投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist eine Abkantpresse?

Eine Abkantpresse ist eine typische Pressmaschine zum Biegen von Blechen unter Druck, auch Biegemaschine genannt. Sie wird im Allgemeinen zum Biegen von Stahlblechen wie Aluminium- und Edelstahlblechen mit einer Länge von bis zu 4 m und einer Dicke von 0,5-5 mm verwendet.

Das Blech wird zwischen einer oberen Matrize mit einer spitzen Kante, dem sogenannten Stempel, und einer unteren Matrize mit einer V-förmigen Rille, dem sogenannten Gesenk, eingelegt, und das Blech wird durch Pressdruck gebogen.

Es gibt übrigens die Theorie, dass der Name ‚Abkantpresse’ daher rührt, dass man früher, als es noch keine NC gab, das Biegen durch geschickte Handhabung der Bremse bewerkstelligt hat.

Anwendungen von Abkantpressen

Abkantpressen werden hauptsächlich zum Biegen von relativ dünnen Blechen aus rostfreiem Stahl, Aluminium, Stahl und anderen Metallen verwendet. Es gibt eine Vielzahl von Spezifikationen für das Biegen. Die einfachste Anwendung ist das 90-Grad-Biegen, auch bekannt als L-Biegen.

Bleche neigen aufgrund ihrer Elastizität dazu, sich zu verformen und in ihre ursprüngliche Form zurückzukehren, was als Rückfederung bezeichnet wird. Daher sind der auf die Matrize ausgeübte Druck und die Positionierung des Blechs wichtige Punkte bei Biegeverfahren, die eine hohe Genauigkeit erfordern.

Neben den L-Formen werden auch U-, V-, Z- und Faltformen gesäumt und komplexe Kurven geformt.

Funktionsweise von Abkantpressen

Abkantpressen lassen sich grob in mechanische, hydraulische, Servo- und Hybridsysteme (Hydraulik-Servo) einteilen, die Hydraulik- und Servosysteme kombinieren.

In der Vergangenheit waren mechanische Systeme mit einem kurbelförmigen Antriebsaggregat üblich. Aufgrund der schwierigen Steuerung und der uneinheitlichen Verarbeitungsgeschwindigkeiten wurden sie in den letzten Jahren nur noch selten eingesetzt und nur von wenigen Herstellern produziert.

Der hydraulische Typ zeichnet sich durch die Verwendung eines Hydraulikzylinders für den Antrieb der Presse aus und kann trotz seiner relativ kompakten Bauweise eine hohe Druckkapazität erreichen und ist in der Branche weit verbreitet.

Servopressen verwenden Servomotoren zur Erzeugung der Presskraft und haben den Vorteil einer guten Steuerbarkeit und der Möglichkeit, die Verarbeitungsgeschwindigkeit frei zu verändern, sowie geringer Wartungskosten. Im Vergleich zu hydraulischen Systemen ist die Druckleistung jedoch im Allgemeinen geringer.

Das servohydraulische System kombiniert die Vorteile von Hydraulik- und Servosystemen und ist ein Antriebssystem, das in letzter Zeit in der Abkantpressenindustrie aufgetaucht ist. Der Servomotor treibt die Hydraulikpumpe an, wodurch gleichzeitig eine hohe Steuerbarkeit und eine hohe Druckbeaufschlagung des Hydrauliksystems erreicht wird, wobei weniger Wärme erzeugt wird und weniger Öl für den Betrieb benötigt wird als bei einem reinen Hydrauliksystem.

Was die Form der Maschine betrifft, so werden in der Regel C-Pressen, die vorne einen großen Freiraum haben, um vielseitig arbeiten zu können, und Pressen mit geraden Seiten (Portalpressen), die an den vier Ecken Säulen haben und sehr gut gegen hohen Druck beständig sind, verwendet.

Was ist ein Plotter?

Ein Plotter ist ein Ausgabegerät für Druckvorgänge, die eine hochpräzise Ausgabe und Druck erfordern, wie z. B. Zeichnungen. Sie unterscheiden sich von Druckern im Allgemeinen durch die Präzision ihrer Ausgabe.

Drucker eignen sich hervorragend für die Ausgabe von Rasterdaten. Daten, die aus einem Raster von vertikal und horizontal angeordneten Ein-Pixel-Punkten bestehen. Während Plotter für die Ausgabe von Vektordaten geeignet sind. Ein Format, das die Positionen mehrerer Punkte und die sie verbindenden Linien, Kurven und Farben als numerische Daten speichert und wiedergibt.

Plotter werden daher für den Druck von Zeichnungen und großformatigen Plakaten verwendet, die in präzisen Abmessungen gezeichnet werden müssen.

Anwendungen von Plottern

Zu den Plottern gehören sowohl solche, die großformatige Strichzeichnungen und Grafiken drucken, als auch Schneideplotter, die den gesamten Prozess vom Drucken bis zum Schneiden durchführen.

