投稿者: anninrika

¿Qué es un Cilindro Neumatico?

Los cilindros neumaticos son cilindros que utilizan un fluido a presión para moverse en una dirección. Se caracteriza por el accionamiento en una sola dirección y el retorno en la otra dirección mediante una fuerza externa, como un muelle o la gravedad.

Los cilindros neumaticos tienen una estructura relativamente simple y bajos costes de produccion, lo que los hace mas economicos que otros tipos de cilindros. También son más compactos y ligeros que los cilindros de doble efecto, lo que los hace adecuados para aplicaciones en las que se requieren espacios reducidos y poco peso.

Estos realizan movimientos predecibles, ya que sólo se mueven en una dirección. Son fáciles de controlar y existe un bajo riesgo de accidentes o averías de la máquina debido a un funcionamiento incorrecto.

Sin embargo, sólo pueden controlar el movimiento en una dirección y no son adecuadas para aplicaciones con patrones de movimiento complejos. Pueden añadirse dispositivos y sistemas de control, por ejemplo, cuando se requiere la parada en varias posiciones.

Aplicaciones de los Cilindros Neumaticos 

Los cilindros neumaticos se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones.

1. Automóviles

Los cilindros neumaticos se utilizan en los sistemas de frenado de los vehículos de motor. Al pisar el pedal de freno, el cilindro de simple efecto proporciona presión al freno. Las pastillas de freno se presionan contra el disco o el tambor para generar fuerza de frenado.

Los cilindros también se utilizan a menudo en la suspensión. El movimiento del cilindro controla el movimiento vertical de las ruedas, mejorando el confort de marcha y la estabilidad del vehículo.

2. Fabricación

Los cilindros neumaticos se utilizan en maquinaria automatizada y líneas de producción para tareas como el montaje y la clasificación de piezas. Las tareas de montaje pueden automatizarse mediante un pistón que se empuja hacia fuera para mover las piezas.

También se utilizan para extrudir materiales y productos. En algunas máquinas de moldeo de plástico y metal, los cilindros neumaticos aplican presión al molde para empujar el material y crear una forma.

3. Plantas Químicas

Los cilindros neumaticos se utilizan para controlar la apertura/cierre de dispositivos como válvulas y compuertas. El movimiento del cilindro permite abrir y cerrar válvulas para controlar el suministro o cierre de fluidos. Se utilizan para el control de fluidos en tuberías y canalizaciones.

Principio de los Cilindros Neumaticos

Los cilindros neumaticos constan de un elemento cilíndrico, denominado tubo del cilindro, y de un pistón que gira en su interior. El pistón es un componente dispuesto para encajar en el interior del tubo del cilindro.

Los cilindros neumaticos funcionan en una sola direccion, de modo que el suministro y la descarga del fluido estan controlados. El fluido se suministra al cilindro a través de una trayectoria determinada.

Cuando se suministra fluido al cilindro, la presión del fluido suele aumentar. Este aumento de presión empuja el pistón en una dirección. El movimiento del pistón se debe al cambio del volumen interno del cilindro.

Después de ser empujado hacia fuera, el cilindro neumatico necesita una fuerza externa para volver cuando se detiene el suministro de fluido. La fuerza externa puede ser un muelle o la gravedad, aunque son más comunes los productos que utilizan muelles. La fuerza externa devuelve el émbolo a la posición inicial del cilindro y éste vuelve a estar listo.

Cómo elegir un Cilindro Neumático

A la hora de elegir un cilindro de simple efecto, deben tenerse en cuenta los siguientes factores

1. Diámetro Interior del Tubo

El diámetro interior del tubo es el diámetro interior del cilindro. Los tubos de mayor diámetro pueden generar más presión, pero suelen ser más grandes. Por otro lado, un diámetro interior de tubo pequeño es adecuado para diseños compactos, pero limita la presión que se puede generar. Es importante seleccionar el diámetro interior del tubo adecuado en función de los requisitos de la aplicación.

2. Carrera

La carrera es la distancia recorrida por el pistón en su movimiento de vaivén. Seleccione la carrera necesaria para la aplicación. Si la carrera es demasiado corta, es posible que no se cubra el rango de funcionamiento requerido; si es demasiado larga, es probable que todo el cilindro sea demasiado grande y restrinja el diseño.

3. Características de Empuje/Extracción

En función de la afluencia de fluido, es necesario seleccionar una carrera de empuje o de extracción. La elección depende de la aplicación. Según el producto, las velocidades de empuje y extracción pueden variar.

4. Interruptor de Respuesta

Los dispositivos utilizados para detectar la posición del cilindro y enviar y recibir señales de control. Se utilizan interruptores de láminas, finales de carrera y micro interruptores. La elección de un cilindro de simple efecto con interruptor de respuesta facilita la conexión con el sistema de control.

Los interruptores de respuesta pueden generar una señal cuando el émbolo alcanza una posición determinada. Debido a las limitaciones de espacio, se utilizan interruptores de láminas. Por ello, los productos con interruptor de láminas llevan un imán integrado en el interior del cilindro.

¿Qué son los Zapatos para Salas Limpias?

Los zapatos para salas limpias son zapatos de trabajo diseñados para su uso en salas limpias y concebidos para evitar la electricidad estática y las emisiones de polvo.

Se utilizan junto con ropa de trabajo (ropa de sala limpia) con medidas similares para reducir de forma más eficaz la carga estática y las emisiones de polvo. Los zapatos para salas limpias están diseñados para minimizar la entrada de partículas.

De este modo se evita que las partículas entren en el producto o proceso de la sala limpia. También son higiénicos y adecuados para su uso en entornos e industrias donde se requieren condiciones limpias. En muchos casos, se utilizan o diseñan materiales especiales para reducir la generación de electricidad estática.

Sin embargo, existen normas estrictas que regulan la higiene y el control del polvo en las salas limpias. Es importante seleccionar y utilizar los zapatos para salas limpias adecuados, ya que el tipo que puede utilizarse depende de la limpieza de la sala.

Usos de los Zapatos para Salas Limpias

Los zapatos para salas limpias se utilizan en una gran variedad de industrias. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones del calzado para salas limpias.

1. Industria de Semiconductores

En la industria de los semiconductores se fabrican circuitos y chips diminutos. Trabajar en salas limpias requiere que la entrada de partículas se mantenga al mínimo. Por lo tanto, los trabajadores llevan zapatos para salas limpias para moverse por la sala limpia y entrar en contacto con componentes y equipos finos.

2. Atención Médica

Los zapatos para salas limpias se utilizan en quirófanos y otros lugares donde no se permite la contaminación bacteriana. La contaminación bacteriana suele producirse a través de partículas en suspensión en el aire. La introducción de zapatos para salas limpias impide la generación y adhesión de partículas y evita el riesgo de contaminación bacteriana.

