月: 2023年9月

Was sind Inspektionshandschuhe?

Inspektionshandschuhe werden für die Qualitätskontrolle und für Präzisionsarbeiten verwendet. Inspektionshandschuhe werden in staubfreien Umgebungen eingesetzt, z. B. bei der Herstellung von Präzisionsteilen und bei Lackierarbeiten, bei denen die Fasern und Flusen der Handschuhe herunterfallen und das Produkt verunreinigen können, wenn mit normalen Handschuhen gearbeitet wird.

Inspektionshandschuhe verfügen über eine hervorragende Passform und Griffigkeit, um detaillierte Arbeiten mit den Fingerspitzen zu ermöglichen. Für den Einsatz in statisch empfindlichen Bereichen, wie z. B. bei elektronischen Bauteilen, sind auch antistatische Handschuhe erhältlich.

Anwendungen von Inspektionshandschuhen

Inspektionshandschuhe werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, da eine Verunreinigung durch Fremdstoffe zu Beschwerden führen kann. Insbesondere werden Qualitätskontrollhandschuhe in der Lebensmittelverarbeitung, bei Präzisionsteilen und in der Lackierung eingesetzt. Es gibt auch Handschuhe mit einer Urethanharzbeschichtung an den Fingerspitzen, die ein detailliertes Arbeiten mit den Fingern ermöglichen und auch bei Fließbandarbeiten wie der Montage von Automobilteilen und der allgemeinen Maschinenmontage eingesetzt werden.

Es gibt auch Inspektionshandschuhe mit hervorragender Atmungsaktivität, die für Qualitätskontroll- und Sortierarbeiten verwendet werden, bei denen die Handschuhe über längere Zeiträume getragen werden.

Funktionsweise von Inspektionshandschuhen

Inspektionshandschuhe werden aus verschiedenen Materialien hergestellt, darunter Baumwolle, Nylon und Polyester. Alle Handschuhe sind so beschaffen, dass sie das Eindringen von Fremdstoffen wie Faserflusen und Gummistaub durch Abrieb verhindern. Handschuhe, die mit Urethangummi beschichtet sind, um die Passform und Griffigkeit der Fingerspitzen zu verbessern, sind ebenso erhältlich wie Handschuhe, in die Kohlenstoff eingeknetet ist, um die Leitfähigkeit zu erhöhen und die Aufladung mit statischer Elektrizität zu verhindern.

Bei Handschuhen mit Gummibeschichtung oder blanken Fasern kann es dagegen bei längerem Gebrauch oder starker Krafteinwirkung durch Reibung zu Fusseln oder Gummistaub kommen. Einweg-Inspektionshandschuhe sollten häufig gewechselt werden, um Verunreinigungen zu vermeiden.

Bei Arbeiten in der Nähe rotierender Teile können sich Handschuhe darin verfangen und schwere Verletzungen verursachen. Es wird daher dringend empfohlen, Handschuhe und andere Gegenstände, die sich leicht verfangen können, vor der Arbeit in solchen Bereichen auszuziehen oder die rotierenden Teile vor der Arbeit auszuschalten.

Was ist eine Bremsrolle?

Bremsrollen sind Rollen mit einer eingebauten Bremsfunktion.

Bremsrollen werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. in Fertigungsstraßen, wo die Zentrifugalkraft die in die Rolle eingebauten Bremsbacken spreizt und so die Gleitgeschwindigkeit drosselt. Da die Kraft proportional zum Gewicht des gleitenden Werkstücks und zur Gleitgeschwindigkeit ist, wird das Gleiten reibungslos gesteuert und es wird kein Strom benötigt. Allerdings muss bei der Montage der Rollen auf die Drehrichtung und die Höhenposition geachtet werden.

Anwendungen von Bremsrollen

Sie werden in Fertigungsstraßen in Fabriken eingesetzt. Sie können auch in Schrägregalen wie Durchlaufregalen für die FIFO-Bestandskontrolle (First-in-First-out) verwendet werden. Sie werden auch als Steuerungskomponenten für die Medienzufuhr in Bürogeräten wie Druckern und professionellen Scannern verwendet.

