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2-Phasen Schrittmotor

Was ist ein 2-Phasen Schrittmotor?

Schrittmotoren sind Motoren, deren Drehwinkel durch die Eingabe eines Impulses von einer externen Quelle bestimmt wird. Der Arbeitswinkel und die Geschwindigkeit können synchron mit dem von außen kommenden Impulssignal bestimmt werden. Große Lasten können nicht aufgebracht werden.

Zwei einander gegenüberliegende Magnetpole bilden eine Phase und das Steuerungsverfahren und der Betriebswinkel in einem Impuls variieren je nach Anzahl der Phasen. 2-Phasen Schrittmotoren beziehen sich auf Schrittmotoren, die aus zwei Phasen bestehen, Phase A und Phase B.

Anwendungen von 2-Phasen Schrittmotoren

Da der Arbeitswinkel und die Geschwindigkeit in Synchronisation mit extern gesendeten Impulssignalen bestimmt werden können, werden sie häufig in Gegenständen verwendet, die mit einer bestimmten Zeit und einem bestimmten Abstand (Drehwinkel) arbeiten. Es ist auch einfach, ein Schaltsignal zu erkennen und die Maschine sofort anzuhalten. Sie können jedoch nicht in Bereichen eingesetzt werden, in denen große Lasten anliegen.

Beispiele für den Einsatz sind Uhren, Industrieanlagen (Transportmaschinen, Roboter), Drucker, Schlitze und Kameraobjektivbewegungen.

Sie werden in Bereichen mit geringen Lasten eingesetzt, in denen es auf Genauigkeit ankommt.

Funktionsweise von 2-Phasen Schrittmotoren

2-Phasen Schrittmotoren bestehen im Wesentlichen aus einer rotierenden Welle mit einem Stator, dem sogenannten Rotor, und einem äußeren Stator, dem sogenannten Ständer. Wenn Strom an den Stator angelegt wird, wird eine Magnetkraft erzeugt und die rotierende Welle dreht sich bis zu der Position, in der sich die Rotoren gegenseitig anziehen, und hält dann an. Die Drehung erfolgt durch sukzessive Änderung der Position des Stators, an den der Strom angelegt wird.

  • VR-Motor-Typ
    Der Rotor ist aus Eisen gefertigt. Rotor und Stator haben mehrere konvexe Zähne. Dieser Typ ist zurzeit nicht weit verbreitet.
  • PM-Motor-Typ
    Der Rotor ist aus Permanentmagneten gefertigt. Der Stator ist mit Wicklungen bewickelt, die alle 90 Grad angeordnet sind und an entgegengesetzten Positionen Strom zum Stator leiten. Die Anzahl der Pole kann durch Vergrößerung der Magnetisierungssteigung auf der Rotorseite erhöht werden, die Grenze liegt jedoch aufgrund des Magnetisierungsabstands bei etwa 20 Polen.
  • Hybrid (HB)-Motor-Typ
    Die rotierende Welle hat einen zylindrischen Magneten, der zwischen zwei Rotoren angeordnet ist, deren Zähne um eine halbe Teilung versetzt angeordnet sind.

Der Stator hat mehrere konvexe Zähne mit Wicklungen, die alle 90 Grad angeordnet sind. In der entgegengesetzten Position wird der Stator mit Strom versorgt.

Verdrahtung von 2-Phasen Schrittmotoren

Die Eigenschaften eines 2-Phasen Schrittmotors hängen von der Art der Verdrahtung ab. Bei der Entwicklung eines Geräts kann die Kenntnis dieser Verdrahtungsmethode dazu beitragen, das richtige Gleichgewicht zwischen Kosten und Leistung des Geräts zu finden:

  • Bipolare Verdrahtung: Bei dieser Methode werden die Motorwicklungen in beiden Richtungen mit Strom versorgt. Da es nur eine Wicklung gibt, wird der interne Aufbau des Motors vereinfacht. Der Antriebskreis für den Betrieb des Motors ist jedoch komplexer.

Da nur eine Wicklung erforderlich ist, ist das Ausgangsdrehmoment höher als bei der unipolaren Schaltung (siehe unten). Auch die Drehmomenteigenschaften unterscheiden sich von denen der unipolaren Verdrahtung.

  • Unipolare Schaltung: Bei dieser Methode wird der Strom immer in einer konstanten Richtung an die Motorwicklungen angelegt. Da es zwei Wicklungen gibt, ist die interne Struktur des Motors komplexer. Der Antriebskreis für den Betrieb des Motors ist jedoch einfacher.

Der Grundgedanke ist, dass das Ausgangsdrehmoment halb so groß ist wie bei der bipolaren Verdrahtung, da zwei Wicklungen auf dem begrenzten Raum im Motor untergebracht sind und eine Wicklung immer in Ruhe ist. Wie bereits erwähnt, unterscheiden sich die Drehmomenteigenschaften jedoch von denen der bipolaren Verdrahtung.

Steuerung von 2-Phasen Schrittmotoren

Schrittmotoren optimieren ihre Eigenschaften, indem sie ihre Drehzahl in Abhängigkeit von der Zeit einstellen. Die Einstellung der Drehzahl in Abhängigkeit von der Zeit wird allgemein als Betriebsmuster bezeichnet. Es gibt zwei Arten von Betriebsmustern:

  • Selbstanlaufendes Betriebsmuster
    Hierbei handelt es sich um ein Betriebsmuster, bei dem der Motor von Anfang bis Ende mit der gleichen Drehzahl läuft.