Además, en la industria farmacéutica, la producción de medicamentos tiene lugar en un entorno muy limpio. En las salas blancas se exige una higiene estricta para evitar la entrada de microorganismos y partículas en el ambiente. Los trabajadores deben llevar zapatos para salas limpias y realizar su trabajo en salas limpias.

3. Industria Alimentaria

La higiene alimentaria es muy importante en las fábricas e instalaciones de procesado de alimentos. Para minimizar el riesgo de que entren microorganismos y sustancias extrañas en los alimentos, los trabajadores deben llevar zapatos para salas limpias. De este modo se garantiza la limpieza y que las operaciones de producción y procesamiento de alimentos se lleven a cabo en condiciones limpias.

Principio de los Zapatos para Salas Limpias

Los zapatos para salas limpias están fabricados con materiales especiales y diseñados para minimizar la entrada de partículas y microorganismos. En primer lugar, deben ser a prueba de polvo para evitar la entrada de partículas. El exterior del zapato está fabricado con materiales sellados para minimizar la adherencia y la entrada de partículas.

El diseño de los zapatos también está pensado para minimizar los huecos y aberturas. Dado que la electricidad estática puede atraer partículas y dañar los productos, los zapatos para salas limpias son antiestáticos.

Las suelas de los zapatos suelen incorporar materiales conductores y vías conductoras para disipar la electricidad estática. También están especialmente diseñados en términos de higiene. El interior del calzado suele estar fabricado con materiales antideslizantes y fáciles de limpiar. Los zapatos son fáciles de poner y quitar y los propios zapatos son fáciles de limpiar y desinfectar con regularidad.

Cómo elegir Zapatos para Salas Limpias

A la hora de elegir zapatos para salas limpias deben tenerse en cuenta los siguientes factores

1. Requisitos Medioambientales

Es necesario conocer los requisitos y normativas de las salas blancas. Diferentes industrias y entornos pueden tener diferentes requisitos. Es importante identificar los requisitos medioambientales, como el nivel de control de partículas y la necesidad de control electrostático.

2. Talla y Ajuste

La talla y el ajuste del calzado están relacionados con la comodidad y la seguridad. Es importante elegir la talla correcta y que se ajuste bien al pie. Asegúrese de que el calzado está bien sujeto y no resbala durante el trabajo.

3. Limpieza

La higiene es importante para los zapatos para salas limpias. Compruebe que el interior del calzado está fabricado con materiales antideslizantes y fáciles de mantener limpios. También es importante asegurarse de que el calzado sea fácil de poner y quitar y esté diseñado para su limpieza y desinfección periódicas.

¿Qué son las Accesorios de Compresión?

Los accesorios de compresión son juntas en las que las tuberías se conectan mediante una junta en forma de anillo. También se denomina junta anular.

Suelen utilizarse para tuberías de pequeño tamaño y para conexiones de tuberías de cobre de baja presión. Una ventaja distintiva de los accesorios es que hace contacto con el extremo de la tubería durante la fijación, garantizando así el sellado.

El accesorio ejerce una presión uniforme y proporciona una conexión sellada, minimizando así las fugas de fluidos y gases. Además, son relativamente fáciles de instalar y desmontar, lo que las hace idóneas para trabajos de mantenimiento y reparación.

Sin embargo, es importante que los accesorios de compresión se instalen correctamente. Deben seguirse las instrucciones del fabricante sobre los procedimientos de montaje de las juntas y los pares de apriete. Una instalación incorrecta puede afectar negativamente al sellado y a la resistencia de la junta.

Usos de las Accesorios de Compresión

Los accesorios de compresión se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones.

1. Aire Comprimido

Los accesorios de compresión se utilizan ampliamente en sistemas industriales de aire comprimido. El aire comprimido se suministra a alta presión, por lo que las juntas deben ser resistentes a la presión.

Son ideales para tuberías y conexiones de aire comprimido, ya que soportan altas presiones y proporcionan un sellado fiable. El aire comprimido se utiliza para accionar o limpiar instrumentación. El aire comprimido producido por compresores y otros equipos suele distribuirse a varios lugares mediante tuberías.

2. Infraestructuras

Los accesorios de compresión también se utilizan mucho en infraestructuras. Suelen emplearse en tuberías de instalaciones contra incendios, como las de suministro de agua y sistemas de drenaje. Son fáciles y rápidas de instalar y, por tanto, eficaces.

3. Barcos

En el entorno marino y a bordo de los barcos, las tuberías deben funcionar en agua salada y en condiciones duras. Los accesorios de compresión se utilizan en las tuberías de los barcos para minimizar las fugas de agua de mar y la corrosión. También garantizan fiabilidad y durabilidad, ya que soportan las vibraciones y sacudidas de los buques.

Principio de los Accesorios de Compresión

En los accesorios, se inserta un anillo metálico entre los dos extremos de la tubería. A continuación, el anillo se deforma durante la fijación para establecer una unión entre los tubos. El accesorio se presuriza mediante el dispositivo de fijación y puede entrar en estrecho contacto con los extremos de las tuberías.

La deformación del anillo metálico crea una junta de metal con metal entre las tuberías. Este sellado minimiza las fugas, incluso a alta presión y altas temperaturas.

En los accesorios, es importante que la presión se distribuya uniformemente entre los tubos. La compresión uniforme de los anillos aumenta la resistencia y la estanqueidad de la junta. Esta distribución de la presión se controla mediante el dispositivo de fijación.

El material es principalmente latón, con el cuerpo, la tuerca y el anillo metálico a menudo de varilla de latón de corte libre y el cuerpo del codo y la te de varilla de latón forjado. Algunos también están niquelados para mejorar la resistencia a la corrosión.

Tipos de Accesorios de Compresión

Existen varios tipos de accesorios de compresión. Dependiendo de la aplicación, deben utilizarse de distintas formas. Los siguientes son ejemplos de tipos.

1. Accesorios de Compresión de Doble Extremo

Los accesorios de compresión de doble extremo son productos en los que se insertan anillos metálicos en ambos extremos de una tubería. Los anillos se deforman en ambos extremos para garantizar un ajuste hermético con la tubería. Este tipo de accesorios de compresión se utiliza normalmente en sistemas de tuberías y es adecuado para entornos de alta presión y alta temperatura.

2. Accesorios de Compresión Roscado de Un Solo Extremo

Los accesorios roscados de un solo extremo son productos con una rosca macho en un extremo. Pueden conectarse a las tuberías del equipo por un extremo. El extremo roscado está disponible en varios diámetros y se selecciona en función del diámetro de la tubería que se va a conectar.

3. Accesorios de Compresión en Codo

Los accesorios de compresión especiales para codos y codos. Estos accesorios de compresión de este tipo ofrecen una excelente estanqueidad contra las fluctuaciones de presión y calor en los codos.

4. Accesorios de Compresión Tipo Queso

Estos accesorios de compresión para tuberías de tres ramales. Se utilizan, por ejemplo, cuando es necesario bifurcar el suministro de fluido.

