投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un gant résistant à la chaleur ?

Les gants résistants à la chaleur sont un type d’équipement de protection qui protège les mains et les bras des travailleurs contre les risques d’exposition à des températures élevées ou basses.

Ils constituent un équipement de protection particulièrement important dans les établissements de recherche confrontés à des environnements chauds et froids et sur les lieux de travail où des matériaux tels que les résines, les métaux et le verre sont fondus, et sont utilisés pour protéger les travailleurs contre les brûlures et les gelures.

Une large gamme de matériaux est disponible, notamment le coton, le silicone, les fibres aramides, l’enduction d’aluminium et le polyuréthane. Ces gants sont sélectionnés en fonction de la température de résistance à la chaleur du matériau et de l’aptitude au travail de l’environnement dans lequel ils sont utilisés.

Utilisations des gants résistants à la chaleur

Les principaux environnements d’utilisation à haute température sont les usines de transformation des aliments, les usines de transformation du verre, les aciéries et les laboratoires. Les environnements à basse température sont utilisés pour le travail dans les congélateurs, dans l’industrie de la pêche et lors de la manipulation d’azote liquide.

Les gants de cuisine utilisés pour la préparation et les gants en caoutchouc silicone résistants à l’huile pour prévenir les brûlures sont utilisés dans les sites de transformation des aliments. Les gants en silicone sont souvent utilisés dans les sites de manipulation des aliments car ils sont résistants à la poussière.

Cependant, ils n’offrent pas une bonne isolation et il est recommandé de les utiliser en combinaison avec des gants intérieurs. Les gants utilisés dans les usines de traitement du verre et les aciéries requièrent des températures de résistance à la chaleur élevées, allant de 500°C à près de 1 000°C. Les gants résistants à la chaleur haute performance avec un procédé de dépôt d’aluminium pour la résistance à la chaleur et aux flammes sont les gants de choix.

Dans l’industrie de la pêche, les gants gants résistants à la chaleur en polyuréthane, dont la résine ne durcit pas même à -60°C, sont couramment utilisés pour le conditionnement de la glace et les travaux par temps froid. Pour manipuler des gaz liquides à très basse température, comme l’azote liquide, on utilise des gants résistants aux très basses températures (-196°C). Ils sont principalement utilisés dans les laboratoires et dans le secteur de la biotechnologie.

Caractéristiques des gants résistants à la chaleur

Les gants résistants à la chaleur ont des caractéristiques différentes en fonction du matériau. Les caractéristiques de chacun d’entre eux sont les suivantes :

1. Matière coton

Le coton est le matériau utilisé pour les gants militaires. Les gants en pur coton, composés à 100 % de coton, absorbent très bien la sueur. Ils sont également résistants à la chaleur et ont un large éventail d’utilisations.

Les gants en coton mélangé à du polyester ou de la rayonne présentent les caractéristiques des fibres autres que le coton, telles que la résistance au froissement et le séchage rapide.

2. Matériau en silicone

Les matériaux en silicone peuvent résister à des températures de 200°C ou plus et sont hydrofuges, ce qui les rend résistants à la poussière et à d’autres contaminants. Ils sont souvent utilisés dans les industries qui manipulent des denrées alimentaires et dans les salles blanches.

3. Fibres d’aramide

Les fibres aramides présentent une excellente résistance à la flamme avec une température de résistance à la chaleur de 370°C, mais elles sont dégradées par les rayons ultraviolets, les acides et les alcalis.

4. Matériaux en polyuréthane

Les matériaux en polyuréthane ont une température de résistance à la chaleur d’environ 150°C et se caractérisent par leur excellente élasticité. Ils se caractérisent également par une excellente résistance au froid.

5. Fibres de silice (fibres inorganiques)

Les fibres de silice (fibres inorganiques) ont une température de résistance à la chaleur de 600°C-800°C et se caractérisent par leur capacité à supporter des températures que les fibres organiques ne peuvent pas supporter.

Autres informations sur les gants résistants à la chaleur

1. Inspection des gants résistants à la chaleur

L’inspection avant utilisation est très importante pour une utilisation correcte des gants résistants à la chaleur. L’équipement de protection peut se détériorer en cas d’utilisation continue et ne plus résister à l’environnement de travail.

Par exemple, les fibres aramides sont des polymères basés sur des liaisons amides et diffèrent dans leur structure chimique des polyamides aliphatiques du nylon, qui sont des polyamides aromatiques. Outre les gants résistants à la chaleur, les fibres aramides sont utilisées dans les renforts de pneus et les gilets pare-balles. Les fibres aramides sont dégradées par les rayons ultraviolets, les acides et les alcalis, et doivent être contrôlées avant utilisation.

L’utilisation de n’importe quelle fibre de haute technologie n’empêche pas la détérioration. Un contrôle et une gestion adéquate avant utilisation sont essentiels pour éviter les accidents, car les zones carbonisées, les résidus d’huile et de détergent provenant du lavage altèrent les propriétés ignifuges.

2. Exemples d’accidents liés à la combustion

Les gants résistants à la chaleur sont les équipements de protection les plus courants pour la sécurité des travailleurs, mais le port de gants résistants à la chaleur ne permet pas toujours d’éviter les accidents. Les trois principales causes d’accidents seraient les suivantes :

1. La non-reconnaissance des dangers.
2. Les procédures de travail ne sont pas définies.
3. Le manque de formation sur les dangers et les effets nocifs.

Pour éviter les accidents graves, il est important de porter des équipements de protection appropriés et d’effectuer des activités de sécurité quotidiennes. Même s’il existe des équipements de protection tels que des gants résistants à la chaleur, les accidents ne peuvent être évités si les opérateurs et les responsables ne sont pas conscients des dangers, il est donc important de veiller à ce qu’une formation et des conseils en matière de sécurité soient dispensés.