Es wird als Rechteckbetrieb bezeichnet, weil die Kurve von Drehzahl und Zeit ein Quadrat (Rechteck) bildet.

  • Dies ist ein Betriebsmuster, bei dem der Motor zunächst mit einer langsamen Drehzahl läuft, dann allmählich auf eine hohe Drehzahl ansteigt, eine gewisse Zeit lang mit maximaler Drehzahl läuft, dann allmählich auf eine niedrige Drehzahl abfällt und schließlich stoppt.

Dieser Antrieb wird als Trapezantrieb bezeichnet, weil die Kurve von Drehzahl und Zeit eine Trapezform bildet.

Die Motordrehzahl kann nicht nach Belieben eingestellt werden, sondern wird durch folgende Faktoren bestimmt:

  • Die Eigenschaften des gewählten Motors
  • Die Masse des zu bewegenden Objekts
  • Die Reibung, die auf das zu bewegende Objekt einwirkt
  • Die dem Motor zugeführte Leistung
  • Wie der Motor verdrahtet ist
  • Wie der Motor erregt wird

Die Eigenschaften des gewählten Motors, insbesondere die Trägheit des Rotors, sind von größter Bedeutung, insbesondere bei Anwendungen, die eine schnelle Bewegung und ein schnelles Anhalten erfordern.

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Wärmeleitendes Harz

Was ist ein wärmeleitendes Harz?

Wärmeleitende Harze sind Harze mit hoher Wärmeleitfähigkeit (leichte Wärmeübertragung in einem Festkörper).

In den letzten Jahren haben Leistung, Integration und Miniaturisierung elektronischer Geräte rasante Fortschritte gemacht. Dies hat zu einem Anstieg der von elektronischen Geräten abgeleiteten Wärmemenge geführt, wodurch die Wärmeableitungsleistung elektronischer Geräte zu einem Problem wurde.

Durch die Verwendung wärmeleitender Harze in solchen elektronischen Geräten kann die Wärmeableitung verbessert werden. Polycarbonatharz, Polybutylenterephthalatharz, Polyacetalharz und Nylonharz werden derzeit als wärmeleitende Harze vermarktet.

Anwendungen von wärmeleitenden Harzen

Wärmeleitende Harze werden zunehmend in Bereichen eingesetzt, in denen eine hohe Wärmeableitungsleistung erforderlich ist. Beispiele hierfür sind verschiedene elektronische Geräte, Büroautomationsgeräte, IT-Geräte, LED-Komponenten und Sensorkomponenten.

Eine weitere Anwendung sind Leistungshalbleiter für die Steuerung von Elektrofahrzeugen. Dies liegt daran, dass Leistungshalbleiter aufgrund der hohen Verlustleistung viel Wärme erzeugen und die Wärme im Betrieb effizient ableiten müssen. Das Verpacken von Leistungshalbleitern in wärmeleitende Harze verbessert die Wärmeableitung vom Halbleiterchip.

Funktionsweise von wärmeleitenden Harzen

Wärmeleitende Harze werden hergestellt, indem wärmeleitende Füllstoffe (z. B. Graphit) in bestehende Harze eingemischt werden. Bei der Beimischung eines wärmeleitenden Füllstoffs bildet sich im Inneren des Harzes eine Wärmeleitbahn, die aus dem wärmeleitenden Füllstoff besteht und die im Inneren erzeugte Wärme wird über diese Wärmeleitbahn nach außen abgeleitet. Aus diesem Grund wird die Wärmeableitungsleistung des Harzes verbessert.

Wenn die wärmeleitenden Füllstoffe im Inneren des Harzes jedoch nicht miteinander in Kontakt stehen, bilden sich natürlich keine wärmeleitenden Pfade. Je nachdem, wie der wärmeleitende Füllstoff formuliert ist, kann es daher sein, dass er keine Wärmeleitfähigkeit bietet.

In einigen Fällen beeinträchtigt die Zugabe einer großen Menge an wärmeleitendem Füllstoff die Verarbeitbarkeit des Harzes, so dass ein weiterer Zusatzstoff hinzugefügt wird, um dem Harz Fließfähigkeit zu verleihen.

Arten von wärmeleitenden Harzen

1. Siliziumharze

Siliziumharze sind eine Art von Polymeren, die hauptsächlich aus Silizium- und Sauerstoffatomen bestehen. Sie weisen eine sehr hohe Wärmebeständigkeit auf und erreichen in der Regel eine Temperaturbeständigkeit von 200 °C oder mehr, wobei einige Spezialtypen Temperaturen von 300 °C oder mehr standhalten. Siliconharze sind extrem flexibel und haben eine hohe chemische Beständigkeit.

Sie weisen außerdem eine ausgezeichnete elektrische Isolierung und Witterungsbeständigkeit auf. Aufgrund dieser Eigenschaften werden sie häufig in Kühlkörpern für elektronische Geräte und LED-Beleuchtung, Isoliermaterialien für elektrische Bauteile und hitzebeständige Dichtungen verwendet.

2. Polyamidharze (Nylonharz)

Polyamidharz ist eine Art von Polymer, das durch die Reaktion von Aminen und Carbonsäuren hergestellt wird und gemeinhin als Nylon bekannt ist. Polyamidharze haben eine hohe Hitzebeständigkeit, wobei einige spezielle Typen eine Hitzebeständigkeitstemperatur von über 300 °C aufweisen.

Sie haben außerdem eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und eine hohe mechanische Festigkeit. Aufgrund dieser Eigenschaften werden sie häufig als Kühlrippen für Automobilteile und Industriemaschinen sowie als Kühlmaterial für elektrische und elektronische Geräte verwendet.