¿Qué son las Máquinas de Inspección de Imágenes?

Las máquinas de inspección de imágenes son equipos que inspeccionan el aspecto y las dimensiones de los objetos basándose en imágenes obtenidas de cámaras y sensores.

Las máquinas de inspección de imágenes se utilizan como alternativa a la inspección visual por parte de los inspectores. La inspección visual se utiliza para mantener y garantizar la calidad de piezas y productos. Las máquinas de inspección de imágenes son importantes para evitar variaciones en la precisión de la inspección debidas a diferencias individuales y a la fatiga.

Usos de las Máquinas de Inspección de Imágenes

Las máquinas de inspección de imágenes se utilizan en líneas de producción de diversos campos. Las principales aplicaciones son las siguientes:

• Inspección de piezas y otros componentes en fábricas para detectar arañazos, suciedad y piezas que faltan.
• Inspección del recuento excesivo o insuficiente de productos y piezas a embalar.
• Inspección de las dimensiones y diferencias de tamaño de productos y componentes.
• Inspección del color de productos y componentes

La introducción de máquinas de inspección de imágenes evita los errores humanos, garantiza un funcionamiento estable las 24 horas del día y aumenta la velocidad de inspección.

Principio de las Máquinas de Inspección de Imágenes

Las máquinas de inspección de imágenes consisten en un sistema de entrada de imágenes compuesto por una cámara o sensor e iluminación, y una unidad de procesamiento de imágenes. El principio de las máquinas de inspección de imágenes es que, basándose en las imágenes tomadas por la cámara, el procesador de imágenes extrae información como las cantidades de características, que luego se comparan con la información registrada sobre productos buenos para determinar si el producto es aceptable o no.

Las funciones del sistema de entrada de imágenes y del procesador de imágenes son las siguientes:

1. Sistema de Entrada de Imágenes

El sistema de entrada de imágenes consta de una iluminación, una cámara y un objetivo. El sistema de entrada de imágenes debe instalarse y controlarse seleccionando el equipo más adecuado (por ejemplo, cámara de área o cámara con sensor lineal, iluminación indirecta o directa) en función del objeto, las condiciones de transporte del objeto y la finalidad de la inspección (tamaño de los defectos, grado de contaminación, etc.).

2. Equipo de Tratamiento de Imágenes

El equipo de procesamiento de imágenes procesa las imágenes obtenidas del sistema de entrada de imágenes, como la transformación de imágenes, la deformación de imágenes y la extracción de características. El sistema de inspección de imágenes registra los criterios (valores numéricos, rangos de valores de características y patrones gráficos) para juzgar los productos buenos de antemano en el sistema de procesamiento de imágenes, y los compara con los valores de características obtenidos del sistema de entrada de imágenes para tomar una decisión de pasa/no pasa.

¿Cómo Seleccionar un Sistema de Inspección de Imágenes?

La elección de máquinas de inspección de imágenes se basa en diversos factores, como la naturaleza del objeto a inspeccionar, las especificaciones de la línea de transporte y el propósito de la inspección. Consecuentemente, se opta por un sistema de captura de imágenes y un procesador de imágenes que se adapten a tales requisitos. Es crucial evaluar los efectos cuantificables en términos de aumento de productividad y reducción de la carga laboral en relación con los costos involucrados en la selección de estas máquinas, para asegurar la viabilidad económica del proyecto.

Al momento de escoger máquinas de inspección de imágenes, es fundamental considerar los siguientes aspectos:

1. Sistema de Entrada de Imágenes

Iluminación
Una iluminación con uniformidad y brillo estable hace que la inspección de imágenes sea estable. El tipo de fuente de luz, el tipo de filtro, la forma en que brilla la luz y el número de unidades deben seleccionarse de forma que se pueda resaltar el elemento a inspeccionar.

Por ejemplo, utilice iluminación del tipo de reflexión positiva cuando obtenga imágenes de superficies metálicas irregulares, o iluminación del tipo de reflexión difusa cuando sea probable que se produzca halación.

Cámara
En función del elemento que se vaya a inspeccionar, seleccione entre cámaras en color, cámaras monocromas, cámaras de alta velocidad, cámaras con sensor de línea, cámaras con sensor de imagen de contacto, etc. Las cámaras en color se utilizan cuando hay que inspeccionar el color de un producto o componente.

Las cámaras en color suelen ser más caras que las monocromas. Si el color del objeto a inspeccionar es sencillo, una cámara monocroma y un filtro de color pueden proporcionar una inspección estable. A la hora de seleccionar una cámara, no hay que limitarse a pensar en una cámara en color para la inspección de colores, sino que también hay que tener en cuenta las cámaras monocromas y el menor coste de los dispositivos de iluminación.

Las cámaras de alta velocidad se emplean cuando el objeto a inspeccionar se mueve a gran velocidad, lo que provoca borrosidad con las cámaras ordinarias. Generalmente, cuando se utiliza una cámara de alta velocidad, la iluminación debe ser brillante.

Las cámaras con sensor de línea y las cámaras con sensor de imagen de contacto se emplean cuando el objeto de inspección es una lámina o cuando el objeto de inspección es un objeto giratorio circular o cilíndrico. Las cámaras con sensor de imagen de contacto combinan un objetivo de enfoque fijo con iluminación y son eficaces cuando la distancia entre el objeto a inspeccionar y la cámara es estable.

Objetivo
La selección del objetivo se basa en la distancia focal y la profundidad del objeto. Para la inspección de imágenes, el campo de visión debe ajustarse de modo que el objeto de inspección pueda captarse con la precisión requerida.

Para ello, la distancia focal es un factor importante. La distancia focal es la distancia entre el objetivo y el sensor de imagen de la cámara. La distancia focal viene determinada por el tamaño del objeto de inspección (campo de visión), la distancia entre el objetivo y el objeto a inspeccionar y el tamaño del sensor de imagen.

La profundidad de campo es el rango en el que el objeto de inspección enfocado permanece enfocado aunque se aleje o acerque a la cámara. Cuanto mayor sea la profundidad de campo, más enfocada estará la imagen, aunque varíe la distancia entre el objeto a inspeccionar y la cámara.

En las líneas de producción surgen restricciones, como instalar la cámara de forma que no interfiera con otros equipos. Los objetivos utilizados en máquinas de inspección de imágenes deben seleccionarse para proporcionar una distancia focal y una profundidad de campo que cumplan las condiciones de imagen requeridas para la inspección. Los objetivos con distancias focales cortas causarán distorsión en la imagen, por lo que es necesario comprobar si esto afectará a la precisión de la inspección.

2. Equipo de Procesamiento de Imágenes

El equipo de tratamiento de imágenes debe seleccionarse en función de la precisión requerida para la inspección (por ejemplo, tamaño de los defectos, grado de irregularidad, error de longitud, tasa de reconocimiento de caracteres y códigos de barras) y de la velocidad (por ejemplo, si la inspección puede completarse dentro del tiempo permitido en la línea de producción o más rápidamente que la velocidad de inspección actual).