Weitere Informationen über Bremsrollen

Motorrollen

Wie die Bremsrollen benötigen auch die Motorrollen eine Stromversorgung. Sie können in Produktionslinien mit Höhenunterschieden eingesetzt werden, da sie eine Steuerung wie z. B. eine Antriebssperre ermöglichen. Allerdings ist der Steuerungsaufbau komplizierter, da neben der Liniensteuerung auch eine entsprechende Bremsfunktion aktiviert werden muss.

Was ist ein Schrägbolzen?

Ein Schrägbolzen ist ein schräger Stift, der in Formen für Spritzgussteile mit Hinterschneidungen verwendet wird.

Ein Hinterschnitt ist ein unebener Teil eines spritzgegossenen Produkts, der nicht durch eine einfache zweiteilige Form entfernt werden kann. Das Hinterschnittverfahren wird eingesetzt, um den Hinterschnitt aus der Form zu lösen. Die Kombination aus einem Schrägbolzen und einem Schieberkern ist eine solche Behandlungsmethode. Dabei wird ein Schrägbolzen an der feststehenden Form und ein schwertförmiger Gleitkern an der beweglichen Form verwendet. Wenn sich die bewegliche Form von der festen Form wegbewegt, spreizt sich der Gleitkern horizontal und gibt das geformte Produkt frei. Da der Abrieb durch die Reibung am Schieberkern sehr hoch ist, werden Materialien mit ausgezeichneter Abriebfestigkeit verwendet.

Weitere Informationen über Schrägbolzen

1. Hinterschnittbehandlung mit Schrägbolzen

Da die Konstruktion der Form komplex ist, muss eine ideales Produktionsverfahren konzipiert werden, wobei das Produktionsvolumen des geformten Produkts zu berücksichtigen ist.

Da die Schrägbolzen so geneigt sind, dass der Schieberkern nach außen gleitet, wird davon ausgegangen, dass sich der Hinterschnitt auf der Außenseite des Formteils befindet. Sowohl beim Schließen der Form als auch beim Öffnen der Form ist ein Mechanismus erforderlich, der die Bewegung des Schieberkerns verhindert. Beim Schließen der Form gleitet der Schieberkern nach innen, sodass ein Schrägbolzen erforderlich ist, um ihn daran zu hindern, sich zu weit zu bewegen, und ein zusätzlicher Schrägbolzen wird benötigt, um diesen Schrägbolzen in Position zu halten. Beim Öffnen der Form hingegen muss der Schieberkern durch einen Schrägbolzen und einen Block gelöst werden, um ein zu weites Gleiten des Schieberkerns zu verhindern. Darüber hinaus muss die am Schieberkern befestigte Kernrückstellfeder zurückgehalten werden.

2. Arten der Hinterschnittbehandlung

Neben der Verwendung von Schrägbolzen gibt es weitere Arten der Hinterschnittbearbeitung, wie das hydraulische Gleitverfahren und das 3-Platten-Verfahren.

• hydraulisches Gleitverfahren
  Der Gleitkern wird durch einen Hydraulikzylinder ohne Schrägbolzen aufgespreizt.
• 3-Platten-Verfahren
  Die Formen werden in einem axialen Muster mit drei Formen angeordnet, und die in der mittleren Form verbliebenen Formteile mit Hinterschneidungen werden durch Herausdrücken von innen entformt.

Was  ist ein Vierkantrohr?

Vierkantrohre aus Metall ist ein allgemeiner Begriff für Konstruktionsmaterialien, die aus Edelstahl, Eisen, Legierungen usw. durch Strangpressen in einer Metallform hergestellt werden.

Der Querschnitt eines Stahlrohrs ist ein Vierkant, aber die Länge und Form kann frei zugeschnitten und verwendet werden. Es gibt viele vorgefertigte Produkte mit festen Größen, Materialien und Längen als Standardprodukte, sodass es relativ einfach ist, sie in großen Mengen zu kaufen.

Die Schnittfläche des so genannten „flachen Vierkantrohrs“ ist rechteckig, während das gemeinhin als „Vierkantrohr“ bezeichnete Rohr einen quadratischen Querschnitt hat.

Anwendungen von Vierkantrohren

Hartsuperlegierte und Stahlvierkantrohre werden je nach Werkstoff nicht nur für Eisenzäune und Beschläge, sondern auch für den nachträglichen Einbau von Balkonböden und Konstruktionsrohren für Materialregale unter Ausnutzung ihrer Tragfähigkeit verwendet.

