投稿者: anninrika

¿Qué es una Almohadilla de Absorción?

Una almohadilla de absorción desempeña un papel fundamental en los sistemas de transporte al recoger y trasladar el objeto designado (en adelante, “la pieza”).

Las almohadillas de absorción se encuentran conectadas a un generador de vacío. Cuando la superficie de succión de la ventosa y la pieza de trabajo están en contacto, el generador de vacío crea una presión inferior (vacío) en el espacio entre ambas que la presión del aire circundante, lo que hace que la ventosa recoja la pieza de trabajo para su transporte. Dado que sólo se necesitan una almohadilla de absorción y un generador de vacío, este componente se utiliza en una gran variedad de campos y puede mejorar la eficiencia de la producción.

Aplicaciones de las Almohadillas de Absorción

Las almohadillas de absorción se utilizan en una gran variedad de campos porque pueden utilizarse en configuraciones formadas por una ventosa y un generador de vacío.

Algunos ejemplos son el transporte de metales relativamente pesados, como planchas de acero prensado para carrocerías de automóviles y planchas de acero forjado estampado en caliente, planchas de vidrio, película y plástico, y objetos con rugosidad superficial, como cajas de cartón y madera.

También pueden utilizarse para transportar productos alimenticios, como golosinas, y componentes electrónicos, como obleas y células de silicio.

Principio de las Almohadillas de Absorción

Las almohadillas de absorción recogen la pieza creando un vacío en el espacio entre ellas y la pieza mediante un generador de vacío conectado. En otras palabras, el principio de la ventosa es que la succión se produce cuando la presión en el espacio entre la ventosa y la pieza es inferior a la presión del aire ambiente (normalmente la presión atmosférica). La fuerza de succión de la ventosa es directamente proporcional a la diferencia de presión entre la presión atmosférica y la presión en el interior de la ventosa.

Si se reduce el nivel de vacío en la ventosa, controlado por el generador de vacío, la aspiración se detiene cuando la pieza ya no puede soportar su propio peso y la ventosa y la pieza se separan.

Existen tres tipos de generadores de vacío: eyectores que utilizan el efecto Venturi, bombas de vacío que utilizan la rotación del motor para hacer girar las paletas y aspirar el gas, y sopladores de vacío que utilizan la rotación del impulsor para aspirar el gas circundante.

Tipos de Almohadillas de Absorción

Las almohadillas de absorción se fabrican en una gran variedad de tamaños, materiales y formas, teniendo en cuenta el entorno de funcionamiento, el poder de sujeción y la durabilidad, con el fin de entrar en contacto con diversas formas y tipos de piezas de trabajo.

1. Forma

Existen tres formas principales de almohadillas de absorción: planas, ovaladas y de fuelle (fuelle). Las ventosas planas se utilizan para piezas con una superficie plana.

Las formas ovaladas se utilizan para piezas largas y estrechas y también son adecuadas cuando la superficie disponible para la aspiración es pequeña, como en el caso de las tuberías. Las formas ovaladas tienen la ventaja de que la pieza puede aspirarse en poco tiempo debido a su forma plana y al pequeño volumen de la ventosa. El tipo fuelle se utiliza cuando la altura de la pieza varía debido a su forma de fuelle, y se requiere una compensación de altura.

2. Material

Los materiales típicos de las almohadillas de absorción son el caucho de nitrilo, el caucho de silicona y el poliuretano, así como materiales especiales para altas temperaturas. Por ejemplo, en el caso de los alimentos se utilizan almohadillas de absorción de caucho de silicona que no afectan a los alimentos, mientras que en el caso de las carrocerías de automóviles se utilizan materiales resistentes al aceite y sin silicona.

El material de las almohadillas de absorción debe adaptarse no sólo al material de la pieza, sino también a su entorno de trabajo. Por ejemplo, si se requiere durabilidad y transferencia a alta velocidad, debe utilizarse un material muy duradero que requiera sustituciones menos frecuentes.

¿Cómo Seleccionar una Almohadilla de Absorción?

El primer paso para seleccionar una almohadilla de absorción es determinar las condiciones de uso. Las principales condiciones de funcionamiento son el peso de la pieza, la postura de succión, la presión de vacío utilizada, la aceleración al levantar la pieza, la aceleración al mover la pieza y el coeficiente de fricción entre la pieza y la ventosa.

En este apartado se utiliza un ejemplo en el que una pieza se eleva verticalmente para su recogida y, a continuación, se desplaza horizontalmente.

1. En primer lugar, se determina la fuerza de retención teórica de las almohadillas de absorción cuando la pieza se levanta y se recoge verticalmente. La fuerza de retención teórica de las almohadillas de absorción cuando se levanta una pieza verticalmente se calcula multiplicando el peso de la pieza por la suma de la aceleración gravitacional y la aceleración de la pieza que se levanta verticalmente, y luego por un factor de seguridad. El factor de seguridad es un coeficiente relacionado con el uso real, que debe ser de alrededor de 1,5 para piezas generales y de 2,0 o más cuando se requiere un fuerte efecto de succión, como en el caso de piezas peligrosas o permeables.

2. A continuación, se determina la fuerza de retención teórica de las almohadillas de absorción cuando la pieza se toma verticalmente y luego se desplaza horizontalmente. La fuerza de retención teórica de la almohadilla de absorción al desplazar la pieza horizontalmente se calcula multiplicando el peso de la pieza por la suma de la aceleración gravitacional y la aceleración al desplazar la pieza horizontalmente dividida por el coeficiente de fricción, y luego por el factor de seguridad.

3. Por último, la fuerza de retención teórica de la almohadilla de absorción utilizada en el equipo real es la mayor de la fuerza de retención durante la recogida o el movimiento horizontal, y se utiliza para seleccionar la almohadilla de absorción. En el equipo real, las almohadillas de absorción pueden utilizarse individualmente o como un conjunto de varias.

La fuerza de succión teórica de una ventosa individual es el valor obtenido dividiendo la diferencia entre la presión atmosférica y la presión de la ventosa por la presión atmosférica, multiplicada por el área de succión y la fuerza debida a la presión atmosférica. Cuando se utilizan individualmente, se selecciona una almohadilla de absorción cuyo valor sea superior a la fuerza de retención teórica. Por el contrario, si se utilizan varias ventosas, éstas deberán seleccionarse de forma que el valor obtenido multiplicando la fuerza de succión de cada ventosa por el número de ventosas sea superior a la fuerza de retención teórica.

El caucho de nitrilo se utiliza a menudo como material de las almohadillas de absorción para aplicaciones generales, pero la selección debe hacerse de acuerdo con la aplicación y el material de la pieza de trabajo, por ejemplo, caucho fluorado para entornos limpios en los que se utiliza caucho de nitrilo conductor o caucho de silicona conductor en entornos en los que no se desea la electricidad estática.

