投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist eine schraubenlose Reihenklemme?

Bei schraubenlosen Reihenklemmen handelt es sich um eine Methode zur schraubenlosen Verdrahtung.

Diese Bauweise reduziert den Aufwand für die Verdrahtung erheblich und verbessert gleichzeitig die Qualität der Signalübertragung. Auch die langfristige Zuverlässigkeit wird deutlich erhöht, da das Risiko von Kontaktausfällen durch lose Schrauben reduziert wird.

Insbesondere für Hardware-Ingenieure und Einkaufsleiter lohnt es sich, den Einsatz schraubenloser Reihenklemmen bei Neu- und Erweiterungsprojekten ernsthaft in Erwägung zu ziehen, da sie die Produktionseffizienz erhöhen, die Wartungsfreundlichkeit verbessern und sogar die Gesamtkosten senken können.

Vor diesem Hintergrund gewinnen schraubenlose Reihenklemmen aufgrund ihrer herausragenden Eigenschaften und Vorteile als Anschlusslösung für moderne Elektronik in vielen Branchen an Aufmerksamkeit.

Anwendungen von schraubenlosen Reihenklemmen

Als schraubenlose Signal- und Leistungsanschlusstechnik werden schraubenlose Reihenklemmen zunehmend in verschiedenen Branchen und Anwendungen eingesetzt. Im Folgenden werden die wichtigsten Anwendungen im Detail betrachtet:

1. Verteilerschränke und Schalttafeln

Verteilerschränke und Schalttafeln sind zentrale Einrichtungen zur Energieverteilung und -steuerung. Schraubenlose Reihenklemmen sind in diesen Anlagen sehr nützlich, da sie solide Verbindungen und langfristige Zuverlässigkeit erfordern. Sie verringern das Risiko von losen Schrauben und schlechten Kontakten und verbessern so die Sicherheit und die Wartungsfreundlichkeit.

2. Halbleiterfertigungsanlagen

Bei der Herstellung von Halbleitern, wo Präzision und Raffinesse gefragt sind, sind zuverlässige elektrische Verbindungen unerlässlich. Schraubenlose Reihenklemmen eignen sich für eine schnelle und zuverlässige Verdrahtung unter Beibehaltung der Signalgenauigkeit und -qualität.

3. Werkzeugmaschinen

Werkzeugmaschinen arbeiten oft in rauen Umgebungen mit Vibrationen und Hitze und erfordern daher eine äußerst zuverlässige Verbindungstechnik. Mit schraubenlosen Reihenklemmen lassen sich unter diesen Bedingungen stabile Verbindungen herstellen.

4. Akkumulatoren

Schraubenlose Reihenklemmen werden zunehmend für den Anschluss von Akkumulatoren verwendet. Diese Technologie eignet sich für Anwendungen mit hohen Strömen und schnellen Lade- und Entladevorgängen, die sichere Verbindungen und eine hohe Lebensdauer erfordern.

5. Photovoltaische/solare Anlagen

Solar- und Photovoltaikanlagen sind empfindlich gegenüber Umwelteinflüssen und erfordern daher langfristige Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit. Schraubenlose Reihenklemmen sind die ideale Wahl, um diese Anforderungen zu erfüllen.

Funktionsweise der schraubenlosen Reihenklemmen

1. Federn in schraubenlosen Reihenklemmen

Die in den schraubenlosen Reihenklemmen eingesetzten Federn sind häufig aus rostfreiem Stahl und die leitenden Teile aus elektrolytischem Kupfer oder verzinnt, so dass sie auch nach langem Gebrauch genauso haltbar oder sogar haltbarer sind als Schraubklemmen. Die Klemmkraft der schraubenlosen Reihenklemmen basiert auf Federkraft, so dass sie nicht wie Schraubklemmen regelmäßig nachgezogen werden müssen.

Die Federkraft, die im Inneren der Klemme eingestellt ist, sichert den Draht und die Klemmkraft wird umso stärker, je größer der Durchmesser des Drahtes ist. Daher lassen sich die Drähte auch bei Verwendung von Kabeln mit unterschiedlichen Durchmessern an derselben Klemme nicht so leicht lockern und können ohne Beschädigung der Drähte befestigt werden.

