月: 2023年9月

Was ist ein Glühofen?

Ein Glühofen ist ein großes Heizgerät zur Durchführung eines Glühvorgangs. Er kann verschiedene Materialien wie Metalle, Halbleiter und Glas auf hohe Temperaturen erhitzen. Das Glühen ist ein Verfahren, bei dem ein Gegenstand erhitzt wird, um Verformungen in seinem Material zu korrigieren oder seine Stabilität zu erhöhen. So werden beispielsweise Kunststoffe erhitzt, um die Kristallisation zu verstärken, oder Metalle erhitzt, um eine gleichmäßige Härte zu erreichen. Glühöfen werden in großem Umfang zum Glühen einer Vielzahl von Materialien für industrielle und Forschungszwecke eingesetzt.

Anwendungen von Glühöfen

Da viele Werkstoffe geglüht werden müssen, werden Glühöfen an den unterschiedlichsten Orten eingesetzt.

• Verarbeitung von kristallinen Kunststoffen
  Kristalline Kunststoffe können erhitzt werden, um ihre Kristallinität zu erhöhen und ihre Stabilität zu verbessern.
• Entzug von Feuchtigkeit aus Kunststoffen
  Kunststoffe nehmen Feuchtigkeit auf, auch aus der Luft, und dehnen sich aus. Daher werden sie in einem Glühofen erhitzt, um die Feuchtigkeit zu entfernen und ihre Größe und Abmessungen zu korrigieren.
• Behandlung von Metallen
  Die Erwärmung von Metallen trägt dazu bei, ihre Härte auszugleichen und ihre Stabilität zu erhöhen.

Funktionsweise von Glühöfen

Glühöfen gibt es mit verschiedenen Methoden der Überhitzung. Es gibt Heißluft- und Infrarotmethoden, aber hier stellen wir den leistungsstarken Ferninfrarot-Glühofen vor.

Ferninfrarot-Glühöfen sind Glühöfen, die die Strahlungseigenschaft der Ferninfrarotstrahlung nutzen. Zu den üblichen Erwärmungsmethoden gehört das direkte Aufbringen einer Wärmequelle auf das zu erwärmende Objekt oder die Erwärmung mit Heißluft. Beide Methoden erfordern jedoch einen Kontakt mit dem Objekt, und eine berührungslose Erwärmung war nicht möglich. Im Gegensatz zu diesen Methoden kann mit Ferninfrarotstrahlung die Temperatur eines Objekts erhöht werden, ohne es direkt zu berühren.

Ferninfrarotstrahlung ist eine elektromagnetische Welle mit einer längeren Wellenlänge als sichtbares Licht. Die Bestrahlung eines Objekts mit Ferninfrarotstrahlung versetzt die Moleküle, aus denen das Objekt besteht, in Schwingung und erzeugt Wärmeenergie. Diese Wärmeenergie erwärmt das Objekt und ermöglicht eine berührungslose Erwärmung. Darüber hinaus können in kurzer Zeit hohe Temperaturen erzeugt werden. Außerdem variiert die Erwärmungstemperatur in Abhängigkeit von der Wellenlänge der verwendeten Ferninfrarotstrahlung, so dass sie je nach dem zu erwärmenden Objekt sehr differenziert eingesetzt werden kann.

Was ist ein Ionenimplanter?

Ein Ionenimplanter ist ein Gerät, mit dem ein ionisiertes Material in ein anderes Material implantiert wird, wodurch sich die Eigenschaften des implantierten Materials ändern.

Materialien wie einkristalline Siliziumscheiben, die in der Halbleiterindustrie weit verbreitet sind, sind von Natur aus isolierend. Durch die Implantation von Ionen verschiedener Substanzen können die elektrischen Eigenschaften verändert werden.

Ionenimplanter werden hauptsächlich bei der Implantation von Störstellen bei der Herstellung von Halbleiterbauelementen eingesetzt, dienen aber auch zur Veränderung der Eigenschaften von Materialien in anderen Bereichen als der Halbleiterindustrie. In diesem Abschnitt werden Ionenimplanter beschrieben, die in der Halbleiterfertigung eingesetzt werden.

Anwendungen von Ionenimplantern

Ionenimplanter werden bei der Implantation von Verunreinigungen im Halbleiterherstellungsprozess eingesetzt.

Siliziumwafer, die häufig als Halbleitersubstrate verwendet werden, sind als solche Isolatoren und können keinen elektrischen Strom oder elektrische Signale leiten.

Durch die Implantation von Ionen in den Wafer von außen entsteht ein elektrisch charakteristisches Teil, das als n-Typ- oder p-Typ-Halbleiter bezeichnet wird. n-Typ-Halbleiter sind solche, bei denen elektronenreiche Elemente als Verunreinigungen implantiert werden. p-Typ-Halbleiter sind solche, bei denen lochreiche Elemente als Verunreinigungen implantiert werden.

Der Begriff Dotierung oder Ionenimplantation wird manchmal verwendet, um die Implantation von Ionen zu beschreiben.

Bei der Herstellung von n-Typ-Halbleitern werden Ionen von Elementen der Gruppe 15 wie Stickstoff, Phosphor und Arsen verwendet. Für die Herstellung von p-Halbleitern werden dagegen Ionen der Elemente der Gruppe 13, wie Bor und Aluminium, verwendet.