3. Polycarbonatharze

Polycarbonatharze sind Polymere mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit und Transparenz. Aufgrund ihrer hohen Wärmebeständigkeit können sie Temperaturen von mehr als 100 °C standhalten.

Neben Anwendungen, die optische Transparenz erfordern, können sie auch in LED-Beleuchtungen, Gehäusen für elektronische Geräte und Kühlkörpern, die Wärme ableiten müssen, eingesetzt werden. Polycarbonatharz verfügt außerdem über eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit und ist daher für robuste Produkte geeignet.

4. Polyesterharze

Polyesterharze weisen eine hohe Hitzebeständigkeit auf, typischerweise mit einer Hitzebeständigkeitstemperatur von 100 °C oder höher, obwohl einige spezielle Sorten Temperaturen von 150 °C oder höher standhalten können. Diese Harze haben auch eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und Abriebfestigkeit.

Sie werden häufig für Kühlmaterialien für elektrische und elektronische Geräte, Stromversorgungskomponenten, Automobilteile und Isoliermaterialien für Industriemaschinen verwendet.

5. Acrylharze (PMMA)

Acrylharze haben eine ausgezeichnete Transparenz und einige Typen eine hohe Wärmeleitfähigkeit. Typische Temperaturen für die Wärmebeständigkeit liegen zwischen 80 und 100 °C, aber einige spezielle Sorten mit hoher Wärmeleitfähigkeit können über 150 °C erreichen.

Sie werden hauptsächlich als Linsen für LED-Beleuchtung und als optische Materialien verwendet, einige Typen mit hoher Wärmeleitfähigkeit werden auch für Anwendungen zur Wärmeableitung eingesetzt.

Weitere Informationen über wärmeleitende Harze

Vorteile von wärmeleitenden Harzen

  • Möglichkeit, örtlich begrenzte Temperaturerhöhungen an der Verwendungsstelle zu verhindern
  • Geringere Kosten und geringeres Gewicht als Metalle und Keramiken
  • Kann leicht geformt werden, z. B. durch Spritzgießen, was einen hohen Grad an Freiheit bei der Verarbeitung ermöglicht
  • Kann mit peripheren Komponenten integriert werden, um die Anzahl der Teile zu reduzieren
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Druckminderer

Was ist ein Druckminderer?

Ein Druckminderer, auch „Druckregler“ genannt, ist ein Instrument, das hauptsächlich dazu dient, den Druck von komprimierten Gasen, Flüssigkeiten und anderen Fluiden zu regulieren.

Gase und gepumpte Flüssigkeiten, die in druckfesten Behältern abgefüllt sind, stehen in der Regel unter einem gefährlich hohen Druck, so dass es notwendig ist, den Auslassdruck entsprechend der jeweiligen Anwendung zu reduzieren. Außerdem muss der Druck im druckfesten Behälter beim Nach- oder Wiederbefüllen entsprechend der Füllmenge durch einen Druckminderer so geregelt werden, dass der Druck im druckfesten Behälter den zulässigen Wert nicht überschreitet.

Anwendungen von Druckminderern

Ein Beispiel: Druckminderer sind am Ausgang von Hochdruckflaschen, die beim Sauerstoff- und Acetylenschweißen verwendet werden, angebracht, wobei auf der Sekundärseite ein Rückzündungsschutzventil angebracht ist, um einen Flammenrückschlag im Falle einer Rückzündung zu verhindern (d. h. die Flamme schlägt in das Innere der Flasche zurück und explodiert). Auch beim Tauchen werden Sauerstoffflaschen verwendet, um die Taucher mit Sauerstoff bei konstantem Druck zu versorgen.
Darüber hinaus verwenden Dosierpumpen Gegendruckventile, um die Trägheit der Flüssigkeit und das Siphonphänomen zu verhindern, so dass stets ein konstantes Volumen und ein konstanter Druck der Flüssigkeit gefördert werden.

Funktionsweise von Druckminderern

Es gibt zwei Haupttypen von Druckminderern: solche, die den Druck auf der Primärseite (Einlassseite) regeln, und solche, die den Druck auf der Sekundärseite (Auslassseite) regeln, wobei erstere als Gegendruckventil und letztere als Druckminderventil bezeichnet werden.

Beide nutzen die Federkonstante (Federspannung) im Regler und den Druck der Flüssigkeit und werden durch das Gleichgewicht zwischen ihnen gesteuert, wobei das erstere öffnet, wenn die Federspannung (Sollwert) überschritten wird und das letztere schließt, wenn die Federspannung (Sollwert) überschritten wird.

Gegendruckventile und Sicherheitsventile funktionieren sehr ähnlich, aber im Vergleich zu Gegendruckventilen, die den Druck im Behälter/der Leitung aufrechterhalten sollen, sind Sicherheitsventile dazu bestimmt, die Anlage zu schützen, indem sie den Druck unter einen vorgegebenen Wert absenken. Sie haben daher das wichtige Merkmal großer Druckschwankungen, wenn das Ventil aktiviert wird.

Außerdem kann bei selbsttätigen Druckminderern bei einem Abfall des Primärdrucks der sekundäre Abgabedruck ansteigen (um 1-2 % der Primärschwankung). Um dies zu verhindern, gibt es zweistufige Druckreduzierventile, die den Druck in zwei Stufen reduzieren. Zum Beispiel kann bei einer sekundärseitigen Schwankungsrate von 1,5 % die Schwankungsrate um 1,5 % x 1,5 % auf 0,0225 % reduziert werden.