Plotter werden zum Drucken von Zeichnungen für das Baugewerbe und für mechanische und elektrische Industrieprodukte sowie von Postern und großformatigen Karten für die Designbranche verwendet. Sie werden in vielen Branchen und Orten eingesetzt, z. B. auf Baustellen, in Architektur-, Design- und Konstruktionsbüros, an Universitäten und in öffentlichen Einrichtungen.

Schneideplotter werden zum Schneiden von dünnen Materialien wie Schneidebögen, Zeichenpapier und Stoff verwendet und können Materialien entsprechend der Form des in die Daten geladenen Entwurfs schneiden.

Funktionsweise von Plottern

Es gibt drei Haupttypen von Plottern: Stiftplotter, Rasterplotter und Schneideplotter.

Stiftplotter sind Plotter, die zeichnen, indem sie den Stift mit den Eingabedaten nach links, rechts, oben und unten bewegen. Der Stift, der zum Zeichnen verwendet wird, kann ein Kugelschreiber, ein Tintenstift oder ein Sharpie-Stift sein.

Rasterplotter sind Plotter, die die Eingabedaten in Form von Punkten ausgeben und ausdrucken, und haben den gleichen Grundmechanismus wie ein Drucker. Es gibt Tintenstrahl-, Laser-, elektrostatische und thermische Ausgabeverfahren.

Schneideplotter sind Plotter, die nicht nur drucken, sondern auch Papier oder Folie schneiden.

Neuerdings hat sich die Grenze zwischen Plottern und Druckern verwischt, da die Drucker ihre Linienzeichnung und Druckgenauigkeit sowie ihre Fähigkeit, große Formate zu drucken, verbessert haben. Insbesondere Tintenstrahl-Großformatdrucker für CAD werden wegen ihrer hohen Genauigkeit und Klarheit der Linienzeichnung und ihrer hohen Ausgabegeschwindigkeit zunehmend für den Druck von Zeichnungen eingesetzt.

Was ist ein Lager?

Ein Lager (englisch: Bearing) ist ein mechanisches Bauteil zur präzisen und reibungslosen Lagerung eines rotierenden Körpers, z. B. einer Welle. Wenn eine Welle gedreht wird, stehen die Welle und die tragende Struktur oder Halterung miteinander in Kontakt, was unweigerlich zu einem Widerstand durch Reibung und Reibungswärme führt, was einen Verlust an Rotationsenergie zur Folge hat. Um den Energieverlust und die Wärmeentwicklung aufgrund dieser Reibung zu verhindern, werden Lager verwendet.

Je nach Aufbau gibt es zwei Arten von Lagern: Wälzlager und Gleitlager. Der Unterschied besteht darin, dass Wälzlager mit Wälzkörpern arbeiten und Gleitlager mit einem Ölfilm.
Es gibt auch zwei Arten von Lagern, Radiallager und Axiallager, je nach Richtung der auf das Lager wirkenden Last.

Radiallager werden verwendet, wenn die Last in Richtung der Wellenmitte auf das Lager einwirkt.
Axiallager werden verwendet, wenn die Last auf das Lager in Richtung senkrecht zur Mittellinie der Welle einwirkt.

Anwendungen von Lagern

Lager werden in einer Vielzahl von Produkten verwendet, darunter Maschinen, die industrielle Wellen drehen, Autos, Flugzeuge und Schienenfahrzeuge sowie im täglichen Leben in Haushaltsgeräten.

Bekannte Beispiele sind Autos und Motorräder, in denen mehr als 100 Lager in verschiedenen Größen verwendet werden. Vor allem Motoren haben viele rotierende Teile, und Lager sind wichtig, um Energieverluste zu verringern.
Lager werden für zwei Hauptzwecke verwendet:

1. um die Rotation zu unterstützen und die genaue Position der Welle beizubehalten,
2. zur Verringerung der durch die Drehung verursachten Reibung und zur Aufrechterhaltung eines reibungslosen Betriebs.
   Lager werden in so vielen anderen Situationen eingesetzt, dass es schwierig ist, sie alle aufzulisten. Wälzlager sind heutzutage nicht mehr wegzudenken und tragen wesentlich dazu bei, den Verbrauch von Öl und anderen Ressourcen, die durch Reibungsverluste entstehen, zu reduzieren.

Arten und Merkmale von Lagern

Im Folgenden werden der Aufbau und die Merkmale der einzelnen Lagerarten beschrieben. Es gibt zwei Arten von Lagern: Radiallager und Axiallager, je nachdem, in welche Richtung die Last einwirkt. Jede Lagerart verfügt über selbstausrichtende Lager, die bei einer gewissen Durchbiegung der Welle eingesetzt werden.