2. Befestigen von schraubenlosen Reihenklemmen

Bei der Befestigung eines abisolierten Drahtes verwenden Sie einen Schlitzschraubendreher oder einen Spezialknauf, um die federbelastete Rückhaltekraft zu verringern, und führen den Draht bis zur Rückseite der Anschlussöffnung ein. Beim Entfernen der Leitung wird die federbelastete Rückhaltekraft mit einem Schlitzschraubendreher oder einem Spezialknauf verringert und die Leitung aus der Anschlussöffnung herausgezogen.

Arten von schraubenlosen Reihenklemmen

Schraubenlose Reihenklemmen werden aufgrund ihrer Bequemlichkeit und Zuverlässigkeit in vielen Branchen eingesetzt. Es gibt verschiedene Arten von schraubenlosen Reihenklemmen, die für unterschiedliche Verwendungszwecke und Anwendungen entwickelt und hergestellt werden.

1. Für den Schalttafeleinbau

Schraubenlose Reihenklemmen für den Schalttafeleinbau sind für die direkte Montage an der Außenwand von Geräten und Anlagen vorgesehen. Dies ermöglicht einen einfachen Zugang und eine einfache Wartung.

Sie werden vor allem in großen Geräten und Anlagen sowie als Anschlusspunkte für elektrische Leitungen eingesetzt.

2. Für Leiterplattenmontage

Die schraubenlosen Reihenklemmen für die Leiterplattenmontage sind für die direkte Montage auf der elektronischen Leiterplatte vorgesehen. Dadurch können sie in Anwendungen eingesetzt werden, bei denen eine kompakte Bauweise und hohe Integration erforderlich sind.

Die Hauptanwendungen sind Verdrahtungsabschlüsse in elektronischen Geräten und Leiterplatten, Modul-zu-Modul-Verbindungen und Signalübergabepunkte.

3. Für die Relaistechnik

Die schraubenlosen Reihenklemmen für die Relaistechnik dienen zum einfachen Verbinden und Weiterleiten von zwei oder mehr Stromkreisen. Sie zeichnen sich durch ihre Multifunktionalität und ihren modularen Aufbau aus. In vielen Fällen sind sie mit bestehenden Verdrahtungssystemen kompatibel.

Zu ihren Hauptanwendungen gehören das Verbinden und Verzweigen von Kabeln sowie das Erweitern oder Ändern von Stromkreisen.

Was ist ein loser Flansch?

Lose Flansche (Englisch: Lose Flansche, Lap joint flange) sind eine Art von Verbindung, die in Rohrleitungen verwendet wird, und bezeichnen einen Flansch, der dazu dient, den Flüssigkeitsstrom am Ende eines Rohrs usw. zu stoppen und zu leiten. Die Begriffe Schmelzflansch, Loser Flansch und Überlappungsflansch werden ebenfalls häufig als Synonyme verwendet.

Anwendungen von losen Flanschen

Lose Flansche werden im Allgemeinen für folgende Anwendungen eingesetzt:

In Rohrleitungen, in denen korrosive Flüssigkeiten usw. fließen, macht die Verwendung von korrosionsbeständigen Materialien in den Rohrleitungen die Materialien teuer, und der Flansch muss aus dem gleichen Material wie die Rohrleitung hergestellt werden, was das Flanschmaterial sehr teuer macht.

Wenn das Flanschmaterial ungeeignet ist, z. B. Kupfer oder Blei.
Wenn sich die Position (Richtung) der Schraubenlöcher jedes Mal ändert, wenn der Flansch auf der anderen Seite gewechselt wird. (Die Anzahl der Löcher und die Lochdurchmesser bleiben jedoch gleich.)

Da sie für die oben genannten Anwendungen verwendet werden, unterscheiden sich die losen Flansche in vielen Fällen vom Material der Rohrleitung.

Funktionsweise der losen Flansche

Die Funktionsweise eines losen Flansches unterscheidet sich von dem eines normalen Rohres dadurch, dass die Endflächen der flanschförmig aufgeweiteten Rohre durch den engen Kontakt zwischen ihnen abgedichtet werden. Dieser geflanschte und aufgeweitete Rohrabschnitt wird als Stummelende bezeichnet.

Lose Flansche werden im Allgemeinen für Verbindungen an Rohren verwendet, bei denen Schweißen nicht möglich ist, der Druck und die Temperatur des verwendeten Mediums nicht sehr hoch sind und eine geringe Leckage nicht gefährlich ist.
Sie werden für die Verbindung von verzinkten Rohren und anderen Rohrleitungssystemen wie Gussrohren, Trinkwasserrohren und Instrumentenluftrohren verwendet, bei denen Temperguss das übliche Flanschmaterial ist.