Más Información sobre Almohadillas de Absorción

Vida Útil de las Almohadillas de Absorción

Dado que las almohadillas de absorción son de caucho, la superficie de succión se desgasta con el uso. Las condiciones de desgaste varían en función de la frecuencia de uso y la presión de vacío, pero un desgaste grave puede provocar fugas de aire, reducir la potencia de aspiración y prolongar los tiempos de aspiración.

Normalmente, las almohadillas de absorción se consideran artículos de consumo y deben sustituirse periódicamente, teniendo en cuenta el desgaste de la superficie de aspiración. Los tiempos de sustitución varían en función del entorno operativo, pero si no se puede alcanzar la fuerza de succión necesaria debido a la fuga de aire causada por el desgaste, esto puede provocar un accidente grave, como la caída de una pieza de trabajo, por lo que debe fijarse un tiempo de sustitución con suficiente antelación.

A menudo se utiliza un valor estándar, por ejemplo, midiendo la caída de presión de vacío debida a fugas en la almohadilla de absorción y sustituyéndola cuando la presión cae por debajo de un valor especificado.

¿Qué es una Máquina de Embalaje?

Las máquinas de embalaje son máquinas utilizadas para envasar y embalar eficazmente productos alimenticios y farmacéuticos.

Se utilizan principalmente en plantas de producción y son de muy diversos tipos. Incluyen máquinas de llenado, máquinas de envasado en almohadilla, máquinas de envasado retráctil, máquinas de sellado y máquinas de atado, cada una con una función diferente.

Las máquinas de embalaje con funciones de pesaje automático permiten mantener constantes el peso y la cantidad de los productos, mientras que las máquinas de envasado al vacío pueden crear el vacío dentro del envase. Estas diversas máquinas de embalaje pueden utilizarse para optimizar el envasado de productos alimenticios y farmacéuticos.

La introducción de máquinas de embalaje también contribuye a un suministro estable de productos alimenticios y farmacéuticos, ya que mejora la eficiencia de la producción y facilita el control de calidad. En los últimos años, la tecnología de las máquinas de embalaje ha seguido evolucionando día a día en respuesta a la demanda de velocidades aún mayores y ahorro de energía.

Usos de las Máquinas de Embalaje

Las máquinas de embalaje se utilizan en plantas alimentarias y farmacéuticas para envasar productos de forma eficiente. Por ejemplo, las máquinas de llenado de botellas son adecuadas para el llenado de líquidos en botellas, mientras que las máquinas de embalaje de almohadillas se utilizan para envolver polvos en paquetes de palitos, alimentos congelados y aperitivos.

Las máquinas llenadoras formadoras de envases también son adecuadas cuando los productos deben colocarse en envases con forma de caja, como los cartones de leche. Las máquinas de embalaje y las máquinas de embalaje al vacío son las más adecuadas cuando se requiere un envasado al vacío o con gas.

Las máquinas cerradoras se utilizan para cerrar la boca de la bolsa una vez que el pan, por ejemplo, ha sido envasado en una bolsa. Las máquinas encajonadoras se utilizan para envasar productos acabados en cajas de cartón, mientras que las máquinas de embalaje son adecuadas para envolver bandejas de guarniciones en film.

Principio de las Máquinas de Embalaje

El principio de una máquina de embalaje depende del tipo de producto y del método de envasado.

1. Máquinas Llenadoras

Las máquinas de llenado incluyen máquinas de llenado de nivel regulado, de pistón, ponderadas y dosificadas. Los sistemas regulados por nivel utilizan un sensor de nivel de líquido para comprobar la capacidad, mientras que los sistemas ponderados y dosificados utilizan una función de peso o pesaje. El tipo de pistón es útil para el llenado de líquidos muy viscosos.

2. Máquinas de Embalaje y Sellado de Almohadas

Las máquinas envolvedoras de almohadas pueden envasar productos utilizando un calentador para ondular la película y, al mismo tiempo, cortarla con una cizalla. En las máquinas de sellado, el proceso consiste en aplastar la bolsa con una esponja u otro cojín para evitar la entrada de aire.

3. Máquina Atadora

La boca del producto embolsado se aprieta y se ata con cierres de bolsa o bridas de vinilo, que se transportan mediante cintas transportadoras.

4. Máquina Encajadora

Este sistema utiliza un brazo robótico y sensores para empaquetar productos en cajas. El producto y la caja se detectan y embalan adecuadamente.

5. Máquinas de Embalaje Retráctil

Las máquinas de retractilado utilizan película que se contrae al calentarse, y emplean aire caliente o vapor para retraer la película en un túnel para envolver el producto. Las máquinas de embalaje con gas funcionan insertando una boquilla en la boca de la bolsa y utilizando dos boquillas, una por un lado para aspirar aire y otra para llenarla de gas.

Más Información sobre Máquinas de Embalaje

Las máquinas de embalaje se utilizan junto con otras máquinas para aumentar la eficacia de las líneas de producción.

Máquinas de Embalaje Combinadas

1. Etiquetadoras
Las máquinas etiquetadoras se utilizan para aplicar etiquetas a los productos envasados. Las etiquetas se aplican automáticamente al producto y existen distintos tipos de etiquetadoras en función del tipo y la forma del producto.

Las máquinas etiquetadoras se utilizan a menudo junto con las Máquinas de Embalaje y desempeñan un papel importante en la construcción de una línea de producción eficiente.

2. Máquinas de inspección
Las máquinas de inspección se utilizan para comprobar la calidad de los productos envasados. Incluyen detectores de metales, máquinas de inspección por rayos X y máquinas de inspección por peso, que pueden detectar y eliminar objetos extraños y productos defectuosos. Las máquinas de inspección pueden utilizarse junto con las máquinas de embalaje para proporcionar productos seguros y de alta calidad.

3. Paletizadoras
Las máquinas paletizadoras se utilizan para apilar productos envasados en palés. Utilizan brazos robóticos y sistemas transportadores para apilar eficazmente los productos en palés. Las máquinas de paletización se utilizan junto con las máquinas de embalaje para agilizar las operaciones de envío y reducir la carga de trabajo.

¿Qué es una Bobinas de Calentamiento?

Las bobinas de calentamiento son bobinas que se utilizan en el calentamiento por inducción.

Cuando el objeto a calentar se coloca dentro de la bobina, puede calentarse. La forma, el número de devanados y el diámetro de la bobina dependen de los requisitos de calentamiento, como las características y la forma del objeto que hay que calentar y la superficie que hay que calentar. Es importante diseñar la bobina para que se adapte a los requisitos y optimice la distribución del calor.