Als Baumaterialien sind diese Konstruktionswerkstoffe häufig im Sonnenraumbau und im Außenbereich zu finden, aber auch als Aufbaumaterialien in Fabriken und Betrieben, Balkon- und Feuerschutzgeländer und Zauneinfassungen auf temporären Terrassen.

Leichtmetall-Aluminiumhölzer sind auch leicht zu transportieren, was sie zu einem nützlichen Material für Liegestühle am Pool und Bänke im Freien macht.

Funktionsweise der Vierkantrohre

Als Materialeigenschaft werden die Produkte durch Pressen und Strangpressen mit einer Matrize hergestellt, sodass sie von relativ einheitlich hoher Qualität sind und nach Normen in Massenproduktion hergestellt werden können. Ein weiterer Vorteil ist, dass es durch Schneiden und Schweißen an verschiedene Formen angepasst werden kann.

Die Verarbeitung, die sich die Form zunutze macht, ist die Verwendung des Produkts als Regenrinne, wie sie ist. Die Farbtöne, wie z. B. schickes Messing, sind Beispiele für Umgestaltungsanwendungen, die die Schönheit des Materials nutzen.

In der Fabrik sieht man sie bei Maschinenbaumaterialien, Transportwagen und bei der Konstruktion von Stahlbrücken für die Arbeit. Im Handel sind auch leicht zu montierende Fugentopfkomponenten erhältlich. Selbst bei der Verwendung als Rohr kann es mit einer Verstellvariante, die auf das Gelenk trifft, verzweigt werden.

Im Bereich der Musikproduktion wird er auch als Soundrack für eine Vielzahl professioneller Audiogeräte mit einem Gewicht von über 100 kg verwendet. Die Funktionalität des Materials ist ebenfalls tadellos, aber seine Massivität und metallische Textur werden ebenfalls bevorzugt und tragen zum Realismus der Tonproduktion bei.

Was ist ein Audioprozessor?

Digitaler Prozessor ist eine Abkürzung für die offizielle Bezeichnung Digitaler Signalprozessor. Es handelt sich buchstäblich um ein Gerät, das das von der Klangquelle ausgegebene Signal korrigiert und einen optimalen Klang aus den Verstärkerlautsprechern erzeugt.

Am häufigsten wird er beim Bau von Audiosystemen in Autos verwendet. Dieses akustische Gerät ist aktiv, wenn ein Standard-Autonavigationssystem als Klangquelle verwendet wird. Es schafft ein klaren Klang, indem es gebrochene Frequenzen kompensiert, die aufgrund von Rauschen oder Glasnachhall  zu hören sind.

Anwendungen von Audioprozessoren

Die Verwendungszwecke von Audioprozessoren lassen sich einfach als allgemeine akustische Korrekturen zur Veränderung des digitalen Tonsignals zusammenfassen. Sie können in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden, z. B. als Auto-Audio-Zubehör, zur Anpassung des Ausgangs elektrischer Instrumente, für Synthesizer, Gesangseffekte, Hammond-Orgeln, Live-Häuser, Saal-Konsolen und vieles mehr.

Bei Gesang kann er zum Beispiel den Knisterbereich unterdrücken oder die tiefen Frequenzen betonen. Bei Gitarren kann er eingesetzt werden, um kurze, schnelle Riffs mit einer klar definierten Körnung zu erzeugen, oder auf der Lautsprecherseite, um ein zu starkes Eingangssignal zu unterdrücken, wenn die Anzahl der gleichzeitigen Klänge begrenzt ist.

Funktionsweise von Audioprozessoren

Die Funktion „Time Alignment“ ist für die Korrektur der Übertragung digitaler Tonsignale unerlässlich, was die Hauptaufgabe von Audioprozessoren (auch kurz OPS genannt) ist.

Wenn zwei oder drei Lautsprecher in einem Auto installiert sind und der Fahrer auf dem Fahrersitz sitzt, befindet sich ein Lautsprecher an einem weit entfernten, unausgewogenen Hörpunkt. Dies führt zu einer zeitlichen Verzögerung bei den linken und rechten Ausgängen, als ob Sie in der Mitte hören würden. Der nähere Lautsprecher gibt etwas später aus, sodass sie gleichzeitig Ihre Ohren erreichen.