Wie bei normalen Rohrleitungsflanschen wird im Allgemeinen eine Dichtung zwischen die Flansche gelegt, um die Haftung der Flansche zu erhöhen. Die Flansche werden mit Schrauben und Muttern zusammengezogen, um die Haftung zu erhöhen und zu erhalten. In diesem Fall müssen die Schrauben/Muttern gleichmäßig angezogen werden, da es sonst zu Leckagen kommen kann.

Aus diesem Grund ist es üblich, die Schrauben/Muttern nicht der Reihe nach, sondern diagonal anzuziehen. Es ist auch wichtig, die Schrauben und Muttern mit dem für das Dichtungsmaterial und die Schraube/Mutter angegebenen Anzugsdrehmoment anzuziehen, wobei das Anzugsdrehmoment schrittweise in diagonaler Reihenfolge erhöht wird, bis der erforderliche Anzugsdrehmomentwert erreicht ist.

Bei der Verwendung von Hochtemperaturflüssigkeiten kann sich das Anziehen der Gewinde aufgrund der thermischen Ausdehnung nach dem eigentlichen Durchfluss der Hochtemperaturflüssigkeit lockern. In solchen Fällen muss die Schraube/Mutter erneut angezogen werden.

Was ist eine Messerschleifmaschine?

Eine Messerschleifmaschine ist eine Maschine, die Klingen poliert, um ihre Schärfe zu erhalten.

Klingen haben eine Metallspitze, die schräg geschliffen ist, um sie scharf zu machen. Wenn die Schneide jedoch nach längerem Gebrauch abgerundet oder zerkratzt wird, lässt die Schärfe der Klinge nach. Messerschleifmaschinen können die Schneiden wieder schärfen, indem sie die abgerundeten Kanten abschleifen.

Anwendungen von Messerschleifmaschinen

Ein Küchenmesser ist eine typische Klinge, und wenn die Schärfe eines Messers nachlässt, wird die Schärfe manuell mit einem Schleifstein oder einer Messerschleifmaschine wiederhergestellt. Größere und komplexer geformte Messer sind jedoch schwieriger und zeitaufwändiger manuell zu schärfen, so dass in solchen Fällen Messerschleifmaschinen eingesetzt werden.

Der Schleifer wird elektrisch betrieben, so dass es einfach ist, die Klinge zu schleifen, indem man die Klingenspitze auf den Schleifer legt.

Funktionsweise von Messerschleifmaschinen

Messerschleifmaschinen sind in der Regel mit einem Schleifstein zum Schärfen von Klingen und einem Tank ausgestattet, der den Schleifstein und die Klingen nach und nach mit Wasser versorgt. Die Klinge wird in dem Winkel eingestellt, in dem sie geschärft werden soll und der rotierende Schleifstein wird mit ihr in Kontakt gebracht, um die Schneide zu schärfen und zu glätten. Außerdem wird ständig Wasser zugeführt, um die durch die Drehung der Schleifscheibe entstehende Hitze und die Reibung zwischen Klinge und Schleifscheibe zu vermeiden, so dass das Gerät relativ einfach zu bedienen ist.

Es gibt verschiedene Arten von Schleifscheiben und Arbeitsmethoden, um die Schleifscheibe in diesen Messerschleifern zu bewegen.

Drei gängige Schleifscheibentypen sind Siliziumkarbid-Schleifmittel, Aluminiumoxid-Schleifmittel und Diamant-Schleifmittel und das Klingenmaterial, das geschärft werden kann, hängt vom jeweiligen Typ ab.

Schleifscheiben können auf zwei Arten betrieben werden: durch Rotation mit elektrischer Energie oder durch Vibration mit Schallwellen. Der rotierende Typ nimmt etwas mehr Platz in Anspruch, so dass es wichtig ist, Platz für ihn zu sichern.

Was ist ein Kanalflansch?

Kanalflansch (englisch: Duct flange) bezeichnet eine Flanschverbindung zwischen Kanälen oder eine Flanschverbindung zur Verbindung von Rohren.

Ein Lüftungskanal ist ein rechteckiges oder kreisförmiges Bauteil aus Stahl oder Stahlblech und wird als Leitung für das Ausblasen von Luft aus Klimageräten verwendet. Je größer der Lüftungskanal verlegt wird, desto länger muss er gebaut werden. Aufgrund der Längenbeschränkungen bei der Herstellung und Verlegung von Kanälen werden daher Kanalflansche benötigt, um mehrere Kanäle einer bestimmten Länge miteinander zu verbinden.