También es necesario un diseño de la bobina que cumpla los requisitos para maximizar la eficacia del trabajo, facilitando la introducción y extracción del objeto en la bobina. Además, durante el calentamiento, la propia bobina también se calienta indirectamente por el calor emitido por el objeto. Por ello, es habitual disponer de una estructura que pueda enfriarse constantemente.

Usos de las Bobinas de Calentamiento

Las bobinas de calentamiento se utilizan en el calentamiento por inducción, donde se requiere un tratamiento térmico preciso y controlable sin contacto directo con el objeto. Algunos ejemplos de aplicaciones industriales específicas son:

• Precalentamiento de soldaduras
• Endurecimiento
• Templado
• Recocido
• Soldadura fuerte
• Temple
• Soldadura
• Fundición y forja de metales
• Calentamiento por inducción
• Fundición flotante
• Ensayo de materiales
• Sellado de tapas
• Endurecimiento de materiales
• Unión metal-vidrio
• Prensado
• Calentamiento de susceptores

Las bobinas de calentamiento no tienen llama, lo que no sólo reduce el dióxido de carbono y el impacto medioambiental, sino que también garantiza un tratamiento térmico limpio y sin residuos. La conocida placa de inducción es un aparato de cocina que aplica estas características al hogar medio.

Principio de las Bobinas de Calentamiento

El principio de la bobina de calentamiento es que la bobina está conectada a una fuente de alimentación de CA, que genera líneas de campo magnético alrededor de la bobina para calentar el objeto. Este método de calentamiento por inducción electromagnética se conoce como calentamiento por inducción. Existen dos tipos de métodos de calentamiento por inducción

1. Método de Calentamiento Directo

En el calentamiento por inducción, cuando se coloca un objeto conductor en una bobina y se hace pasar una corriente eléctrica a través de él, el propio objeto genera calor. Este es el “método de calentamiento directo”.

Este método de calentamiento utiliza un mecanismo en el que las corrientes parásitas fluyen en el objeto en una dirección que impide que cambie el flujo magnético y se genera calor Joule debido a la resistencia eléctrica. Las corrientes parásitas son mayores cerca de la superficie y menores hacia el interior. Esto se denomina “efecto de proximidad” y los métodos de calentamiento directo son adecuados para el calentamiento de superficies.

2. Método de Calentamiento Indirecto

Cuando se calientan aislantes como la cerámica con bobinas de calentamiento, el objeto se coloca en un recipiente conductor y el recipiente se calienta directamente, lo que provoca la transferencia de calor y el calentamiento del objeto. Este es el “método de calentamiento indirecto”.

En este método de calentamiento, el elemento calefactor y el objeto se ponen en contacto, o bien el elemento calefactor y el objeto se separan. Este último método se denomina calentamiento por infrarrojos lejanos porque la radiación infrarroja calienta el objeto.

Estructura de las Bobinas de Calentamiento

La forma de la bobina de calentamiento no es sencilla, ya que la óptima se selecciona en función de las dimensiones y la forma del objeto. Existe una gran variedad, como las bobinas externas, en las que el producto se introduce en la bobina cuando se calienta la superficie exterior de un eje, o las bobinas internas, en las que la bobina se introduce cuando se calienta el interior de un tubo de acero o similar.

Por ejemplo, los métodos de endurecimiento de alta frecuencia que utilizan el calentamiento por inducción incluyen el método de endurecimiento estacionario de un solo disparo, en el que el objeto se calienta sin moverse, y el método de endurecimiento en movimiento, en el que el objeto se endurece secuencialmente a medida que se mueve. Las bobinas de calentamiento utilizadas son diferentes en cada caso.

1. Estructura de las Bobinas de Calentamiento

En el “método de temple in situ de un solo disparo”, las bobinas de calentamiento se fabrican para adaptarse a la forma del objeto, y deben prepararse en función del tipo de producto. La forma del serpentín calefactor es importante y requiere experiencia y conocimientos técnicos en el diseño y la producción.

Sin embargo, las ventajas son que incluso las formas complejas pueden calentarse uniformemente y que el tiempo necesario para el calentamiento puede reducirse en comparación con el método de enfriamiento rápido móvil. El “método de enfriamiento móvil”, por su parte, utiliza bobinas individuales o múltiples. La forma es más sencilla que la del método de temple estacionario de un solo disparo y se selecciona teniendo en cuenta el diámetro del eje y la longitud del objeto.

2. Construcción de Serpentín de Calentamiento con Inyección de Agua de Refrigeración

Cuando se utiliza para el temple, la estructura está provista de un chorro de agua de temple. Esto se debe a que el objeto calentado debe enfriarse rápidamente.

Existen dos tipos de chorros:

• Tipo en el que el agua de temple se inyecta desde el interior del serpentín de calentamiento hacia el objeto.
• Tipo en el que se instala una camisa de refrigeración independiente cerca de la bobina de calentamiento.

El tipo en el que el agua de enfriamiento se inyecta desde el interior de la bobina de calentamiento tiene una estructura que permite enfriar tanto la bobina de calentamiento como el objeto con agua de enfriamiento. El objeto puede enfriarse eficazmente, ya que puede enfriarse directamente desde el punto de calentamiento, pero en muchos casos la forma es compleja.

¿Qué es un Armario de Control?

Los armarios de control son estructuras diseñadas para alojar y resguardar componentes y equipos eléctricos que desempeñan un papel fundamental en el control de maquinaria y equipos industriales.

Está fabricado en metal o resina sintética y se instala para proteger el equipo de control del entorno circundante. El equipo de control y el armario de control juntos se denominan armario de control.

Algunos ejemplos de equipos alojados en su interior son los disyuntores de cableado o los disyuntores diferenciales, los interruptores electromagnéticos y los secuenciadores. Generalmente, hay una puerta para abrir y cerrar el armario, que está recubierto de polvo o al horno para evitar el óxido, la corrosión y los daños causados por la sal. Se clasifican en tipo unitario y tipo colectivo según el método de almacenamiento.

Usos del Armarios de Control

Los armarios de control se utilizan principalmente en la industria. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de armarios de control:

• Para proteger los equipos de control de los ascensores.
• Para proteger los equipos de control de los sistemas de aire acondicionado.
• Para proteger las unidades de accionamiento de bombas contra incendios
• Para alojar los equipos de control de sistemas de transporte automáticos

Dado que en los dispositivos de control y accionamiento se utilizan componentes electrónicos y equipos de precisión, es necesario protegerlos del polvo y la suciedad. Los armarios de control se utilizan para aislar los equipos de control y accionamiento de estos factores nocivos. Como a menudo se instalan en el exterior, también existen armarios de control para exteriores con una excelente protección contra el agua y el polvo.