Bei CDs einiger Musikgenre mit zwei Gitarren sind beispielsweise die oberen und unteren Gitarren nach links und rechts aufgeteilt, um ein Live-Klangerlebnis zu reproduzieren. Der dreidimensionale Klang, der zu hören ist, wird absichtlich phasengleich aufgenommen, einschließlich des Stimmbereichs und des vorderen, hinteren, linken und rechten Teils des Klangbildes.

Dieses Gleichgewicht geht beim Hören im Auto unweigerlich verloren, sodass z. B. Zwillingsgitarren-Dialoge flach klingen, wenn man sie vom Fahrersitz aus hört.

Das grobes Riff im Hintergrund und das fließende Solo im Vordergrund müssen in der gleichen Ebene positioniert werden, um harmonisch zu klingen. Das beste Hörerlebnis kann durch die Verwendung von OPS zur Korrektur des Signals wiederhergestellt werden.

Was ist ein drehbarer Klemmzylinder?

Spannzylinder werden häufig in automatisierten Fertigungsstraßen zum Spannen (Fixieren) von Werkstücken (zu bearbeitenden Werkstücken) verwendet, um Arbeitsvorgänge wie Bohren oder Punktschweißen, z. B. mit Hilfe von Arbeitsrobotern, durchzuführen.

Spannzylinder nutzen pneumatischen oder hydraulischen Druck, um den Zylinderteil, die sogenannte Stange, in einer linearen Bewegung auf und ab oder nach links und rechts zu bewegen, um das Werkstück während des Arbeitsvorgangs zu spannen.

Ein drehbare Klemmzylinder sind Klemmzylinder, bei dem die Stange des Klemmzylinders mit einem Drehmechanismus versehen ist.

Anwendungen von drehbaren Klemmzylindern

Spannzylinder werden zum Spannen von Werkstücken in automatisierten Fertigungsstraßen verwendet.

In diesem Fall wird das Spannen nur während der Bearbeitungs- oder Schweißvorgänge benötigt, und der drehbare Klemmzylinder erfüllt die Forderung nach Platzersparnis, damit die Spannstelle den Fluss der Werkstücklinie beim Be- und Entladen vor und nach dem Bearbeitungs- oder Schweißvorgang nicht behindert.

Der Spannarm, ein sogenannter Spannhebel, schwenkt und spannt das Werkstück so, dass es, wenn es nicht gespannt ist, den nächsten Be- oder Entladevorgang auf der Linie nicht behindert, was eine kompakte Bauweise der Anlage und eine Platzersparnis auf automatisierten Linien ermöglicht.

Funktionsweise des drehbaren Klemmzylinders

Die Stange eines drehbaren Klemmzylinders wird in der Regel durch einen Nockenmechanismus über eine Nut in der Stange geschwenkt.

Beim Spannen von Werkstücken an zwei Stellen auf beiden Seiten der Automatisierungslinie sollte die Drehrichtung des linken und rechten Spannhebels entgegengesetzt sein, um die Drehbewegung in möglichst kurzer Zeit ausführen zu können. Für solche Anwendungen gibt es drehbare Klemmzylinder.

Die Antriebsquelle für den Spannzylinder kann entweder pneumatisch (z.B. Druckluft) oder hydraulisch sein, wobei vor allem bei großen Spannkräften meist die Hydraulik verwendet wird.

Drehbare Klemmzylinder verfügen über eine Kolbenstange, die beim Schwenken mitläuft, aber viele Modelle können nicht gleichzeitig gesteuert werden, z. B. Spannen bei gleichzeitigem Schwenken des Spannhebels, so dass bei der Handhabung Vorsicht geboten ist.

Zwischen der zulässigen Klemmhebellänge und dem Klemmdruck sowie zwischen dem zulässigen Trägheitsmoment des Klemmhebels und der Kolbengeschwindigkeit besteht je nach Modell ein akzeptabler Trade-off-Zusammenhang. Insbesondere die Berechnung des Trägheitsmoments hängt in vielerlei Hinsicht von verschiedenen Spezifikationen ab, z. B. von der Verwendung im Feld, der Form, der Länge und dem Gewicht des Klemmhebels, so dass die Spezifikationen vor der Verwendung sorgfältig vom Hersteller geprüft werden sollten.

Außerdem können einige Modelle für den horizontalen Betrieb verwendet werden, andere hingegen nicht. Es ist wichtig, das Modell und den Hersteller entsprechend der Gesamtauslegung der Automatisierungslinie auszuwählen.

