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Apiladores Eléctricos

¿Qué es un Apilador Eléctrico?

Los apiladores eléctricos se utilizan principalmente en fábricas, almacenes y otros lugares donde es necesario mover cargas pesadas.

Los apiladores eléctricos se utilizan para levantar objetos pesados, pero también pueden utilizarse simplemente para transportar objetos pesados, lo que los convierte en elevadores muy versátiles. Los apiladores eléctricos pueden levantar objetos hasta aproximadamente la altura de la cabeza de una persona, lo que resulta útil para organizar almacenes.

Las carretillas elevadoras se utilizan en fábricas y almacenes donde se transportan constantemente objetos pesados como materias primas y carga, pero los apiladores eléctricos suelen instalarse si no se necesitan carretillas elevadoras.

Usos de los Apiladores Eléctricos

Los apiladores eléctricos tienen una capacidad de carga máxima de hasta 1.000 kg y pueden levantar objetos muy pesados que el ser humano no puede levantar.

En los almacenes, se utilizan para cargar y descargar mercancías en las estanterías cuando se organizan las mercancías, y para entregar mercancías por camión. Las fábricas más grandes suelen tener carretillas elevadoras y utilizarlas, pero las fábricas pequeñas y medianas y los centros de desarrollo que no necesitan tener carretillas elevadoras suelen estar equipados con apiladores eléctricos.

Principio de los Apiladores Eléctricos

Los apiladores eléctricos utilizan un sistema hidráulico para elevar las horquillas, que pueden ser de accionamiento manual o eléctrico.

Los apiladores eléctricos manuales tienen la ventaja de que no necesitan una fuente de alimentación, pero hay que mover una palanca a mano para elevar el elevador. Los objetos relativamente ligeros pueden levantarse sin dificultad, pero los más pesados pueden cansar las manos al levantarlos. Esto está bien para una sola operación, pero si el elevador se utiliza varias veces al día, puede ser duro para los brazos.

En cambio, los apiladores eléctricos a batería utilizan baterías que hay que recargar, pero la elevación y el descenso se realizan mediante un motor, por lo que no es necesario utilizar las manos y los brazos no están cargados. Además, los objetos más ligeros pueden levantarse el doble de rápido que manualmente, lo que hace que el trabajo sea más eficiente.

Los apiladores eléctricos pueden levantar objetos pesados con facilidad, pero no son tan grandes como para colocarlos en ascensores, y también pueden utilizarse para llevar cargas a su destino en lugares donde hay instalada mucha maquinaria y equipos, ya que son pequeños y maniobrables.

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Máquinas de Inspección de Orificios de alfiler

¿Qué son las Máquinas de Inspección de Orificios de Alfiler?

Las máquinas de inspección de orificios de alfiler son máquinas que comprueban si hay agujeros de alfiler en los materiales de envasado. Un agujero de alfiler es un orificio del tamaño de una aguja en un material de envasado, o un orificio muy pequeño, como una burbuja de aire aplastada, en la superficie de la pintura de una pared exterior después de la construcción.

Entre sus características destacan que la inspección puede realizarse en estado no destructivo, lo que facilita la reinspección y la búsqueda de la causa de los defectos, y que la inspección puede llevarse a cabo incluso cuando hay burbujas de aire en el producto. También hay sistemas de inspección que pueden incluso identificar la posición de los agujeros de alfiler.

Usos de Máquinas de Inspección de Orificios de Alfiler

Las máquinas de inspección de orificios de alfiler se utilizan en la fabricación de distintos productos, algunos de ellos nos son familiares en nuestra vida cotidiana. En la industria alimentaria, se utilizan en la fabricación de productos con alto contenido líquido, como gelatinas, pudines, tofu y envases de leche, así como paquetes de arroz y salchichas.

Aparte de los productos alimenticios, también se utiliza en el proceso de fabricación de productos domésticos como detergentes, pasta de dientes y champú, así como en el envasado de paquetes de sangre e infusiones y colirios utilizados en el ámbito médico.