1. Wälzlager

Typische Wälzlager bestehen aus einem Innenring, der in Kontakt mit der Welle steht, Wälzkörpern wie Kugeln und Rollen, einem Käfig, der die Wälzkörper hält, und einem Außenring, der in Kontakt mit dem Außengehäuse steht. Es gibt zwei Arten von Wälzlagern: Kugellager und Rollenlager.

1) Kugellager
Bei dieser Art von Lagern werden kugelförmige Kugeln als Wälzkörper verwendet. Sie werden als Lager für relativ hohe Geschwindigkeiten und niedrige Lasten verwendet. Es gibt verschiedene Arten von Kugellagern mit unterschiedlichen Strukturen und Verwendungsmethoden, wie z. B. Rillenkugellager, Schrägkugellager, Pendelkugellager und Axialkugellager.

2) Rollenlager
Dieser Lagertyp verwendet Zylinder, Kegel- oder Nadelrollen als Wälzkörper. Sie werden als Lager für relativ große Lasten verwendet. Es gibt mehrere Arten von Rollenlagern mit unterschiedlichen Strukturen und Verwendungsmethoden: Rollenlager (Zylinderrollenlager), Kegelrollenlager (Kegelrollenlager), Pendelrollenlager (Pendelrollenlager) und Axial-Pendelrollenlager (Axial-Pendelrollenlager).

3) Nadellager
Dies ist eine Art von Rollenlager, das sich durch nadelartige dünne Rollen auszeichnet. Es gibt zwei Arten von Nadellagern: Radiallager und Axiallager.

2. Gleitlager

Gleitlager haben keine Wälzkörper wie Kugeln oder Rollen im Lager und werden durch zylindrische Bearbeitung von ölimprägniertem Metall oder Harz mit geringem Reibungswiderstand hergestellt. Sie werden allgemein als Metall oder Buchsen bezeichnet. Je nach Form gibt es verschiedene Typen wie Metall, Buchse (Flachlager) und Flansch Metall, Flanschbuchse (Flachflanschlager).

Metallbuchsen (Flachlager) werden für kleine bis mittlere Belastungen verwendet und als Verschleißteil regelmäßig ausgetauscht. Außer bei Typen, die bereits mit Fett (Schmiermittel) gefüllt sind, muss das einzufüllende Öl (Schmiermittel) ordnungsgemäß verwaltet werden, einschließlich regelmäßiger Inspektion und Austausch.

Je nach Passung auf der Welle (unterschiedliche Direktheit der Befestigung aufgrund der Größe des Spalts zwischen Lager und Welle oder Gehäuse) muss das Lager angewärmt und auf der Welle fest montiert werden.

Gleitlager werden für hohe Belastungen eingesetzt und können bei guten Betriebsbedingungen und guter Wartung dauerhaft verwendet werden, da durch den Ölfilm kein Metallkontakt zwischen Lager und Welle entsteht. Sie sollten jedoch bei Verschleiß oder Beschädigung ausgetauscht werden.

Was ist ein papierloser Schreiber?

Als papierlose Schreiber werden Aufzeichnungsgeräte bezeichnet, die für die Aufzeichnung kein Papier benötigen.

Im 20. Jahrhundert wurde der Begriff Schreiber üblicherweise für Aufzeichnungsgeräte verwendet, die auf Registrierpapier aufzeichnen. Eine bewegliche Nadel oder ein Stift wird über einen Stapel von Registrierpapier gehalten, und was durch die Berührung der Nadel erkannt wird, wird aufgeschrieben. Es war nicht einfach zu benutzen, da das aufgezeichnete Registrierpapier aufbewahrt und das Papier nachgefüllt werden musste.

Heute, mit dem Aufkommen von Aufzeichnungsgeräten wie Flash-Speicher, sind Aufzeichnungsgeräte auf Papier fast verschwunden. Wenn wir von Aufzeichnungsgeräten sprechen, beziehen wir uns fast immer auf papierlose Schreiber.

Anwendungen von papierlosen Schreibern

Papierlose Schreiber gehören zu den am häufigsten verwendeten Geräten für industrielle Anwendungen.

In verfahrenstechnischen Anlagen werden sie z. B. als Schreiber zur Prozesssteuerung eingesetzt. Sie werden zur Aufzeichnung wichtiger Daten verwendet, die später überprüft werden können. Darüber hinaus können Daten, für die es Vereinbarungen oder Korrespondenz mit Behörden usw. gibt, die Installation von Schreibern erfordern.

Sie werden z. B. häufig in Infrastrukturen eingesetzt. Sie werden an Orten eingesetzt, die nicht immer bewohnt sind, wie z. B. Umspannwerke, Wasseraufbereitungsanlagen und Seismographen in Bergregionen.

Funktionsweise von papierlosen Schreibern

Papierlose Schreiber lassen sich grob in drei Teile unterteilen: Erkennung, Anzeige und Aufzeichnung.