Was ist ein leitfähige Behälter?

Leitfähige Behälter sind Behälter, die mit einer leitfähigen Substanz versetzt sind. Gewöhnliche Behälter bestehen aus Kunststoffen wie Polypropylen und sind daher nicht leitfähig. Das macht den Behälter anfällig für Elektrifizierung. Aufgeladene Behälter erzeugen statische Elektrizität, weshalb normale Behälter nicht für elektronische und Halbleiterbauteile verwendet werden können, die empfindlich auf statische Elektrizität reagieren.

Leitfähige Behälter hingegen können geerdet werden, um statische Aufladung zu verhindern, und erzeugen daher keine statische Elektrizität. Da keine statische Elektrizität erzeugt wird, bleibt der Staub in der Atmosphäre nicht am Behälter haften.

Anwendungen von leitfähigen Behältern

Leitfähige Behälter werden in elektronischen und Halbleiterbauteilen verwendet. Die Größe der Behälter reicht von weniger als 1 Liter bis zu etwa 80 Litern für Halbleiterchips usw. Große Behälter werden für die Lagerung elektrischer und elektronischer Bauteile und als Mehrwegbehälter in Fabriken verwendet.

Sie werden auch für Produkte verwendet, in die kein Staub oder andere Fremdkörper eindringen sollen. Leitfähige Behälter werden auch für Produkte verwendet, in die sich keine Fremdkörper einmischen können, da die fehlende statische Elektrizität verhindert, dass Staub und Schmutz an ihnen haften. Es gibt auch spezielle leitfähige Behälter, die zum Sichern und Transportieren von elektronischen Leiterplatten verwendet werden können.

Funktionsweise von leitfähigen Behältern

Leitfähige Behälter werden aus Polypropylen oder Polycarbonat hergestellt. Diese Kunststoffe eignen sich als Behältermaterial, weil sie stabil und leicht sind. Andererseits sind diese Kunststoffe nicht leitfähig und können durch Reibung aufgeladen werden. Leitfähige Behälter werden daher hergestellt, indem ein leitfähiges Material wie Kohlenstoff in diese Kunststoffe eingeknetet wird, um zu verhindern, dass sie sich aufladen. Da das leitfähige Material im gesamten Behälter verteilt ist, kann es durch Erdung des Behälters entfernt werden.

Die Behälter sind unwirksam, wenn sie auf hochisolierende Materialien gestellt werden.

Das leitfähige Material wird in den Behälter eingeknetet, sodass es seine Leitfähigkeit nicht verliert, wenn man die Oberfläche abwischt oder reibt. Andererseits verschlechtert sich der Behälter, wie bei normalen Behältern auch, allmählich durch ultraviolette Strahlen aus dem Sonnenlicht und anderen Quellen, sodass es ratsam ist, den Behälter außerhalb der direkten Sonneneinstrahlung zu lagern, wenn er über einen längeren Zeitraum verwendet werden soll. Außerdem ist zu beachten, dass die Elektrizität nicht entweichen kann, wenn der Behälter auf eine Gummiplatte oder ein anderes hochisolierendes Material gestellt wird, sodass ein leitfähiger Behälter nicht zur Beseitigung der statischen Elektrizität verwendet werden kann.

Was ist eine Drahtelektrode?

Drahtelektrodendrähte sind Werkzeuge, die in Drahterodiermaschinen verwendet werden.
Beim Erodieren eines Werkstücks kommt es zu einer elektrischen Entladung, wenn eine Spannung zwischen dem Werkstück und der Werkzeugelektrode angelegt wird.
Durch die dabei entstehende hohe Hitze (ca. 7000 °C) wird das Werkstück allmählich erhitzt und geschmolzen.

Das bei diesem Verfahren verwendete Werkzeug ist ein Drahtelektrodendraht.
Der Durchmesser des Elektrodendrahts beträgt etwa 0,05-0,3 mm, also ein sehr dünner Metalldraht.
Das Material, aus dem der Elektrodendraht besteht, ist meist Messing (eine Legierung aus Kupfer und Zink).

Anwendungen von Drahtelektrodendrähten

Drahtelektrodendrähte werden für das Schneiden einer Vielzahl von Hartmetallteilen verwendet.
Das Erodieren kann an allen harten Werkstücken durchgeführt werden, solange das Werkstück unter Strom gesetzt werden kann.