Die Ionenimplantation wird durchgeführt, nachdem der Schaltkreisabschnitt durch Ätzen gebildet wurde. Die Oberseite des Wafers wird durch Ätzen in zwei Teile geteilt: die freiliegende Waferoberfläche und der durch den Fotolack geschützte Bereich. Wenn dort Ionen implantiert werden, wird der freiliegende Teil des Wafers zu einem n- oder p-Halbleiter, je nach Art des Ions.

Funktionsweise des Ionenimplanters

Der Ionenimplanter besteht aus einer Ionenquelle, einem Analysator, einem Spalt, einem Beschleunigerrohr, einem Polarisator, einer Linse, einem Scanner, einem Silizium-Wafertisch und einer Hochtemperatur-Implantationsvorrichtung.

Elemente wie Phosphor, Bor und Arsen, die zur Erzeugung von Ionen verwendet werden, werden in den Teil der Ionenquelle injiziert, der sich in einem Vakuum befindet, und das Gas wird durch ein elektromagnetisches Feld in einen Plasmazustand versetzt.

Die Aufgabe des Analysatorteils und des Spalts besteht darin, nur die Ionen der Substanz, die für die Ionenimplantation verwendet werden soll, aus dem plasmaisierten Gas in das Beschleunigungsrohr zu befördern.

Die Ionen werden in der Beschleunigungsröhre beschleunigt und als Ionenstrahl geformt, wenn sie die Polarisationsplatte und die Q-Linse am Ende der Röhre passieren.

Der Scanner hat die Aufgabe, den Ionenstrahl in X- und Y-Richtung abzutasten. Der zu implantierende Wafer wird auf dem Silizium-Wafertisch genau positioniert und der Ionenstrahl scannt über die Oberfläche des Wafers.

Auf der Rückseite des Wafers befindet sich eine Hochtemperatur-Implantationshalterung. Die Aufgabe der Hochtemperatur-Implantationsvorrichtung besteht darin, den Wafer zu erhitzen. Durch die Erwärmung des Wafers wird die Entstehung von Kristalldefekten durch die Ionenimplantation unterdrückt, und die Defekte können durch den Selbstheilungseffekt beseitigt werden.

Auswahl eines Ionenimplanters

Bei der Ionenimplantation spielen zahlreiche Parameter eine Rolle, darunter die Art der verwendeten Ionen, die kinetische Energie und das Implantationsvolumen der implantierten Ionen sowie die Größe und Art des zu implantierenden Wafers. Es wäre daher schwierig, den gesamten Ionenimplantationsprozess mit nur einem Ionenimplanter durchzuführen.

So werden beispielsweise Ionenimplanter mit hohem Strom und hoher Energie benötigt, um Ionen wie Phosphor und Bor in hohen Konzentrationen zu implantieren.

Handelt es sich bei dem Wafer, der mit Ionen implantiert werden soll, um einen Wafer für Leistungsgeräte, der bei hohen Temperaturen arbeitet, wie z. B. SiC, werden Geräte benötigt, die den Wafer auf hohe Temperaturen erhitzen können.

Andererseits sind Ionenimplanter eine hochpreisige Fertigungsausrüstung. Bei der Auswahl eines Ionenimplanters wird davon ausgegangen, dass er die erforderlichen Anforderungen erfüllt, z. B. die Art und Menge der zu implantierenden Ionen und die geeignete Wafergröße. Darüber hinaus sollte der Preis des Geräts und sein Verhältnis zum Durchsatz sorgfältig geprüft werden.

Was ist eine Kuvertiermaschine?

Eine Kuvertiermaschine ist ein Gerät, das den gesamten Prozess des Faltens, Versiegelns und Verschließens von Dokumenten wie Rechnungen und Lieferscheinen automatisiert. Im Allgemeinen wird sie auch als Kuvertier- und Verschließmaschine bezeichnet. Durch die Einführung dieser Geräte können Kosten gesenkt werden, indem die Arbeitszeit verkürzt und fehlerhaftes Versiegeln verhindert wird. In den letzten Jahren wurde dieses Gerät auch zum Versiegeln von Kreditkartenabrechnungen eingesetzt, um zu verhindern, dass persönliche Daten nach außen dringen. Konkret verwaltet die Kuvertiermaschine automatisch die Barcode-Verbindung zwischen der Kreditkartenabrechnung und dem adressierten Umschlag, um zu verhindern, dass die Abrechnung zum Zeitpunkt des Einschweißens falsch eingeschlossen oder versandt wird.

Anwendungen der Kuvertiermaschinen

Kuvertiermaschinen sind Geräte, die Aufgaben mechanisieren, die früher manuell ausgeführt wurden.
Bei der manuellen Durchführung von Direktwerbung waren zum Beispiel zwei Aufgaben erforderlich: das Falten der Werbematerialien und das Verschließen des Umschlags.
Durch den Einsatz einer Kuvertiermaschine kann diese Arbeit automatisiert werden.　
Dadurch wird die Arbeitszeit verkürzt und Falzfehler werden vermieden.
In jüngster Zeit haben sich die Funktionen der Kuvertiermaschinen dahingehend entwickelt, dass einige Maschinen mehrere unterschiedliche Drucksachen in einem Umschlag verschließen können, während die Barcode-Verwaltung des Umschlags und seines Inhalts ein falsches Verschließen und einen falschen Versand verhindert.