Sin embargo, como se expondrá con más detalle a continuación, debido a su principio, no puede utilizarse para envasar materiales con escasas propiedades aislantes y contenidos poco conductores.

Principio de las Máquinas de Inspección de Orificios de Alfiler

Las máquinas de inspección de orificios de alfiler están diseñadas para determinar la presencia o ausencia de orificios de alfiler mediante la aparición de descargas eléctricas cuando se genera alta tensión en un circuito con electrodos colocados a cierta distancia entre sí.

Normalmente, el aire entre dos electrodos colocados a cierta distancia se destruye cuando aumenta gradualmente la tensión del generador de alta tensión conectado a ambos electrodos, produciéndose un fenómeno de descarga que hace que el electrodo pierda su aislamiento eléctrico.

Los plásticos utilizados para materiales de envasado suelen tener propiedades aislantes superiores a las del aire y pueden soportar una tensión más fuerte (tensión dieléctrica resistente) que el aire puede destruirse, de modo que el fenómeno de descarga no se produce cuando los productos sin perforaciones se pasan entre los electrodos.

Sin embargo, si se hace pasar un producto con agujeros de alfiler a través de los electrodos, la tensión dieléctrica soportada provocará una descarga, que puede ser detectada por un detector al percibir el cambio de corriente en ese momento.

Lo anterior es una explicación de las máquinas de inspección de orificios de alfiler que utilizan tensión, pero para los productos que se llenan con gas para mantener la calidad, se utiliza un tipo de equipo de inspección que comprueba si hay orificios de alfiler mediante la detección de gas por encima de una concentración estándar.

Otros Tipos de Máquinas de Inspección de Orificios de Alfiler

Existen diferentes tipos de máquinas de inspección de orificios de alfiler, incluida la inspección de tipo descarga, que inspecciona la presencia o ausencia de descargas de alta tensión, cada una de las cuales corresponde al material y a las características del elemento a inspeccionar.

Los principales tipos de inspección estenopeica son:

  • Equipos de inspección estenopeica de láminas: inspeccionan los agujeros de alfiler en muestras de láminas, como papel y película, que fluyen por la línea mediante una cámara CCD (cámara de línea).
  • Inspección por ultrasonidos: se introduce aire comprimido en el recipiente que se va a inspeccionar y, si hay un agujero de alfiler, el aire emite ondas ultrasónicas. Los agujeros de alfiler  se detectan por el tono sonoro provocado por las ondas ultrasónicas.
  • Inspección por transmisión de radiación: se utiliza para la inspección de agujeros de alfiler en soldaduras de acero inoxidable, tuberías de acero dulce, etc. Se utilizan rayos X para transmitir a través de la zona de inspección y un receptor de rayos X adquiere una imagen. Basándose en la imagen adquirida, un procesador de imágenes detecta la ubicación de los agujeros de alfiler.
  • Inspección de estanqueidad: Existen dos tipos de inspección: la inspección sumergida, que detecta los agujeros de alfiler comprobando si aparecen burbujas en la superficie del agua cuando el contenedor que se va a inspeccionar se llena de gas y se sumerge en un depósito de agua, y la inspección por espuma, que utiliza un líquido espumante que hace espuma en respuesta a los agujeros de alfiler.

Las máquinas de inspección de orificios de alfiler utilizan cámaras y equipos de procesamiento de imágenes, y automatizan el proceso de introducción del gas. Pueden realizar con precisión inspecciones limitadas por comprobaciones visuales.

Importancia de las Máquinas de Inspección de Orificios de Alfiler

Los agujeros de alfiler pueden producirse por pequeños impactos en materiales en láminas como el papel y las películas, por ejemplo cuando se enganchan en un saliente o por la fricción causada por las vibraciones durante el transporte. En el metal soldado, también pueden deberse a una disminución de la solubilidad del gas o al atrapamiento de gas.

Si los agujeros de alfiler se dejan desatendidos, la corrosión puede comenzar a partir del agujero y provocar daños en el objeto. En el caso de recipientes, etc., el contenido puede salirse o, por el contrario, pueden entrar contaminantes en el recipiente desde el exterior, afectando así al contenido.