Qu’est-ce qu’un dosimètre ?

Un dosimètre est un instrument de mesure qui mesure la quantité de rayonnement.

Les instruments de mesure des rayonnements sont appelés dosimètres, instruments de mesure des rayonnements, radiamètres, etc. Parmi ces instruments, le terme “dosimètres” fait référence à une large gamme d’instruments de mesure et comprend un grand nombre d’instruments dotés ou non d’une structure mécanique.

Par exemple, les instruments qui utilisent les changements induits par le rayonnement dans les matériaux (dosimètres en verre, dosimètres à thermoluminescence, dosimètres à photoluminescence) n’ont pas besoin de source d’énergie pour mesurer les rayonnements. En raison de leur légèreté, ils peuvent être portés par l’homme et utilisés pour la surveillance de routine des doses de rayonnement. Ces dosimètres portables sont appelés dosimètres personnels.

En revanche, les dosimètres à semi-conducteurs sont utilisés comme dosimètres personnels s’ils nécessitent une source d’énergie. En effet, ils peuvent être aussi petits qu’un thermomètre électronique.

Les instruments de mesure des rayonnements sont presque les mêmes que les dosimètres. Un radiamètre, en revanche, est un instrument destiné à déterminer (surveiller) les niveaux de rayonnement dans l’air ou à déterminer si une petite surface est contaminée par des rayonnements.

Utilisations des dosimètres

Les dosimètres sont utilisés pour mesurer l’exposition à long terme dans la vie quotidienne et lors du travail dans des zones où des rayonnements sont présents.

Un contrôle strict des rayonnements est exigé par la loi dans les établissements médicaux, les centres de recherche, les zones industrielles et autres sites où des rayonnements sont manipulés. Les installations médicales peuvent être exposées aux rayonnements lors de l’imagerie par rayons X et de l’imagerie par tomodensitométrie, tandis que les installations nucléaires peuvent être exposées aux rayonnements lors du fonctionnement des réacteurs nucléaires et de la manipulation de combustible nucléaire ou de matières radioactives.

En raison du danger que représente l’exposition aux rayonnements pour la santé, le port de dosimètres personnels est obligatoire pour les travailleurs sur site qui manipulent des rayonnements.

Principe des dosimètres

Un dosimètre est un instrument de mesure qui mesure la “dose” de rayonnement.

Cette “dose” a les indicateurs suivants :

• la dose absorbée (en Gy gris), qui décrit l’énergie gagnée par un matériau sous l’effet d’un rayonnement.
• la “dose effective” (en Sv sievert), qui décrit l’effet du rayonnement sur l’ensemble du corps d’un individu.
• Dose d’irradiation (en R- Roentgen), qui est la quantité totale de rayonnement reçue.
• L’équivalent de dose efficace (en Sv sievert), qui est utilisé dans le contrôle de routine des rayonnements comme alternative à la dose efficace, etc.

Les dosimètres mesurent directement le “nombre” de “rayons” de rayonnement. Afin d’évaluer les différentes doses mentionnées ci-dessus, les appareils sont conçus pour pouvoir distinguer les différents types de rayonnement. La mesure du nombre de lignes de rayonnement pour chaque type de rayonnement et la prise en compte des effets sur le corps humain en fonction du type permettent d’évaluer les effets globaux des rayonnements sur le corps humain.

La dose affichée par les dosimètres personnels est l’équivalent de dose efficace (unité Sv sievert). L’objectif étant d’évaluer les effets sur le corps humain, l’idéal est d’évaluer la dose efficace, mais il est difficile de la mesurer quotidiennement. C’est pourquoi l’équivalent de dose efficace est utilisé comme indicateur pratique.

Toutefois, comme l’exposition à de grandes quantités de rayonnement en peu de temps peut être dangereuse, il existe des Dosimètres qui peuvent également mesurer le débit d’équivalent de dose (en Sv/h), qui est l’équivalent de dose efficace par heure. Dans les établissements où des rayonnements sont utilisés, l’équivalent de dose efficace mesuré sert de base au calcul de la dose efficace reçue par le travailleur.

Types de dosimètres

Il existe différents types de rayonnements, dont les plus courants sont les neutrons, les rayons alpha, bêta, gamma et les rayons X. Chacun d’entre eux présente des caractéristiques et un degré d’effet différents. Chacun d’entre eux présente des caractéristiques et un degré d’effet différents sur le corps humain. Les dosimètres en verre, les dosimètres à thermoluminescence et les dosimètres à luminescence photo-stimulée sont capables de détecter les rayons β- et γ et les rayons X.

1. Dosimètres en verre

Les dosimètres en verre utilisent le phénomène de fluorescence produit lorsque du verre irradié est exposé à un rayonnement ultraviolet.

2. Dosimètres à thermoluminescence

Les dosimètres à thermoluminescence utilisent le phénomène de thermoluminescence dans les solides (c’est-à-dire le phénomène par lequel une substance, telle qu’un phosphore, émet de la lumière lorsqu’elle est chauffée après avoir été stimulée extérieurement par un rayonnement).

3. Dosimètres à luminescence photostimulée

Les dosimètres à luminescence photostimulée utilisent le phénomène de luminescence photostimulée (phénomène par lequel des électrons dans un état métastable absorbent l’énergie lumineuse et retournent à leur état fondamental après avoir été irradiés par un rayonnement).

4. Dosimètres à semi-conducteurs

Les dosimètres à semi-conducteur utilisent le fait qu’un courant électrique traverse un semi-conducteur lorsqu’un matériau est ionisé par un rayonnement.

Comment choisir un dosimètre ?

Le principe de base du choix d’un dosimètre est qu’il doit être adapté au type de rayonnement que vous souhaitez mesurer. Par exemple, il existe des dosimètres pour les rayons β et γ et des dosimètres dédiés aux rayons X, tandis que les produits pour les rayons X peuvent différer en fonction du niveau d’énergie.