¿Qué es una Máquina de Pintura Electrostática?

Las máquinas de pintura electrostática son equipos de pintura fabricados en serie que utilizan métodos de recubrimiento por corriente continua de alto voltaje.

El recubrimiento electrostático, que comenzó en la década de 1930, requiere menos pintura que los métodos de recubrimiento convencionales, como la pulverización, la inmersión y el recubrimiento por presión, y no genera burbujas de aire ni provoca agujeros en la pérdida de película de recubrimiento. Sin embargo, la electricidad estática atrae el polvo y la suciedad, por lo que hay que tener cuidado para evitar defectos en la película de pintura conocidos como “burbujas de polvo”.

Además, como se utiliza electricidad, también hay que tomar precauciones contra incendios. Cabe esperar que el uso de máquinas de pintura electrostática sea eficaz en términos de ahorro de recursos y energía, pero es necesario gestionarlas adecuadamente, prestando atención también a los aspectos de seguridad.

Usos de las Máquinas de Pintura Electrostática

Las máquinas de pintura electrostática se utilizan no sólo para artículos generales producidos en serie, sino también para artículos industriales como revestimientos de automóviles, ya que pueden construir eficazmente una película de revestimiento. La ventaja es que el proceso puede simplificarse, ya que se produce una envoltura de la pintura, lo que no ocurre con el recubrimiento por atomización. También permite el recubrimiento en zonas como las esquinas, donde el aire comprimido no tiene salida, y puede formar una película de recubrimiento uniforme.

Sin embargo, las máquinas de pintura electrostática también tienen la desventaja de que la pintura se concentra en las zonas convexas donde se concentra el campo eléctrico, y como utilizan una corriente eléctrica, son más adecuadas para las pinturas con disolventes orgánicos que para las pinturas al agua. Las máquinas de pintura electrostática se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, pero es importante conocer sus características y seleccionar la pintura adecuada.

Especialmente en el recubrimiento de productos industriales, donde se requiere una mejora de la calidad y una reducción de los costes, las máquinas de pintura electrostática pueden utilizarse para mejorar eficazmente la productividad.

Principios de las Máquinas de Pintura Electrostática

Las máquinas de pintura electrostática hacen uso de la tensión electrostática. La sensibilidad electrostática es un fenómeno por el cual un electrodo u objeto recubierto se conecta a tierra y se genera una respuesta en el electrodo opuesto al acercarlo al electrodo de descarga de la máquina de pintura electrostática. Cuando el objeto recubierto se conecta a tierra y se aplica un electrodo negativo, adquiere una carga positiva. Al aumentar la tensión en el electrodo de descarga, se produce una descarga de corona que ioniza el aire circundante y genera una corriente de iones desde el electrodo de descarga hacia el objeto recubierto.

Las gotas de pintura emitidas por la máquina de pintura electrostática también adquieren carga y son atraídas y adheridas al objeto a recubrir debido a la corriente iónica generada. La pintura, al perder su carga, se estabiliza, se adhiere y se incorpora en la pulverización de aire proveniente del electrodo de descarga. Este proceso de carga de las gotas de pintura es muy eficiente, lo que resulta en una notable reducción del tiempo de trabajo requerido.

En modelos estacionarios de máquinas de pintura electrostática, es esencial tomar precauciones para evitar cambios en la viscosidad de la película de pintura debido a fluctuaciones de temperatura. Además, la contaminación puede reducir el efecto electrostático. En sistemas manuales de pintura electrostática, se requiere la pericia de operarios capacitados para asegurar que la distancia entre la máquina y el objeto a recubrir no sea excesivamente corta, evitando así la posibilidad de fenómenos de chispas.

Más Información sobre Máquinas de Pintura Electrostática

1. Desventajas de las Máquinas de Pintura Electrostática

Una gran ventaja del recubrimiento electrostático es que puede formar eficazmente una película de recubrimiento para grandes cantidades y pequeños tipos de productos. Por otro lado, el uso de electricidad estática y polvo puede ser una desventaja.

Recubrimiento desigual y defectos peculiares
El recubrimiento electrostático es un proceso de recubrimiento que utiliza la tensión electrostática, por lo que si la forma del objeto que se va a recubrir no es uniforme, el campo eléctrico tampoco lo será, dando lugar a desniveles. Como el campo eléctrico tiende a concentrarse en las zonas convexas, la pintura se concentra allí, haciendo que el revestimiento sea más grueso que en otras partes, o si el campo eléctrico puede alcanzar la zona, se puede aplicar el revestimiento.

La electricidad estática también puede atraer el polvo y la suciedad de la atmósfera y atraparlos en la pintura, lo que puede provocar defectos en la pintura conocidos como “manchas de polvo y suciedad”. Otro defecto, conocido como “yuzu-tsuki”, es una superficie ondulada en la superficie pintada en un área amplia, y está causado por la ionización inversa, que se produce cuando el voltaje es demasiado alto.

Dificultad con el grosor de la película fina
Las máquinas de pintura electrostática no pueden formar espesores de película finos porque el polvo se aplica directamente como material de recubrimiento. El grosor mínimo de recubrimiento es de unas 30 µm.

Si se intenta obtener una película de recubrimiento más fina, es más probable que se produzcan defectos como irregularidades, por lo que es necesario cambiar al recubrimiento con pintura líquida, como la pintura con disolventes orgánicos.

Dificultad con pequeñas cantidades de varios productos
El recubrimiento electrostático es un proceso largo y complejo, que empieza con la limpieza antes del recubrimiento, sigue con la adhesión de la pintura y el horneado y secado a altas temperaturas.

Se requiere equipo de recubrimiento especializado y medidas de seguridad
El uso de electricidad y polvo de alto voltaje requiere un equipo de recubrimiento especializado con medidas de seguridad contra descargas eléctricas e incendios, lo que se traduce en elevados costes de inversión inicial. Además del equipo de revestimiento, también se necesitan hornos de secado y otros equipos para fijar la película de revestimiento, así como equipos de preprocesado para eliminar el aceite y el óxido. Otra desventaja es el coste del equipo y los trabajadores para todo el proceso.

Gestión de la pintura en polvo
Como la pintura utilizada está en forma de polvo, las medidas de seguridad contra las explosiones de polvo son importantes no sólo en su uso, sino también en su almacenamiento. Además, los polvos tienen una gran superficie y se oxidan o contaminan con facilidad, lo que puede provocar defectos. Para el almacenamiento a largo plazo, es preciso disponer de un entorno limpio. 