Por lo tanto, se debe detectar hasta el más mínimo agujero de alfiler, y las máquinas de inspección de orificios de alfiler desempeñan un papel importante.

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Máquinas de Conformado

¿Qué es una Máquina de Conformado?

Las máquinas máquinas de conformado son máquinas de procesamiento que pueden realizar múltiples procesos, como prensar, doblar y cortar materiales de alambre y chapa, como bobinas, en una sola máquina, y pueden producir de forma continua piezas como muelles, bobinas, clips y anillos.

Entre las máquinas de conformado, hay una muñeca especializada en piezas de muelles, llamada máquina de conformado de alambre o de muelles.

Hoy en día, estas son capaces de realizar procesos aún más diversos, y también pueden llevar a cabo procesos integrados como el estampado, el ensamblaje de componentes, la soldadura, el encabezado y el forjado.

Aplicaciones de las Máquinas de Conformado

Las máquinas de conformado se utilizan para fabricar muelles, como muelles helicoidales de compresión y muelles de ballesta,  que suelen emplearse en automóviles, electrodomésticos, diversos materiales de construcción, maquinaria industrial, maquinaria agrícola y artículos de papelería.

También hay muchos dispositivos que pueden manejar diámetros de alambre de hasta varios milímetros, y se utilizan en la fabricación de una amplia gama de piezas, desde pasadores elásticos, pasadores de retención, abrazaderas de manguera, anillos de retención y de seguridad, anillos elásticos, abrazaderas de manguera y abrazaderas de alambre.

En algunos casos, las piezas que convencionalmente se fabricaban mediante estampación con troqueles se cambian a máquinas de conformado para reducir costes.

Principio de las Máquinas de Conformado

El proceso de elaboración de una máquina de conformado es el siguiente. En primer lugar, las placas, bobinas y otros materiales de alambre se alimentan a una velocidad constante mediante un dispositivo de alimentación, luego se cizallan y presionan mediante un dispositivo de estampado, y se perforan o forman agujeros.

A continuación, varios dispositivos de conformado forman el material en curvas complejas y formas tridimensionales y, si es necesario, se pueden realizar otros procesos en un proceso integrado.

Al utilizar una máquina de conformado, se elimina el desperdicio de material y se pueden reducir los costes de producción gracias    al procesamiento continuo. Además, en comparación con las prensas progresivas con funciones similares, la máquina tiene una estructura más sencilla, por lo que se pueden reducir los costos de utillaje de la máquina de transformación.

Las máquinas de conformado solían utilizarse para la producción en serie de productos sencillos, pero con el avance de la tecnología se han vuelto más sofisticadas y ahora pueden combinarse con máquinas de procesamiento de control numérico (NC) para producir piezas con formas complejas a menor coste.

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Sistemas de Grabado Por Plasma

¿Qué es el Sistema de Grabado por Plasma?

El grabado por plasma se refiere a una técnica en la que utiliza un plasma de alto vacío para plastificar un gas en un recipiente al vacío, y la reacción química y los iones acelerados se utilizan para raspar y eliminar la película, y se considera un proceso típico de grabado en seco.

El término “seco” se utiliza porque el grabado seco no utiliza una solución química, mientras que el grabado húmedo utiliza una solución química.

El grabado por plasma se ha convertido en una tecnología esencial para la miniaturización y la alta integración de semiconductores debido a su superioridad en el grabado anisotrópico.

Sin embargo, los equipos más modernos requieren un control en unidades de varios 10 nm y, a pesar de ser equipos extremadamente caros, la necesidad de mantenerse constantemente al día con los últimos equipos en línea con los procesos de próxima generación es un problema importante.

Usos de los Equipos de Grabado por Plasma

Los sistemas de grabado por plasma se utilizan en los procesos de fabricación de semiconductores.

Generalmente se utilizan en resmas limpias. Especialmente a medida que avanza la miniaturización, los procesos de fabricación de semiconductores se llevan a cabo a distancia, sin intervención humana, ya que el nivel de polvo generado por la mera presencia  de una persona con ropa limpia en las proximidades puede provocar errores.