Principio del Armarios de Control

Los materiales de los armarios de control son resina sintética o metal. Por lo general, se utilizan productos metálicos, mientras que la resina sintética se tiene en cuenta cuando los armarios de control deben fabricarse a menor coste. La mayor parte de la gama de armarios de control metálicos es de acero. Sin embargo, también hay productos de acero inoxidable para mejorar la resistencia a la intemperie.

Los armarios de control de acero suelen venderse pintados. El objetivo del recubrimiento es evitar la oxidación o la corrosión, y los productos suelen imprimarse con resina epoxi y recubrirse después con resina de poliéster. Los colores de pintura estándar son el beige claro (código Munsell: 5Y7/1) o el crema (código Munsell: 2,5Y9/1).

No obstante, el color de la pintura puede cambiarse bajo pedido. También es posible seleccionar un acabado de pintura brillante, semibrillante o no brillante. Los armarios de control suelen venderse con un tablero en su interior. El tablero es la placa en la que se montan los mandos y puede ser de madera o acero. En el tablero se montan los dispositivos de accionamiento, como inversores e interruptores electromagnéticos, y los dispositivos de control, como secuenciadores y relés.

Como los accionamientos y controles son componentes eléctricos y electrónicos, la mayoría de los productos generan calor. Si el calor se acumula en el armario de control, existe riesgo de avería del equipo, por lo que pueden instalarse refrigeradores o ventiladores como contramedida térmica. Se pueden realizar aberturas en la superficie del panel del armario de control para permitir la instalación de componentes de visualización y funcionamiento, como luces indicadoras, contadores e interruptores.

Más Información sobre el Armarios de Control

1. Armarios de Doble Cara

Las puertas frontales de los armarios de control están disponibles con apertura doble o simple. Dependiendo del fabricante, las puertas de doble apertura se utilizan generalmente para tamaños de 600 mm x 600 mm y mayores. Debido a su tamaño, las puertas frontales de armario de control de doble hoja se utilizan principalmente para paneles independientes.

2. Armario de Control Independiente

Varios fabricantes ofrecen armarios especialmente diseñados para paneles de control independientes. Se caracterizan por la presencia de una base para instalar pernos de anclaje para fijar el armario en su lugar. Otra característica es que el armario está provisto de barras o similares para instalar conductos de cableado u otros equipos en los laterales del armario.

3. Armario de Control y Reglamentos y Normas Pertinentes

Los armarios de control son productos eléctricos industriales. Por lo tanto, está relacionado con las siguientes normativas:

• Ley de la Industria Eléctrica
• Ley sobre la Adecuación de los Negocios en la Industria de la Construcción Eléctrica
• Ley de Seguridad de Material y Aparatos Eléctricos
• Ley de Seguridad e Higiene Industrial
• Ley de Normalización Industrial

¿Qué es el Aceite de Corte?

Los aceites de corte son esenciales en las operaciones de mecanizado de metales, como el torneado y el fresado, debido a su capacidad para desempeñar múltiples funciones. Su utilización tiene como objetivos principales “lubricar los metales y reducir la fricción”, “enfriar el calor generado durante el proceso de mecanizado”, “controlar y eliminar el polvo generado por el corte” y “prevenir la oxidación”.

Los aceites de corte contribuyen a evitar el agarrotamiento, mejorar la precisión dimensional y prolongar la vida útil de las herramientas. Como se muestra en la imagen superior, el líquido de corte se vierte sobre el punto de contacto entre la herramienta de corte y la pieza durante el mecanizado.

Usos del Aceites de Corte

Los aceites de corte se utilizan para lubricar, refrigerar, limpiar y evitar la oxidación al cortar, rectificar, laminar, estirar y prensar materiales metálicos. El aceite de corte suele salir de una boquilla instalada como parte de la máquina herramienta y se aplica (vierte) hacia la punta de la herramienta de corte.

Dado que el aceite de corte permanece en la pieza después del mecanizado, deben darse instrucciones claras en el momento de solicitar el mecanizado si es necesario retirar el aceite de corte como elemento de entrega. Por otra parte, embalar y transportar las piezas con aceite de corte remanente puede aportar ventajas como “evitar la oxidación, etc.” o “resistencia al deterioro incluso si se almacenan durante un largo periodo de tiempo”, por lo que debe tomarse una decisión en función de las características de las piezas.

Además, el aceite de corte generalmente está estructurado para salir de una boquilla montada como parte de la máquina herramienta, pero algunos tipos tienen un orificio en la propia herramienta a través del cual sale el aceite de corte. El tipo con boquilla puede utilizarse para piezas de distintos tamaños, ya que la dirección del aceite de corte puede ajustarse cambiando la posición y la dirección de la boquilla.

El tipo con orificios en la propia herramienta tiene una presión más fuerte para inyectar el aceite de corte, lo que facilita la salida del polvo, por lo que es importante utilizar la estructura más adecuada para la pieza de trabajo.

Tipos de Aceites de Corte

Existen dos tipos principales de aceites de corte: los aceites de corte insolubles, que se utilizan como lubricante, y los aceites de corte solubles en agua, que son una mezcla de lubricante y aditivos en agua. Los aceites de corte solubles en agua se diluyen entre 10 y 50 veces durante el mecanizado.

1. Aceites de Corte Insolubles

Los aceites de corte insolubles se componen principalmente de aceites base, como el aceite mineral, a los que se añaden aditivos de extrema presión y agentes reductores de la fricción, y tienen una lubricidad superior a la de los aceites de corte solubles en agua. Los aceites de corte insolubles se clasifican en cuatro tipos, N1 a N4, en función de la combinación de aditivos de extrema presión, viscosidad cinemática y componentes de azufre.

• N1
  No contiene aditivos de extrema presión y se utiliza para el mecanizado de metales no ferrosos, como el cobre y las piezas de fundición, que son propensos a la corrosión.
• N2
  Contiene aditivos de extrema presión y es adecuado para diversos tipos de acero.
• N3 y N4
  Además de aditivos de extrema presión, contienen azufre y se utilizan cuando se mecanizan metales difíciles o cuando se requiere una gran precisión de la superficie de mecanizado.