Für den Anzeigeteil wird häufig ein Touchpanel verwendet. Auf dem Bedienfeld werden fortlaufende Werte angezeigt, wobei die Anzeige vergrößert und verkleinert werden kann und die Anzeigemethode bedient wird. Darüber hinaus können im Anzeigebereich häufig Einstellungen wie Messspannen, Einheiten und Änderungen der Abtastrate vorgenommen werden.

Der Erkennungsteil bezieht sich auf den Teil zur Erfassung kontinuierlicher Werte. In vielen Fällen kann die Art des Analogsignals durch Einstellungen ausgewählt werden. In industriellen Anwendungen werden häufig Temperaturmessungen mit Pt 100 Ω, Spannungssignaleingänge von 1-5 V DC, Stromsignale von 4-20 mA DC usw. verwendet. Einige Bildschirmschreiber können mehrere Analogsignale gleichzeitig aufzeichnen.

In den meisten Fällen wird für den Aufzeichnungsteil ein Halbleiterspeicher verwendet. Je nachdem, ob eine elektrische Ladung an den als Aufzeichnungselement dienenden Halbleiter angelegt wird oder nicht, werden die Signale als digitale Signale aufgezeichnet. Die Frequenz der Aufzeichnung folgt einer festgelegten Abtastrate.

Was ist Drehzentrum?

Ein Drehzentrum ist eine NC-Werkzeugmaschine, die eine kombinierte NC-Drehmaschine ist.

Sie sind mit vielen Funktionen ausgestattet, die es bei Drehmaschinen nicht gibt, wie z. B. Drehwerkzeuge und automatische Werkzeugwechsler (ATC), und können auch zum Fräsen und exzentrischen Bohren verwendet werden.

Im Allgemeinen sind Drehen und einfaches zentrisches Bohren die einzigen Bearbeitungen, die auf NC-Drehmaschinen durchgeführt werden können. Daher muss das Werkstück jedes Mal, wenn eine Fräsbearbeitung erforderlich ist, entfernt und auf der Fräsmaschine befestigt werden. Dies ist bei Drehzentren nicht der Fall, so dass die Arbeitseffizienz und die Produktivität verbessert werden können.

Anwendungen für Drehzentren

Drehzentren werden für die Bearbeitung von Werkstücken mit mehreren verschiedenen Verfahren, wie Drehen, Fräsen und Bohren, eingesetzt. Da diese Bearbeitungen ohne Umrüsten in einem Arbeitsgang durchgeführt werden können, wird die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert und die Bearbeitungszeiten können reduziert werden.

Drehzentren mit rückwärtiger Spindel können durch den Wechsel der Spannmittel auch eine Rückseitenbearbeitung durchführen. Wenn die Spindel und die Gegenspindel phasenverschoben sind, kann auch die Greifposition festgelegt werden.

Mit ATC ausgestattete Drehzentren können auch komplexe 5-Achsen-Bearbeitungen durchführen. Drehzentren entwickeln sich ständig weiter und sind in den letzten Jahren immer beliebter geworden.

Grundsätze der Drehzentren

Es gibt zwei Arten von Drehzentren: NC-Drehzentren und Bearbeitungszentren.

Die NC-Drehmaschinenbasis verfügt über eine Drehspindel und eine zusätzliche Drehachse für rotierende Werkzeuge wie Bohrer und Fräsmaschinen. Da es sich bei der Basis um eine Drehmaschine handelt, ist sie für die Bearbeitung zylindrischer Werkstücke geeignet. Die Werkzeughalter sind häufig schwenkbar (Revolver), was einen einfachen Werkzeugwechsel ermöglicht.

Bearbeitungszentren verfügen über zusätzliche Drehachsen, wie z. B. einen Rundtisch; sie werden auch als 5-Achsen-Maschinen eingesetzt und eignen sich für die Bearbeitung von Werkstücken mit komplexen Geometrien.

Drehzentren können auch vollautomatisiert werden, indem sie mit Stangenladern kombiniert werden, die Werkstücke automatisch zu- und abführen können.

Die Vielfalt der Zusatzfunktionen lässt Drehzentren sehr attraktiv erscheinen, aber es ist der Eingriff in die Maschine, der berücksichtigt werden muss. Bei so vielen zusätzlichen Werkzeugen, Sensoren und Roboterarmen sind die Werkzeugbereiche von Drehzentren voller Störungsgefahren. Sicherheitsinspektionen und Programmkontrollen sind sehr wichtig, da selbst der kleinste Programmierfehler zu Maschinenkollisionen und Ausfällen führen kann.

Was ist Turbinenpumpe?

Pumpen lassen sich je nach ihrer Bauweise in zwei Typen unterteilen: Nichtverdrängerpumpen und Verdrängerpumpen.

Verdrängerpumpen sind Pumpen, die der Flüssigkeit durch die Drehung eines Laufrads in einem Gehäuse Druckenergie zuführen.

Eine Art von Kreiselpumpe ist die Turbinenpumpe (Diffusorpumpe).