Anwendungen von Kanalflanschen

Kanalflansche werden bei Kanalverbindungen für Klimageräte wie Gebläse und Abluft verwendet.

Wenn Kanäle durch Schweißen befestigt und verbunden werden, müssen die Kanäle bei jeder Reinigung, Inspektion oder Demontage abgetrennt werden, was zeitaufwändig, kostspielig und ineffizient ist.

Aus diesem Grund werden Kanalflansche an die Kanalenden geschweißt oder auf andere Weise befestigt, um eine einfache Montage und Demontage zu ermöglichen, und die Flansche werden mit Schrauben und Muttern zusammengefügt. Die Verwendung von Kanalflanschen ermöglicht es, den Aufwand für Reinigung, Inspektion und Demontage zu reduzieren.

Funktionsweise der Kanalflansche

Das Prinzip eines Kanalflansches ist genau dasselbe wie das eines normalen Rohrleitungsflansches, wobei die Flanschverbindungsflächen durch Verkleben der Flansche abgedichtet werden.

Kanalflansche können je nach Form der Kanäle rund oder quadratisch sein. Es gibt Konstruktionen, die in den Kanal integriert sind, und Konstruktionen, die von außen angebracht werden, und sie werden je nach Anwendung auf unterschiedliche Weise verwendet.

Kanalflansche werden im Allgemeinen auf folgende Weise verbunden:

• Winkelflanschverfahren
  Ein Flansch wird aus Stahl- oder Edelstahlblech gefertigt und an das Ende des Kanals geschweißt. Bei dieser Methode werden Flansch und Flansch mit Schrauben und Muttern verbunden. Diese Methode ist stabiler, erfordert jedoch eine etwas längere Installationszeit.
• Co-plattierte Flanschmethode
  Das Ende des Kanals wird in einem 90°-Winkel gebogen und zu einem Flansch verarbeitet. Die Flanschteile werden mit Schrauben und Muttern verbunden und mit Metallklammern befestigt. Diese Methode ist etwas weniger stabil, aber die Installationszeit ist kürzer und die Kosten sind niedriger.

In der Regel wird die Methode des gewöhnlichen Blechflansches angewandt, da sie schneller und kostengünstiger ist, während die Methode des Winkelflansches angewandt wird, wenn Festigkeit erforderlich ist.

Was ist ein PVC-Flansch?

Ein PVC-Flansch ist eine Art von Rohrverbindung, wird bei Verbindungen zwischen Rohren oder zum Verschließen von Rohrenden verwendet und ist durch seine kranzartige Form gekennzeichnet.

PVC gehört neben Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) und Polyethylen (PE) zu den fünf preiswertesten und gefragtesten Allzweckharzen und zeichnet sich durch seine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Härte in Bezug auf die Materialeigenschaften aus, was es zu einem sehr häufig verwendeten Flansch für Rohrleitungen macht.

Anwendungen von PVC-Flanschen

PVC-Flansche werden als Rohrleitungsflansche in chemischen Anlagen, in Anlagen der Halbleiterindustrie und als Rohrleitungsflansche für Seewasser verwendet, da sie aufgrund ihrer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit in sauren oder alkalischen Chemikalien oder in Seewasser nicht korrodieren.

Polyvinylchlorid (PVC) ist ebenfalls in Hart- und Weichversionen erhältlich, wobei insbesondere Hart-PVC für Flanschanwendungen und Baumaterialien wie Rohrleitungsmaterialien weit verbreitet ist.

Darüber hinaus sind die Klebeeigenschaften von PVC-Klebstoffen auf Lösungsmittelbasis und anderen Klebstoffen hervorragend, so dass sie sich für TS-Flanschanwendungen eignen, bei denen das Klebematerial zum Verbinden zweier Flanschformen verwendet wird.

Funktionsweise von PVC-Flanschen

Polyvinylchlorid (PVC) wird durch Additionspolymerisation von Vinylchlorid-Monomer (CH2=CHCl) synthetisiert und kann je nach der Menge des zugesetzten Weichmachers hart oder weich sein. Der durchschnittliche Polymerisationsgrad von Polyvinylchlorid (PVC), das für PVC-Flansche verwendet wird, liegt zwischen 600 und 1000.