2. Aceites de Corte Solubles en Agua

Los aceites de corte solubles en agua se componen principalmente de una base de aceite lubricante y agua, a la que se añaden tensioactivos e inhibidores de óxido para dar dispersabilidad y solubilidad en agua, y también se diluyen con agua cuando se utilizan. Como el agua es el ingrediente principal, tienen excelentes propiedades refrigerantes y pueden dividirse en tres tipos:

• A1 (tipo emulsión)
  Entre los aceites de corte solubles en agua, este tipo tiene una buena lubricidad y se caracteriza por un color blanco turbio cuando se diluye.
• A2 (tipo soluble)
  Tiene buenas propiedades refrigerantes y penetrantes y se enturbia ligeramente cuando se diluye.
• A3 (tipo soluble)
  Resistente al enfriamiento y al enranciamiento y también se separa fácilmente de otros aceites. Su aspecto es prácticamente el mismo cuando se diluye.

Es importante distinguir entre los aceites de corte insolubles en función del método de mecanizado, ya que los aceites de corte insolubles tienen una mejor lubricación y son adecuados para el mecanizado de precisión a bajas velocidades, mientras que los aceites de corte solubles en agua tienen mejores propiedades de refrigeración y de limpieza de virutas y son adecuados para el mecanizado continuo a altas velocidades.

Más Información sobre Aceites de Corte

Aditivos para Aceites de Corte

Los aditivos para aceites de corte incluyen materiales de base lubricante, agentes de extrema presión, emulsionantes, dispersantes e inhibidores de óxido. En los últimos años, la necesidad de aceites de corte solubles en agua ha aumentado debido a la necesidad de mejorar el entorno de trabajo, la seguridad y la velocidad de procesamiento.

Además de ser inferiores en términos de rendimiento de lubricación, la desventaja de los aceites de corte solubles en agua es que son propensos a problemas como el crecimiento bacteriano, la formación de óxido y la formación de espuma. Por este motivo, se utilizan conservantes y dispersantes catiónicos con elevadas propiedades antimicrobianas.

¿Qué es un Interruptor POE?

Un interruptor POE es un dispositivo que no solo establece una conexión de red, sino que también suministra energía a los dispositivos conectados.

La tecnología de alimentación a través de Ethernet (POE) permite suministrar energía a través de un cable de red, normalmente utilizando un cable Ethernet de categoría 5 o superior. Los interruptores POE posibilitan la instalación de dispositivos en lugares de difícil acceso para el suministro eléctrico o en sitios donde no se desea tender cables de alimentación adicionales.

Las ventajas de los interruptores POE son notables, ya que reducen la necesidad de cableado para la alimentación, aumentan la flexibilidad en la instalación y mejoran la disponibilidad de energía. Esto los convierte en una opción apropiada para entornos empresariales y grandes infraestructuras de red.

Usos de los Interruptores POE

Los interruptores POE se utilizan junto con equipos habilitados para POE, como teléfonos IP, puntos de acceso inalámbricos y cámaras de red. Son especialmente beneficiosos en entornos en los que el cableado es una limitación.

1. Despliegue de Telefonía IP en la Oficina

Cuando se instalan varios teléfonos IP en una oficina, la combinación de un interruptor POE y teléfonos IP elimina la necesidad de cableado de alimentación para cada teléfono.

2. Instalación de Puntos de Acceso Inalámbricos en Hoteles y Edificios de Oficinas

Cuando se proporciona un entorno inalámbrico en un área extensa, los interruptores POE y los puntos de acceso permiten un diseño de red flexible.

3. Instalación de Cámaras de Vigilancia en Tiendas y Fábricas

Los costes de cableado y las horas de mano de obra de instalación pueden reducirse significativamente utilizando interruptores POE y cámaras de red.

4. Dispositivos LoT

Los dispositivos IoT requieren alimentación constante y conectividad de red. Por lo tanto, los interruptores POE pueden desempeñar un papel fundamental en los edificios inteligentes y los sistemas de automatización.

Principio del Interruptor POE

Un cable Ethernet tiene ocho líneas de señal, de las cuales cuatro pares se utilizan para la transmisión de datos y los cuatro restantes para el suministro de corriente continua. El interruptor POE superpone tensión continua a las líneas de señal para el suministro de corriente, además de las líneas de señal para la transmisión y recepción en los puertos en los que se suministra corriente.

Por otro lado, en el lado del dispositivo habilitado para POE, las señales para comunicación y alimentación están separadas y la alimentación se extrae básicamente de las líneas de señal para alimentación. Normas como IEEE802.3af/at/bt normalizan especificaciones como la alimentación, el método de superposición y el control de detección de dispositivos. los interruptores y terminales POE se interoperabilidad queda garantizada por el cumplimiento de estas normas.

De este modo, los interruptores POE pueden suministrar simultáneamente datos y alimentación con un único cable LAN, reduciendo así el cableado y las horas de trabajo de instalación. Esta tecnología mejora la flexibilidad de despliegue de los equipos de red.

Tipos de Interruptores POE

Un interruptor POE es un tipo de interruptor de red con capacidad para suministrar alimentación a dispositivos específicos. En función del método, se dividen principalmente en POE activos y pasivos.

1. Interruptores POE Activos

POE activo detecta automáticamente si un dispositivo es compatible con POE y sólo suministra alimentación si lo es. Este tipo de POE cumple la norma IEEE 802.3af/at y ajusta automáticamente la potencia requerida por el dispositivo.

Los POE activos pueden suministrar hasta 30 W (para el estándar POE+) de potencia y son muy utilizados como interruptores generales.

2. Interruptores POE Pasivos

Los interruptores POE pasivos no tienen detección automática de equipos ni regulación de potencia. Los interruptores POE pasivos siempre suministran una tensión específica (normalmente 24 V o 48 V). Sólo se recomienda su uso con dispositivos compatibles. Esto se debe a que suministrar alimentación a dispositivos no compatibles puede dañarlos.

Ambos se utilizan para hacer frente a situaciones y necesidades diferentes. Los POE activos admiten una serie de dispositivos compatibles con POE y gestionan automáticamente la alimentación, por lo que son adecuados cuando se requiere más flexibilidad y seguridad.

Los POE pasivos, por su parte, se utilizan para suministrar alimentación eficiente y de bajo coste a configuraciones o dispositivos específicos. Sin embargo, es importante comprobar previamente la compatibilidad de los dispositivos utilizados.

¿Qué es un Inyector POE?

Un inyector POE es un dispositivo esencial que activa la tecnología POE.

POE (Power over Ethernet) se refiere a una tecnología innovadora que permite suministrar energía y datos simultáneamente a través de un único cable Ethernet. Un inyector POE toma un cable Ethernet y un cable de alimentación como entradas, y combina la energía y los datos en un solo cable Ethernet como salida.

Esto permite suministrar energía y datos a dispositivos que requieren alimentación, como puntos de acceso WiFi, cámaras IP y teléfonos VoIP, sin tener que tender cables de alimentación independientes.