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Tischzentrifuge

Was ist eine Tischzentrifuge?

Eine Tischzentrifuge ist die Tischversion einer Zentrifuge.

Eine Zentrifuge ist ein Gerät, das die Zentrifugalkraft nutzt, um Proben nach dem spezifischen Gewicht ihrer Partikel zu trennen. Es gibt eine Vielzahl von Tischzentrifugen, von kleinen Zentrifugen mit einfacher Struktur und Funktion bis hin zu solchen, die die gleichen Funktionen wie Standzentrifugen in einem Tischgerät vereinen.

Je nach Zweck können verschiedene Arten von Gefäßen verwendet werden, darunter Mikrotiterplatten, Mikroröhrchen, Reagenzgläser und Zentrifugenröhrchen. Tischzentrifugen werden sowohl im In- als auch im Ausland hergestellt.

Anwendungen von Tischzentrifugen

Zentrifugen werden in einer Vielzahl von Industriezweigen eingesetzt, aber auch häufig für wissenschaftliche Experimente verwendet:

  • Zellkultur
  • Blut (z. B. Trennung von Blutzellen, Serum und Plasma)
  • Biochemie (z. B. DNA- und RNA-Extraktion)
  • Analyse (z. B. Flüssig-Flüssig-Extraktion)

Sie werden auch für medizinische Zwecke verwendet, z. B. zur Trennung von Blutzellen, Serum und Plasma. Wenn Plasma oder Serum nach der Blutentnahme schnell aufgetrennt werden müssen, ist es praktisch, eine Tischzentrifuge zu installieren, die relativ wenig Platz benötigt.

Je nach Anwendung stehen unterschiedliche Rotorformen und Drehzahlen zur Verfügung. Denn die Anzahl der gleichzeitig zu verarbeitenden Proben und die erforderlichen Zentrifugalkräfte sind unterschiedlich.

Funktionsweise von Tischzentrifugen

Jede Substanz hat ihr eigenes spezifisches Gewicht. Die spezifischen Fraktionen der biologischen Proben und die verschiedenen Partikel, die in Tischzentrifugen getrennt werden, haben ebenfalls spezifische Gewichte, die ihrer Zusammensetzung entsprechen.

Bei der Zentrifugaltrennung wird die Zentrifugalkraft genutzt, um jede Fraktion entsprechend den Unterschieden im spezifischen Gewicht zu trennen. Im Allgemeinen neigen Partikel mit einem hohen spezifischen Gewicht dazu, sich abzusetzen und sich schließlich aufgrund der Schwerkraft zu trennen, selbst wenn sie in Ruhe gelassen werden (sie können sich aufgrund anderer Eigenschaften nicht trennen), während sie bei der Zentrifugaltrennung durch Anwendung der Zentrifugalkraft schnell getrennt werden.

Typen von Tischzentrifugen

1. Kleine Modelle mit einfachem Aufbau und Funktionen

Dies sind einfache Tischzentrifugen, die ohne strenge Drehzahlvorgaben verwendet werden. Sie arbeiten hauptsächlich mit kleinen Reagenzgläsern aus Kunststoff (1,5 ml Volumen), den so genannten Mikroröhrchen.

Sie werden für kleinere Spin-Downs (Auffangen von Sedimenten am Boden) und Zentrifugalfiltration (schnelle Filtration durch Zentrifugalkraft auf einem mit einem Filtereinsatz versehenen Mikroröhrchen) verwendet.

2. Tischversionen mit gleichen Funktionen wie Standmodelle

Eine gleiche Anwendung wie bei den Standmodellen ist möglich, aber der Vorteil ist, dass sie auf einer Tischplatte installiert werden können, ohne dass Bodenfläche benötigt wird. Einige können kühlen und heizen.

Einige größere Modelle erlauben die Verwendung von Schwenkrotoren, während die meisten Tischmodelle nur mit Winkelrotoren kompatibel sind. Schwenkrotoren können Gefäße mit größeren Abmessungen aufnehmen, z. B. große Zentrifugenröhrchen und Mikrotiterplatten, erreichen aber keine höheren Drehzahlen.

Winkelrotoren können nur mit Zentrifugengefäßen (einschließlich kompatibler Mikroröhrchen) verwendet werden, die mit dem Rotor kompatibel sind, können aber mit höheren Drehzahlen verwendet werden.

Weitere Informationen zu Tischzentrifugen

1. Verhältnis zwischen Umdrehungsanzahl und Zentrifugalkraft

Die Zentrifugalkraft ist proportional zum Rotationsradius und zum Quadrat der Anzahl der Umdrehungen. Da ein und derselbe Rotor denselben Drehradius hat, ist der Teil, der in den Einstellungen für die Zentrifugalkraft geändert werden kann, die Anzahl der Umdrehungen.

Die Einheit für die Zentrifugalkraft (relative Zentrifugalbeschleunigung) ist g (Schwerkraft) und die Einheit für die Anzahl der Umdrehungen ist rpm (Umdrehungen pro Minute). Zum Zeitpunkt der Verwendung können g und U/min mit Hilfe der von den jeweiligen Herstellern bereitgestellten Umrechnungstabellen umgerechnet werden.