Neben der Härte des Materials wird häufig das Integral-Spritzgießen, eine Art der Kunststoffverarbeitung, als Mittel zur Verbesserung der Flanschfestigkeit eingesetzt. Beim Integralspritzguss wird geschmolzenes Harz in eine Form gegossen und verfestigt. PVC-Flansche, die nach diesem Verfahren hergestellt werden, sind aufgrund des Integralspritzgusses nur schwer durch Schweißnahtbildung zu knacken und weisen eine hohe Festigkeit auf.

Neben den bereits erwähnten TS-Klebeflanschen gibt es auch maßgeschneiderte PVC-Flansche für Lebensmittelmaschinen, die eine verbesserte Dichtwirkung aufweisen, indem die Innenseite zur Aufnahme eines O-Rings gerillt wird und die den hervorragenden Dichtungsgrad, das geringe Gewicht und die relativ einfache Spezialverarbeitung nutzen, die für Kunststoffflansche einzigartig sind.

Der Nachteil von Polyvinylchlorid (PVC) ist jedoch seine relativ schlechte Hitzebeständigkeit mit einer Hitzebeständigkeitstemperatur von 60-80 °C und einem Schmelzpunkt von 85-210 °C. Außerdem nimmt seine Schlagfestigkeit vor allem bei niedrigen Temperaturen deutlich ab, so dass die Umgebungstemperatur, bei der es als Flansch verwendet wird, genau beachtet werden muss.

Was ist ein Digital-Mikrometer?

Digital-Mikrometer sind eine Art von Mikrometer, die für Messungen verwendet werden, bei denen eine hohe Maßgenauigkeit von 1 μm erforderlich ist und die Maße digital angezeigt werden.

Da die gemessenen Maße sofort visuell überprüft werden können, werden Digital-Mikrometer in der Fertigung eingesetzt, da sie ein falsches Ablesen der Skala verhindern, wie dies bei analogen Mikrometern der Fall ist, die die Skala direkt ablesen.

Die Bestandteile sind im Wesentlichen die gleichen wie bei den analogen Messgeräten und auch die digitalen Messgeräte sind mit einer Skala versehen.

Anwendungen von Digital-Mikrometern

Sie werden hauptsächlich in der Fertigung und in anderen Bereichen zum Messen von Teilen verwendet, die eine hohe Maßgenauigkeit auf 0,001 mm genau erfordern, da sie noch präzisere Messungen als Messschieber ermöglichen.

Es gibt auch verschiedene Arten von Mikrometern für unterschiedliche Anwendungen, die von einfachen Messungen des Außen- und Innendurchmessers und der Tiefe bis hin zur Messung der Zahndicke von Stirnrädern, der Messung enger Nuten und sogar der Messung des Stegdurchmessers von Bohrern reichen und in einer Vielzahl von Situationen eingesetzt werden.

Funktionsweise von Digital-Mikrometern

Der Aufbau von Digital-Mikrometern ist im Grunde derselbe wie der analoger Mikrometer. Da sie jedoch digital sind, verfügen sie über eine Einschalttaste, eine Taste zum Einstellen des Nullpunkts und eine Taste zum Festhalten von Maßen und bei einigen Typen kann zwischen metrischer und imperialer Schreibweise umgeschaltet werden.

Einige Digital-Mikrometer sind außerdem mit einer Funktion ausgestattet, mit der die Messergebnisse auf einen PC oder ein Tablet übertragen werden können, was zu einer höheren Arbeitseffizienz beiträgt.

Allerdings können digital dargestellte Maße aufgrund elektrischer Probleme falsch dargestellt und falsche Werte angezeigt werden, so dass sie nur als Referenzwerte verwendet werden sollten und letztlich die Skala direkt überprüft werden muss, um sicherzustellen, dass die Maße korrekt sind.

Außerdem muss das Mikrometer mit Hilfe eines Mikrometerständers gemessen werden, da der direkte Kontakt mit dem Mikrometer dazu führt, dass sich der Rahmen durch die Körperwärme erwärmt, was eine genaue Messung unmöglich macht.

Ein weiterer Nachteil ist, dass das Digital-Mikrometer mit Batterien betrieben wird, so dass die Gefahr besteht, dass die Batterien sich leeren.

Was ist ein AC-Lichtbogenschweißgerät?

Es gibt zwei Arten von Lichtbogenschweißgeräten: Gleichstrom- und Wechselstrom-Schweißgeräte, wobei AC-Lichtbogenschweißgeräte Lichtbogenschweißgeräte mit einer Wechselstrom-Schweißstromquelle darstellen.