Usos de los Inyectores POE

Los inyectores POE desempeñan un papel fundamental al proporcionar soporte POE a concentradores de conmutación que no son compatibles con esta tecnología. Esta herramienta resulta de gran utilidad al permitir el funcionamiento sin complicaciones de diversos dispositivos de red, incluso en situaciones en las que el acceso a una fuente de alimentación eléctrica está limitado o restringido.

1. Instalación de Puntos de Acceso de LAN Inalámbrica

Cuando se instalan puntos de acceso LAN inalámbricos en grandes edificios o campus, como empresas o universidades, a menudo se encuentran con el problema del suministro eléctrico. En este caso, el inyector POE permite instalar puntos de acceso incluso en lugares donde el suministro eléctrico es difícil.

2. Instalación de Cámaras IP

Los inyectores POE, que pueden suministrar tanto alimentación como red, también son útiles para instalar cámaras IP para vigilancia de seguridad. Son especialmente adecuados para su uso en lugares donde el suministro eléctrico es difícil debido a la colocación remota de la cámara o a la instalación en exteriores.

3. Instalación de Teléfonos VoIP

Para reducir el desorden alrededor de los escritorios, los teléfonos y los ordenadores pueden conectarse al mismo cable de red. En el improbable caso de que se produzca un corte del suministro eléctrico, el teléfono puede alimentarse desde el SAI (sistema de alimentación ininterrumpida) a través del inyector POE para mantener la llamada en curso.

4. Alimentación para Sensores Remotos

Con la difusión del IoT, cada vez se instalan más sensores en ubicaciones remotas. El uso de inyectores POE para estos dispositivos permite suministrar energía y comunicar datos desde ubicaciones remotas.

Principio de los Inyectores POE

La mecánica de los inyectores POE es relativamente sencilla. Básicamente, los datos y la alimentación se transmiten y reciben a través de un único cable Ethernet. El principio específico de funcionamiento es el siguiente:

1. Alimentación

En primer lugar, el inyector POE toma alimentación de la fuente de alimentación. La alimentación se introduce en el inyector POE como corriente continua y se convierte a un voltaje específico (normalmente 48 V).

2. Fusión de Datos y Alimentación

A continuación, una transmisión de datos procedente de la red llega al inyector POE. Esta transmisión de datos y la alimentación antes mencionada se unen dentro del inyector, utilizando las propiedades del cable Ethernet para permitir que la transmisión de datos y la alimentación se envíen juntas.

En concreto, un cable Ethernet típico contiene ocho conductores, pero en algunos estándares de transmisión de datos no todos los conductores se utilizan para la transmisión de datos. La alimentación se suministra a estos conductores no utilizados para permitir la transferencia simultánea de datos y energía.

3. Separación de Datos y Alimentación

En el extremo del dispositivo de red habilitado para POE, ocurre una separación entre los datos y la alimentación entrantes. La energía separada se emplea para abastecer al dispositivo, mientras que los datos se procesan de manera habitual para la comunicación en la red.

Este es el principio básico de funcionamiento de un inyector POE. Este mecanismo permite que la comunicación de red y la alimentación se realicen a través de un único cable, lo que reduce significativamente las limitaciones del lugar de instalación.

¿Cómo Elegir un Inyector POE?

La elección de un inyector POE depende en gran medida del entorno en el que se utilice y de su finalidad. Por lo tanto, es importante tener en cuenta los siguientes puntos a la hora de seleccionar un inyector POE.

1. Capacidad de la Fuente de Alimentación

La primera consideración es la cantidad de energía que puede suministrar el inyector. Compruebe los requisitos de potencia del dispositivo que va a utilizar y seleccione un inyector con una capacidad de suministro adecuada para él. Elija entre los estándares PoE básico (IEEE 802.3af), PoE+ (IEEE 802.3at) y PoE ++ (IEEE 802.3bt). 2. estándares Ethernet soportados

2. Estándares Ethernet Compatibles

Asegúrese de que la velocidad de conexión a la red del dispositivo coincide con el estándar Ethernet soportado por el inyector. Por ejemplo, si utiliza un dispositivo compatible con Gigabit Ethernet, debe seleccionar también un inyector compatible con Gigabit.

3. Calidad y Fiabilidad

Los inyectores POE suelen utilizarse en partes críticas de la red, por lo que la fiabilidad y durabilidad son importantes. Se recomienda comprar a un fabricante de confianza y comprobar las reseñas y valoraciones del producto.

¿Qué son las Láminas PET?

Las láminas de PET son productos excepcionales fabricados a partir de tereftalato de polietileno, un tipo de poliéster. Su proceso de creación implica la combinación de etilenglicol y ácido tereftálico a través de una reacción química conocida como policondensación, principalmente utilizando recursos petroleros.

Se utiliza a menudo para envases de alimentos y bebidas, ya que tiene un aspecto claro comparable al del vidrio y una baja transparencia UV (ultravioleta), que evita el deterioro y la alteración debidos a la luz.

Usos de las Láminas PET

El uso más conocido de las láminas de PET son las botellas de plástico. Otros usos son los envases alimentarios, los vasos para bebidas y los soportes transparentes.

El material más utilizado para envases de bebidas y alimentos es el A-PET (amida-PET) porque no contiene estabilizantes ni plastificantes y, por tanto, es seguro, tiene una gran transparencia, una elevada resistencia al impacto y no produce gases tóxicos al quemarse.

Las láminas de PET también suelen ser duraderas y resistentes al calor y a los productos químicos. Además, su flexibilidad y conformabilidad, así como su capacidad para aplicarse a formas complejas, hacen que también se utilice para componentes y cubiertas industriales.

Principios de las Láminas PET

La producción de láminas de PET suele implicar un proceso de síntesis de polímeros, moldeado, enfriamiento y estirado para formar una lámina. En primer lugar, las materias primas ácido tereftálico y etilenglicol se hacen reaccionar para producir un polímero llamado tereftalato de polietileno; el polímero PET se caracteriza por una gran resistencia al calor y a la intemperie, así como por una excelente transparencia y resistencia, lo que hace que las láminas de PET sean aplicables a una amplia gama de aplicaciones.

En el proceso de moldeo, el polímero se funde hasta alcanzar un estado fundido y, a continuación, el polímero fundido se moldea en láminas mediante máquinas de moldeo por inyección o extrusión. La lámina moldeada puede enfriarse rápidamente para controlar la alineación molecular y la cristalinidad. Este proceso determina las propiedades físicas y la resistencia de la lámina.