Funktionsweise der Kuvertiermaschinen

Die Kuvertiermaschine besteht aus drei Teilen: dem Gerät selbst, der Bedieneinheit und der Steuereinheit.
Das Gerät selbst hat drei Grundfunktionen:

1. Falzfunktion zum Falten von Dokumenten
2. Verschließfunktion, die die gefalteten Dokumente in Umschläge einlegt
3. eine Klebefunktion zum Verschließen des Umschlags mit Klebstoff

Das Bedienfeld war früher ein LED-Panel mit einer reinen Textanzeige, aber in letzter Zeit verfügen immer mehr Produkte über ein LCD-Touchpanel.
Die eigentliche Bedienung ist ein Bildschirmübergang, bei dem die vom Benutzer gewünschte Arbeit bei jedem Schritt als Symbol angezeigt wird, so dass die Arbeit durch Berührung mit der Hand bestätigt werden kann.
Die Steuereinheit steuert den Betrieb der gesamten Kuvertiermaschine. Die Steuereinheit steuert die Haupteinheit des Geräts gemäß den vom Benutzer festgelegten Anweisungen der Steuereinheit und gibt so das Endergebnis aus.

Im Folgenden wird die Leistung der Kuvertiermaschine beschrieben:
Es wird gesagt, dass es ungefähr 7 Stunden dauert, wenn 1000 Dokumente gefaltet, in Umschläge eingeschweißt und von Hand geklebt werden.
Wird eine Kuvertiermaschine mit allgemeinen Grundfunktionen verwendet, kann dieselbe Aufgabe in etwa 20 Minuten erledigt werden.
Mit anderen Worten: Die für die manuelle Arbeit benötigte Zeit kann auf etwa ein Zwanzigstel der Zeit reduziert werden, die für die manuelle Arbeit benötigt wird.
Dies kann also zu einer drastischen Steigerung der Arbeitseffizienz und zu einer Senkung der Arbeitskosten beitragen.

Was ist eine Blasfolienmaschine?

Beim Blasformen handelt es sich um ein Extrusionsverfahren, das auf beutelförmige Folien spezialisiert ist. Dabei wird erhitzter geschmolzener Kunststoff in eine Form mit einer Öffnung gepresst, und der durch die Öffnung extrudierte Teil wird zum Produkt.

Die Extrusionsform hat eine ringförmige Öffnung, durch die das geschmolzene Harz zu einem dünnen Film extrudiert wird. Während des Extrudierens wird Kühlluft eingeblasen, um die Folie auf eine bestimmte Größe auszudehnen und sie zu einem Beutel zu formen.

Es können nicht nur einschichtige Folien, sondern auch mehrschichtige Folien gleichzeitig geformt werden.

Anwendungen von Blasfolienmaschinen

Sie werden zur Herstellung von Folien wie z. B. Lebensmittelverpackungsfolien und Plastiktüten verwendet.

Sie werden auch zum Formen von mehrschichtigen Olefinfolien verwendet und stellen Folien her, die in landwirtschaftlichen Gewächshäusern, Reissäcken, Düngemittelsäcken sowie allgemeinen Beschichtungsfolien und Lebensmittelverpackungsfolien verwendet werden.

Hochfunktionelle Folien können durch Zugabe von Additiven wie Pigmenten, Antistatika und AB-Mitteln zu Polyolefinen wie Polyethylen (PE) und Vinylchloridharz (PVC) geformt werden, um ein Zusammenkleben von Folie und Produkt zu verhindern.

Funktionsweise der Blasfolienmaschinen

Der allgemeine Aufbau einer Blasfolienmaschine ist wie folgt:

Zunächst gibt es den Extruder, der das geschmolzene Harz extrudiert, die Runddüse, eine Düse mit einer Öffnung in der Form (zylindrisch), die geformt werden soll, den Aufblas-/Kühlteil, der das extrudierte, folienartige Harz mit Luft aufbläst und das aufgeblasene Harz mit Luft abkühlt, um es zu verfestigen, die Straffungswalze, die die Luft im Inneren der Folie zusammenzieht, während Anschließend wird die Folie aufgerollt, mit einem Cutter usw. auf die gewünschte Länge geschnitten und eine Seite thermisch verschweißt, um einen Beutel zu bilden.

Das Aufblasen hat die Vorteile eines einfachen Aufbaus, geringer Werkzeugkosten, niedriger Produktstückkosten aufgrund der kontinuierlichen Verformung und der Möglichkeit, dünnwandige Formteile herzustellen, hat aber auch Nachteile, wie z. B. die Tatsache, dass keine dickwandigen Produkte hergestellt werden können und es sich nicht für die Produktion von Kleinserien eignet.

Außerdem ist zu beachten, dass Produkte, die mit Blasfolienmaschinen geformt werden, eine ungleichmäßige Dicke aufweisen können und Oberflächenfehler wie Schlieren auftreten können.

Was ist eine Flügelpumpe?

Flügelpumpen fördern Flüssigkeit, indem sie den Druck im Inneren der Pumpe verringern, indem sie die Platten auf den Flügeln wie eine Wippe bewegen. Sie werden häufig in Pumpen verwendet, die z. B. Brunnenwasser fördern. Die meisten Produkte werden grundsätzlich manuell betrieben. Während des Betriebs ist die Pumpe mit einem Ventil ausgestattet, das sich in Verbindung mit der Flügelplatte öffnet. Der Druck im Inneren der Pumpe schwankt, wenn das Ventil die Flüssigkeit zurückhält oder freigibt, und funktioniert somit als Flügelpumpe.

