte Metallabfallschlamm leicht aus dem starken Magnetfilter entfernt und wiederverwendet werden kann, und die aufgrund ihrer Bequemlichkeit Aufmerksamkeit erregen.

Was ist eine Unterlegscheibe?

Unterlegscheiben sind Unterlegscheiben, die die Vorspannung der Last in axialer Richtung der Welle, den sogenannten Schub, aufnehmen. Anlaufscheiben werden in der Regel in den Spalt zwischen dem Axiallager der Wellenachse und dem Anschlag, der das Lager aufnimmt, eingesetzt. Sie nehmen die Vorlast in Schubrichtung auf und schmieren die Drehung der Welle. Unterlegscheiben sind leicht, kompakt, kostengünstig und erfordern kein Öl oder andere Wartungsarbeiten, so dass sie sehr praktisch sind, da sie einfach zwischen der Gleitwelle, dem Lager und dem Lageranschlag eingesetzt werden.

Verwendungszwecke von Unterlegscheiben

Unterlegscheiben werden in allen Maschinen verwendet, die Gleitwellenachsen benötigen. So können sie z. B. in verschiedenen Aktuatoren in Autos, kleinen Motoren, CD-Playern, Kameras und anderen Präzisionsmaschinen, Mobiltelefonen und Smartphones, Notebooks, Kopierern, Druckern, Nähmaschinen, Waschmaschinen, Ventilatoren, Faxgeräten, Fahrrädern, Trommeln, Klimaanlagen und Warmwasserversorgungsanlagen, Nahrungsmittelmaschinen, automatischen Montagemaschinen in Fabriken und allgemeinen Industriemaschinen verwendet werden. Die Bereiche, in denen sie bereits auf dem Markt eingesetzt werden, sind unermesslich, und wir gehen davon aus, dass sie auch in Zukunft in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt werden.

Das Prinzip der Unterlegscheiben

Im Folgenden wird das Prinzip der Verwendung von Unterlegscheiben erläutert. Unterlegscheiben sind Scheiben, die beim Gleiten der Welle die axiale Belastung auf die Welle aufnehmen, die als Axiallast bezeichnet wird. Anlaufscheiben werden im Allgemeinen im Spalt zwischen dem Lager und dem Lageranschlag eingesetzt. Daher reichen die für Unterlegscheiben häufig verwendeten Materialien von leichtem, kompaktem und preiswertem Kunststoff bis hin zu hochfestem Metall, und die Form der Scheiben variiert je nach Anwendung von flach bis gewellt. Die Auswahl und der Einsatz der Unterlegscheiben aus dem am besten geeigneten Material und in der am besten geeigneten Form richten sich nach der Umgebung, in der sie eingesetzt werden, sowie nach der erforderlichen Dauerleistung und Lebensdauer. Grundsätzlich sind Unterlegscheiben Hilfsteile zur Schmierung von gleitenden Teilen, benötigen aber keine Wartung wie z.B. Schmierung und können je nach gewählter Unterlegscheibe die Leistung und Lebensdauer verbessern.

Was ist ein Axiallager?

Axiallager sind Lager, die bei Axialbelastungen (parallel zur Wellenmitte) zum Einsatz kommen. Sie sind in der Regel nicht für Radiallasten ausgelegt und eignen sich nicht für den Einsatz in schnell drehenden Anwendungen.

Lager sind mechanische Komponenten, die eine genaue und reibungslose Lagerung von rotierenden Körpern, wie z. B. Wellen, ermöglichen. Wenn eine Welle gedreht wird, steht sie in Kontakt mit der tragenden Struktur oder dem Träger, was unweigerlich Widerstand und Reibungswärme erzeugt, was zu einem Verlust an Rotationsenergie führt. Um diesen Energieverlust und die Wärmeentwicklung durch Reibung zu verhindern, werden Lager verwendet.

Drucklager und Axiallager sind in Bezug auf Abmessungen usw. zwischen den Herstellern austauschbar.

Anwendungen von Axiallagern

Axiallager gibt es in den folgenden Ausführungen, die jeweils unterschiedliche Anwendungsbereiche haben:

1. Axialkugellager

Verwendung in Werkzeugmaschinenspindeln usw.