Da sie preiswerter und wartungsfreundlicher sind als Gleichstromgeräte, werden Wechselstromgeräte häufig für Heimwerkeranwendungen verwendet, wo sie mit Haushaltssteckdosen betrieben werden.

Da AC-Lichtbogenschweißgeräte im Leerlauf (Standby-Zustand, wenn der Lichtbogen nicht erzeugt wird) eine hohe Spannung aufweisen, müssen sie mit einer Vorrichtung zur Verhinderung von Stromschlägen ausgestattet sein, die die Klemmenspannung auf 25 V oder weniger unterdrückt.

Anwendungen von AC-Lichtbogenschweißgeräten

AC-Lichtbogenschweißgeräte werden nicht nur in Produktionsstätten eingesetzt, sondern sind auch als Heimwerkergeräte weit verbreitet, da die Haushaltsstromversorgung mit Wechselstrom erfolgt.

Das halbautomatische Schweißen, bei dem der Draht automatisch zugeführt wird, wird häufig in der Automobilproduktion eingesetzt, wo das Gerät an einen Roboter angeschlossen wird, um das Schweißen der Karosserie zu automatisieren.

Beim WIG-Schweißen, bei dem Wolframelektroden verwendet werden, können einige Modelle zwischen Wechsel- und Gleichstrom umschalten und eine Vielzahl von Grundmaterialien schweißen, von Aluminium über Edelstahl bis hin zu Stahl.

Merkmale von AC-Lichtbogenschweißgeräten

Es gibt verschiedene Arten des Lichtbogenschweißens, die jeweils unterschiedliche Merkmale, Vor- und Nachteile aufweisen.

• Ummanteltes Lichtbogenschweißen
  Bei diesem Schweißverfahren wird eine lange, dünne, stabförmige Schweißelektrode verwendet, um einen Lichtbogen zwischen dem Grundwerkstoff und der Schweißelektrode zu erzeugen, der diesen schmilzt und verbindet.
  Der Schweißdraht wird während des Schweißens allmählich verkleinert, so dass ein ständiges Voranschreiten in Schweißrichtung erforderlich ist, wobei der optimale Abstand zum Grundwerkstoff beibehalten werden muss; der Nachteil ist, dass das Ergebnis je nach Bediener ungleichmäßig ist.
• MAG-Schweißen
  Bei diesem Verfahren wird ein Gemisch aus Kohlendioxid und Argon als Schutzgas verwendet und der Elektrodendraht beim Schweißen automatisch zugeführt.
  Es ist eines der halbautomatischen Schweißverfahren, bei dem nur die Bewegung des Schweißdrahtes erforderlich ist, um in Schweißrichtung voranzukommen, da der Schweißdraht nicht wie beim Schutzgasschweißen gekürzt wird, was das Schweißen erleichtert.
• WIG-Schweißen
  Dieses Schweißverfahren verwendet Wolfram als Elektrode und schirmt sie mit Argongas ab.
  In AC kann Aluminium geschweißt werden, und es wird hauptsächlich zum Verbinden dünner Nichteisenmetalle verwendet.

Was ist eine Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe?

Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen sind Rotationspumpen, die ein Vakuum erzeugen, indem sie das Pumpengehäuse mit abgedichtetem Wasser füllen und das Laufrad darin drehen.

Um ein Vakuum zu erzeugen, muss sich das Volumen des Raums zwischen Laufrad und Gehäuse ändern. Es sind zwei Typen bekannt: der Elmo-Typ (exzentrischer Typ), bei dem diese Volumenänderung durch eine Verschiebung der Montageposition des Laufrads aus der Mitte erzeugt wird, und der Nash-Typ (symmetrischer Typ), bei dem das Gehäuse die Form eines Ovals hat.

Der Nash-Typ kann bei gleicher Leistung kleiner gebaut werden als der Elmo-Typ, aber der vom Elmo-Typ erzeugte Druck ist besser, weshalb der Elmo-Typ heute bei Vakuumpumpen weit verbreitet ist.