Anwendungen von Flügelpumpen

Flügelpumpen werden hauptsächlich zur Förderung von Wasser, z. B. Brunnenwasser, zum Transport von Öl auf Schiffen und zur Förderung von Öl und Schleifmitteln in Fabriken eingesetzt. Bei der Auswahl einer Flügelpumpe sind die zu fördernde Flüssigkeit, die Geschwindigkeit, mit der die Flüssigkeit gefördert wird, der Betriebsdruck, die Widerstandsfähigkeit gegen manuelle Betätigung, die Größe, die Wartungsfreundlichkeit und die Lebensdauer zu berücksichtigen. Beim Einsatz auf Schiffen oder in der Industrie müssen Haltbarkeit und Wartung berücksichtigt werden, da sie häufig für Notfälle eingesetzt werden.

Funktionsweise der Flügelpumpen

Eine Flügelpumpe besteht aus einem Tank oder Behälter, der die zu fördernde Flüssigkeit enthält, einem Rohr, das mit einem Brunnen usw. verbunden ist, einem Flügelpumpenbehälter, einem Ventil, das den Behälter mit dem Rohr verbindet, einem Kolben, der mit einer Flügelplatte verbunden ist, einem Ventil im Inneren des Kolbens, einer Drucköffnung und einer Flügelplatte im handbetätigten Teil.

Der Vorgang wird in das Herausschieben und Zurückziehen des Kolbens unterteilt:

• Herausschieben
  Vor dem Betrieb beim Pumpen wird der Kolben in Richtung des Rohres geschoben. Vor dem Betrieb ist Ansaugwasser erforderlich, das in einen durch den Kolben geteilten Behälter gefüllt werden muss. Wenn die Flügelplatte des handbetätigten Teils in Pumprichtung bewegt wird, bewegt sich der Kolben und der Druck in dem an die Pumpe angeschlossenen Bereich wird reduziert, wodurch das Wasser gepumpt wird. Dabei befördert das durch den Kolben zusammengedrückte Teil die Flüssigkeit, sodass sie aus dem Auslass austritt.
• Zurückziehen
  Beim Zurückziehen wird das Ventil, das die Leitung mit dem Behälter verbindet, geschlossen und das Ventil im Inneren des Kolbens geöffnet. Beim Zurückschieben bewegt sich die Flüssigkeit im Behälter durch das Ventil, sodass der Kolben in engem Kontakt mit dem Ende des Behälters steht.

Was ist ein Schnecken-Untersetzungsgetriebe?

Ein Schnecken-Untersetzungsgetriebe ist ein Untersetzungsgetriebe, das ein Schneckenrad als Untersetzungsmechanismus verwendet.

Ein Untersetzungsgetriebe ist ein Gerät, das die Rotationsleistung eines Motors (Elektromotors) oder eines anderen rotierenden, stromerzeugenden Geräts als Rotationseingang nimmt und dessen Rotationsgeschwindigkeit senkt (reduziert), um sein Drehmoment zu erhöhen. Es gibt verschiedene Getriebe (Zahnräder), die einen Verzögerungsmechanismus bilden. Eine Art von Schneckengetriebe ist das Schneckenrad, das eine Kombination aus einer Schnecke (Schneckenwelle) und einem Schneckenrad ist.

Weitere Arten sind Untersetzungsgetriebe, die Stirnräder (Stirnräder) kombinieren, die häufig vorkommen, Kegelrad- und Gehrungsgetriebe, die aus Kegelrädern mit orthogonalen Getriebewellen (Kegelrädern) bestehen, sowie Planetengetriebe, die drei Arten von Stirnrädern (Sonnenräder, Planetenräder und Innenräder) kombinieren.

Anwendungen von Schnecken-Untersetzungsgetrieben

Schnecken-Untersetzungsgetriebe sind wie andere Untersetzungsgetriebe in der Lage, große Gegenstände mit geringer Kraft zu bewegen, und werden daher in Maschinen und Anlagen zur Kraftübertragung eingesetzt.

Spezifische Anwendungen von Schnecken-Untersetzungsgetrieben sind:

• Antriebseinheiten für Pressen und Walzwerke
• Hebe- und Senkantriebe für Aufzüge und Rolltreppen mit mittlerer und geringer Geschwindigkeit
• Antriebe für Förderanlagen

Schnecken-Untersetzungsgetriebe werden in einer Vielzahl von Industrien und Anwendungen eingesetzt, aber Schnecken-Untersetzungsgetriebe eignen sich besonders für folgende Situationen:

• Wenn Lärmgrenzwerte erforderlich sind
  Schnecken-Untersetzungsgetriebe werden an Orten eingesetzt, an denen Lärmbeschränkungen gelten, und profitieren von ihrem niedrigen Geräuschpegel, der ein Merkmal der Schnecken-Untersetzungsgetriebe ist.
• Wenn ein plötzlicher Stopp erforderlich ist
  Der selbsthemmende Mechanismus wird in Aufzügen und Hebebühnen eingesetzt, wo ein genaues und sofortiges Anhalten erforderlich ist.
• Wenn eine Stoßbelastung vorliegt
  Schneckengetriebe bestehen aus weichen Materialien mit geringer Höhe, wie z. B. Kupferlegierungen, die ein gewisses Maß an Stößen absorbieren können. Diese Eigenschaft wird z. B. in Steinbrechern genutzt.
• Wenn Platz ein Problem ist
  Schneckengetriebe werden in Förderanlagen, Verpackungsmaschinen und anderen Maschinen eingesetzt, die platzsparend installiert werden können und ein hohes Drehmoment erfordern.

Funktionsweise von Schnecken-Untersetzungsgetrieben

Schnecken-Untersetzungsgetriebe verwenden einen Getriebemechanismus, der aus einer Schnecke (Schneckenwelle, Schneckenachse) und zwei Arten von Schneckenrädern besteht.