• Einfacher Typ: Dies ist ein Lager, das aus einer Wellenlaufbahn, einer Gehäuselaufbahn, Wälzkörpern (Kugeln) und einem Käfig in einem Satz besteht.
• Doppeltyp: Dies ist ein Lager, das aus einer Wellenlaufbahn, einer Gehäuselaufbahn, Wälzkörpern (Kugeln) und einem Käfig in zwei Paaren besteht. Duplex-Typen sind für axiale Belastungen in beiden Richtungen ausgelegt.

*Um Einbaufehler auszugleichen, ist die Gehäuselaufbahn, unabhängig davon, ob es sich um eine einfache oder doppelte Ausführung handelt, mit kugelförmigem Sitz oder mit Ausrichtscheiben erhältlich.

2. Axial-Rollenlager

Es gibt ein-, zwei- und dreireihige Lager zur Aufnahme großer Lasten, und die Duplex-Ausführung wird in den Walzenzapfen von Walzwerken in der Stahlerzeugung eingesetzt.

• Axialrollenlager (Axial-Zylinderrollenlager und Axial-Kegelrollenlager)
• Axial-Pendelrollenlager (Axial-Pendelrollenlager)
• Axial-Nadellager

Funktionsweise von Axiallagern

Axiallager bestehen aus einer Gehäuselaufbahn, einer Wellenlaufbahn, Wälzkörpern (Kugeln und Rollen) und einem Käfig.

Die Welle und die Wellenlaufbahn tragen die Axiallast über Kugeln oder Rollen, während die Gehäuselaufbahn die parallel zur Wellenmittelachse wirkende Axiallast trägt. Radiale Belastungen können jedoch auch durch Axial-Schrägkugellager aufgenommen werden.

Axialrollenlager können auch große Axiallasten aufnehmen, während Axialnadellager für kleinere Lasten verwendet werden. Axialpendelrollenlager haben eine kugelförmige Wälzkörperkontaktfläche auf der Gehäuselaufbahn, die einen gewissen Freiheitsgrad bei der Positionierung der Wälzkörper der Kegelrollen ermöglicht, und sind daher ausgerichtet und können große Axiallasten aufnehmen.

Die Schmierung des Lagers ist beim Einsatz von Axiallagern sehr wichtig, insbesondere bei Axialpendelrollenlagern, die eine komplexe Form haben und bei denen es schwierig ist, den Schmierstoff an alle Teile des Lagers zu verteilen.

Montage von Axiallagern

Axiallager müssen in der richtigen Ausrichtung montiert werden, da die Einbaurichtung festgelegt ist. Es ist besonders wichtig, den Größenunterschied zwischen der Wellenlaufbahn und der Gehäuselaufbahn zu bestimmen, wobei die Wellenlaufbahn den kleineren Innendurchmesser hat. Montieren Sie die Laufbahnen in der richtigen Richtung und in der richtigen Reihenfolge.
Beim Zusammenbau sind die Teile gründlich zu reinigen und die Kugeln oder Rollen mit Fett zu schmieren (bei Ölschmierung nicht erforderlich).

Was ist ein Schlittenverschluß?

Ein Schlittenverschluss ist “eine Art von Schloss”. Ein Schieberiegel ist ein Bauteil eines Schlosses, das zum Öffnen und Schließen einer Tür, z. B. einer Schiebe- oder Schwingtür, eines Tores oder eines Fensters, verwendet wird und das als Falle oder Schloss mit einem Verschluss- oder Verriegelungsmechanismus bezeichnet wird, der das Geschlossenhalten oder die Freigabe der Tür unterstützt. Unter diesen Schlössern werden Schlösser mit einem besonders gleitenden Konstruktionssystem als Schiebeverschlüsse bezeichnet. Es gibt verschiedene Konfigurationen und Arten von Schlittenverschlüssen, und der am besten geeignete Schlittenverschluss sollte in Abhängigkeit von der einzubauenden Tür, der Tür oder dem Tor ausgewählt werden.

Verwendungszwecke von Schlittenverschlüssen

Schlittenverschlüsse werden im Allgemeinen als Türschlösser zum Verschließen von Türen von der Innenseite her verwendet. Es gibt verschiedene Arten von Schiebeverschlüssen (Schlössern), je nach verwendeter Tür, z. B. der am häufigsten verwendete Schiebeverschluss für Toiletten und Schlittenverschlüsse für Schiebetüren in Räumen im japanischen Stil. Schlittenverschlüsse sind in einer Vielzahl von Materialien, von Stahl, Edelstahl und Aluminium bis hin zu Kunstharz und Holz, von verschiedenen Herstellern erhältlich, je nachdem, in welchem Umfeld sie eingesetzt werden.