1. Dosimètres en verre, dosimètres à thermoluminescence et dosimètres à luminescence photostimulée

Les trois produits susmentionnés conviennent au contrôle des rayonnements à long terme. En effet, la dose de rayonnement n’est pas déterminée sur place, mais seulement plus tard, lorsque le dosimètre est traité et que la dose de rayonnement accumulée est déterminée, par exemple en mesurant la luminescence. Cette propriété est appelée passive. De nos jours, cette mesure est généralement effectuée par des entreprises spécialisées.

Bien qu’elle présente l’inconvénient de ne pas pouvoir déterminer la dose de rayonnement sur place, elle est très sensible et convient au contrôle des rayonnements sur la base d’une dose cumulée sur un mois environ. Il est également pratique car le fournisseur peut enregistrer la dose de rayonnement.

2. Dosimètres à semi-conducteurs

Les dosimètres à semi-conducteurs conviennent lorsque vous souhaitez connaître la dose de rayonnement sur place, par exemple lorsque vous prévoyez d’être exposé à une grande quantité de rayonnement en peu de temps. En effet, la dose de rayonnement peut être déterminée en temps réel. Cette propriété est appelée type actif. Certains modèles peuvent également afficher l’équivalent de dose, c’est-à-dire la dose par heure, et certains modèles émettent un signal sonore lorsque l’équivalent de dose dépasse un certain niveau ; la disponibilité de ces fonctions doit donc également être prise en compte.

Toutefois, certains produits ne peuvent enregistrer qu’une petite quantité de données sur l’unité principale, auquel cas la méthode d’enregistrement des données de dose doit être prise en compte. Afin de surveiller les doses d’exposition à tout moment pendant le travail et de contrôler les rayonnements à long terme, les types actifs et passifs sont souvent utilisés conjointement.

Qu’est-ce qu’un contrôleur de la qualité de l’air ?

Les contrôleurs de la qualité l’air sont des instruments spécialisés dans la surveillance de l’environnement atmosphérique. Ils peuvent mesurer des concentrations de gaz spécifiques dans l’air, la température de l’air, l’humidité, la pression atmosphérique et la concentration de particules en suspension dans l’air, telles que les PM2.5, dans un seul et même appareil.

Les principaux types de gaz pouvant être mesurés sont la concentration d’oxygène, la concentration de dioxyde de carbone, la concentration de monoxyde de carbone, la concentration de formaldéhyde, la concentration d’azote, la concentration d’ozone et la concentration de composés organiques volatils, ainsi que les substances dangereuses et les gaz toxiques. Différents instruments couvrent différentes gammes, il convient donc de choisir l’instrument qui correspond aux gaz pouvant être mesurés en fonction de l’utilisation prévue.

Les contrôleurs de la qualité de l’air permettent d’observer la qualité de l’air dans un environnement spécifique, par exemple à l’intérieur, à toute heure de la journée. Si l’appareil est connecté à internet, il est possible de vérifier la qualité de l’air sur internet quel que soit le lieu ou l’heure.

Utilisations des contrôleurs de la qualité de l’air

Les contrôleurs de la qualité de l’air peuvent mesurer et analyser la qualité de l’air des environnements intérieurs. C’est pourquoi ils sont utilisés pour surveiller et inspecter les systèmes de climatisation et les environnements intérieurs soumis à des contrôles d’hygiène stricts.

Les utilisations spécifiques comprennent la maintenance et l’inspection des systèmes de climatisation et des environnements intérieurs, les salles blanches, les processus de production pharmaceutique et alimentaire, ainsi que les tests hermétiques. D’autres utilisations incluent la mesure et la surveillance des particules afin d’identifier les causes de la pollution de l’air.

Principe des contrôleurs de la qualité de l’air

Les contrôleurs de la qualité de l’air utilisent des capteurs de gaz et de particules pour détecter la concentration de gaz ainsi que la quantité de particules dans l’air.

Les mesures de particules sont effectuées à l’aide de capteurs optiques à haute résolution. Le principe de mesure est basé sur la détection de la lumière diffusée pour mesurer la distribution du nombre de particules qui se situent dans la gamme de taille des particules. De ce fait, les mesures observées par ces capteurs sont ensuite converties en concentration à l’aide d’un algorithme.

Le principe de détection pour mesurer la concentration de chaque gaz diffère selon le type de capteur : les capteurs utilisant l’électrochimie et les capteurs utilisant la méthode NDIR à deux longueurs d’onde détectant la concentration de chaque gaz.

Qu’est-ce qu’un joint magnétique ?

Un joint magnétique est une unité d’étanchéité pour les mouvements rotatifs, qui assure l’étanchéité à l’aide d’un fluide magnétique attiré par un aimant.

Ils sont parfois appelés joints fluides magnétiques ou joints à vide. Les joints rotatifs assurent l’étanchéité et l’imperméabilisation du fluide hydraulique qui permet à l’équipement de fonctionner à long terme.

Les joints magnétiques sont principalement utilisés dans l’atmosphère, la poussière, le brouillard d’huile, les gaz et le vide.

Utilisations des joints magnétiques

La principale utilisation des joints magnétohydrodynamiques concerne les roulements des disques durs des PC et autres matériels informatiques. Les joints magnétiques améliorent la durabilité et réduisent le bruit de rotation.

Ils sont également utilisés dans les équipements où un champ de vide doit être maintenu, tels que les équipements de fabrication de semi-conducteurs et les équipements d’analyse. Cependant, un seul joint à vide ne peut pas tout étancher. C’est pourquoi le vide est maintenu en utilisant une configuration en plusieurs étapes de plusieurs joints à vide.