Die Schnecke ist eines der Schneckenräder, und wenn die Schnecke gedreht wird, drücken die Schneckenzähne der Schnecke wie ein Keil gegen die Zähne des Schneckenrads und versetzen dieses in Drehung. Wenn sich die Schnecke (Eingangsseite) um eine Umdrehung dreht, dreht sich das Schneckenrad (Ausgangsseite) um einen Zahn.

In diesem Fall wird die Anzahl der Schneckenzähne als ein Zahn bezeichnet. Eine Schnecke mit zwei Schneckenzähnen bedeutet, dass eine Umdrehung der Schnecke das Schneckenrad um zwei Zähne dreht.

Die Drehrichtung des Schneckenrads kann bidirektional sein (z. B. im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn, von der Eingangswelle aus gesehen). Dies kann durch die Wahl der Drehrichtung der Schnecke als Rechts- oder Linksdrehung erreicht werden. Es kann die gleiche Methode der Schneckendrehung verwendet werden, aber die Drehrichtung des Schneckenrads wird umgekehrt. 

Merkmale von Schnecken-Untersetzungsgetrieben

Schnecken-Untersetzungsgetriebe zeichnen sich durch sechs Hauptmerkmale aus:

1. hohes Untersetzungsverhältnis

Mit einstufigen Getrieben (Kombination aus einer Schnecke und einem Schneckenrad) können hohe Untersetzungsverhältnisse von 1/60 oder in Sonderfällen von 1/120 erreicht werden.

2. orthogonal drehende Wellen

Die axialen Richtungen der An- und Abtriebswellen sind orthogonal zueinander. Dies bedeutet, dass es keine koaxiale Richtung gibt.

3. beliebige Drehrichtung

Die Drehrichtung der mit dem Schneckenrad verbundenen Abtriebswelle kann durch Wahl der linken oder rechten Verdrehungsrichtung der Schnecke geändert werden.

4. Freiheit der Wellenanordnung

An- und Abtriebswellen können in vier Richtungen auf einer oder beiden Seiten installiert werden.

5. selbsthemmende Wirkung

Die Schneckenseite (Eingangswellenseite) kann die Schneckenradseite (Ausgangswellenseite) verdrehen, aber die Schneckenseite (Eingangswellenseite) kann die Schneckenradseite (Ausgangswellenseite) nicht verdrehen. Dies wird als Selbsthemmungseffekt bezeichnet.

6. Geringe Vibration und geringe Geräuschentwicklung

Das Ineinandergreifen von Schnecke und Schneckenrad sorgt für einen größeren linearen Kontakt und Schlupf, was zu geringeren Geräuschen und Vibrationen führt als bei rollenden Getrieben wie Stirnrädern oder Kegelrädern.

Ein Nachteil von Schnecken-Untersetzungsgetrieben ist, dass die Kontaktflächen der ineinander greifenden Zähne groß und anfällig für Fresser sind. Um dieses Problem zu lösen, wird die Schnecke aus legiertem Stahl oder einem anderen harten Material hergestellt, das einer Wärmebehandlung unterzogen wurde, während das Schneckenrad aus einer Kupferlegierung, Gusseisen oder einem anderen Material mit geringer Härte besteht, um den Reibungskoeffizienten zu verringern.

Was ist ein Palettierer?

Palettierer sind Maschinen, mit denen Produkte für den Versand und die Lagerung auf Paletten gestapelt werden.

Produkte, die für die gewerbliche Nutzung in Fabriken hergestellt werden, werden dann in Fabriken oder Lagern gelagert oder an Kunden versandt. Da jedoch Platz benötigt wird, um große Mengen von Produkten auf einer ebenen Fläche zu platzieren, ermöglicht die vertikale Stapelung die Lagerung auf kleinerem Raum. Das einfache Stapeln der Produkte ist jedoch sehr zeit- und arbeitsaufwändig, da die Produkte von oben entnommen werden müssen, um die Produkte von unten zu entnehmen.

Mit Hilfe von Paletten können die Produkte vertikal in verschiedenen Höhen gestapelt werden, was eine effiziente Logistik ermöglicht.

Anwendungen von Palettierern

Palettierer werden verwendet, um verschiedene Arten von Waren auf Paletten zu platzieren. Gängige Beispiele sind mit verschiedenen Produkten gefüllte Wellpappkartons, aber auch Düngemittel in Säcken, Mehl, Ein-Quart-Dosen, zylindrische Dosen und viele andere Formen und Größen.

In Anlagen, die große Mengen einzelner Artikel produzieren, werden einfache mechanische Palettierer eingesetzt, da sie eine hohe Geschwindigkeit bewältigen müssen, während in Anlagen, die kleine Mengen vieler verschiedener Produkte produzieren, Roboter-Palettierer zum Einsatz kommen, da sie die Stapelung von Produkten unterschiedlicher Form bewältigen müssen.

Funktionsweise von Palettierern

Die verschiedenen Arten von Palettierern weisen unterschiedliche Merkmale und Mechanismen auf. Mechanische Palettierer eignen sich, wie bereits erwähnt, für das Stapeln einer kleinen Anzahl verschiedener Produkte mit hoher Geschwindigkeit.