Das Prinzip des Schlittenverschlusses

Die Grundstruktur eines Schlittenverschlusses besteht aus einer Klemmvorrichtung, die ein bewegliches Teil in einen Aufnahmebeschlag schiebt, der die Tür verschließt und sichert. Es gibt eine große Vielfalt an abgeleiteten Typen mit unterschiedlichen Griffabschnitten und Riegelformen, so dass der Benutzer den für seine Bedürfnisse am besten geeigneten Typ auswählen kann. Der gängigste Typ ist der Schlittenverschluß, der sich einschieben oder herausziehen läßt, ohne daß sich der Riegel verschiebt, und auch als Vierkantverschluß bekannt ist, der am Innenschloß von Toilettentüren verwendet wird. Das Material besteht aus rostfreiem Stahl, um die Festigkeit zu erhöhen. Auch die Griffe sind groß und leicht zu greifen. Es gibt auch andere Arten von Riegeln, z. B. den P-Riegel, einen P-förmigen Ring mit einem ausgeprägten Griff, der leicht mit einem Riegel betätigt werden kann, sowie einen Typ mit einem U-förmigen Griff, an dem ein Vorhängeschloss angebracht werden kann. Dies ist vor allem dann nützlich, wenn später zusätzliche Schlösser verwendet werden, beispielsweise zur Verstärkung der Sicherheitsmaßnahmen. Außerdem gibt es Schlittenverschlüsse, die durch Eindrücken des Riegels verriegelt oder einfach nur mit einem Druckknopf bedient werden können.

Was ist Punktschweißen?

Punktschweißen (englisch: spot welding) ist ein Schweißverfahren neben dem Lichtbogenschweißen und dem Gasschweißen.

Zwei zu verschweißende Teile werden unter Druck zwischen Elektroden geklemmt, und es wird ein hoher Strom angelegt. Die Metalle werden dann durch Punktschmelzen und Erstarren durch elektrische Widerstandswärme miteinander verbunden.

Es gibt drei Grundtypen von Schweißverfahren, nämlich Pressschweißen, Hartlöten und Schmelzschweißen. Das Punktschweißen wird zum Pressschweißen gezählt. Im Gegensatz zum Lichtbogenschweißen, bei dem sich eine breite Schweißraupe (Schweißfläche) bildet, wird beim Punktschweißen nur ein einziger kleiner Punkt verbunden, was zu einer sauberen Oberfläche führt. Aufgrund seiner Eigenschaft, den Grundwerkstoff durch elektrischen Widerstand zu erwärmen, wird es auch als Widerstandspunktschweißen bezeichnet.

Anwendungen des Punktschweißens

Das Punktschweißen wird zum Verbinden von Teilen von Autos, Schienenfahrzeugen und Haushaltsgeräten verwendet, da es ein sauberes Aussehen gewährleistet.

Ein Vorteil des Punktschweißens ist, dass es im Gegensatz zu anderen Schweißverfahren direkt auf den Grundwerkstoff schweißt und kein Schmelzmittel wie Schutzgas oder Flussmittel benötigt.

Ein weiterer Vorteil des Punktschweißens ist, dass es auch Anfängern leicht fällt, zu schweißen, während das Ergebnis beim Lichtbogen- und Gasschweißen weitgehend von den Fähigkeiten des Bedieners abhängt. Das Punktschweißen kann auch mit einem Roboterarm kombiniert werden, um automatisierte Vorgänge zu realisieren.

Funktionsweise des Punktschweißens

Es gibt drei Arten des Punktschweißens, nämlich Widerstandspunktschweißen, Laserpunktschweißen und Nahtschweißen.

1. Widerstandspunktschweißen

Beim Widerstandspunktschweißen werden zwei zu verschweißende Metallteile miteinander verbunden, indem man Elektrodenstäbe von oben und unten anbringt, Druck ausübt und einen starken Strom durch sie hindurchleitet, so dass das Grundmetall durch die entstehende Hitze schmilzt und erstarrt. Wenn man einfach von Punktschweißen spricht, ist das Widerstandspunktschweißen gemeint.

Die Stabelektroden werden zur Kühlung häufig mit Wasser gekühlt. Es wird zum Verbinden relativ dünner Materialien verwendet und kommt häufig bei der Herstellung von Autokarosserien zum Einsatz. Die Qualität der Schweißung wird durch den Schweißstrom, die Einschaltdauer, den Pressdruck und das Material bestimmt. Diese Bedingungen müssen kontrolliert werden, um die Qualität des Nuggets, der Punktschweißverbindung, zu verbessern.