2. Diferencia entre Recubrimiento Electrostático y Electrodeposición

La diferencia más significativa entre el recubrimiento electrostático y el recubrimiento por electrodeposición es que el recubrimiento electrostático utiliza la fuerza electrolítica para adherir la pintura pulverizándola, mientras que el recubrimiento por electrodeposición deposita una película sumergiendo el objeto a recubrir en un baño que contiene la pintura y haciendo pasar una corriente eléctrica a través de él. El revestimiento por electrodeposición se caracteriza por el alto grado de uniformidad que se consigue mediante la inmersión en pintura líquida.

¿Qué es una Estera Conductora?

Las esteras conductoras son tapetes especialmente diseñados para disipar de manera gradual la electricidad estática acumulada en el cuerpo humano.

Estos tapetes son comúnmente dispuestos en el suelo y encuentran su utilidad en diversos entornos como talleres, fábricas, laboratorios y áreas controladas. Además de su capacidad para disipar la electricidad estática, también es común que se busque que estas esteras sean robustas y resistentes al desgaste, así como que requieran un mantenimiento periódico.

Usos de las Esteras Conductoras

Las esteras conductoras están fabricadas con materiales conductores y se utilizan para descargar la electricidad estática, sellar las ondas electromagnéticas y evitar daños en los equipos causados por la electricidad estática.

1. Prevención de la Electricidad Estática

Las esteras conductoras se colocan en el suelo para reducir el riesgo de generación y descarga de electricidad estática. Se utilizan especialmente en talleres, fábricas y salas blancas para facilitar la descarga de electricidad estática de personas y equipos.

2. Blindaje Electromagnético

Las esteras conductoras se colocan alrededor de equipos electrónicos y de precisión para bloquear la entrada de ondas electromagnéticas procedentes del exterior. Esto protege el funcionamiento normal de los equipos y reduce los problemas de interferencias electromagnéticas (EMI).

3. Entorno a Prueba de Explosiones

Las esteras conductoras pueden utilizarse en entornos potencialmente explosivos. En presencia de gases o vapores explosivos, debe suprimirse la generación y descarga de electricidad estática. Las esteras conductoras pueden reducir el riesgo de ignición debido a descargas eléctricas.

4. Prevención de Descargas Eléctricas

Las esteras conductoras, cuando se conectan a tierra o a un sistema de puesta a tierra, proporcionan una condición de puesta a tierra segura para las personas y los equipos. Una conexión a tierra segura mejora la seguridad al reducir el riesgo de descarga eléctrica y avería de los equipos.

5. Laboratorios y Salas Blancas

Las esteras conductoras también pueden utilizarse en determinados entornos como laboratorios y salas limpias. Se trata de entornos en los que el control de la estática y el blindaje electromagnético son factores importantes, y cabe esperar que las esteras conductoras contribuyan a conseguirlo.

Principios de las Esteras Conductoras

Las esteras conductoras favorecen la descarga de la electricidad estática mediante materiales conductores. A continuación se explica brevemente el principio de las esteras conductoras.

1. Material Conductor

Las esteras conductoras suelen estar fabricadas con materiales conductores. Estos materiales incluyen fibras conductoras, cauchos conductores y polímeros conductores, que suelen tener una resistividad de alrededor de 10-6 Ωm a 10-4 Ωm, que es de uno a tres órdenes de magnitud superior a la del acero.

Un valor de resistencia pequeño puede hacer que fluya una gran corriente durante una descarga electrostática, lo que puede ser peligroso, por lo que se atreven a utilizar materiales con un valor de resistencia más alto. Las esteras conductoras tienen materiales conductores entretejidos en la superficie y en el interior, y la carga o corriente fluye a través de estos materiales hasta la tierra.

2. Descarga de la Electricidad Estática

Las esteras conductoras facilitan la descarga de la electricidad estática de los objetos cargados. La electricidad estática se acumula (carga) en los objetos y en el cuerpo humano, pero se descarga rápidamente cuando entra en contacto con los materiales conductores entretejidos en las esteras conductoras.

3. Conexión a Tierra

Las esteras conductoras son eficaces cuando se conectan a la tierra o a un sistema de puesta a tierra. La electricidad estática (carga) de una persona u objeto fluye a la tierra a través del cable de tierra en el momento en que toca la esteras conductoras.

Como se ha descrito anteriormente, el efecto de las esteras conductoras se debe a la conductividad del material conductor y a la descarga de la electricidad estática. Esto permite que las alfombras cumplan su finalidad prevista de controlar la electricidad estática, mejorar la seguridad y el apantallamiento electromagnético.

¿Cómo Elegir una Estera Conductora?

Para seleccionar la estera conductora adecuada, deben tenerse en cuenta los siguientes factores:

1. Tipo de Material Conductor

Los materiales conductores utilizados en las esteras conductoras varían, siendo las fibras conductoras, las gomas conductoras y los polímeros conductores los más comunes. Dependiendo de la aplicación y los requisitos, deben tenerse en cuenta las propiedades del material (por ejemplo, durabilidad, propiedades antimicrobianas, resistencia al calor, etc.) a la hora de seleccionar el material adecuado.

2. Rendimiento Eléctrico

El rendimiento eléctrico de las esteras conductoras también es importante. Debe comprobarse la resistividad del material y considerarse su capacidad para descargar la electricidad estática y la conexión a tierra.

3. Tamaño y Forma

Las esteras conductoras vienen en una variedad de tamaños y formas, y el tamaño apropiado debe ser seleccionado para adaptarse al espacio de trabajo y el lugar de instalación. Algunos tipos se pueden cortar in situ y se les puede dar la forma adecuada para que se adapten al entorno de instalación.

4. Durabilidad y Mantenimiento

La durabilidad de las esteras conductoras también es importante. Si se requiere resistencia a la abrasión o a los productos químicos, debe elegirse una estera con la durabilidad correspondiente. También es importante seleccionar esteras que puedan limpiarse fácilmente e inspeccionarse con regularidad, basándose en la facilidad de mantenimiento.

5. Normas y Requisitos Reglamentarios

En determinados sectores y entornos, pueden existir normas y requisitos reglamentarios específicos (por ejemplo, la normativa RoHS2 o los códigos de incendios) en relación con las esteras conductoras. Compruebe las normas y requisitos aplicables y seleccione esteras que los cumplan.

¿Qué es una Rectificadora Interna?

Las rectificadoras internas son máquinas diseñadas para el mecanizado de las superficies internas de piezas cilíndricas.

El proceso de rectificado implica la eliminación controlada de material mediante una muela compuesta de gránulos abrasivos duros unidos por un agente aglutinante. Para la confección de estas muelas se emplean materiales como óxido de aluminio y carburo de silicio, conocidos por su alta dureza, que solo es superada por el diamante. Esta característica permite el corte eficiente de materiales resistentes como el acero templado.

A diferencia de los métodos de corte convencionales, el rectificado no es óptimo para tareas de desbaste debido a su menor profundidad de corte. No obstante, es una técnica muy adecuada para el mecanizado de precisión gracias a su capacidad para lograr dimensiones exactas y superficies acabadas de buena calidad. Por lo general, se emplea para el mecanizado final después de procesos como el corte y el templado.