De plus, les joints magnétiques utilisant des aimants de terre rare peuvent fortement retenir un fluide magnétique en raison du fort champ magnétique. Les joints à vide qui peuvent maintenir une différence d’une pression atmosphérique sont utilisés dans les équipements CVD, les équipements RVD, les équipements d’implantation d’ions, etc.

Principe des joints magnétiques

Le mécanisme des joints magnétiques utilise la propriété des fluides magnétiques d’être attirés par les aimants. Un aimant permanent et un fluide magnétique sont placés autour de l’axe de rotation à sceller, et le fluide magnétique est maintenu en place autour de l’axe de rotation pour sceller, le fluide magnétique maintenu en place autour de l’axe de rotation agissant comme un joint torique.

Plus la force magnétique est forte, plus la résistance à la pression du fluide magnétique est importante, et il est courant de concevoir un seul joint magnétiques avec une structure multi-étages de 10 à 20 étages. En formant plusieurs étages, on obtient un joint de fluide magnétique avec une grande résistance à la pression.

Il existe trois types de fluides magnétiques : à base d’eau, à base d’hydrocarbures et à base de fluorocarbures. Le type à base d’hydrocarbures est le plus couramment utilisé. Les fluides magnétiques à base d’eau peuvent s’évaporer et les fluides magnétiques à base d’hydrocarbures sont plus appropriés en raison de leur variété et de leur prix. Les fluides magnétiques à base d’huile fluorocarbonée sont utilisés lorsque les exigences en matière de stabilité chimique, de faible pression de vapeur et de résistance à la chaleur sont élevées.

Autres informations sur les joints magnétiques

1. Avantages des joints magnétiques

Propriétés d’étanchéité et d’anti-poussière élevées
Les joints magnétiques sont scellés par un liquide, ce qui signifie qu’il est difficile de former des interstices. De plus, comme il n’y a pas de contact entre les différentes pièces, il n’y a pas de poussière d’usure due au frottement.

Faible couple de frottement
La résistance aux pertes peut être maintenue à un niveau extrêmement bas, car il n’y a pas de contact individuel avec la pression de contact, comme c’est le cas avec les joints à l’huile.

Faible production de chaleur et de bruit
Le frottement causé par le contact entre l’individu et le liquide génère très peu de chaleur et de bruit.

Etanchéité en rotation et à l’arrêt
L’effet d’étanchéité d’un joint d’huile individuel est dû à l’effet de pompage de l’arbre en rotation. L’étanchéité est maintenue lorsque l’arbre tourne. Les joints magnétiques assurent l’étanchéité que l’arbre soit en rotation ou à l’arrêt, tant que le magnétisme est conservé.

Relativement faciles à concevoir
Les joints à l’huile individuels nécessitent une conception détaillée de la géométrie de la lèvre en contact avec l’arbre en rotation. En revanche, les Joints Magnétiques sont relativement faciles à concevoir.

2. Inconvénients des joints magnétiques

Résistance limitée à la chaleur
Les fluides magnétiques deviennent moins magnétiques à des températures plus élevées et perdent complètement leur magnétisme lorsqu’ils atteignent le point de Curie. À mesure que la température augmente, la pression à laquelle le joint peut être scellé diminue.

Ne conviennent pas pour sceller des liquides
Les joints étant fabriqués à partir d’un liquide appelé fluide magnétique, il existe un risque de dissolution du fluide magnétique, en fonction du liquide à sceller.

Ne convient pas aux joints à mouvement alternatif
Les joints toriques individuels peuvent assurer l’étanchéité dans un mouvement alternatif, mais les joints magnétiques ne conviennent pas pour assurer l’étanchéité dans un mouvement alternatif, car le fluide magnétique risque d’être évacué.

Ne convient pas aux joints à haute pression
Les fluides magnétiques augmentent la pression d’étanchéité en réduisant l’écart entre l’arbre en rotation et la bande polaire magnétique qui fournit la force magnétique au fluide magnétique. Cependant, ils ne peuvent pas étancher des pressions aussi élevées que les joints d’huile individuels.

La température et la vitesse de rotation réduisent également la pression d’étanchéité. Il est donc important de concevoir les joints en fonction de l’environnement dans lequel ils sont utilisés.

Qu’est-ce qu’un magnétomètre ?

Un magnétomètre est un appareil capable de mesurer l’intensité d’un champ magnétique. Il peut aussi mesurer l’intensité et la direction de ce dernier.

Il existe différents types de magnétomètres en fonction de l’environnement dans lequel ils sont utilisés. Par exemple ceux qui utilisent l’effet Hall et ceux qui utilisent l’induction électromagnétique.

La mesure des champs magnétiques a longtemps été utilisée dans la recherche de gisements minéraux et l’est encore aujourd’hui dans diverses situations. Les magnétomètres sont parfois utilisés pour tester le magnétisme dans le processus de fabrication des produits. Ils peuvent aussi être incorporés dans des équipements médicaux et utilisés comme dispositifs de test.

Utilisations des magnétomètres

Les magnétomètres sont utilisés dans diverses situations où les champs magnétiques sont mesurés. Plus précisément, ils peuvent être utilisés dans les situations suivantes :

• La détection du magnétisme souterrain
  Il est utilisé dans cette situation pour localiser les veines de minerai ou pour déloger les mines enfouies sous terre.
• Les équipements médicaux à des fins de test
  En mesurant le champ magnétique du corps, il est également utilisé pour la magnétocardiographie et la magnétoencéphalographie.
• Le matériel de contrôle non destructif
  Il est également utilisé comme équipement de contrôle non destructif. L’examen des matériaux ferromagnétiques tels que les métaux permet de détecter les dommages et les défauts.