Anwendungen von Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen

Im Allgemeinen werden Vakuumpumpen zur Erzeugung eines Vakuums durch Ablassen von Gas aus einem Behälter verwendet, aber Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen werden häufig zum Absaugen von Gasen, insbesondere von mit Wasser vermischten Gasen, eingesetzt. Der Grund dafür ist, dass in der Pumpe bereits abgedichtetes Wasser zur Vakuumerzeugung verwendet wird, so dass Feuchtigkeit in der Ansaug- und Auslassleitung die Pumpe nicht beeinträchtigt. Die Wasserdichtung im System wirkt auch als Dichtungsmittel und kann daher unter Bedingungen eingesetzt werden, in denen brennbare oder korrosive Gase vorhanden sind. Andererseits gilt das erreichte Vakuum im Vergleich zu anderen Vakuumpumpen als gering, doch können Produkte mit zweistufigem Aufbau bis zu einem gewissen Grad auch im Hochvakuum eingesetzt werden.

Aufgrund dieser Eigenschaften können Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen bei der Ansaugung von Turbopumpen, Vakuumpumpen für Kondensatoren, Vakuumpumpen für Extruder und bei allgemeinen industriellen Anwendungen, bei denen Flüssigkeiten verwendet werden, eingesetzt werden.

Funktionsweise der Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen

Wie der Name schon sagt, erzeugen Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen ein Vakuum, indem sie das Volumen zwischen dem Laufrad und dem Gehäuse durch die Rotation des Laufrads so verändern, dass ein Ring aus abgedichtetem Wasser entsteht. Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen gehören zu den Verdrängerpumpen, d. h. das abgedichtete Wasser wirkt wie ein Kolben, der das Gas herausdrückt. Die Wasserdichtung bildet einen Flüssigkeitsfilm in Form eines Rings, der das Innere der Pumpe abdichtet und so fast jedes Austreten von Gasen verhindert.

Bei Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen spielt das Sperrwasser im Inneren der Pumpe eine wichtige Rolle, und der Zustand des Sperrwassers, insbesondere seine Temperatur, muss ordnungsgemäß kontrolliert werden. Da das Sperrwasser in dem Gehäuse eingeschlossen ist, das die Gasverdichtung vornimmt, steigt seine Temperatur bei fortgesetztem Betrieb an, was zu einem Absinken des erreichten Vakuums und einem Rückgang der Gasverdrängung führt. Methoden zur Aufrechterhaltung dieser Sperrwassertemperatur sind allgemein bekannt, wie z. B. das Durchleiten von Kühlwasser, so dass das Sperrwasser ständig ausgetauscht wird, das Umwälzen und Wiederverwenden des Sperrwassers oder das Kühlen des Sperrwassers mit Hilfe eines Wärmetauschers.

Was ist eine Ohrenspritze?

Eine Spritze ist ein Injektionsschlauch und eine Ohrenspritze ist buchstäblich ein Injektionsschlauch, der im Ohr verwendet wird.
Eine typische Ohrenspritze ist ein Gerät in Form einer Hohlkugel mit integrierter Tülle, die wie eine Spritze von Hand gegriffen und zusammengedrückt wird, um die Flüssigkeit in der Kugel auszustoßen und aus dem zusammengedrückten Zustand losgelassen wird, um die Flüssigkeit anzusaugen. Ohrenspritzen werden aus flexiblen Materialien wie Polyvinylchlorid oder Silikon hergestellt, die die Ohrhöhle nicht beschädigen.

Ohrenspritzen sind Medizinprodukte und müssen nach Gebrauch entsprechend den Vorschriften der medizinischen Einrichtung oder der Regierung entsorgt werden.

Anwendungen von Ohrenspritzen

Ohrenspritzen sind Medizinprodukte, die vor allem in der Hals-Nasen-Ohren-Heilkunde zum Absaugen von Eiter aus der Ohrmuschel und zur Reinigung des Ohrs durch Einspritzen von Reinigungsflüssigkeit in die Ohrmuschel verwendet werden.

Neben dem Ohr werden Ohrenspritzen auch zur Absaugung von Nasenausfluss, Speichel und Eiter aus traumatischen Stellen im Allgemeinen sowie zur Reinigung der Nasenhöhle verwendet.

Ohrenspritzen sind im Handel erhältlich, nicht nur in medizinischen Einrichtungen und es gibt Beispiele für ihre Verwendung zu Hause zur Reinigung der Ohrhöhle. In Europa und den USA, wo feuchtes Ohrenschmalz häufig vorkommt, werden Ohrenspritzen häufig zu Hause verwendet.

Funktionsweise von Ohrenspritzen

Die Ohrenspritze ist ein Medizinprodukt aus Polyvinylchlorid oder Silikon und besteht aus einer Hohlkugel und einem Kegel mit einer Tülle am Ende. Üblich ist ein Fassungsvermögen von 60 ml, aber auch 30 ml und 90 ml sind erhältlich.