Las rectificadoras internas son particularmente útiles para la creación de formas cilíndricas internas en materiales resistentes. Estas máquinas son especialmente valiosas en la producción de piezas de alta precisión que requieren tanto dimensiones exactas como un acabado superficial óptimo. Familiarizarse con el funcionamiento de las rectificadoras internas y seleccionar el enfoque adecuado de mecanizado puede contribuir significativamente a la fabricación de productos de calidad superior.

Usos de las Rectificadoras Internas

Las rectificadoras internas rectifican fijando una muela abrasiva interna de pequeño diámetro a un husillo denominado cabezal de husillo de muela abrasiva y sujetando la pieza de trabajo con un plato de mordazas externas o un plato electromagnético.

Existen dos tipos de rectificadoras internas: de tipo rotativo de la pieza de trabajo y de tipo planetario. En el tipo giratorio de la pieza de trabajo, el husillo de la muela abrasiva y el husillo giran uno alrededor del otro, y la muela abrasiva oscila hacia delante y hacia atrás sobre la pieza de trabajo a medida que la corta.

El tipo planetario, por otra parte, es adecuado para piezas de trabajo de gran tamaño o con formas difíciles de equilibrar durante la rotación. El eje de la muela gira con un movimiento planetario y rectifica a lo largo de la superficie interna, pero la pieza en sí no gira.

El afilado, la precisión y la forma de la muela son importantes para el rectificado. Por este motivo, es necesario reavivar la muela al cambiarla o después de cada cierto tiempo de rectificado, para darle forma y afinarla. La muela se prepara aplicando un reavivador de diamante a la muela giratoria.

Principios de las Rectificadoras Internas

En una rectificadora interna básica, el cabezal de la muela con la muela acoplada tiene un mecanismo de deslizamiento en relación con el husillo, y el rectificado se lleva a cabo mediante la entrada de la muela en el agujero. Ajustando la posición de deslizamiento, también es posible rectificar la cara frontal en ángulo recto con respecto al centro axial del orificio.

Se pueden realizar agujeros de distintos diámetros ajustando la muela al diámetro del agujero. Sin embargo, debido a la desviación del eje de la muela, el taladro tiende a ser medio-alto. Es necesario seleccionar una muela de gran diámetro para el diámetro del agujero y ajustarla en el cabezal del husillo de la muela utilizando un husillo de muela con un cuello de eje corto.

La máquina puede utilizarse para diámetros de agujero escalonados, y la coaxialidad es muy precisa. También se puede realizar el rectificado cónico inclinando el husillo. Cuando se rectifican piezas de trabajo con una muela abrasiva, si la velocidad periférica de la muela es baja, los granos abrasivos se desprenden junto con el agente aglomerante, pero puede alcanzarse una velocidad periférica alta de 1.500 a 3.000 m/min para rectificar piezas de trabajo duras, como acero endurecido.

En condiciones típicas de rectificado, la muela abrasiva tiene un diámetro pequeño y el cabezal del husillo de la muela abrasiva se hace girar entre 2.000 y 3.000 rpm para alcanzar las velocidades periféricas descritas anteriormente. La velocidad del husillo de la pieza se ajusta de modo que la velocidad periférica de la superficie de rectificado sea de unos 35 a 45 m/min.

Más Información sobre Rectificadoras Internas

Máquinas Utilizadas en Combinación con Rectificadoras Internas

Las rectificadoras internas son máquinas importantes para el mecanizado de precisión, pero también desempeñan un papel importante cuando se utilizan en combinación con otras máquinas en los procesos anteriores y posteriores. Existen tres tipos de máquinas que se utilizan conjuntamente: tornos CNC, biseladoras y MMC.

1. Tornos CNC
Los tornos CNC son tornos controlados numéricamente por ordenador y se utilizan como paso previo a las rectificadoras internas. Los tornos CNC son capaces de mecanizar geometrías complejas y también pueden mejorar la productividad mediante la automatización.

2. Biseladoras
Las biseladoras eliminan las rebabas de las caras frontales y los cortes de las piezas mecanizadas en rectificadoras. Son indispensables para el acabado de piezas mecanizadas con rectificadoras internas y contribuyen a mejorar la seguridad y la calidad del producto.

Existe una amplia gama de biseladoras, desde las accionadas manualmente hasta las automatizadas, lo que permite seleccionarlas en función de la productividad y la precisión del mecanizado.

3. Máquinas de medición de coordenadas
Las MMC son máquinas utilizadas para verificar la precisión dimensional y de forma de las piezas mecanizadas en rectificadoras internas. Puede comprobar si la precisión del mecanizado se ajusta a los ajustes y mantener o mejorar la calidad del producto. Los datos de medición también pueden utilizarse para el análisis y el control de calidad, ayudando a mejorar los procesos de producción.

¿Qué son las Pinzas de Precisión?

Las pinzas de precisión, diseñadas con un altísimo grado de exactitud, son herramientas esenciales en labores delicadas como la manipulación de objetos diminutos y piezas minuciosas.

Su aplicación abarca desde desmontajes hasta reparaciones y otras tareas detalladas. Las pinzas, modeladas con forma de flecha y equipadas con puntas de máxima precisión, son capaces de tomar y manipular incluso los objetos más diminutos sin causarles daño alguno.

La elección acertada del material y del diseño resulta fundamental según la tarea en cuestión. Desde ángulos meticulosamente calculados para un levantamiento sumamente preciso hasta diversas configuraciones de puntas concebidas para distintas aplicaciones, e inclusive variantes con recubrimientos protectores destinados a dispositivos electrónicos sensibles, que podrían correr riesgo por la electricidad estática.

Usos de las Pinzas de Precisión

Las pinzas de precisión se utilizan en diversos lugares de trabajo en los que es difícil trabajar con componentes de precisión utilizando sólo los dedos. Se utilizan principalmente en el montaje de equipos de precisión, prácticas médicas, jardinería, cocina, modelismo, talleres artesanales tradicionales como manualidades y artesanía, metalistería y montaje de componentes para productos electrónicos.

Algunos ejemplos de uso son:

• Lugares de trabajo médicos donde se pellizcan tejidos biológicos o gasas, o donde se realizan operaciones de apuñalamiento o depilación.
• Pellizcos para trabajos artesanales y manualidades.
• Extracción de huesos pequeños y recogida de brotes laterales
• Estudios de alas delicadas de insectos, alas desplegadas, etc.
• Tareas delicadas como pegar y eliminar restos microscópicos
• Modelismo aficionado

Características de las Pinzas de Precisión

Las pinzas de precisión suelen tener forma de V con dos puntas, que se cierran al aplicar fuerza. Las pinzas de precisión también tienen un tipo de acción inversa que, como su nombre indica, se abre al aplicar fuerza.

Las pinzas de precisión presentan muchas innovaciones en cuanto a forma, materiales utilizados y métodos de procesamiento, necesarios para un trabajo de precisión.