Principe des magnétomètres

Il existe différents types de magnétomètres en fonction de l’environnement dans lequel ils sont utilisés. Les principes de trois méthodes typiques sont présentés ici :

• Les magnétomètres à échantillon vibrant
  Ce sont des magnétomètres dans lesquels le champ magnétique est mesuré en faisant vibrer l’échantillon à mesurer. L’échantillon est placé dans un champ magnétique uniforme et soumis à des vibrations constantes. Une bobine installée à proximité de l’échantillon génère une force électromotrice induite. Cette dernière peut être lue pour mesurer la force magnétique.
• Les magnétomètres à gradient de champ magnétique
  Il s’agit de magnétomètres qui mesurent le champ magnétique d’un échantillon en créant un gradient de champ magnétique. L’échantillon est placé dans un champ magnétique uniforme et un champ magnétique alternatif lui est appliqué. Lorsque l’aimantation est induite, l’échantillon est soumis à une force qui dépend de la fréquence. Cette force est extraite sous la forme d’un signal électrique.
• Les magnétomètres à vanne de flux
  Ce magnétomètre utilise le principe de l’induction électromagnétique. Deux bobines différentes, orientées dans des directions opposées, sont enroulées autour d’un noyau de fer. Un champ magnétique est généré à l’extérieur en faisant passer un courant d’un côté, et un courant circule également dans la bobine de l’autre côté en raison de l’induction électromagnétique. Cette composante du courant est extraite et le champ magnétique est mesuré.

Qu’est-ce qu’un Sécheurs Par Vide ?

Un Sécheurs Par Vide est un appareil qui crée un vide ou une pression réduite dans un espace clos pour effectuer un séchage.

Cet état de décompression repose sur le principe de l’abaissement de la température nécessaire à l’évaporation de l’humidité de l’objet. Par rapport aux sécheurs à air chaud normaux, ces sécheurs peuvent sécher à des températures plus basses, ce qui les rend utiles pour un séchage efficace en peu de temps.

Une autre caractéristique de ce séchoir est qu’il n’endommage pas la surface de l’objet à sécher. Il est donc souvent utilisé dans les laboratoires universitaires de sciences et d’ingénierie et dans l’industrie alimentaire. La température ambiante baisse en raison de la chaleur de vaporisation générée par l’évaporation de l’humidité. Il est donc nécessaire de procéder à un pré-séchage ou de prendre d’autres mesures au préalable pour garantir un séchage efficace.

Applications des sécheurs Par Vide

Les sécheurs Par Vide sont principalement utilisés pour les applications suivantes

• Lorsque des objets contenant de grandes quantités d’humidité doivent être séchés rapidement.
• Lorsqu’il s’agit de sécher des matériaux tels que les matériaux poreux, qui ont tendance à contenir de l’humidité à l’intérieur.
• lorsqu’il s’agit de sécher sans endommager la surface.

Les domaines d’application spécifiques sont les suivants

1. les denrées alimentaires

Les Sécheurs Par Le Vide sont utilisés dans la production de produits lyophilisés. En séchant sous vide les aliments après leur congélation, il est possible de les traiter tout en conservant leur saveur et leur fraîcheur.

Ils sont également utilisés dans la production de café instantané, d’assaisonnements en poudre et de produits laitiers.

2. traitement des moules

Le séchage sous vide est particulièrement adapté au traitement des résines pour éviter les effets de l’hygroscopicité et de l’humidité. Il permet un séchage uniforme à basse température et contribue à maintenir la qualité du produit moulé.

Il faut veiller à éviter la présence d’un excès d’humidité pendant le processus de moulage, car cela peut entraîner une hydrolyse de la résine pendant le chauffage, une décomposition thermique accélérée due à l’eau et des fissures dues à l’évaporation. Les résines peuvent également subir une décomposition thermique en fonction de la température de séchage, et les performances peuvent être maintenues en séchant à des températures où il n’y a pas de risque de décomposition thermique.

3. composants électriques et électroniques

Les composants électroniques tels que les bobines de moteur, les transformateurs et les câbles de communication peuvent être gravement endommagés par une mauvaise isolation et l’humidité. Le séchage sous vide permet d’assécher efficacement l’intérieur de ces composants et d’en préserver la qualité.

4. Pièces métalliques et usinées

Les pièces usinées de précision ont des formes complexes et comportent de nombreux trous, ce qui les rend difficiles à sécher à l’aide de séchoirs à air chaud, etc. Le séchage sous vide permet de sécher les pièces frittées et les poudres métalliques de manière homogène de l’intérieur.

Dans certains cas, les matériaux poreux et les poudres ne sèchent pas uniformément à l’intérieur si la conductivité thermique du matériau est faible. L’efficacité du séchage est accrue en augmentant au préalable la température du matériau séché.

Les sécheurs sous vide à grande vitesse et le chauffage par circulation d’air chaud sont utilisés pour augmenter plus rapidement la température de l’objet séché dans le cadre du séchage sous vide. Même pour les objets à faible conductivité thermique, la température peut être augmentée rapidement grâce au chauffage par circulation d’air chaud, ce qui permet de réduire les temps de traitement.

Principe des sécheurs Par Vide

Le vide est créé en abaissant la pression atmosphérique dans un espace fermé à l’aide d’une pompe à vide. Le principe selon lequel une baisse de la pression atmosphérique abaisse le point d’ébullition permet un séchage efficace.

Les Sécheurs Par Vide ont une structure simple composée d’un conteneur scellé avec un chauffage électrique, une vanne d’échange de gaz et une jauge à vide. Selon le type, un piège à refroidissement est installé pour recondenser la vapeur d’eau évaporée.

Le piège à refroidissement recueille l’eau et l’empêche de pénétrer dans la pompe à vide. Il convient d’être prudent, car l’entrée d’eau peut entraîner une dégradation de l’huile.

Types de Sécheurs Par Vide

Il existe deux principaux types de pompes à vide : celles qui transportent les gaz et celles qui les retiennent. Le type de transport de gaz évacue les gaz à l’extérieur et peut être divisé en deux types : le transfert volumétrique et le transfert de quantité de mouvement.