Turbinenpumpen sind so konstruiert, dass am Umfang des rotierenden Laufrads, das sich im Gehäuse befindet, ein Leitapparat angebracht ist, der den Druck der Flüssigkeit effizient erhöht und transportiert.

Verwendungszwecke von Turbinenpumpen

Turbinenpumpen werden hauptsächlich für die Wasserversorgung von Gebäuden, Produktionsanlagen, Kühlwasser, einfache Wasserversorgung und andere allgemeine Wasserversorgungsanwendungen eingesetzt.

Turbinenpumpen werden auch in Anlagen und Anwendungen mit größeren Förderhöhen (mehrere zehn Meter oder mehr) eingesetzt als Spiralpumpen, die ebenfalls zu den Kreiselpumpen gehören.

Zum Beispiel müssen Feuerlöschpumpen Wasser weit und hoch fördern, was bedeutet, dass das Wasser mit hohem Druck und hoher Kraft aus dem Druckstutzen gefördert werden muss und die Pumpe selbst kompakt sein muss. Turbinenpumpen werden bei Feuerlöschpumpen eingesetzt, da sie alle diese Leistungsanforderungen erfüllen.

Das Prinzip der Turbinenpumpen

Da Turbinenpumpen eine Art von Spiralgehäusepumpen und eine Weiterentwicklung von Spiralgehäusepumpen sind, wird zunächst das Funktionsprinzip von Spiralgehäusepumpen erläutert.

Eine Spiralgehäusepumpe hat ein Laufrad im Inneren des Gehäuses, das von einem Motor in Drehung versetzt wird. Wenn Flüssigkeit aus der Richtung der Rotationsachse, auf der das Laufrad montiert ist, angesaugt wird, erzeugt die im Inneren eingefüllte Flüssigkeit bei der Drehung des Laufrads einen Druckunterschied zwischen dem Zentrum und dem Umfang.
Die Flüssigkeit wird dann aus dem unter niedrigem Druck stehenden Mittelteil angesaugt und durch die Zentrifugalkraft in die Richtung senkrecht zur Achse (Zentrifugalrichtung), d. h. nach außen, gedrückt, wo der Druck in der Wirbelkammer (Spirale) im Inneren des Gehäuses weiter erhöht und schließlich durch die Drucköffnung abgepumpt wird.

Darüber hinaus verfügen Turbinenpumpen über feststehende, nicht rotierende Schaufeln, so genannte Leitschaufeln, die am Umfang des rotierenden Laufrads angeordnet sind und die Geschwindigkeit der Flüssigkeit aus dem Laufrad leiten und sie beim Durchgang zwischen den Leitschaufeln allmählich verlangsamen, wo sie stattdessen in Druckenergie umgewandelt wird, Die Flüssigkeit wird schließlich mit hohem Druck ausgestoßen.

Was ist eine Spannvorrichtung für Ketten und Riemen?

Spannvorrichtungen für Ketten und Riemen sind Einstellvorrichtungen, die dazu dienen, ein Durchhängen von Antriebsketten und -riemen zu verhindern.

Sie sorgen für eine konstante Spannung der Kette oder des Riemens und verhindern so, dass die Kette oder der Riemen abfällt, periphere Teile beschädigt werden oder der Wirkungsgrad der Kraftübertragung aufgrund von Durchhang beeinträchtigt wird.

Sie werden in Kombination mit Kettenrädern und Kettenführungen für Ketten und Riemenscheiben für Riemen verwendet, um einen Drehwiderstand zu verhindern. Sie können in zwei Haupttypen unterteilt werden: solche, die die Spannung von Fall zu Fall einstellen und solche, die die Spannung automatisch auf ein angemessenes Niveau einstellen.

Anwendungen von Spannvorrichtungen für Ketten und Riemen

Spannvorrichtungen für Ketten und Riemen werden hauptsächlich zum Einstellen der Spannung von Keilriemen, Klimaanlagenriemen und Steuerketten in Kraftfahrzeugen verwendet.

Da Keilriemen und Klimaanlagenriemen aus Gummi bestehen, dehnen sie sich im Laufe des Gebrauchs. Unkontrolliert kann dies zu hochfrequenten Geräuschen aufgrund von Riemenschlupf sowie zu einer unzureichenden Stromerzeugung der Lichtmaschine und einer unzureichenden Kühlung der Klimaanlage führen, da sich der Wirkungsgrad des Getriebes verschlechtert. Das Nachspannen mit Spannvorrichtungen kann diese Probleme lösen.

Durch die Begrenzung des Bewegungsbereichs der Spannvorrichtung für Ketten und Riemen ist es außerdem möglich, die Grenze der Riemen-/Kettenlängung einfach zu bestimmen, wenn auch bei maximaler Einstellung der Spannvorrichtungen ein Durchhang auftritt.