Da der gleiche Vorgang ständig wiederholt wird, sieht die Ladung auch bei hohen Geschwindigkeiten präzise aus, aber die Gestaltungsfreiheit ist geringer als bei Roboterpalettierern. Daher kann die Beweglichkeit des Arms eingeschränkt werden, und in einigen Fällen werden Kurbelarme eingesetzt. Es gibt zwei Arten von Armtypen: den Saugtyp und den Niederflur-Drop-in-Typ. Beim Adsorptionstyp wird das Produkt durch Adsorption an einem oder zwei Punkten palettiert. Der Niederflur-Palettierroboter ermöglicht die Beladung, ohne dass die Gefahr besteht, dass das Produkt herunterfällt.

Palettierroboter laden, wie bereits erwähnt, auch in Abhängigkeit von der Form der Ladung und anderen Faktoren, sodass sie eine größere Flexibilität bei der Anordnung bieten, aber möglicherweise nicht immer in der Lage sind, in der richtigen Form zu laden. Die Bewegung des Arms wird durch die Programmierung eingeschränkt, aber genau wie beim Menschen ist der Bewegungsbereich festgelegt, und in vielen Fällen werden Sicherheitszäune um den Arm herum installiert, um sicherzustellen, dass die Arbeit auch dann sicher ausgeführt werden kann, wenn sich der Arm außerhalb des erforderlichen Bereichs bewegt.

Was ist ein Leistungsanalysator?

Ein Leistungsanalysator ist ein Gerät zur Messung der von elektrischen Geräten erzeugten Leistung.

Durch die Messung der Leistung ist es möglich, die Effizienz der Energieumwandlung und eventuelle Fehler in den Geräten aufgrund von Spannungsabfällen zu überprüfen.

Die Leistung selbst kann auch ohne Leistungsanalysator mit einem Wattmeter gemessen werden. Die Möglichkeit, neben der Leistung auch andere Parameter wie Spannung, Strom und Frequenz zu messen, ist jedoch ein Vorteil, den Wattmeter nicht haben.

Auf dem Bildschirm der Ergebnisanzeige gibt es mehrere Kanäle. Durch die Einstellung der Kanäle ist es möglich, nur die gewünschten Parameter anzuzeigen.

Anwendungen von Leistungsanalysatoren

Leistungsanalysatoren werden verwendet, um die Effizienz der Stromerzeugung aus natürlichen Energiequellen wie Sonnen- und Windenergie zu messen.

Die Stromerzeugung mit natürlichen Energiequellen wie Sonnen- und Windenergie wird als erneuerbare Energieerzeugung bezeichnet. Die Nutzung erneuerbarer Energien wird immer beliebter, weil sie umweltfreundlich ist. Auf der anderen Seite hat sie den Nachteil, dass die Energieversorgung klimaabhängig und damit weniger effizient ist als z. B. die thermische Stromerzeugung.

Die Messung des Wirkungsgrads der Stromerzeugung bestätigt, dass der Strom ordnungsgemäß geliefert wird. Außerdem wird sichergestellt, dass bei einer Verringerung des Wirkungsgrades der Stromerzeugung aufgrund von Energiemangel Reservesysteme aktiviert werden.

Funktionsweise des Leistungsanalysators

Leistungsanalysatoren messen den Leistungsfluss in elektrischen Geräten. In diesem Abschnitt wird die Methode zur Berechnung der Leistung in Gleich- und Wechselstromkreisen beschrieben.

In Gleichstromkreisen kann die Leistung durch Multiplikation der gemessenen Spannung und des Stroms berechnet werden.

In Wechselstromkreisen ist der Stromwert jedoch nicht konstant und kann nicht einfach durch Multiplikation von Spannung und Strom gemessen werden. Um den Leistungsfluss zu messen, ist eine Bestimmung des Effektivwerts des elektrischen Signals erforderlich.

Leistungsanalysatoren sind in der Lage, Frequenzzyklen digital zu erkennen und zuverlässige RMS-Werte bei der Leistungsumwandlung zu berechnen.

Die Kenntnis des Effektivwerts verdeutlicht die vom Gerät durchgeführten Berechnungen. Bei Wechselstromkreisen wird der Effektivwert als quadratischer Mittelwert ausgedrückt, um das Gleichstromäquivalent zu berechnen.

Auswahl eines Leistungsanalysators

Leistungsanalysatoren lassen sich je nach Preisklasse in preisgünstige und hochwertige Modelle unterteilen.

Die beiden Schlüsselfaktoren bei der Auswahl sind die Genauigkeit der Leistungsmessung und der Frequenzbereich: High-End-Modelle werden verwendet, wenn Frequenzbereiche über 100 kHz oder Frequenzen unter 1 Hz gemessen werden sollen oder wenn ein hohes Maß an Messgenauigkeit erforderlich ist.

Modelle, die sich für die hochpräzise Messung von Phänomenen mit großen Schwankungsbreiten (Standby-Leistung/Vollleistung) und die Messung von Umrichtern und Schaltantrieben eignen, sollten aus den etwas teureren Modellen der Mittelklasse bis zur Oberklasse ausgewählt werden. In anderen Fällen können die preisgünstigen Modelle verwendet werden.

Arten von Leistungsanalysatoren

Leistungsanalysatoren führen hochpräzise Leistungsmessungen durch, und in den letzten Jahren sind verschiedene fortschrittliche Modelle von unterschiedlichen Herstellern auf den Markt gekommen.

1. Oszilloskop-integrierter Typ

Herkömmliche Leistungsanalysatoren verfügten nicht über eine Wellenformbeobachtungsfunktion, so dass ein separates Wellenformmessgerät wie z. B. ein digitales Oszilloskop erforderlich war.