En el proceso de estirado, la lámina enfriada se calienta mientras se aplica una fuerza de tracción y se estira en una dirección para mejorar la resistencia y la transparencia de la lámina. Como el proceso de fabricación tiene un impacto significativo en la calidad y las características del producto, es importante establecer un control de calidad y una tecnología de fabricación adecuados. Las consideraciones medioambientales y los esfuerzos de reciclado también son factores importantes en la fabricación de las láminas de PET.

Tipos de Láminas PET

Las láminas de PET (tereftalato de polietileno) se presentan en diferentes tipos y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones.

1. Láminas PET Transparente

Las láminas de PET transparente tienen un aspecto similar al vidrio, pero son ligeras y duraderas. Esta propiedad también es habitual en envases de bebidas y alimentos, aplicaciones de exposición y materiales de presentación visual.

2. Láminas PET Teñido

Adecuadas para impresión y laminado. Las láminas de PET teñido son láminas de PET con un color o transparencia específicos. Se ofrecen diversas variantes de color para satisfacer distintos requisitos de color y transparencia. Esto permite personalizarlas para adaptarlas al diseño del producto y a la imagen de la marca. Se utilizan, por ejemplo, en envases, señalización y publicidad POP.

3. Láminas PET Resistentes al Calor

Las láminas de PET resistentes al calor son soluciones avanzadas diseñadas para enfrentar altas temperaturas en diversas aplicaciones. Algunos ejemplos son las bandejas de horno, el aislamiento de equipos electrónicos y los componentes del compartimento del motor de los automóviles. Las láminas de PET resistentes al calor mantienen su forma y rendimiento a altas temperaturas y proporcionan una funcionalidad estable.

4. Láminas PET Eléctricamente Aislantes

Son láminas de PET con excelentes propiedades de aislamiento eléctrico. Debido a esta propiedad, se utilizan como materiales aislantes para equipos eléctricos y componentes electrónicos.

Algunos ejemplos son las placas de circuitos electrónicos, los paneles solares y las láminas eléctricamente aislantes. Las láminas de PET aislantes de la electricidad pueden proporcionar efectos aislantes fiables y seguridad.

5. Láminas PET Resistentes a la Intemperie

Son láminas de PET resistentes a la intemperie para uso en exteriores. Se caracterizan por su durabilidad a largo plazo y su resistencia al deterioro y la decoloración causados por los rayos ultravioleta, la humedad y el cambio climático.

¿Qué es un Enrutador M2M?

Los enrutadores M2M (Máquina a Máquina) desempeñan un papel clave al facilitar la comunicación entre dispositivos y servidores. Imagina que tienes varios dispositivos sensores colocados en diferentes puntos para monitorear los niveles de agua en ríos y cuerpos de agua. La información que recopilan necesita ser transmitida al servidor central para su procesamiento.

En este escenario, los enrutadores M2M entran en acción. Actúan como intermediarios, recopilando los datos de los sensores y transmitiéndolos al servidor utilizando interfaces inalámbricas como 3G o LTE. Esto evita la necesidad de instalar costosas interfaces en cada sensor individual.

Para evitarlo, sólo pueden instalarse interfaces Wi-Fi o cableadas relativamente baratas en el lado del dispositivo sensor, con lo que se reducen los costes del sistema. También se espera que el router M2M se utilice en condiciones ambientales adversas.

Aplicaciones de los Enrutadores M2M

Los enrutadores M2M se utilizan en una gama muy amplia de aplicaciones, como vigilancia, control de equipos en fábricas, prevención de catástrofes, almacenes de distribución y agricultura.

1. Alrededor e Interior de Edificios

Para aplicaciones de vigilancia, se instalan múltiples cámaras alrededor de edificios en ciudades y pisos, en supermercados e incluso en estaciones, principalmente con fines de prevención de delitos.

2. Fábricas

En las fábricas, las cámaras se utilizan para controlar diversos tipos de equipos, o para contar y supervisar el estado de la producción y el número de productos fabricados en las líneas de producción.

3. Almacenes Logísticos

En los almacenes logísticos, los routers M2M se utilizan para controlar la disponibilidad, la cantidad y la gestión de los artículos en stock.

Principio de los Enrutadores M2M

El funcionamiento básico de un sistema que utiliza un enrutador M2M es el siguiente:

1. Recibir Datos de Dispositivos Sensores

Un ejemplo de aplicación de vigilancia es un sistema de cámaras de vigilancia instalado en una ciudad. En este caso, la cámara de vigilancia es el dispositivo sensor, que lleva incorporada una interfaz inalámbrica como Wi-Fi y envía las imágenes de la cámara al enrutador M2M.

2. Procesamiento Interno del Enrutadores M2M

El enrutador M2M recibe las imágenes de la cámara desde múltiples ubicaciones, comprime los datos de la imagen y los procesa en un formato de datos que pueda ser procesado fácilmente por el lado del servidor, junto con los datos que indican los atributos de la imagen. A continuación, los datos se protegen mediante encriptación y se envían al servidor a través de una línea como 3G o LTE.

Los datos enviados desde los enrutadores M2M se procesan y, si es necesario, se ponen a disposición para su análisis y se muestran en una pantalla, por ejemplo.

3. Recepción de Datos del Servidor

Lo anterior es el flujo de transferencia de datos desde el dispositivo sensor hasta el lado del servidor, pero también existe una dirección inversa. Por ejemplo, si se encuentra una persona sospechosa en la imagen de vigilancia visualizada y se requiere un seguimiento posterior.

En este caso, la cámara de vigilancia de uno de los dispositivos sensores se orienta para rastrear a la persona sospechosa. Para ello, el servidor emite una orden de “cambio de dirección” a esta cámara de vigilancia. El comando llega al servidor M2M a través de una línea como 3G o LTE.

Cuando el servidor M2M recibe este comando, identifica la(s) cámara(s) desde la(s) que el servidor ha emitido el comando entre varias cámaras de vigilancia y reenvía el comando sólo a la(s) cámara(s) a la(s) que ha emitido el comando. En este caso, los comandos se convierten generalmente en comandos que pueden ser interpretados por las cámaras de vigilancia.

Cuando la cámara recibe los comandos enviados por el servidor, se controla a sí misma y cambia la dirección de la cámara. De este modo, el dispositivo sensor y el servidor se comunican entre sí a través del enrutador M2M.

Más Información sobre los Enrutadores M2M

1. Protocolos de Comunicación de los Enrutadores M2M

Entre los ejemplos de comunicación M2M se incluye la comunicación a través de Internet mediante métodos de comunicación inalámbricos como GSM, 3G y LTE. Estos métodos de comunicación se utilizaban originalmente para la comunicación entre personas a través de redes de radiocomunicación móvil. Más tarde, empezaron a utilizarse con la intención de ampliar el mercado para incluir la comunicación de dispositivo a dispositivo.