Funktionsweise der Spannvorrichtungen für Ketten und Riemen

Riemen können manuell oder automatisch (automatische Spannvorrichtungen) durch hydraulische oder Federspannung eingestellt werden.

Bei manuellen Spannvorrichtungen für Ketten und Riemen können die Riemenscheiben und Zahnräder mit Schrauben und Muttern nach oben gezogen (oder nach unten gedrückt) werden, um den Riemen auf die gewünschte Spannung einzustellen und zu fixieren; der Vorteil ist, dass sie kostengünstiger sind als automatische Spannvorrichtungen.

Automatische Systeme werden für die Einstellung von Teilen wie Steuerketten verwendet, die nicht der Außenwelt ausgesetzt sind und nicht eingestellt werden können.

Außerdem haben solche mit einer eingebauten hydraulischen Rücklaufsperre den Vorteil, dass die durch Hydraulikpulsationen verursachten Spannungsänderungen minimiert werden.

Beachten Sie, dass beim Einstellen manueller Spannvorrichtungen Bedienerfehler Geräusche durch unzureichende Spannung oder Riemenbrüche durch Überspannung verursachen können, weshalb beim Einstellen von Spannvorrichtungen Vorsicht geboten ist.

Bei automatischen Spannvorrichtungen gibt es diese Probleme nicht, aber sie haben eine Reihe von Nachteilen in Bezug auf die Kosten, wie z. B. die Tatsache, dass viele Teile wie Kettenführungen und Riemenscheiben beim Austausch der Spannvorrichtung gleichzeitig ersetzt werden müssen. Außerdem kann die Spannvorrichtung mit Rücklaufsperre nicht wiederverwendet werden, wenn die Spannvorrichtung beim Austausch des Riemens oder der Kette entfernt wird (sie ist zu weit gedehnt und kehrt nicht zurück). Es gibt viele Nachteile in Bezug auf die Kosten.

Was ist ein Drehmoment-Prüfgerät?

Drehmoment-Prüfgeräte sind Prüfgeräte zur Messung des Drehmoments (Einheit: Nm in SI-Einheiten), d. h. der Kraft in Drehrichtung.

Es gibt Drehmoment-Prüfgeräte für allgemeine Zwecke, die das Drehmoment messen, das durch das Auflegen eines Messobjekts auf einen Tisch erzeugt wird sowie Drehmoment-Prüfgeräte für Drehmoment-Schlüssel, die die als Werkzeuge verwendeten Drehmoment-Schlüssel überprüfen und kalibrieren.

Es gibt auch Varianten, die Drehmomentschlüssel prüfen und kalibrieren und die verschiedenen erforderlichen Dokumente in etwa einer Woche ausstellen können.

Einige Drehmoment-Prüfgeräte für allgemeine Zwecke sind manuelle Prüfgeräte, bei denen das Werkstück auf einem Sockel befestigt ist und das erzeugte Drehmoment durch Drehen des Werkstücks von Hand gemessen wird.

Anwendungen von Drehmoment-Prüfgeräten

Drehmoment-Prüfgeräte werden vor allem dann eingesetzt, wenn sie als spezielle Prüfmaschinen für die Überprüfung und Kalibrierung von Drehmomentschlüsseln verwendet werden, wenn sie das erzeugte Drehmoment in Labors messen und wenn das Drehmoment ein wichtiger Qualitätsparameter für die Produkte der Hersteller ist. Auch Energieversorgungsunternehmen, wo eine strenge Kontrolle erforderlich ist, setzen Drehmoment-Prüfgeräte ein.

Bei der Prüfung und Kalibrierung von Drehmomentschlüsseln kann die Anschaffung einer Prüfmaschine teuer sein, aber es gibt Vertreter, die diese Arbeit für einige zehn- bis mehrere hundert USD mit allen erforderlichen Unterlagen in wenigen Tagen erledigen können.

Funktionsweise der Drehmoment-Prüfgeräte

Ein Drehmoment-Prüfgerät für allgemeine Zwecke verfügt über einen auf einem Sockel installierten Drehmomentsensor und die Verkabelung, die Berührungsfelder usw. sind so angeordnet, dass sie die Ausgabe vom Sensor an einen bestimmten PC oder ein anderes Gerät ermöglichen.

Drehmoment-Prüfgeräte können die Ausgabe des Sensors (Drehmomentmesser) über einen bestimmten Zeitraum organisieren. So kann beispielsweise ein Diagramm erstellt werden, das das Drehmoment auf der vertikalen Achse und die Zeit auf der horizontalen Achse anzeigt.

Auch die Hysterese des hydraulischen Drehmoments kann organisiert werden. So kann zum Beispiel ein Diagramm erstellt werden, das den Druck auf der vertikalen Achse und das Drehmoment am Ausgang auf der horizontalen Achse anzeigt und die Differenz zwischen mehreren hydraulischen Vorgängen und dem theoretischen Wert angibt.