2. Drehzahl, Zentrifugalkraft und Modellauswahl

Beim Zentrifugieren ist es notwendig, ein Modell zu wählen, das für den vorgesehenen Zweck geeignet ist. Eine starke Zentrifugalkraft ist nicht erforderlich, wenn Sie nur sedimentierbare Materialien trennen, aber wenn der Unterschied im spezifischen Gewicht zwischen den zu trennenden Materialien (z. B. den Zielpartikeln und der wässrigen Lösung als Dispersionsmedium) gering ist, ist die Trennung schwierig.

Bei der Trennung von Zellen und Blutzellen können die meisten durch Zentrifugation mit niedriger Geschwindigkeit bei etwa 3000 U/min getrennt werden. Ein typischer Rotor entspricht einer Zentrifugalkraft von etwa 1000 g. Für die DNA- und RNA-Extraktion sind Zentrifugalkräfte von mehreren zehntausend Umdrehungen pro Minute erforderlich, weshalb Hochgeschwindigkeitszentrifugen verwendet werden. In diesem Fall ist eine Zentrifugalkraft von etwa 12 000 g erforderlich.

3. Handhabung

Vor dem Zentrifugieren ist es wichtig, das Gleichgewicht der Probe zu überprüfen. Wenn die Probe mit einem unausgewogenen Gewicht bei hoher Geschwindigkeit gedreht wird, kann es zu Vibrationen kommen und die Zentrifuge kann kaputt gehen.

Vor dem Zentrifugieren ist auch zu prüfen, ob das Material des verwendeten Behälters den Zentrifugalkräften standhält. In der Regel werden Behälter verwendet, die für die Verwendung in Zentrifugen ausgelegt sind. Es ist auch darauf zu achten, dass das Gefäß vor der Verwendung nicht beschädigt wird.

Nach der Verwendung unter Kühlung muss das Wasser im Gerät getrocknet werden. Denn Zentrifugen sind präzise gearbeitet und schon ein wenig Korrosion oder Rost kann zu Fehlfunktionen führen.

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Generadores de Burbujas Finas

¿Qué son los Generadores de Burbujas Finas?

Los generadores de burbujas finas son dispositivos que generan burbujas finas, es decir, burbujas con un diámetro inferior a 100 µm (0,1 mm).

Las burbujas finas son todas aquellas cuyo tamaño es inferior a 100 µm. Las burbujas de entre 1 y 100 µm se clasifican como microburbujas y las de 1 µm o menos como nanoburbujas.

Usos de los Generadores de Burbujas Finas

Los generadores de burbujas finas se utilizan en industrias y campos en los que se emplean burbujas finas. Una característica importante de las burbujas finas es que pueden permanecer en los líquidos durante largos periodos de tiempo. Esto hace que tengan diversos efectos, como la purificación y la limpieza, y que tengan una amplia gama de aplicaciones.

A continuación se describen los principales ejemplos de uso:

1. Ámbitos Medioambientales

Las burbujas finas se utilizan para la purificación de ríos, lagos y pantanos y para el tratamiento de aguas residuales en sistemas de alcantarillado.

2. Agricultura y Pesca

Las burbujas finas tienen un diámetro muy pequeño y pueden penetrar fácilmente en las células de los organismos vivos, lo que les permite suministrar nutrientes de forma eficaz. En concreto, se utilizan para promover el crecimiento y aumentar el rendimiento de los productos agrícolas, ganaderos y pesqueros.

3. Productos Alimenticios

Se utilizan para mantener frescos los alimentos y evitar su oxidación.

4. Campo de la Limpieza

Las burbujas finas se utilizan para evitar la proliferación de bacterias en tuberías, depósitos y otros equipos gracias a su efecto de inhibición del crecimiento de microorganismos. Concretamente, se utilizan en la limpieza de inodoros y lavadoras.

5. Ámbitos Industriales

Las burbujas finas, además, se caracterizan por su naturaleza cargada eléctricamente y sus fuertes propiedades de adsorción. Por lo tanto, también son capaces de separar y recuperar lodos metálicos de manera efectiva, siendo utilizadas en la limpieza de líneas de producción. Además, son empleadas en el decapado preciso y la separación de películas delgadas de obleas de silicio.

Los generadores de burbujas finas tienen una amplia gama de aplicaciones, abarcando desde situaciones cotidianas hasta usos industriales, e incluso en los campos de belleza y medicina.

Principio de los Generadores de Burbujas Finas

El principio de los generadores de burbujas finas es generar burbujas diminutas “rompiendo las burbujas por cizallamiento del líquido”, “depositando gases disueltos en el líquido” y “condensando rápidamente las burbujas de vapor”. Nótese que cualquiera de estos métodos puede contener tanto microburbujas de 1~100 µm de diámetro como nanoburbujas de 1 µm de diámetro o menos. Si es necesario, se pueden separar y se dispone de equipos para ello.

Tipos de Generadores de Burbujas Finas

Los generadores de burbujas finas generan burbujas de tres formas distintas: “rotura de burbujas por cizallamiento del líquido”, “precipitación de gases disueltos en el líquido” y “condensación rápida de burbujas de vapor”. A continuación se enumeran los métodos específicos pertenecientes a cada uno de estos métodos.

1. Rotura de una Burbuja por Cizallamiento del Líquido

En este método, el líquido y el gas se mezclan, se agitan y las burbujas formadas por gas en el líquido se cizallan (desgarran o cortan) mediante un flujo de agua. Existen los siguientes métodos

  • Método del líquido de flujo arremolinado
    Pulverización de burbujas mediante flujo de líquido en remolino a alta velocidad.
  • Método Ejector/Venturi
    Aplastamiento de burbujas debido a cambios rápidos de presión en el canal gas-líquido.
  • Método del microporo
    Micronización de las burbujas mediante finos orificios de dispersión del gas.
  • Tipo mezclador estático
    Cizallamiento de las burbujas por obstáculos en el canal gas-líquido.