1. Bearbeitung von Spezialringen
   Spezialringe werden mit Drahtelektrodendrähten mit hoher Präzision geschnitten.
2. Tellerfedern
   Tellerfedern werden mit Drahtelektroden-Drähten schichtweise geschnitten.
3. Metallmasken
   Metallmasken können leicht bearbeitet werden.
4. Haushaltsgeräte, usw.
   Für die Präzisionsbearbeitung von Metallteilen, die in Haushaltsgeräten und Smartphones verwendet werden.
   Wird auch für die Präzisionsbearbeitung von Teilen in der Luftfahrtindustrie verwendet.

Funktionweise von Drahtelektrodendrähten

Der in Drahterodiermaschinen verwendete Drahtelektrodendraht schneidet das Metall des Werkstücks wie eine „Fadensäge“ mit der durch die elektrische Entladung erzeugten Hitze, während der Draht kontinuierlich als Elektrode zugeführt wird.
Der Durchmesser des Drahtes wird jedoch durch die Form und Dicke des zu schneidenden oder zu verformenden Metalls bestimmt. In der Regel werden Drähte mit einem Durchmesser von 0,1-0,3 mm gewählt.

Der Durchmesser des Elektrodendrahts hängt vom Durchmesser der in der Erodiermaschine verwendeten Matrize ab. Ist der Draht zu dick, passt er nicht durch die Matrize, ist er zu dünn, pendelt der Elektrodendraht, sodass die richtige Größe gewählt wird.
Die derzeit verwendeten Drahtdurchmesser (in mm) sind wie folgt:

0.02, 0.03, 0.05, 0.07, 0.10, 0.15, 0.20, 0.25, 0.30

Die Zusammensetzung der Drahtelektroden besteht hauptsächlich aus Messing (einer Legierung aus Kupfer und Zink mit einem Zinkanteil von 35-40%).
Messing hat gute Entladungseigenschaften und ist als Allzweck-Elektrodendraht sehr weit verbreitet.

Der nächste verwendete Typ ist der sogenannte Kodierdraht.
Die Oberflächenschicht von Messing wird durch Galvanisieren mit hochreinem Zink beschichtet.

Die hochreine Zinkschicht sorgt für eine einheitliche, gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks und ermöglicht eine Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.

Was ist ein Zeichnungshalter?

Zeichnungshalter wurden in der Vergangenheit häufig zum Transport von Zeichnungen verwendet.

Früher gab es kein CAD und die Zeichnungen konnten nicht im DXF- oder PDF-Format verschickt werden, wie es heute der Fall ist. Zeichnungen wurden ausgedruckt und herumgetragen. In solchen Fällen war es strengstens untersagt, die Zeichnungen zu biegen, Zeichnungen ungenau machen konnte. Deshalb wurden Zeichnungen in einem Zeichnungshalter mitgeführt.

Heutzutage ist dies nicht mehr üblich. Zeichnungshalter werden jedoch weiterhin zur Aufbewahrung von elektrischen Zeichnungen in Schalttafeln und dergleichen verwendet.

Anwendungen von Zeichnungshaltern

Zeichnungshalter werden zur Aufbewahrung von Spezifikationen und elektrischen Zeichnungen in Schalttafeln, Schaltschränken und Bedientafeln verwendet.

Schalttafeln und Bedienfelder enthalten Unterbrecher und Magnete sowie Relais und SPS, sodass die Anzahl der Drähte sehr groß ist und es sehr schwierig ist, jeden Draht zu verfolgen.

Daher werden Zeichnungen benötigt, um die Leitungsnummern usw. bei der Arbeit an der Anlage zu überprüfen. Daher werden die Zeichnungen zur sofortigen Überprüfung in den Zeichnungshalter gelegt.

Funktionsweise des Zeichnungshalters

Ein Zeichnungshalter hat im Grunde die Form eines Kastens, der in einen Schaltschrank eingebaut werden kann.

Es gibt sie in zahlreichen Tiefen und Höhen, je nach Anzahl und Größe der Zeichnungen, die darin untergebracht werden sollen, und die Größe hängt von der jeweiligen Anwendung ab.

Viele Zeichnungshalter können auch mit doppelseitigem Klebeband versehen werden, sodass sie nach der Herstellung des Schaltschranks angebracht werden können.