Beim Widerstandspunktschweißen ist die Temperatur in der Nähe der Schweißnaht niedriger als beim Lichtbogenschweißen, so dass die Wärmewirkung auf einen engen Bereich begrenzt ist. Infolgedessen kommt es nach dem Schweißen zu weniger Verformungen und Eigenspannungen. Auf der anderen Seite hat es den Nachteil, dass die Kapazität der Schweißmaschine größer ist als beim Lichtbogenschweißen, da sie durch die Wärme des elektrischen Hochstromwiderstands erhitzt wird, was zu höheren Ausrüstungskosten führt.

2. Laserpunktschweißen

Das Laserpunktschweißen ist ein Verfahren, bei dem der Grundwerkstoff durch Bestrahlung mit einem Laser erhitzt wird. Die Erwärmung erfolgt nur auf einer Seite und wird hauptsächlich zum Schweißen kleiner, dünner oder präziser Teile verwendet. Im Vergleich zum Widerstandspunktschweißen ist die Erwärmungszeit bei hoher Leistung sehr kurz. Dies hat den Vorteil eines geringen Schweißverzugs.

3. Nahtschweißen

Hierbei handelt es sich um ein Verfahren des kontinuierlich überlappenden Punktschweißens mit Widerstand. Es ist eine Form des Punktschweißens. Die Elektrode hat die Form einer Walze, die zwischen zwei Trägermaterialien eingeklemmt ist, unter Druck auf die Elektrode gedreht und durch Stromzufuhr intermittierend erhitzt wird. Es wird verwendet, wenn eine wasser- oder luftdichte Abdichtung erforderlich ist.

Weitere Informationen zum Punktschweißen

1. Punktschweißen in der Automobilproduktion

An einem einzigen Fahrzeug werden etwa 6000 Schweißnähte ausgeführt. Geschweißt wird an der Karosserie, dem Rahmen, den Aufhängungselementen, den Unterlenkern usw.

Es gibt viele Arten von Schweißarbeiten an Fahrzeugen, darunter Widerstandsschweißen, Lichtbogenschweißen und Laserschweißen. Heutzutage setzt sich das Laserschweißen aufgrund seiner Produktivität und Produktionskosten immer mehr durch.

Das Punktschweißen wird zum Schweißen von Blechmaterialien wie Karosserien und gepressten Türen verwendet. Zu den hier verwendeten Punktschweißverfahren gehören das Widerstandspunktschweißen und das Laserpunktschweißen.

2. Ursachen von Fehlern beim Punktschweißen

Beim Punktschweißen werden die elektrischen Widerstandseigenschaften des Metalls ausgenutzt. Und es gibt mehrere Ursachen für Fehler beim Widerstandsschweißen, wie zum Beispiel beim Punktschweißen.

• Unzureichende Verbindung von Blechen und anderen Werkstoffen aufgrund eines geringen Nuggetdurchmessers
• Unzureichende Erregung des Stroms, der von der Elektrode zum Blech oder anderen Material fließt, weil die Elektrodenspitze nicht den richtigen Durchmesser hat.
• Unzureichendes Schmelzen oder übermäßiges Eindrücken der Verbindungsstellen von Platten usw.
• Verursacht durch eine unsymmetrische Elektrode, die die Platte berührt, oder durch Überstrom oder Überdruck.

Was ist ein Abstandshalter?

Ein Abstandshalter ist ein Gerät oder eine Vorrichtung, die dazu dient, die Höhe von Gegenständen anzupassen, indem ein Zwischenraum zwischen ihnen geschaffen wird.

Abstandshalter werden zwischen feste und bewegliche Teile, Vorrichtungen und Formen in Maschinen und Produkten eingefügt oder an Teilen befestigt, deren Höhe verändert werden soll. Es gibt eine breite Palette von Abstandshaltern in verschiedenen Größen und Dicken, je nach Anwendung und Umgebung, in der sie eingesetzt werden.

Es handelt sich im Wesentlichen um vorgefertigte Produkte aus verschiedenen Materialien und in unterschiedlichen Längen, die universell für eine breite Palette von Produkten verwendet werden können. Es gibt zwei Arten von Materialien, Metall und Harz, und das am besten geeignete sollte je nach Anwendung, wie Isolierung, Hitzebeständigkeit und chemische Beständigkeit, ausgewählt werden.