Drehmoment-Prüfgeräte für Drehmomentschlüssel sind spezieller und einige sind automatisch, indem der Drehmomentschlüssel einfach auf eine bestimmte Halterung gesetzt wird, von der Messung bis zur Kalibrierung.

Bei Drehmoment-Prüfgeräten für Drehmomentschlüssel müssen die Spezifikationen des Drehmoment-Prüfgeräts des Lieferanten überprüft werden, wenn die Kalibrierung von einem Vertreter durchgeführt wird. Je nach Gerät und Betriebssystem gibt es Einschränkungen, z. B. in Bezug auf den entsprechenden Drehmomentmessbereich und die Genauigkeit, die Anzahl der zu messenden Drehmomentpunkte usw.

Was ist eine Natriumdampflampe?

Natriumdampflampen sind Lampen, die Licht durch eine Bogenentladung in Natriumdampf, der einen hohen Dampfdruck hat, ausstrahlen.

Die Bogenentladung ist ein Phänomen, bei dem in einem nicht leitenden Gas ein Plasma erzeugt wird und Strom fließt. Natriumdampflampen zeichnen sich durch ihr warmes orangefarbenes Licht aus und haben eine höhere Lichtausbeute als Quecksilberlampen.

Aufgrund ihrer langen Lebensdauer und ihrer hervorragenden Übertragungsleistung werden sie manchmal auch für die Straßenbeleuchtung eingesetzt. Die Nachfrage nach Natriumdampflampen ist jedoch mit dem Aufkommen der LED-Beleuchtung, die weniger Strom verbraucht und eine längere Lebensdauer hat, rückläufig.

Anwendungen von Natriumdampflampen

Natriumdampflampen werden häufig in der Straßen-, Industrie- und Gewerbebeleuchtung eingesetzt, um Energie zu sparen. Das bekannteste Beispiel sind Tunnel. Da die Sicht in Tunneln durch Abgase und Staub beeinträchtigt wird, werden seit den 1960er Jahren orangefarbene Natriumdampflampen verwendet, die für diese Effekte weniger anfällig sind.

Die Nachfrage nach Natriumdampflampen ist mit der Verschärfung der Abgasvorschriften für Fahrzeuge zurückgegangen, die Sicht in Tunneln wird nicht mehr beeinträchtigt und die LED-Beleuchtung hat sich durchgesetzt. Das Licht von Natriumdampflampen zieht jedoch aufgrund ihrer Beschaffenheit keine Insekten an, weshalb sie in Branchen, in denen Insektenbefall ein ernsthaftes Problem darstellen kann, wie z. B. in der Lebensmittel- und Fertigungsindustrie, als Beleuchtung sehr gefragt sind.

Funktionsweise der Natriumdampflampen

Natriumdampflampen werden je nach ihrem Dampfdruck in drei Typen eingeteilt:
Natriumdampflampen mit niedrigem Druck, Natriumdampfhochdrucklampen und Natriumdampfhochdrucklampen mit hoher Farbwiedergabe,, die hier erläutert werden.

1. Natriumdampflampen mit niedrigem Druck

Der Druck des eingeschlossenen Natriumdampfes ist sehr niedrig, etwa 0,5 Pa und enthält Spuren von Neon und Argon als Leuchtmittel. Sie haben die längste Geschichte aller Natriumdampflampen und eine Lichtausbeute von bis zu 180 lm/W, was höher ist als bei LEDs.

Allerdings haben sie auch Nachteile wie ein monochromatisches orangefarbenes Licht, das rote Objekte schwarz erscheinen lässt und eine kurze Lebensdauer.

2. Natriumdampfhochdrucklampen

Diese Lampen verbessern die Farbwiedergabeeigenschaften von Natriumdampflampen mit niedrigem Druck und sind mit einem Natriumdampfdruck von 0,1 bar gefüllt. Sie enthalten einen geringen Anteil an Xenon als Leuchtmittel und das Leuchtrohr besteht aus einer speziellen Aluminiumoxid-Keramik, die auch bei hohen Temperaturen und hohem Druck nicht beschädigt wird. Dies verbessert nicht nur die Farbwiedergabeeigenschaften, sondern erhöht auch die Leuchtdauer um das Dreifache.

3. Natriumdampfhochdrucklampen mit hoher Farbwiedergabe

Im Vergleich zu Natriumdampflampen mit hohem Druck wurde der Dampfdruck dieser Lampen auf etwa das Fünffache des Dampfdrucks von Natriumdampflampen mit hohem Druck angehoben. Die Farbwiedergabeeigenschaften sind deutlich verbessert, was zu einem warmen, glühlampenähnlichen Licht führt.

Ihre Lichtausbeute ist zwar geringer als die anderer Natriumdampflampen, aber immer noch mehr als dreimal so hoch wie die von Glühlampen.