Selbstklebende Zeichnungshalter sind ideal für Schaltschränke. Manchmal werden Zeichnungen und Spezifikationsdokumente einfach in Schaltschrank gelegt, dies kann aber zu Kurzschlüssen führen, wenn sie z. B. mit Hochspannungsleitungen in Berührung kommen.

Um dies zu vermeiden, ist es notwendig, Zeichnungen in einem Zeichnungshalter aufzubewahren.

Außerdem gibt es in Schalttafeln viele Leitungen, und wenn man sich nicht sehr gut mit der Verdrahtung auskennt, kann man die Struktur der Leitungen nicht auf einen Blick erkennen. Daher ist es sehr nützlich, die Zeichnungen zur Hand zu haben, wenn man Arbeiten an der Schalttafel durchführt, z. B. Umbauarbeiten oder zusätzliche Arbeiten.

Was ist ein Silentbloc?

Grob gesagt ist eine  Silentbloc ein Bauteil, das zum Ausfüllen von Lücken zwischen Teilen verwendet wird.
Silentblocs werden häufig in Maschinenteilen und in Lagerteilen eingesetzt.

Lagerteile verursachen bei laufender Maschine ständig Reibung mit der sich drehenden Welle, sodass der Verschleiß trotz der Verwendung von Schmierfett und anderen Schmiermitteln nicht vollständig auf Null reduziert werden kann.
Daher müssen die abgenutzten Teile regeneriert werden, aber wenn Silentblocs verwendet werden, kann die Funktionstüchtigkeit durch einfaches Auswechseln der Teile wiederhergestellt werden.

Anwendungen von Silentblocs

Im Folgenden sind Beispiele für die Verwendung von Silentblocs aufgeführt:

1. Querlenkergelenke von Fahrzeugen
   Zwischen den Querlenkern und der Karosserie des Fahrzeugs entsteht Reibung aufgrund von Vibrationen, wenn das Fahrzeug in Bewegung ist und gegeneinander fährt.
   Aus diesem Grund werden an den Gelenken Silentblocs aus Gummi verwendet, um die Vibrationen zu reduzieren.
   Da sich Gummi mit der Zeit abnutzt, führt es zu Vibrationen und Taumeln beim Fahren.
2. Verbindungsteil zwischen Motor und Arm
   Bei Motoren, die zum Öffnen und Schließen von Deckeln verwendet werden, wird häufig eine ölfreie Silentblocs in die Montageöffnung des Arms eingesetzt, der den Deckel und den Motor verbindet.
   Denn wenn der Arm selbst abgeschliffen wird, wird der Austausch von Teilen zu einem großen Unterfangen.

Funktionsweise der Silentblocs

Es gibt zwei Arten von Silentblocs, den ölfreien und den ölbehafteten Typ, mit unterschiedlichen Eigenschaften je nach Schmiersystem.

1. Ölfreie Buchse
   Da eine regelmäßige Schmierung nicht erforderlich ist, werden sie häufig an Stellen eingesetzt, an denen eine Schmierung schwierig ist.
   Sie hat jedoch den Nachteil, dass sie verschleißanfällig ist und daher häufiger ausgetauscht werden muss.
2. Silentblocs mit Öl
   Bei regelmäßigem Nachschmieren sind diese Buchsen weniger verschleißanfällig und müssen seltener ausgetauscht werden.
   Wird die Schmierung jedoch vernachlässigt, verkürzt sich die Lebensdauer, so dass ein entsprechendes Management wichtig ist.
   Wenn gleichzeitig ein automatisches Schmiersystem verwendet wird, entfallen die Arbeitsstunden des Bedieners.

Die Festigkeit der Silentblocs variiert je nach Material, sodass sie je nach Verwendungszweck entsprechend ausgewählt werden müssen.
Für allgemeine Maschinenteile wird in der Regel ein hochfestes Material gewählt, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen, aber die Silentblocs sind ein Teil, das ausgetauscht werden muss.
Ist die Festigkeit der Silentblocs zu hoch, verschleißt zwar nicht die Silentblocs, wohl aber die Hauptkomponente, wodurch sich die Kosten und die Arbeitsstunden für den Austausch des Teils erhöhen.
Für die Silentblocs müssen geeignete Werkstoffe gewählt werden, wobei die Werkstoffe der Hauptbauteile der Karosserie zu berücksichtigen sind.