Les systèmes de transfert volumétrique déchargent régulièrement un volume fixe de gaz, tandis que les systèmes de transfert de quantité de mouvement déchargent continuellement le gaz en lui conférant une certaine quantité de mouvement.

Les pompes de transfert volumétrique typiques sont les pompes rotatives à huile et les pompes sèches.

1. pompes rotatives à huile

Les pompes rotatives à huile présentent d’excellentes propriétés de mobilité et d’étanchéité grâce à l’utilisation d’huile lubrifiante dans les pièces coulissantes. C’est le système de pompe le plus efficace. L’inconvénient est que l’huile de lubrification doit être changée régulièrement et que l’entretien prend beaucoup de temps.

2. pompes sèches

La pompe contient un rotor à trois feuilles qui expulse l’air du récipient par une rotation à grande vitesse du rotor. Comme aucun lubrifiant n’est nécessaire, l’air évacué a un faible impact sur l’environnement.

Qu’est-ce qu’une bride à vide ?

Une bride à vide est un composant utilisé pour couvrir un équipement afin d’empêcher les fuites de gaz lorsqu’un environnement sous vide est requis à l’intérieur de l’équipement.

Il existe différentes normes, telles que NW, KF, ICF et JIS, qui sont utilisées en fonction de l’utilisation.

Les normes NW et KF sont utilisées pour les composants de tuyauterie et de joint utilisés dans les régions à vide faible ou élevé.
Un dispositif appelé raccord est utilisé pour fixer la bride.

Les normes ICF et JIS, en revanche, utilisent des boulons pour fixer les brides ensemble, ce qui signifie que moins de gaz s’échappent et qu’un vide plus élevé peut être maintenu.

Utilisations des brides à vide

Les brides à vide sont utilisées pour sceller les tuyaux et les raccords afin de maintenir un environnement sous vide à l’intérieur de certains équipements.

Elles sont utilisées dans un large éventail d’utilisations et sont fréquemment employées dans des situations où des équipements sous vide sont utilisés, de la recherche universitaire à la fabrication.

Les brides à vide sont essentielles pour la production de semi-conducteurs, de cristaux liquides et d’EL organiques, où un environnement sous vide poussé est nécessaire.

Dans la recherche universitaire, les brides à vide sont également nécessaires pour diverses expériences où le vide est utilisé (par exemple, des expériences avec des gaz raréfiés ou des surfaces solides, ou des expériences dans des environnements à basse température).

Principe des brides à vide

Les brides JIS sont principalement fabriquées en acier inoxydable et utilisent un joint torique élastique comme matériau d’étanchéité.

Les joints toriques peuvent être utilisés de manière répétée, ce qui permet de réduire les coûts, et peuvent être utilisés dans des environnements à vide poussé.

Il est important de noter que toute rayure sur les bords des brides peut entraîner une fuite de gaz, il faut donc s’assurer qu’ils sont exempts de rayures et de débris.

Après avoir fait se chevaucher les brides, serrez progressivement les boulons de manière à ce qu’ils soient en diagonale.

Cela permet d’assurer un serrage uniforme et progressif des brides. Le vide est aspiré après avoir serré tout le tour pour s’assurer qu’il n’y a pas de desserrage.

Contrairement aux brides JIS, les brides ICF sont fixées en insérant un joint en cuivre entre elles comme matériau d’étanchéité.
Le bord de la bride mord dans le joint et maintient le vide.

Ce joint a de meilleures propriétés d’étanchéité qu’un joint torique et est utilisé lorsqu’il s’agit de créer un Joints à Vide.

La procédure de boulonnage est la même que pour les brides JIS, mais un couple uniforme doit être appliqué à chaque boulon à l’aide d’une clé dynamométrique ou d’un outil similaire.

Les brides NW/KF comportent un anneau (anneau central) entre lequel est inséré un joint torique et, contrairement aux brides JIS/ICF, les brides sont fixées à l’aide d’un dispositif appelé raccord.

Elles sont faciles à installer sans outil et peuvent être utilisées à plusieurs reprises.

Qu’est-ce qu’un joint à vide ?

Un joint à vide est un dispositif de scellage qui utilise les propriétés d’un liquide appelé fluide magnétique, qui est attiré par un aimant.

Le fluide magnétique, tout en restant fluide, est attiré par l’aimant comme du sable de fer. Les aimants du joint sous vide retiennent le fluide magnétique et scellent les éventuelles lacunes dans le couplage avec l’équipement. Un environnement sous vide peut être maintenu en empêchant l’air, les gaz et les particules de pénétrer dans l’objet scellé.

La force de rétention du fluide magnétique est déterminée par la force de l’aimant. Plus la force magnétique est forte, plus la résistance à la pression de l’anneau de fluide magnétique est importante.

Utilisations des joints à vide

Les joints à vide sont utilisés pour maintenir la qualité lors de la fabrication de produits où les impuretés, l’air ou l’humidité sont strictement interdits. En raison de leur grande efficacité de blocage par le magnétisme des fluides, ils sont souvent utilisés dans les industries de fabrication sous vide poussé, par exemple dans la fabrication de semi-conducteurs, de cellules solaires ou de panneaux OLED pour smartphones.

Dans ces conditions de fabrication, des économies d’énergie et des équipements de fabrication plus compacts sont nécessaires, et les joints à vide ont un très large éventail d’utilisations.

1. Semi-conducteurs

Dans la fabrication des semi-conducteurs, les joints sous vide sont utilisés dans les équipements de pulvérisation cathodique, de dépôt chimique en phase vapeur et d’implantation ionique. Ceux-ci nécessitent un environnement sous vide poussé avec des joints à Vide pour former des couches minces uniformes et pour contrôler les propriétés électriques des semi-conducteurs grâce à l’implantation ionique.