2. Precipitación de los Gases Disueltos en el Líquido

Este método consiste en mezclar el líquido y el gas en sobresaturación y, a continuación, aplicar presión o calentamiento para precipitar la sobresaturación en forma de burbujas finas. Concretamente, existen los siguientes métodos

  • Método de disolución y precipitación a presión
    Precipitación de burbujas por descompresión rápida de una solución saturada bajo presión.
  • Método de precipitación calentada
    Calentamiento rápido de una solución saturada a temperatura ambiente para precipitar burbujas.

3. Condensación Rápida de las Burbujas de Vapor

En este método, una mezcla de líquido y gas se convierte en vapor, que luego se apaga para producir burbujas formadas por gas. Un ejemplo concreto es el método de condensación de vapor por contacto directo, que produce burbujas finas de gas a partir de una mezcla de gases por condensación de vapor por contacto directo.

Más Información sobre Generadores de Burbujas Finas

Generadores de Burbujas Finas Mediante Cerámica Porosa

Muchos generadores de burbujas finas utilizan cambios físicos en el gas, pero también generan burbujas finas mediante cerámica porosa. Este método se caracteriza por la generación de burbujas finas mediante la inyección de gas a través de una membrana cerámica con un diámetro de poro fino y uniforme y su dispersión en el líquido.

Por lo tanto, no es necesario aplicar una fuerza intensa al gas y al líquido cuando se generan burbujas finas. Otra ventaja es que puede utilizarse como líquido una amplia gama de fluidos, desde líquidos acuosos a viscosos, y la cantidad de burbujas finas generadas puede ajustarse mediante la regulación del número y la longitud de las cerámicas utilizadas.

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Pistolas de Vacío

¿Qué son las Pistolas de Vacío?

Las pistolas de vacío son herramientas eléctricas diseñadas para el secado y la limpieza.

Utilizan aire comprimido para succionar el polvo y los residuos generados durante las labores. Debido a su forma cilíndrica sin protuberancias, es menos probable que se obstruyan con los materiales succionados, y gracias al aire comprimido, pueden generar una potente succión. Son altamente cómodas, ya que se pueden sostener y manejar con una sola mano.

Algunas pistolas de vacío se comercializan como pistolas de soplado, que combinan una pistola de vacío y una pistola de soplado en una sola unidad, y pueden utilizarse para soplar cambiando la dirección de la boquilla. La boquilla no puede utilizarse por sí sola y debe emplearse con una manguera de aire de alta presión o un compresor de aire. Existen distintos tipos de boquillas, como las boquillas cepilladas, las boquillas para hendiduras y las boquillas de aspiración rectas. Cambiando la boquilla según el entorno y la aplicación, se puede trabajar con mayor eficacia.

Usos de las Pistolas de Vacío

Las pistolas de vacío se utilizan para trabajos de limpieza en diversos campos gracias a la potente succión que proporciona el aire comprimido. Como el objeto es aspirado por el aire circundante, son adecuadas para limpiar objetos muy finos como virutas, polvo, textiles y astillas de madera. El aire soplado también puede utilizarse para secar y enfriar.

Más Información sobre las Pistolas de Vacío

Funcionamiento de las Pistolas de Vacío

Se acopla una boquilla en la dirección de aspiración y se introduce aire en su interior para comprimirlo. Cuando se inyecta el aire comprimido, se aspira una gran cantidad de aire exterior hacia el interior, lo que produce una potente succión.

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Balanzas para Pallets Manuales

¿Qué es una Balanza para Pallets Manual?

Una balanza para palets manual es un dispositivo de transporte manual con una función de medición de peso integrada.

Normalmente, al pesar un palet, se lleva el objeto hasta una balanza para medirlo. Sin embargo, las balanzas manuales para palets permiten transportar y pesar al mismo tiempo, reduciendo la necesidad de mano de obra. Además, los modelos aprobados ofrecen mediciones de alta precisión.

En este contexto, existen también productos similares como las básculas para carretillas elevadoras, que se acoplan al extremo de la carretilla para lograr mediciones de peso.

Usos de las Balanzas para Pallets Manuales

Las balanzas para pallets manuales pueden utilizarse ampliamente para transportar y pesar mercancías en almacenes de distribución.

Las balanzas para pallets manuales no sólo miden el peso bruto, sino que también hay productos que pueden arrojar diversos datos, como el peso real y el número de piezas de la mercancía, registrando la tara y el peso por pieza.

Los productos se diseñan teniendo en cuenta el entorno de uso real, con pantallas LCD más grandes y funciones de impresión para mejorar la visibilidad de los resultados de medición, y asas de plástico para mejorar la manejabilidad en invierno.

Principio de la Balanza para Pallets Manual

La balanza para pallets manual aplica este principio del mismo modo que un pallet manual normal, enganchando el pallet en el gato del extremo y bombeando la manivela para levantarlo hidráulicamente, lo que permite transportar cargas pesadas en el pallet con menos fuerza.

Las balanzas para pallets manuales también llevan incorporado un instrumento de medición de tipo célula de carga para medir el peso. El tipo de célula de carga es un método de medición que utiliza un generador de tensión que se deforma en proporción a la fuerza en la unidad de detección y convierte la tensión generada en un voltaje. Debido a la gran precisión de las mediciones con este método, algunos productos pueden certificarse como instrumentos de medición.