Además, el grabado por plasma suele realizarse después del proceso fotográfico (aplicación de fotorresistencia, exposición y revelado con máscara), que, según el tipo de semiconductor, debe repetirse muchas veces para fabricar un solo producto.

Principio de los Equipos de Grabado por Plasma

Los nombres de los equipos difieren según el método utilizado para generar el plasma, e incluyen RIE (grabado iónico reactivo), ECR (resonancia de ciclotrón electrónico), ICP (método de plasma acoplado inductivamente) y CCP (método de plasma acoplado capacitivamente).

Tomando como ejemplo el RIE básico, la superficie de un sustrato de Si suele estar recubierta de SiO2, por lo que en el proceso de mordentado de este SiO2

Se prepara una mezcla de gas CF4 y Ar como gas de grabado y se genera plasma en la cámara de vacío (generación de iones CFx+ o Ar+).

A continuación, se carga la oblea y los iones CFx+ y Ar+ generados colisionan con la superficie de SiO2, rompiendo los enlaces moleculares de SiO2.

En este momento, parte de la energía cinética de la colisión se convierte en energía térmica, lo que acelera aún más la reacción (reacción asistida por iones).

Como resultado, se desorben sustancias volátiles como el SiF4 y el CO y se produce el grabado, cuya dirección depende de la dirección de incidencia de los iones, lo que hace posible el grabado anisótropo.

Además, como los gases y las mezclas de gases eficaces difieren naturalmente en función de la sustancia que se vaya a grabar, encontrar un gas que actúe como catalizador para aumentar la anisotropía en particular es una cuestión importante para mejorar la precisión del proceso.

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Equipos de corte por plasma

¿Qué es un Equipo de Corte por Plasma?

Los equipos de corte por plasma son máquinas que utilizan principalmente plasma para hacer cortes. Se caracterizan por tiempos de corte más cortos y una mayor eficiencia en comparación con el corte por láser o gas. Son capaces de cortar materiales suficientemente gruesos, desde unos pocos milímetros hasta 100 mm, y son rentables.

El corte por gas, que se ha utilizado durante mucho tiempo, no podía procesar acero inoxidable no oxidable y otros materiales, pero las máquinas de corte por plasma pueden cortar cualquier cosa que pueda ser energizada. Son útiles en la fabricación de una amplia gama de productos, ya que pueden tratar no sólo líneas rectas, sino también curvas complejas.

Usos de las Máquinas de Corte por Plasma

El principal uso de las máquinas de corte por plasma es el corte de metal. Como ya se mencionó, cualquier cosa que pueda ser energizada puede ser cortada, y la velocidad de procesamiento es relativamente rápida. Se utilizan para cortar metales como acero inoxidable y aleaciones de aluminio, donde el corte por gas no es posible.

Además, se puede cortar una gama relativamente amplia de espesores, y el corte por plasma en seco puede cortar espesores de hasta 150 mm. Por lo tanto, es adecuado para cortar materiales más gruesos que son difíciles de cortar con láser. Aparte, los costos de funcionamiento pueden mantenerse bajos gracias al coste relativamente bajo de los consumibles.

Principio de las Máquinas de Corte por Plasma

Las máquinas de corte por plasma utilizan la alta energía generada por el plasma para fundir objetos y realizar procesos como el corte. Esta sección presenta los principios y características de las máquinas de procesamiento por plasma.

En cuanto a su estructura, en la punta de la máquina hay un electrodo conectado a una fuente de energía, que genera plasma entre el objeto y el electrodo. El plasma generado aquí puede alcanzar temperaturas de hasta 20 000°C. A medida que aumenta la temperatura, aumenta la densidad de corriente y el objeto se funde por la alta energía.

La corriente de aire de plasma que se genera al mismo tiempo elimina las partes fundidas durante el corte. Los restos metálicos que se generan aquí deben eliminarse posteriormente. Existen dos tipos de arco de plasma: el tipo transicional, en el que el propio arco de plasma entra en contacto con el objeto y lo corta, y el tipo no transicional, en el que sólo la corriente de aire de plasma alcanza el objeto.