2. Cellules solaires

Les équipements de tirage monocristallin sont également utilisés pour la production de lingots de silicium, qui sont essentiels à la fabrication de cellules solaires. Les lingots de silicium sont mis sous vide pour éviter la contamination par la poussière et la saleté et l’oxydation par l’air au cours du processus de fabrication. Des joints à vide sont utilisés pour maintenir un environnement sous vide dans l’équipement.

3. LED organique

Dans le domaine des OLED, le joint à vide est nécessaire dans la déposition sous vide pour la formation de films minces d’éléments OLED. Ces dernières années, la demande de joints à vide a augmenté en raison de la demande croissante d’OLEDs par rapport aux LCDs.

Principe des joints à vide

Les joints à vide utilisent un liquide appelé fluide magnétique. Un fluide magnétique se compose de trois éléments : des particules magnétiques de taille nanométrique (particules magnétiques), un agent tensioactif et un liquide de base tel que de l’eau ou de l’huile.

Les particules magnétiques s’agglomèrent généralement les unes aux autres comme des aimants (phénomène de spiking) et les agents tensioactifs sont couramment utilisés pour éviter ce phénomène. Les agents tensioactifs ont une polarité, ce qui signifie que les mêmes pôles se repoussent. Il est donc possible de créer un fluide magnétique stable sous la forme d’une solution colloïdale sans agglomération.

Outre le fluide magnétique, un aimant permanent et un arbre rotatif sont utilisés dans le joint à vide. Le joint à vide est doté d’un mécanisme permettant de le sceller tout en tournant à grande vitesse, mais il empêche tout contact entre l’arbre rotatif et le matériau polaire magnétique ou l’aimant permanent. Comme les solides n’entrent pas en contact les uns avec les autres, comme c’est le cas avec les feuilles d’huile, il n’y a pas de risque de frottement.

Structure du joint à vide

Il existe une large gamme de formes d’arbres de joints, allant de petits produits de quelques millimètres à de grands produits de plusieurs mètres. Les joints à vide sont constitués d’un arbre rotatif et d’une pièce polaire aux fortes propriétés magnétiques, et un champ magnétique est généré dans l’espace entre les deux matériaux.

En guidant le fluide magnétique à travers l’espace dans ce champ magnétique, le fluide magnétique forme un joint torique et adhère étroitement à la structure, empêchant toute intrusion de l’extérieur.

Caractéristiques des joints à vide

Grâce au contact entre l’arbre rotatif et le fluide, l’arbre rotatif peut être tourné à volonté sans abrasion. De plus, comme le fluide magnétique scelle l’espace le long des lignes de force magnétiques, il ne s’écoule pas en raison des différences de pression, ce qui permet de maintenir un environnement sous vide.

Plus la force magnétique est importante, plus la résistance à la pression de l’anneau formé par le fluide magnétique est élevée. En formant l’anneau en plusieurs étapes, on obtient un joint à vide résistant à la pression, qui peut supporter des pressions plus élevées.

La nature inerte des fluides magnétiques et leur faible pression de vapeur ont également une incidence sur la durée de vie du joint à vide. L’avantage d’utiliser des fluides magnétiques non réactifs est qu’ils sont résistants à la dégradation et peuvent être utilisés pendant une longue période.

Qu’est-ce qu’un roulement sphérique ?

Les roulements sphériques sont des roulements dans lesquels les bagues intérieure et extérieure sont en contact sphérique.

Ils sont principalement utilisés pour les mouvements d’oscillation, d’inclinaison et de rotation à faible vitesse. Ce sont des roulements à alignement automatique avec une section de glissement sphérique qui peut supporter d’importantes charges radiales et des charges axiales dans les deux sens simultanément.

Il en existe deux types principaux : les roulements lubrifiés, qui nécessitent une lubrification des surfaces sphériques des parties glissantes en contact, et les roulements non lubrifiés, qui ne nécessitent pas de lubrification. Ils présentent une excellente résistance à l’usure et sont utilisés dans les articulations des machines industrielles et de construction et dans d’autres endroits où des charges importantes sont appliquées.

Les roulements sans lubrification ne nécessitent pas d’entretien et sont idéaux pour les zones intolérantes à l’huile telles que les machines alimentaires et les parties de machines qui ne peuvent pas être lubrifiées.

Utilisations des roulements sphériques

Les roulements sphériques sans huile ont une excellente résistance à l’usure et sont utilisés dans des utilisations où des charges importantes, telles que des impacts, sont appliquées. Les machines industrielles et les engins de construction sont des exemples d’utilisations.

Les roulements sphériques sans huile ont une faible déformation par fluage lorsqu’ils supportent des charges comprimées et une excellente résistance à l’usure. Ils se caractérisent également par le fait qu’ils ne nécessitent pas de lubrification ni d’entretien.

Les roulements à rotule sans bille conviennent pour supporter des charges axiales dans un sens et sont utilisés dans des domaines où l’utilisation de l’huile pose problème, comme les denrées alimentaires, et dans des endroits où l’entretien de l’alimentation en huile est difficile.

Principe des roulements sphériques

1. Roulements alimentés en huile

Les roulements sphériques alimentés à l’huile sont généralement fabriqués en acier à roulements à haute teneur en carbone et en chrome pour les bagues intérieures et extérieures, et les surfaces de glissement sont traitées avec un revêtement de phosphate. De plus, ils sont souvent recouverts d’une couche sèche de bisulfure de molybdène. Ces roulements fonctionnent à faible couple et ont une grande capacité de charge avec une excellente résistance à l’usure.

Les parties glissantes des bagues intérieure et extérieure sont en contact sphérique et ne présentent pas les rainures nécessaires à l’incorporation de la bague intérieure, ce qui leur permet de supporter une charge importante et d’être utilisés en cas de chocs ou de charges alternées. Si les surfaces de glissement où les bagues intérieures et extérieures entrent en contact sont mal lubrifiées, des échauffements et d’autres défauts peuvent se produire.