Weitere Informationen zu Natriumdampflampen

1. Seltenere Anziehung von Insekten 

Insekten werden von ultraviolettem Licht angezogen. Natriumdampflampen emittieren Licht mit einer Wellenlänge von nur etwa 590 nm und strahlen ein gelbes monochromatisches Licht aus. Das bedeutet, dass das Licht für Insekten nicht wahrnehmbar ist, so dass es für sie schwierig ist, von der Lampe angezogen zu werden.

Aufgrund ihrer monochromatischen Emission sind sie für den Einsatz an Orten ungeeignet, an denen Sichtkontrollen durchgeführt werden, die Farbinformationen erfordern, aber sie eignen sich für Lampen an Orten, an denen Insekten nicht angezogen werden, wie z. B. an Wirtschaftswegen.

2. Beim Ersatz von Natriumdampflampen zu beachten

Mit dem Auslaufen der Produktion von Quecksilberdampflampen, die nach dem gleichen Prinzip wie Natriumdampflampen Licht emittieren, werden Natriumdampflampen durch LEDs ersetzt. Natriumdampflampen weisen jedoch mehrere Merkmale auf, die auf ihre Emissionsfarbe zurückzuführen sind.

Es ist wichtig, die Beleuchtung so auszuwählen, dass sie für den Standort geeignet ist, an dem sie eingesetzt wird, und sich nicht nur auf die Energieeinsparung zu konzentrieren und einfach weiße LEDs zu ersetzen. In den letzten Jahren wurden LEDs entwickelt, die die Farbtemperatur von Natriumdampflampen reproduzieren, so dass auch solche LEDs in Betracht gezogen werden sollten.

Was ist Bus-Switch?

In elektronischen Schaltungen ist ein Bus-Switch ein Gerät, das ein Signal elektrisch leitet (EIN) oder unterbricht (AUS). Dies wird mit MOSFETs erreicht.

Die grundlegende Funktion ist die gleiche wie die eines mechanischen Schalters.

Da es sich um einen Schalter handelt, funktioniert er natürlich in beide Richtungen, so dass man sich keine Gedanken über die Richtung des Signals machen muss.

Bei mechanischen Schaltern wird das Signal nur durch das Einschalten des Schalters geleitet oder durch das Ausschalten unterbrochen. Einige Bus-Switches hingegen verfügen über eine eingebaute Funktion zur Verstärkung des Signals oder umgekehrt zur Verringerung seines Pegels.

Verwendungen von Bus-Switches

Zu den Geräten mit der Funktion, Signale in elektronischen Schaltungen ein- und auszuschalten, gehören Bus-Switches und analoge Schalter.

Analoge Schalter sind Geräte, die Schaltvorgänge in analogen Schaltungen ausführen. Bus-Switches hingegen sind Geräte für digitale Schaltungen und werden zwischen CPU und Peripherie-ICs eingefügt.

Bus-Switches können entweder Signale leiten und unterbrechen oder den Verbindungspunkt schalten. Das einfachste Gerät schaltet z. B., wenn die Ausgänge B und C im Verhältnis zum Eingang A angeordnet sind, von der Leitung zwischen A und B auf die Leitung zwischen A und C um.

Bus-Switches, die in elektronischen Schaltungen eingesetzt werden, sind aufgrund ihrer schnellen Schalteigenschaften für den Einsatz in relativ schnellen Schaltungen konzipiert.

Prinzip von Bus-Switches

Ein typischer Bus-Switch wird durch die Kombination von zwei MOSFETs hergestellt: Das Gate des P-CH-MOSFET und das Gate des N-CH-MOSFET sind direkt miteinander verbunden und ihre Drains sind direkt parallel zueinander geschaltet.

Durch Eingabe eines Signals vom Gate wird immer entweder der P-CH- oder der N-CH-MOSFET in einen leitenden Zustand versetzt, der dann als Ausgangssignal verwendet wird.

Ein ähnliches Gerät wie ein Bus-Switch ist ein Bus-Puffer.
Bus-Switches ermöglichen ein schnelles Schalten, aber die Ansteuerungsfähigkeit des angeschlossenen Geräts ist nicht hoch, während Bus-Puffer eine große Fan-Out-Zahl haben (hohe Ansteuerungsfähigkeit), aber es gibt eine Verzögerung beim Schalten.

Die Entscheidung, welches Gerät zu verwenden ist, muss auf der Grundlage der Anwendung in der Schaltung getroffen werden.

Als nächstes werden die Arten von Bus-Switches erläutert.
Neben dem bereits erwähnten Typ, der aus parallel geschalteten P-CH- und N-CH-MOSFETs besteht, gibt es auch Bus-Switches vom Typ N-CH und Ladungspumpe.

Der N-CH-Typ wird ein- und ausgeschaltet, indem eine bestimmte Spannung an das Gate angelegt und ein Signal zwischen Drain und Source eingespeist wird.

Ladungspumpentypen werden nur mit N-CH-MOSFETs hergestellt, um den Ausgangsspannungsbereich zu verbessern.