Anwendungen von Abstandshaltern

Abstandshalter werden in der verarbeitenden Industrie verwendet, um Zwischenräume zwischen Produkten, Produktionsanlagen, Formen und anderen Gegenständen zu schaffen. Sie werden in vielen Industriezweigen verwendet und kommen in den unterschiedlichsten Bereichen zum Einsatz, z. B. in der Automobilindustrie, in der Luftfahrt, bei Werkzeugmaschinen, Industriemaschinen, in der Elektronik und in der Medizintechnik.

In bekannten Produkten werden sie verwendet, um Teile wie Elektronik und Fundamente hoch oben in Computern zu positionieren. Damit soll Platz geschaffen werden, um die Lagerung von Bauteilen zu verbessern und die Belüftung zu gewährleisten.

Sie werden auch in anderen Bereichen verwendet, in denen die Höhe angepasst werden muss, z. B. bei der Installation von Presswerkzeugen und Produktionsanlagen, zur Positionierung und Anpassung der Position von festen Teilebefestigungen zur Hubeinstellung.

Arten von Abstandshaltern

Abstandshalter werden nach ihrer Form eingeteilt, wobei die gebräuchlichsten Typen die folgenden sind:

1. Schrauben-Abstandhalter

Schrauben-Abstandhalter haben eine Gewindefunktion. Schrauben-Abstandhalter haben eine zylindrische oder polygonale zylindrische Konstruktion mit einem Gewindeteil (Außengewinde) oder einer Gewindebohrung (Innengewinde). Sechseckige Abstandshalter werden häufig verwendet, da sie leicht mit einem Schraubenschlüssel befestigt werden können.

Sie werden auch häufig für die Montage von Leiterplatten in elektronischen Geräten und Steuergeräten verwendet. Der Abstandshalter sichert den Spalt beim Halten der Leiterplatte, passt die Bestückungshöhe der verwendeten Bauteile an und hat die Funktion des Fixierens und Befestigens mit einem Schraubenteil.

2. Unterlegscheiben

Unterlegscheiben dienen der Höhenanpassung, indem mehrere Unterlegscheiben zwischen die Bauteile gelegt werden oder in Kombination mit Schrauben-Abstandhaltern, um ein Einbeißen der Schrauben in die Bauteile zu verhindern. Wenn Sie auch einen Abstand zwischen den Teilen sichern wollen, können Sie einfach den erforderlichen Abstand herstellen, indem Sie mehrere Unterlegscheiben zwischen die Teile legen, die dann den erforderlichen Abstand bilden.

3. Hohle Abstandshalter

Hohle Abstandshalter sind zylindrische Abstandshalter mit einem runden, offenen Zentrum und ohne Schraubfunktion. Sie werden an rotierenden Maschinenelementen eingesetzt, z.B. an rotierenden Körpern wie Wellendrehteilen. Als Alternative zu Abstandshaltern mit Gewinde können sie auch verwendet werden, um Produkte leichter zu machen.

4. Unterlegscheiben im Mikrometerbereich

Diese Unterlegscheiben werden verwendet, um die Höhe von Spalten, die dünner als Unterlegscheiben sind, auszugleichen. Sie können eingestellt werden, indem man vorübergehend mehrere Unterlegscheiben zwischenlegt und sie nach der Fixierung leicht wieder entfernt. Die Maßgenauigkeit dieser Abstandshalter liegt im Mikrometerbereich, was eine hochpräzise Höheneinstellung ermöglicht.

5. Spurverbreiterungen

Spurverbreiterungen sind scheibenförmige Abstandshalter, mit denen die Höhe zwischen der Nabe und dem Rad von Fahrzeugreifen eingestellt werden kann. Durch Einsetzen einer Spurverbreiterung wird das Rad um die Breite der Spurverbreiterung aus seiner aktuellen Position an der Fahrzeugkarosserie herausgedrückt.

Sie werden häufig verwendet, wenn die Oberfläche der Fahrzeugkarosserie und die Oberfläche des Rades in der gleichen Position ausgerichtet werden sollen. Spurverbreiterungen müssen leicht sein, weshalb häufig Aluminiumlegierungen als Material verwendet werden. Spurverbreiterungen sind in einer Vielzahl von Größen ab wenigen Millimetern erhältlich und lassen sich dank der großen Auswahl leicht verwenden.