¿Cómo Elegir las Pinzas de Precisión?

Al elegir pinzas de precisión, es importante seleccionar las pinzas adecuadas para la tarea que se va a realizar.

1. Forma

Tipo recto
La parte del brazo se extiende en línea recta y la punta es recta y puntiaguda. Se pueden utilizar en muchas situaciones, desde trabajos médicos hasta manualidades caseras y extracción de huesos pequeños, por lo que es muy conveniente tener una en casa.

Tipo plano
Este tipo tiene una punta plana y se puede utilizar para una amplia gama de tareas, desde trabajos de manualidades y artesanía hasta trabajos de precisión. La punta plana evita dañar objetos finos y delicados, incluso si se aplica demasiada fuerza.

Tipo cuello de grúa
Con una punta afilada y curvada, estas herramientas se utilizan para trabajos delicados como la reparación de relojes y la fabricación de maquetas, ya que la mano se ve fácilmente desde arriba. El tipo de cuello de grúa es adecuado cuando la punta se coloca con precisión y cuando se trabaja con un campo de visión restringido.

Tipo de acción inversa
El tipo de acción inversa es lo contrario de las pinzas normales: al pellizcar el mango se abre la punta y al soltarlo se cierra. Se utilizan, por ejemplo, para trabajos de soldadura, ya que permiten sujetar la pieza sin tener que ejercer presión continuamente con la mano.
El tipo de acción inversa es lo contrario de las pinzas normales: al pellizcar el mango se abre la punta y al soltarlo se cierra. Se utilizan, por ejemplo, para trabajos de soldadura, ya que permiten sujetar la pieza sin tener que ejercer presión continuamente con la mano.

2. Material

Acero inoxidable
Las pinzas de acero inoxidable son duraderas y resistentes al óxido. También son resistentes al calor y las puntas pueden tratarse térmicamente, por lo que también se utilizan en el campo médico.

Pinzas de cerámica
Las pinzas de cerámica tienen una excelente resistencia al calor y a los productos químicos y mayor dureza que las de acero inoxidable. Además, no son conductoras, por lo que no hay riesgo de descarga eléctrica, lo que las hace adecuadas para manipular componentes electrónicos.

Plástico
Las pinzas de plástico son relativamente baratas y se adaptan fácilmente a la mano, por lo que son adecuadas para trabajar durante largos periodos de tiempo. Sin embargo, tienen los inconvenientes de su escasa durabilidad y su sensibilidad al calor.

3. Mordida

El encaje es muy importante para los trabajos delicados. Si los filos de corte no encajan correctamente, las piezas pellizcadas pueden caerse o dañarse.

Los productos baratos pueden tener un encaje menos preciso, por lo que es importante comprobar que el encaje del filo de la cuchilla es exacto antes de comprarlos.

4. Revestimiento Antideslizante

Algunas pinzas de precisión tienen un acabado antideslizante, como protuberancias o agujeros en el mango. Si tienen un acabado antideslizante, son antideslizantes incluso cuando se utilizan con las manos mojadas, lo que permite trabajar sin problemas.

Las pinzas de precisión con acabado antideslizante son recomendables si sus manos tienden a sudar con facilidad o si realiza trabajos minuciosos.

¿Qué es una Pulidora Magnética?

Una pulidora magnética constituye un equipo que capitaliza la fuerza magnética con el propósito de llevar a cabo el pulido de superficies en objetos.

La acción de la fuerza magnética induce el movimiento de partículas abrasivas, y al combinar esto con la rotación de un imán a alta velocidad, estas partículas impactan con fuerza sobre las asperezas presentes en la superficie, lo que resulta en un pulido uniforme. Un aspecto distintivo es su habilidad para efectuar pulidos en áreas de difícil acceso y en lugares diminutos que resultarían inalcanzables mediante métodos de abrasión tradicionales.

Las pulidoras magnéticas se caracterizan porque las partículas abrasivas se mueven violentamente en el líquido, lo que genera un complejo volumen de agua y les permite penetrar incluso en las superficies más finas. Como resultado, son adecuados para el pulido fino y pueden utilizarse en una amplia gama de aplicaciones.

Se puede conseguir un pulido de alta precisión, difícil de lograr con los métodos de pulido convencionales. Por lo tanto, las pulidoras magnéticas desempeñan un papel importante en diversos campos industriales y contribuyen significativamente a mejorar la calidad y la eficacia.

Aplicaciones de las Pulidoras Magnéticas

Las pulidoras magnéticas se utilizan para pulir objetos complejos gracias a sus propiedades. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como automóviles, aviones, componentes electrónicos y equipos médicos, ya que pueden pulir objetos con un alto grado de precisión independientemente de su forma.

Al utilizar la fuerza magnética para mover a gran velocidad un líquido que contiene partículas abrasivas, se pueden pulir con suavidad incluso piezas estructurales complejas y superficies finas. El uso de pulidoras magnéticas permite rectificar zonas estrechas que son difíciles de rectificar con pulidoras ordinarias.

Las aplicaciones típicas incluyen el desbarbado, la eliminación de óxido metálico, la eliminación de películas de óxido y el pulido de superficies.

1. Desbarbado

El desbarbado elimina las rebabas que se producen tras el procesamiento de productos metálicos y plásticos, contribuyendo así a mejorar la seguridad y la calidad.

2. Eliminación de Óxido Metálico

Pule las superficies metálicas oxidadas para prepararlas para un nuevo tratamiento anticorrosión o para prolongar la vida útil del metal.

3. Eliminación de Películas de Óxido

Elimina las películas de óxido de las superficies de aluminio y acero inoxidable para mejorar su aspecto y funcionalidad.

4. Pulido de Superficies

El pulido alisa la superficie y mejora su estética y durabilidad.

Principio de las Pulidoras Magnéticas

Las pulidoras magnéticas son máquinas que consisten en pulir un objeto mediante un movimiento magnético. La estructura de una pulidora magnética se caracteriza porque debajo del recipiente que contiene el abrasivo hay instalado un imán giratorio.

En primer lugar, se colocan en el recipiente las partículas magnéticas (medios abrasivos), la solución y el objeto que se va a pulir. A continuación, el imán situado en la parte inferior gira a gran velocidad, haciendo que los polos N y S cambien alternativamente y que las partículas magnéticas se muevan. En el campo magnético que cambia rápidamente, se genera un flujo complejo en el líquido que permite raspar la superficie del objeto abrasivo. Aunque los medios abrasivos se mueven a gran velocidad, su movimiento es errático y golpean el objeto abrasivo desde varias direcciones.

Esto se repite miles o decenas de miles de veces para conseguir un pulido suave. Una ventaja de las pulidoras magnéticas es que la solución que contiene los medios abrasivos puede penetrar en zonas estrechas, lo que permite un pulido uniforme incluso en zonas diminutas a las que las pulidoras de contacto directo no pueden llegar.