Como se necesita una plataforma muy rígida para garantizar la precisión del método de la célula de carga, y el propio acto de transportar objetos pesados requiere resistencia, se suele utilizar acero o acero inoxidable como material del producto.

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Avellanador de Espigas

¿Qué es un Avellanador de Espigas?

Un avellanador de espigas es una broca especializada diseñada para perforar agujeros precisos en madera u otros materiales, especialmente para la inserción de espigas. Estos avellanadores están disponibles con ejes redondos o hexagonales para su uso con taladros eléctricos.

Están equipados con una longitud efectiva adecuada para la creación de agujeros para espigas, y cuentan con un tope que facilita la perforación a una profundidad y diámetro específicos. Se utilizan en conjunto con taladros eléctricos, atornilladores de impacto y taladradoras. En combinación con marcadores de espigas, permiten una mayor precisión en la perforación.

Aplicaciones de los Avellanadores de Espigas

Son ideales para taladrar agujeros destinados a recibir espigas de madera, como espigas de soporte para estanterías, rellenos de madera y clavos ocultos en proyectos de carpintería. El diámetro de la broca se selecciona según el tamaño de la espiga requerida.

Dado que los avellanadores de espigas tienen una única broca de punta, se utilizan en conjunto con taladros eléctricos, destornilladores de impacto y taladradoras. Las especificaciones del destornillador correspondiente, como el diámetro del eje y la velocidad de rotación (aproximadamente 3000 revoluciones por minuto), se detallan en el embalaje del producto.

Funcionamiento de los Avellanadores de Espigas

Estas brocas están especialmente diseñadas para taladrar agujeros precisos para espigas en materiales como la madera. Se recomienda el uso de una taladradora para obtener resultados más precisos. Los avellanadores pueden tener ejes hexagonales o redondos para su conexión. Se recomienda no utilizarlos a altas velocidades, manteniendo una velocidad de alrededor de 3000 rpm.

Los avellanadores de espigas tienen una profundidad de trabajo fija y un tope en la parte superior de la broca que detiene el movimiento una vez que se alcanza la profundidad deseada. Esto permite perforar agujeros para espigas con un diámetro y profundidad específicos. Para perforaciones más profundas, como en uniones con espigas, se deben usar brocas pasantes. El tamaño del avellanador (por ejemplo, 6, 8, 10, 12 mm) se relaciona directamente con el diámetro de la espiga a utilizar, y los diámetros más comunes son 8 y 10 mm.

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Roscadoras

¿Qué es una Roscadora?

Una roscadora es una máquina utilizada para formar roscas en materiales como acero, acero inoxidable y láminas de aluminio, también conocidas como machos de roscar.

Las roscadoras convencionales trabajan en el proceso de roscado de tornillos de forma individual.

Además, existen máquinas capaces de roscar varios tornillos simultáneamente, o incluso realizar el roscado de tornillos de manera automática siguiendo un programa preestablecido.

Usos de las Roscadoras

Las roscadoras se utilizan para crear agujeros roscados al procesar tornillos en metales como acero, acero inoxidable y chapas de aluminio.

Se utilizan para una amplia gama de aplicaciones, como tuercas hexagonales, cuadradas, de brida y redondas, machos doblados, machos rectos, tuercas de brida, tuercas de bolsa y tuercas de aluminio.

Principio de las Roscadoras

Las roscadoras hacen agujeros roscados girando e insertando una herramienta especial similar a una broca, conocida como macho, en el agujero taladrado, mientras cortan el material. En este proceso, es necesario aplicar aceite de corte al macho y al material mientras se trabaja.

Esto también puede hacerse automáticamente, pero en el caso de las roscadoras, el operario procesa el material mientras aplica el aceite de corte, por lo que algunas roscadoras están equipadas con un mecanismo que aplica automáticamente aceite de corte al macho y al material en consideración a la eficiencia.

Además, se incorpora un contador digital para prevenir que el operario omita la mecanización del tornillo, lo que le brinda la posibilidad de supervisar la máquina durante su funcionamiento.

Adicionalmente, la máquina puede manejar tanto machos de roscar estándar de alta calidad como machos de roscar especiales fabricados con metal duro.

El sistema de servocontrol, dirigido por un secuenciador, regula la velocidad general, el torque y el movimiento, lo que permite lograr un roscado de avance (paso) altamente preciso.

La rotación del eje y la velocidad de avance pueden cambiarse con facilidad y precisión sin necesidad de sustituir piezas.

Algunas roscadoras disponen de un sistema para reducir la excentricidad del macho durante el roscado.

Diseñado para ser compatible con machos de roscar curvados y rectos en una sola unidad.

Las tendencias de par durante toda la vida útil del macho de roscar pueden representarse gráficamente para ayudar a analizar, controlar y mejorar la calidad.

La conectividad en línea permite supervisar y almacenar diversos datos de roscado en un entorno remoto.

Los datos de roscado pueden analizarse y ajustarse, determinarse automáticamente durante el funcionamiento y ajustarse automáticamente para un funcionamiento eficaz.

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Equipos de Recubrimiento por Pulverización

¿Qué son los Equipos de Recubrimiento por Pulverización?

Los equipos de recubrimiento por pulverización son dispositivos para rociar un líquido sobre un objeto.

Al colocar el objeto en el equipo, la boquilla de pulverización se desplaza a una velocidad constante y rocía el líquido de manera homogénea. Estos equipos encuentran aplicación en una amplia variedad de usos, determinados por el tamaño del objeto y el tipo de líquido empleado.