Ohrenspritzen werden direkt in das Ohr oder die Nasenhöhle eingeführt. Für Menschen, die allergisch auf Polyvinylchlorid reagieren, können Ohrenspritzen aus Silikon verwendet werden.

Bei der Verwendung von Ohrenspritzen zum Absaugen von Eiter, Nasensekret, Speichel usw. wird der konische Teil in die Ohr- oder Nasenhöhle eingeführt, während der kugelförmige Teil mit der Hand gedrückt wird, die Kraft auf den kugelförmigen Teil allmählich nachlässt und die Flüssigkeit durch die Rückstellkraft des kugelförmigen Teils abgesaugt wird.

Bei der Reinigung von Ohr- und Nasenhöhlen mit Reinigungsflüssigkeit wird letztere wie beim Ansaugen von Flüssigkeit angesaugt, der Strahl auf den zu reinigenden Bereich gerichtet und der kugelförmige Teil ergriffen und erneut zusammengedrückt, um den Zielbereich zu reinigen.

Die Ohrenspritzen werden in einem sterilisierten Zustand bei niedriger Temperatur, der so genannten Ethylenoxid-Gas-Sterilisation (EOG), ausgeliefert. Eine erneute Sterilisation und Wiederverwendung nach dem Gebrauch ist verboten.

Was ist ein Gummikabel?

Hierbei handelt es sich um einen Kabeltyp, bei dem die Isolierung und der Mantel aus Natur- oder Synthetikkautschuk bestehen und der zu den Kabeltypen gehört, die unter Spannung bewegt werden können.

Im Vergleich zu Kabeln aus Vinyl weisen diese Kabel eine höhere Schlag- und Abriebfestigkeit auf und eignen sich vor allem für den Einsatz im Freien und in rauen Umgebungen, da sie auch an ungünstige Witterungsbedingungen angepasst werden können.

Synthetischer Kautschuk ist derzeit der Mainstream, und Kabel aus Naturkautschuk werden nach und nach durch synthetischen Kautschuk ersetzt.

Anwendungen von Gummikabeln

Aufgrund ihrer Witterungsbeständigkeit werden sie hauptsächlich im Freien verwendet, wo die Stromversorgung verlegt werden muss.

Aufgrund ihrer hohen Ölbeständigkeit werden sie auch unter rauen Bedingungen eingesetzt, z. B. in Fabriken, in denen Ölnebel versprüht wird, in Tunnelbohrmaschinen und im Bergbau.

Aufgrund ihrer hervorragenden Hitzebeständigkeit werden sie auch an Orten eingesetzt, an denen sie hohen Temperaturen ausgesetzt sind, wie z. B. in der Verkabelung von Transformatoren zu Schweißelektroden in Lichtbogenschweißmaschinen. Die Spannung wird für Anwendungen in mobilen elektrischen Geräten und Verkabelungen unter 600 V verwendet.

Merkmale von Gummikabeln

Es gibt drei Arten von Gummikabeln, je nach der Kombination der Gummimaterialien.

Kabel, bei denen sowohl die Isolierung als auch die Ummantelung aus Naturkautschuk bestehen, werden als CT bezeichnet und wegen ihrer geringen Ölbeständigkeit derzeit weniger häufig verwendet. PNCT, bei denen der Isolator aus EP-Kautschuk und der Mantel aus Chloropren besteht, sind am weitesten verbreitet und zeichnen sich durch eine hohe Beständigkeit in rauer Umgebung aus.

RNCT, bei dem nur die Isolierung aus Naturkautschuk besteht, ist ebenfalls regen-, öl- und fettbeständig, aber PNCT ist heute der am häufigsten verwendete Typ.

Darüber hinaus sind PNCT-Kabel, je nach nationalen Regulierungen in verschiedene Klassen eingeteilt, und dementsprechend erhältlich. Die Kabel könne dann je nach Einsatzgebiet ausgewählt werden.

Eine Art ist nur in Naturkautschuk erhältlich, eine andere Art hat aufgrund einer Verstärkungsschicht im Mantel eine dickere Isolierung und einen dickeren Mantel und ist widerstandsfähiger gegen Stöße und Abnutzung. Eine weitere Art ist noch verschleißfester und eignet sich für den Einsatz unter extremen Bedingungen. Eine weitere Abstufung ist noch abriebfester und eignet sich für den Einsatz unter noch extremeren Bedingungen.