Material der Abstandshalter

Die Materialien der Abstandshalter lassen sich in zwei Typen einteilen. Die Eigenschaften des Abstandshalters unterscheiden sich je nach Material, so dass je nach Anwendung eine entsprechende Auswahl getroffen werden muss.

1. Abstandshalter aus Metall

Metallische Abstandshalter werden verwendet, um die Höhe und den Abstand von Produktionsanlagen, Vorrichtungen und Presswerkzeugen sowie die Position und den Abstand zwischen Teilen in Abhängigkeit von ihrer Dicke und Form fein einzustellen. Die wichtigsten Werkstoffe sind Eisen, rostfreier Stahl, Aluminium und Kupfer.

Auch oberflächenveredelte Abstandshalter, wie z. B. beschichtete oder wärmebehandelte, sind erhältlich. Abstandshalter aus Metall haben den Vorteil, dass sie starr und robust sind.

2. Abstandshalter aus Kunstharz

Abstandshalter aus Kunstharz werden verwendet, um die Höhe und den Abstand von Produktionsanlagen, Vorrichtungen und Presswerkzeugen sowie die Position und den Abstand zwischen Teilen in Abhängigkeit von der Dicke und Form des Kunstharzmaterials fein abzustimmen.

Was ist ein Einlegering?

Einlegeringe werden vor allem beim Schweißen von Rohren oder Rohrstößen verwendet und beim Zusammenschweißen verschiedener Rohre in die zu schweißenden Rohre eingesetzt, um die Rückseite der Schweißfläche sauber abzuschließen.

Normalerweise wird die Rückseite von Rohren mit Hilfe des Gegenwellenschweißens bearbeitet, aber das Gegenwellenschweißen erfordert ein hohes Maß an Geschick, und ohne Geschick können kleine Löcher, Blasen und andere Schweißfehler auf der Innenseite der Rohre auftreten.

Teile, die in Vakuumröhren eingesetzt werden, werden auch als Einlegeringe bezeichnet, aber dieser Artikel beschreibt Einlegeringe, die zum Schweißen verwendet werden.

Anwendungen von Einlegeringen

Einlegeringe werden beim Stumpfschweißen von Rohren und Platten verwendet.

Beim Stumpfschweißen von Rohren werden die Enden der Rohre eng zusammengeführt, und der Einlegering wird in die beiden eng zusammengeführten Rohre eingesetzt. Der Einlegering wird zunächst auf einer Seite in die Rohrleitung eingesetzt und provisorisch verschweißt. Dann werden die Enden des anderen Rohrs dicht zusammengefügt. Der Einlegering wird dann in das Innere des Rohres eingesetzt und ein Teil des Einlegeringes wird durch den Spalt zwischen den beiden Rohren freigelegt, so dass der freigelegte Teil zwischen den Rohren verschweißt werden kann und die Rückseite der Rohre durch Aufschmelzen des Schweißzusatzes wie bei normalen Schweißvorgängen sauber und ohne Schweißfehler auf der Rückseite der Rohre fertiggestellt werden kann. Die Rückseite der Rohre kann sauber und ohne Schweißfehler auf der Rückseite der Rohre fertiggestellt werden.

Funktionsweise von Einlegeringen

Der Haupttyp von Einlegeringen besteht aus rostfreiem Stahl. Da sie aus rostfreiem Stahl bestehen, ist die Gefahr von Rost oder Spaltkorrosion im Grundwerkstoff gering. Sie können im Querschnitt flach oder T-förmig sein.

Bei den T-förmigen Teilen wird der Teil, der zwischen den Rohren liegt, als Plattenteil bezeichnet und der Teil, der die Innenseite der Rohre berührt, als Stützteil, der eine halbkreisförmige Form hat.

Beim normalen Schweißen von Rohren besteht die Gefahr der Blasenbildung in der Gegenwelle, so dass es notwendig ist, die Luft im Inneren des Rohrs mit Schutzgas zu füllen, um Feuchtigkeit und Staub, die Blasen verursachen können, aus der Gegenwelle herauszuhalten. Dies ist jedoch nicht notwendig, wenn ein Einlegering angebracht ist. Durch einfaches Aufschmelzen des Einlegerings von der Außenseite des Rohrs wird die Rückseite abgedichtet, so dass kein Schutzgas mehr eingeleitet werden muss.

Die Verwendung eines Einlegerings macht das hochtechnische Gegenstromschweißen überflüssig und ermöglicht ein sicheres und schonendes Stumpfschweißen von Rohren.