Diversos métodos de pulverización están disponibles, entre ellos el electrostático, neumático y ultrasónico. La variación en el tamaño de las partículas pulverizadas puede lograrse mediante ajustes en la forma de la boquilla, lo que implica seleccionar la geometría adecuada según el propósito específico.

Usos de los Equipos de Recubrimiento por Pulverización

Los equipos de recubrimiento por pulverización se utilizan para diversas aplicaciones, como semiconductores y otros productos industriales, productos de confección y alimentos. Las aplicaciones específicas incluyen la aplicación de fotorresistencias en semiconductores, películas conductoras transparentes en paneles táctiles, células solares y otros revestimientos, películas aislantes y conductoras en componentes electrónicos, revestimientos antirreflectantes, hidrófugos y oleófugos, lubricantes, inhibidores de óxido, agentes desmoldeantes y adhesivos.

En la confección, también se utiliza para aplicar agentes de pretratamiento a los tejidos. Al pulverizar el agente de pretratamiento uniformemente sobre la superficie del tejido, la tinta no destiñe y las impresiones pueden realizarse con gran adherencia.

Otras aplicaciones son el recubrimiento, la adición, la coloración, la limpieza y la esterilización de productos alimenticios.

Principio de los Equipos de Recubrimiento por Pulverización

El líquido se atomiza y se aplica pulverizándolo a través de una boquilla. El principio de atomización depende del método.

1. Método Electrostático

El líquido del interior de la boquilla se carga aplicando una tensión de varios miles de voltios y la fuerza repulsiva de la carga electrostática se utiliza para atomizar el líquido.

Es posible una aplicación uniforme incluso en superficies irregulares, y la eficacia del uso del líquido es mucho mayor que con otros métodos de aplicación.

2. Método Neumático

Se utiliza aire comprimido para aplicar alta presión al líquido dentro de la boquilla. A continuación, el líquido es golpeado por el aire estacionario a gran velocidad, y la resistencia del aire generada en ese momento se utiliza para romper el líquido en partículas atomizadas.

3. Método Ultrasónico

Se fija una punta con una superficie atomizadora a la punta de la boquilla. La vibración ultrasónica de la punta distribuye el líquido uniformemente sobre la superficie de la boquilla. El líquido se atomiza y pulveriza cuando la salida ultrasónica supera la tensión superficial. La ventaja es que no se producen salpicaduras innecesarias y, por tanto, hay menos pérdidas de líquido.

Características de los Equipos de Recubrimiento por Pulverización

1. Espesor Uniforme de la Película

La aplicación por pulverización pulveriza finas partículas de líquido, lo que da como resultado un grosor uniforme de la película. El grosor de la película puede controlarse entre varios cientos de nm y varios cientos de µm. Puede modificarse fácilmente mediante los ajustes del equipo de recubrimiento. También es posible esparcir gotas de neblina sobre sustratos y otras superficies sin formar una película.

2. Posible el Recubrimiento de Partículas Finas

Los equipos de recubrimiento por pulverización pueden tratar una amplia variedad de líquidos con partículas, como metales, carbono, vidrio y fósforos. La viscosidad del líquido puede oscilar entre unos pocos cP y varios miles de cP.

3. Capaz de Recubrir Sustratos Irregulares

Los equipos de recubrimiento por pulverización mantienen un espesor de película constante incluso si la superficie de destino es irregular. Incluso los laterales y las esquinas de los sustratos irregulares pueden recubrirse uniformemente mediante la aplicación tridimensional.

4. Menor costo de Fluidos

La aplicación por pulverización minimiza la dispersión de la niebla, reduciendo así los costes de fluidos. Otro efecto es la suave adherencia de las gotas al sustrato y la ausencia de rebote químico.

5. Entorno de Trabajo Limpio

La ventaja es que las gotas vuelan hacia el objeto y no rebotan. La ventaja es, por tanto, que se dispersa muy poco en el aire, lo que lo hace respetuoso con el operario y el medio ambiente.

¿Cómo Seleccionar un Equipo de Recubrimiento por Pulverización?

1. Velocidad de Movimiento de la Cabeza de la Boquilla

Los equipos de recubrimiento por pulverización pueden aplicar películas más finas a mayores velocidades de desplazamiento del cabezal de la boquilla. Una mayor velocidad de desplazamiento del cabezal de la boquilla requiere guías de cabezal de boquilla más resistentes y una mayor rigidez del equipo.

Esto también disminuye el centro de gravedad del sistema de pulverización y reduce las vibraciones. Además, cuanto más rápido se desplaza el cabezal de la boquilla, menor es el volumen de recubrimiento, lo que mejora la uniformidad del espesor de la película y la eficacia de la producción.

Por otra parte, también es necesario aumentar la presión del líquido pulverizado para reducir la variación del espesor de la película. Una condición deseable es que la bomba hidráulica esté situada cerca de la boquilla.

2. Presión del Líquido de Recubrimiento

Cuanto mayor sea la presión del líquido de recubrimiento, más fácil será controlar el tamaño de las partículas de recubrimiento. Se puede ajustar una amplia gama de tamaños de partícula.

3. Forma y Dimensiones del Cabezal de la Boquilla

La selección de la forma y las dimensiones de la boquilla de recubrimiento también es importante. Por ejemplo, una salida de boquilla elíptica permite ajustar el ángulo de radiación de la pulverización. La forma y el tamaño de la salida de la boquilla también se seleccionan en función de la viscosidad del líquido de recubrimiento.