Las comunicaciones M2M para la comunicación entre dispositivos también pueden utilizarse para la comunicación local, cerrada o por cable, además de los métodos de comunicación mencionados anteriormente. La comunicación entre dispositivos se consigue combinando adecuadamente estos diversos medios de comunicación, teniendo en cuenta el coste y el rendimiento de la comunicación.

2. Diferencia Con LoT

LoT significa “Internet de los objetos” y se refiere al hecho de que varios objetos de la sociedad están conectados a Internet y pueden comunicarse entre sí, etc. Se considera que IoT consta básicamente de cuatro componentes: recopilación de datos, almacenamiento de datos, análisis de datos, resolución de problemas y creación de valor. La diferencia entre IoT y M2M es que IoT está conectado a M2M.

La diferencia entre IoT y M2M son las cosas y los métodos que se conectan; M2M se refiere a la comunicación a través de Internet, así como a la comunicación directa de máquina a máquina. En cambio, el IoT no está necesariamente conectado a máquinas, sino a otros dispositivos y a veces incluso a personas.

Además, mientras que el propósito de IoT es recopilar y utilizar información, el propósito de M2M es recopilar información de las máquinas y controlarlas. M2M es adecuado cuando los sensores necesitan recoger información precisa.

¿Que es un Drenaje FRP?

Los drenajes FRP, fabricados con plástico reforzado con fibra (FRP), ofrecen una solución eficaz y duradera para el drenaje en diversas aplicaciones. Su ligereza, resistencia y propiedades impermeables los convierten en una opción popular para su uso en sótanos y áreas bajo el suelo de edificios.

Estos drenajes son particularmente útiles en la gestión de aguas residuales de baños, duchas e inodoros, brindando una solución confiable para mantener las áreas secas. Los drenajes FRP están disponibles en diseños verticales u horizontales para adaptarse a diferentes necesidades.

Además, es posible integrar los drenajes FRP con capas impermeabilizantes del mismo material, lo que garantiza una solución sin juntas y resistente a fugas. 

Usos de los Drenajes FRP

Los drenajes FRP se utilizan ampliamente en diversos entornos debido a su ligereza, resistencia a la corrosión y durabilidad.

1. Drenaje de Suelos de Edificios

Los sumideros FRP se utilizan para tratar el agua de drenaje de los suelos de los edificios. Por ejemplo, se utilizan para el drenaje de agua en baños, duchas y cocinas.

2. Drenaje Externo

Se utilizan para drenar las aguas pluviales y subterráneas. Por ejemplo, los drenajes que se encuentran en carreteras, aparcamientos, parques y alrededor de piscinas.

3. Drenaje Industrial

Los drenajes de FRP se utilizan en instalaciones industriales para tratar aguas residuales de productos químicos y líquidos corrosivos; el FRP es adecuado para su uso en estos entornos debido a su excelente resistencia a la corrosión.

4. Instalaciones de Tratamiento de Aguas

Los drenajes de FRP se utilizan a veces en instalaciones de tratamiento de aguas, como depuradoras y plantas de tratamiento de aguas residuales. Se utilizan en estas instalaciones para tratar eficazmente el agua y los efluentes de aguas residuales de diferentes procesos.

Principio de los Drenajes FRP

FRP, o Plástico Reforzado con Fibra (Fibre Reinforced Plastic en inglés), es la abreviatura que describe un material compuesto utilizado en la fabricación de drenajes FRP. Este material combina resina de poliéster insaturada o resina epoxi con fibras de refuerzo, como fibras de vidrio y de carbono.

La eficacia impermeabilizante de los drenajes FRP se fundamenta en los siguientes principios:

1. Resistencia a la Corrosión del Material FRP

El FRP es un material no metálico y se caracteriza por su elevada resistencia a la corrosión. Gracias a su excelente resistencia al agua y a los productos químicos, las prestaciones de impermeabilización pueden mantenerse durante un largo periodo de tiempo. Esto protege los drenajes de FRP del deterioro y la corrosión y garantiza que el efecto de impermeabilización perdure.

2. Construcción sin Juntas

Los drenajes FRP tienen una estructura moldeada integralmente y no tienen juntas. Mientras que el agua puede entrar a través de juntas y uniones en los drenajes normales, la estructura integralmente moldeada de los drenajes FRP minimiza el riesgo de inundaciones y fugas.

La ausencia de juntas mejora la resistencia y fiabilidad de la capa impermeable y aumenta su eficacia de impermeabilización.

3. Alta Resistencia y Durabilidad

El FRP es un plástico reforzado con fibras y la combinación de fibras y resina le confiere una gran resistencia. Esto hace que los drenajes FRP sean duraderos en entornos subterráneos y bajo el suelo y reduce el riesgo de deformaciones y daños. La resistencia conservada garantiza que el efecto impermeabilizante se mantenga durante un largo periodo de tiempo.

4. Alto Grado de Adaptabilidad y Personalización

Los sumideros FRP se pueden personalizar en una gran variedad de tamaños y formas. Se diseñan para adaptarse a los requisitos del edificio o instalación, proporcionando la mejor solución para la ubicación de la instalación y las necesidades de drenaje. Esto aumenta el sellado y la conformidad y mejora la impermeabilidad.

En general, la gran eficacia impermeabilizante de los drenajes FRP se consigue gracias a su resistencia a la corrosión, su construcción sin juntas, su gran resistencia y durabilidad, así como su adaptabilidad y personalización. Estas propiedades proporcionan una impermeabilización y protección eficaces de edificios y estructuras a largo plazo.

Tipos de Drenajes FRP

Los drenajes FRP pueden ser verticales u horizontales. Los drenajes FRP verticales tienen forma longitudinal y suelen enterrarse en el suelo. Son difíciles de procesar, ya que hacen agujeros en el suelo, pero se caracterizan por su gran eficacia de drenaje. En el improbable caso de que la capa impermeabilizante y el sumidero se desprendan, no tendrán fugas si el agua no fluye hacia atrás.

Sin embargo, como el desagüe se instala a través de un agujero en el suelo, el espacio útil del suelo se reduce y la tapa del desagüe estorba. Los sumideros FRP horizontales tienen una forma horizontal alargada y suelen enterrarse en la pared. Como el agujero se hace en la pared y no en el suelo, se puede aprovechar una mayor superficie.

La eficacia del drenaje es menor que la de los sumideros verticales, pero es más fácil preparar el terreno y pueden instalarse o sustituirse fácilmente. Sin embargo, la eficacia del drenaje depende de cómo se instalen, y si no se instalan en una posición baja, se acumulará agua sin drenar.