Im Jahr 2015 wurde ein Modell mit integriertem hochauflösendem Oszilloskop auf den Markt gebracht, das die gleichzeitige Messung von Leistung und Kurvenformen mit einem einzigen Gerät ermöglicht. Derzeit sind ähnliche Modelle mit integriertem Oszilloskop von mehreren Unternehmen erhältlich.

2. Modelle mit hoher Messgenauigkeit

Einige Modelle von Leistungsanalysatoren bieten eine hohe Genauigkeit bei der Leistungsmessung und bei der Messung der Frequenz der Leistung. Einige der höherwertigen Modelle können über 100 kHz und unter 1 Hz messen.

Sie eignen sich für hochpräzise Messungen von Phänomenen mit einem großen Variationsbereich und für Messungen von Umrichter-Schaltantrieben.

Weitere Informationen über Leistungsanalysatoren

Leistungsanalysatoren zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:

1. Tragbarkeit

Sie sind kompakt und leicht, da sie in vielen Situationen eingesetzt werden, in denen Messungen vor Ort erforderlich sind, z. B. bei Solarzellen. Erreicht wird dies durch den Einsatz von Technologien wie der Kondensation von Rechenfunktionen, die früher in Hardware ausgeführt wurden, in der Leistungsanalyse-Engine.

2. Anpassungsfähigkeit an die Umwelt

Das System ist so konzipiert, dass hochpräzise Messungen auch in rauen Temperaturumgebungen möglich sind, wie z. B. in Räumen mit konstanter Temperatur und in Maschinenräumen, in denen die Temperaturen schnell wechseln.

3. Datenübertragung

Die Verwendung von Adaptern, die mit drahtloser Technologie wie Bluetooth kompatibel sind, ermöglicht die Übertragung von Messwerten an Geräte wie Datenlogger.

4. Schnittstellen

Die Schnittstelle unterstützt eine Vielzahl von Standards, darunter USB, LAN, GP-IB, RS-232C, externe Steuerung und Synchronisation zweier Geräte.

Was ist ein Elektrostapler?

Elektrostapler werden hauptsächlich in Fabriken, Lagern und anderen Orten eingesetzt, an denen schwere Lasten bewegt werden müssen.

Elektrostapler werden zum Heben schwerer Gegenstände verwendet, können aber auch zum einfachen Transport eingesetzt werden, was sie zu äußerst vielseitigen Hebegeräten macht. Elektrostapler können Gegenstände bis etwa 2 Meter heben, was für die Organisation von Lagern nützlich ist.

Gabelstapler werden in Fabriken und Lagern eingesetzt, in denen ständig schwere Gegenstände wie Rohstoffe und Waren transportiert werden, Elektrostapler werden in der Regel dann eingesetzt, wenn keine Gabelstapler benötigt werden.

Anwendungen von Elektrostaplern

Elektrostapler haben eine maximale Tragfähigkeit von bis zu 1000 kg und können sehr schwere Gegenstände heben, die von Menschen nicht gehoben werden können.

In Lagern werden Kraftheber für das Ein- und Auslagern von Waren in und aus Regalen bei der Wareneinteilung und für die Auslieferung von Waren per LKW eingesetzt. Größere Fabriken verfügen in der Regel über Gabelstapler und setzen diese ein, aber kleine und mittlere Fabriken und Entwicklungszentren, die keine Gabelstapler benötigen, sind in der Regel mit Elektrostaplern ausgestattet.

Funktionsweise von Elektrostaplern

Elektrostapler verwenden hydraulischen Druck, um die Gabeln anzuheben, und es gibt zwei Arten von Gabelbewegungen: manuelle und elektrische.

Manuelle Elektrostapler haben den Vorteil, dass sie keinen Stromanschluss benötigen, sondern dass ein Hebel von Hand bewegt werden muss, um den Stapler anzuheben. Relativ leichte Gegenstände können problemlos angehoben werden, aber bei schwereren Gegenständen können die Hände beim Heben ermüden. Für einen einmaligen Einsatz ist es ausreichen, wenn der Lifter aber mehrmals am Tag benutzt wird, kann es die Arme stark beanspruchen.

Akkubetriebene Elektrostapler hingegen verwenden Batterien, die wieder aufgeladen werden müssen, aber das Heben und Senken erfolgt durch einen Motor, sodass die Hände nicht benutzt werden müssen und die Arme nicht belastet werden. Außerdem können leichtere Gegenstände doppelt so schnell angehoben werden wie von Hand, was die Arbeit effizienter macht.

Elektrostapler können schwere Gegenstände mühelos anheben, aber sie sind nicht so groß, dass sie in Aufzügen untergebracht werden können, und sie können auch eingesetzt werden, um Lasten an ihren Bestimmungsort zu befördern, wo viele Maschinen und Geräte installiert sind, da sie klein und wendig sind.

Was ist eine Hubkolbenpumpe?

Eine Hubkolbenpumpe ist eine Pumpe, die Flüssigkeiten und Gase durch die Hin- und Herbewegung eines Kolbens fördert und transportiert.

Eine Flüssigkeit oder ein Gas wird durch die Volumenänderung bewegt, die entsteht, wenn sich ein zylindrischer Kolben in einem Zylinder im Pumpengehäuse linear hin- und herbewegt. Hubkolbenpumpen, die den einfachsten Aufbau mit einer Kombination aus einem Kolben und zwei Ventilen aufweisen, werden seit langem für Brunnen und andere Anwendungen eingesetzt. Aufgrund ihrer hohen Förderdruckeigenschaften sind sie auch in der Industrie weit verbreitet.