Las pulidoras magnéticas se basan en el principio de utilizar la fuerza magnética para mover los medios abrasivos a gran velocidad y de forma irregular, raspando la superficie del objeto que se desea pulir hasta conseguir un acabado liso. Este principio permite pulir zonas estrechas y estructuras complejas que resultarían difíciles con los métodos de pulido convencionales, y las pulidoras magnéticas se utilizan en muchos sectores industriales.

Tipos de Pulidoras Magnéticas

Existen tres tipos principales de pulidoras magnéticas: pulidoras magnéticas vibratorias, pulidoras magnéticas de volteo y pulidoras magnéticas de tornado.

1. Pulidoras Magnéticas Vibratorias

Las pulidoras magnéticas vibratorias son el tipo más común de pulidoras magnéticas. Utilizan el principio del movimiento de las partículas magnéticas mediante la vibración del recipiente abrasivo.

Las partículas abrasivas se mueven aleatoriamente contra el objeto a pulir, lo que permite un pulido uniforme. Las pulidoras magnéticas vibratorias también son utilizadas por pequeños procesadores y laboratorios porque son compactas y fáciles de manejar.

2. Pulidoras Magnéticas de Tambor

Las pulidoras magnéticas de tambor utilizan el principio del movimiento de las partículas magnéticas mediante la rotación del recipiente abrasivo.

Las partículas magnéticas del contenedor giran junto con el objeto a pulir, y la fuerza de pulido se aplica en una dirección constante, reduciendo así el tiempo de pulido. Las pulidoras magnéticas de tornado son especialmente adecuadas para el desbarbado y el acabado después del pulido.

3. Pulidoras Magnéticas de Tornado

Las pulidoras magnéticas de tornado utilizan el principio del movimiento en espiral de las partículas magnéticas mediante un imán que gira a gran velocidad.

Las partículas abrasivas golpean el objeto a pulir con una fuerte fuerza centrífuga, lo que permite un pulido más rápido y uniforme. Las pulidoras magnéticas tornado también tienen el rendimiento necesario para el esmerilado fino y el pulido de materiales difíciles de mecanizar.

¿Qué son los Tapones de Rosca?

Los tapones de rosca se emplean para cerrar los orificios de drenaje de aceite en los vehículos. A veces, también se les llama “tapones de vaciado” o “tornillos de vaciado”. Es importante notar que a pesar de su nombre, no se trata de una bujía utilizada en el encendido de motores de gasolina.

En realidad, la denominación adecuada para estos tapones de rosca es “piezas de Automoción – tapones de rosca”. Adicionalmente, es posible que se refiera de manera abreviada al tapón roscado de un racor como “tapón de rosca”.

Usos de los Tapones de Rosca

Los tapones de rosca, son piezas de automoción que se utilizan como tapones para orificios de drenaje de aceite (aceite lubricante) en motores y diversas cajas de cambios, y como tapones para otros orificios de drenaje de sustancias líquidas. Por ejemplo, los orificios roscados de drenaje de aceite en los laterales y el fondo de los cárteres de motores y cajas de cambios se sellan enroscando un tapon de rosca en el orificio.

Principio de los Tapones de Rosca

La función del tapón roscado es similar a la del tapón de un racor roscado, es decir, enroscar el tapón roscado en una salida roscada o similar para sellarla. Sin embargo, es necesario evitar que se produzcan fugas debido a los espacios entre las roscas macho y hembra. El método para evitar fugas depende del tipo de tornillo y se explica en la sección sobre tipos de tapones de rosca.

Tipos de Tapones de Rosca

1. Clasificación según el Tipo de Tornillo y la Forma de la Cabeza

Los tapones de rosca se clasifican según el tipo de tornillo y la forma de la cabeza de la siguiente manera:

Tipo		Tipo de tornillo	Tipo según la forma de la cabeza
Tipo 1	Tipo A	Rosca cónica	Cabeza cuadrada
	Tipo B1		Cabeza hexagonal
	Tipo B2		Con agujero cuadrado
	Tipo C		Cabeza hexagonal
Tipo 2	Tipo A	Rosca métrica gruesa, rosca métrica fina	Cabeza hexagonal
	Tipo B		Cabeza hexagonal con brida
	Tipo C		Cabeza hexagonal con brida

Los tipos B1 y B2 no tienen cabeza hexagonal, pero disponen de un orificio hexagonal o cuadrado en el eje roscado, lo que permite el montaje sin que la cabeza sobresalga de la superficie de la pieza de montaje. Pueden utilizarse en espacios reducidos con una llave hexagonal o cuadrada en forma de L.

Otros tipos tienen una cabeza cuadrada o hexagonal que sobresale de la superficie de montaje.

2. Clasificación según la Forma de la Punta del Tornillo

Los tapones de rosca están disponibles con una punta de rosca plana o con una punta piloto ligeramente cónica con un diámetro exterior ligeramente cónico y en versiones recta y cónica (sólo para roscas cónicas de tubos).

3. Clasificación según el Método de Prevención de Fugas

Para las roscas ahusadas de tubería de Clase 1, la cinta de sellado se envuelve alrededor de la rosca del tapon de rosca y se enrosca en la rosca hembra de la carcasa, etc., de forma que el espacio entre las roscas quede herméticamente sellado.

Para roscas métricas gruesas y finas del tipo 2, se inserta una junta entre la cara de asiento del tapon de rosca y la cara de la carcasa, se enrosca el tapon de rosca en el lado de la rosca de ojo de la carcasa o similar, y las caras de asiento quedan selladas en estrecho contacto. 

4. Clasificación según el Material

La tabla siguiente enumera los materiales de los tapones de rosca más comunes:

Material
SWCH10A～12A、SWCH10K～12K、SWCH43K～48K	Acero al carbono con cabeza fría
S10C～S20C、S43C～S48C	Acero al carbono para la construcción de maquinaria
C3604	Barras de cobre y de aleaciones de cobre

Para el acero, el tratamiento de superficie Ep-Fe/Zn5c se aplica según lo especificado en las Reglas generales para la galvanoplastia para prevenir la oxidación.

5. Otros

En el mercado existen otros tipos de tapones de rosca. Por ejemplo, algunos están equipados con un imán en el extremo del tornillo, que absorbe el lodo y el polvo de hierro depositados en el depósito o cárter de aceite y evita que las impurezas fluyan hacia el motor y otras partes del motor.

Los lodos son depósitos de aceite y combustible del motor, como residuos quemados y óxido.

Más Información sobre Tapones de Rosca

Tamaños de los Tapones de Rosca

Algunos ejemplos de tamaños de los tapones de rosca son los siguientes:

Tipo		Tamaño del tornillo
Tipo 1	Tipo A	R1/8～R1
	Tipo B1, Tipo B2	R1/16～R1
	Tipo C	R1/8～R1/2
Tipo 2	Tipo A, Tipo B, Tipo C	M6～M36