2. Roulements sans huile

Un exemple de roulements sphériques sans huile est une combinaison d’un revêtement spécial en PTFE renforcé par un alliage de cuivre collé sur la surface de glissement de la bague extérieure et d’un chromage dur sur la surface de glissement de la bague intérieure. Les surfaces de glissement elles-mêmes sont dotées d’un pouvoir lubrifiant élevé.

Même sans lubrification, des charges importantes peuvent être supportées grâce à des procédés tels que le collage d’un matériau présentant une excellente résistance à l’usure.

Autres informations sur les roulements sphériques

1. Comment fixer les roulements sphériques

Lorsque des roulements sphériques sont utilisés, des tolérances dimensionnelles sont appliquées au logement dans lequel le roulement sphérique est monté et à l’arbre qui est inséré dans le roulement sphérique, conformément à l’utilisation. Il faut également veiller à ce que le logement ait une épaisseur de paroi suffisante et ne soit pas déformé par la charge.

Lors du montage dans le logement, seule la bague extérieure doit être enfoncée, de sorte qu’aucune force ne soit appliquée à la bague intérieure. Il est également important de veiller à ce que seule la bague intérieure soit enfoncée dans l’arbre, de sorte qu’aucune force ne soit appliquée à la bague extérieure. De mauvaises méthodes de montage peuvent entraîner des charges irrégulières, une réduction de la durée de vie et des cliquetis dus à la déformation du roulement.

Il existe quatre conditions d’utilisation différentes pour déterminer les tolérances dimensionnelles du logement et de l’arbre d’un roulement sphérique : charge rotative de la bague intérieure, charge rotative de la bague extérieure, charge normale et charge lourde.

Tolérances dimensionnelles pour les systèmes sans lubrification
Pour les charges rotatives sur bague intérieure, la tolérance recommandée pour les arbres sous charge normale est de k6 et de m6 sous charge lourde. Le logement est le même pour les deux, avec H7 recommandé pour l’acier et J7 pour les alliages légers.

Pour les charges rotatives de la bague extérieure, la tolérance dimensionnelle de l’arbre est h6 pour les charges normales et lourdes, et le logement est k7 pour l’acier et m7 pour les alliages légers pour les charges normales ; pour les charges lourdes, m7 pour l’acier et aucun alliage léger n’est spécifié.

Tolérances dimensionnelles pour les modèles fonctionnant au fioul
Il existe de légères différences dans les tolérances dimensionnelles pour les types alimentés à l’huile. Il convient donc de vérifier les données techniques du fabricant avant de déterminer les tolérances dimensionnelles.

2. Exemples d’utilisation des roulements sphériques

Les roulements sphériques sont utilisés dans un large éventail d’utilisations, les plus courantes étant celles des grands équipements. Dans l’utilisation des accouplements d’arbres, un arbre est relié par un accouplement avec deux roulements sphériques. Cela permet d’absorber l’excentricité et le désalignement des deux arbres.

Les exemples d’utilisation dans les équipements de construction lourds tels que les pelles mécaniques sont les extrémités des tiges des cylindres hydrauliques utilisées à chaque articulation. D’autres utilisations comprennent les accouplements de grues et les pièces de suspension des camions, qui sont souvent utilisés pour des charges lourdes avec des vibrations et des impacts.

Qu’est-ce qu’une rondelle sphérique ?

Une rondelle sphérique est une rondelle utilisée par paire : une rondelle concave avec une surface plate et sphérique d’un côté et une rondelle concave-convexe avec une surface sphérique plate et convexe de l’autre côté.

Les rondelles sphériques sont utilisées pour compenser l’angle de l’arbre d’un robinet ou d’un boulon qui a été serré en biais et ne peut être retiré.

Si le boulon est incliné et bloqué à un angle, seule une partie de la force axiale appliquée au boulon est transmise au métal de base, ce qui réduit la force axiale sur le métal de base et la force restante est consommée sous forme de force de frottement dans l’espace.

L’angle qui peut être compensé par les rondelles sphériques n’est que d’environ 3 degrés, et si l’angle est trop grand, leur utilisation ne sera pas efficace, c’est pourquoi le fait de serrer les boulons autant que possible améliorera la force drainée.

Utilisations des rondelles sphériques

Cette section décrit les utilisations des rondelles sphériques.

Les rondelles sphériques sont utilisées pour absorber et compenser l’angle d’un boulon ou d’un arbre de robinet qui a été serré en biais.

La rondelle sphérique est positionnée de manière à ce que son côté concave soit en contact avec le métal de base et que son côté convexe soit en contact avec le haut du boulon. En serrant le boulon dans cette position, l’angle du boulon fixé à un angle est réduit et le boulon peut être serré de manière à ce que la surface d’assise ne flotte pas.

Il convient de noter que la force axiale est réduite du fait que la force transférée par le boulon est insuffisante.

Principe des rondelles sphériques

Le principe des rondelles sphériques est décrit ci-dessous.

Les rondelles sphériques utilisent deux paires de surfaces sphériques concaves et convexes de chaque côté pour réduire l’inclinaison qui s’est formée entre le boulon et le métal de base, et pour corriger le serrage des boulons qui ont été serrés en biais.

Si l’inclinaison augmente, la surface de contact du boulon avec le métal de base sera plus petite, ce qui peut entraîner son enfoncement ou son glissement car la force axiale n’est plus transmise au métal de base.

La rondelle sphérique est placée de manière à être en contact entre le boulon angulaire et le métal de base, puis serrée, de sorte que lorsque le boulon est serré, la surface sphérique convexe glisse sur la surface sphérique concave et la rondelle sphérique convexe est naturellement corrigée au même angle que l’axe du boulon, ce qui empêche la surface d’assise de flotter. Cela empêche la surface d’assise de flotter.