Hubkolbenpumpen gehören zu den Verdrängerpumpen. Zu den Verdrängerpumpen gehören Zahnrad-, Flügelrad-, Schrauben-, Scroll-, Kolben- und Membranpumpen.

Anwendungen von Hubkolbenpumpen

Hubkolbenpumpen, die relativ einfach aufgebaut und leicht zu handhaben sind, werden seit langem im Alltag als manuelle Brunnenpumpen und Petroleumpumpen eingesetzt. Weitere spezifische Anwendungen sind:

• Entwässerungssysteme in industriellen Produktionsanlagen, Transfersysteme für hochviskose Flüssigkeiten, Wasser- und Abwasserleitungen, Hochdruckgasleitungen usw.
• Um- und Abfüllen von Speiseölen, Lebensmitteln, Kosmetika, Medikamenten, Reagenzien, Elektrolytlösungen, Shampoos, Konditioniermitteln, Zusatzstoffen, Parfüms usw.
• Hydraulische Pumpen für Baufahrzeuge, Stahl, Schiffbau, Werkzeugmaschinen, Industriemaschinen usw.
• Förderung von Abwasser-Entwässerungskuchen, fremdstoffhaltigem Abwasser-Entwässerungsschlamm, Kohleschlamm, usw.

Funktionsweise von Hubkolbenpumpen

Das grundlegende Funktionsprinzip ist bei allen Pumpen gleich: Flüssigkeit oder Gas wird durch wiederholtes Ansaugen und Ausstoßen gefördert. Hubkolbenpumpen verfügen über Ventile an den Saug- und Druckanschlüssen, um einen Rückfluss zu verhindern und Druck aufzubringen.

Drei Faktoren bestimmen die Leistung einer Hubkolbenpumpe: Kolbendurchmesser, Hub und Anzahl der Kolben. Die Fördermenge wird durch die Anzahl der Umdrehungen bestimmt. Die Eigenschaften der Pumpe werden in einem Diagramm dargestellt, bei dem der Förderstrom auf der horizontalen und der Druck auf der vertikalen Achse liegt. Die Eigenschaften von Hubkolbenpumpen für Flüssigkeitsanwendungen zeichnen sich durch eine sehr geringe Druckschwankung mit der Fördermenge aus.

Bei den Hubkolbenpumpen ermöglichen die Axial- und Radialtypen eine stufenlose Anpassung der Förderleistung. Selbst wenn sich die benötigte Leistung ändert, kann die Leistung ohne Änderung der Drehzahl geändert werden, was die Steuerung erleichtert und Energie spart.

Merkmale von Hubkolbenpumpen

1. für hohen Druck geeignet

Hubkolbenpumpen haben eine höhere Druckbeständigkeit als andere Pumpentypen und können bis zu einer Klasse von 50 MPa gefördert werden. Sie zeichnen sich außerdem durch einen hohen Pumpenwirkungsgrad aus.

2. Erweiterung auf Typen mit variablem Hubraum

Axial- und Radialkolbenpumpen lassen sich relativ einfach zu Verstellpumpen umbauen.

3. Einsatz als Motoren

Axial- und Radialkolbenpumpen können auch als Motoren verwendet werden, da Pumpe und Motor grundsätzlich baugleich sind. Die Pumpe und der Motor können dann zur Kraftübertragung verbunden werden.

Arten von Hubkolbenpumpen

Hubkolbenpumpen lassen sich grob in drei Typen einteilen: Axial-, Radial- und Hubkolbenpumpen.

1. axialer Typ

Bei diesem Typ sind mehrere Kolben in der Nähe der Antriebswelle angeordnet. Je nach Art der Hin- und Herbewegung der Kolben werden zwei Typen unterschieden: der Axialtyp und der Schrägscheiben-Typ. Sie sind auch die am häufigsten verwendeten Verdrängerpumpen, da die gleiche Struktur auch als Motor verwendet werden kann.

Axialkolbenpumpen können durch Änderung des Winkels der Schrägwelle oder der Schrägscheibe zu Verdrängerpumpen umgebaut werden, wodurch sich das vom Kolben geschobene Volumen ändert. Es kann stufenlos von Null bis zum maximalen Volumen variiert werden.

2. radialer Typ

Hierbei handelt es sich um ein System, bei dem mehrere Kolben in einer radialen kreisförmigen Anordnung in Bezug auf die Antriebswelle angeordnet sind und die Kolben durch exzentrische Nockenringe oder Nocken hin und her bewegt werden. Bei Exzenter-Radialpumpen mit exzentrischen Nockenringen werden die Kolben in dem Maße hin- und herbewegt, wie sich die Kolben und der gesamte Zylinderblock drehen. Sie kann auch als Motor verwendet werden.

Exzenterradialpumpen können durch Änderung der Exzentrizität des Nockenrings in der Verdrängung variieren und haben ein ausgezeichnetes Ansprechverhalten.

3. Hubkolbenpumpen

Hubkolben werden von einer Kurbelwelle oder einer Nocke angetrieben. Es gibt verschiedene Typen, z. B. einfachwirkende Einzelkolben, doppeltwirkende Einzelkolben und parallele Mehrfachkolben. Sie haben Ventile an den Ein- und Auslassöffnungen und sind für Motoranwendungen ungeeignet. Strukturell größer in Größe und Gewicht, können aber im Vergleich zu anderen Methoden relativ hohe Drücke bewältigen.