Se utilizan para una gran variedad de procesos, ya que pueden manejar una amplia gama de espesores y también pueden procesar curvas. También pueden cortar materiales como el acero inoxidable, lo que no era posible con el corte por gas, y se pueden procesar la mayoría de los materiales que se pueden energizar. Sin embargo, no son adecuadas para su uso en exteriores, ya que requieren una fuente de alimentación de alta tensión.

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Bombas de ÉMbolo

¿Qué es una Bomba de Émbolo?

Una bomba de émbolo es un tipo de bomba que se utiliza para suministrar y trasvasar líquidos y gases.

Se construye para mover líquido o gas aprovechando el cambio de volumen que se produce cuando un pistón cilíndrico (émbolo) se mueve con un movimiento alternativo lineal dentro de un compartimento de la carcasa de la bomba.

Principio de funcionamiento y estructura

  • Es posible ajustar con precisión el volumen de descarga.
  • Se pueden ajustar altas presiones de aspiración y descarga.

y otras características, se utiliza en equipos que requieren un alto rendimiento de dosificación y una elevada presión de descarga.

Usos de las Bombas de Émbolo 

Dado que es posible ajustar con precisión el volumen de descarga, las bombas de émbolo se utilizan cuando se requiere un alto rendimiento de dosificación, por ejemplo:

  • Equipos de laboratorio químico
  • Inyectores de fármacos médicos, por ejemplo, para terapia con bomba de insulina
  • Suministro de combustible para vehículos de motor
  • Mezcla de líquidos en líneas de producción farmacéutica
  • Inyección de materiales en líneas de producción de alimentos
  • Dosificación de cloro en instalaciones de suministro de agua
  • Equipos para el control de la calidad del agua en depósitos de almacenamiento de agua

También se pueden alcanzar altas presiones de descarga, y estas características se utilizan en limpiadoras domésticas de alta presión y aparatos de gas de alta presión.

Principio de las Bombas de Émbolo 

El principio básico de funcionamiento es el mismo para todas las bombas: el líquido o gas se transfiere repitiendo el proceso de “succión” → “descarga”.

Para repetir este proceso, se modifica el volumen en el compartimento de la carcasa y se aplica presión al líquido o gas del interior para proporcionar la energía suficiente para la transferencia. Una bomba con este principio de funcionamiento se denomina bomba de desplazamiento positivo.

Dependiendo del mecanismo interno que induce el cambio de volumen, las bombas de desplazamiento positivo pueden clasificarse a grandes rasgos en dos tipos: bombas alternativas y bombas rotativas.

Las bombas alternativas funcionan según el mismo principio que una jeringa, con una pieza móvil que se desplaza en línea recta de un lado a otro para aspirar y descargar líquidos y gases.

Las bombas rotativas mueven una cantidad fija de líquido o gas cuando gira un impulsor o rotor.

Debido a su principio de funcionamiento y a las características de su construcción, las bombas de desplazamiento positivo, también llamadas bombas dosificadoras, son capaces de aspirar y descargar un volumen fijo de líquido o gas con un alto grado de precisión.

Las bombas de émbolo son un tipo de bomba alternativa y, como su nombre indica, consiguen cambios de volumen en el compartimento mediante el movimiento alternativo lineal del émbolo.

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Elevadores de suelo

¿Qué son los Elevadores de Suelo?

Un elevador de suelo es un dispositivo que eleva o baja la superficie de un suelo.

Puede utilizarse para eliminar escalones y mejorar la eficacia del trabajo. Se instala externamente o empotrado en la sección del suelo. El objeto puede elevarse o bajarse automáticamente utilizando motores eléctricos, hidráulicos u otras fuentes de energía.

Los distintos productos tienen diferentes anchuras de mesa, por lo que debe utilizarse un elevador de suelo con la anchura adecuada para la aplicación. Dado que se elevan objetos pesados, como coches, se utilizan materiales robustos con una excelente capacidad de carga para los componentes. También están equipados con dispositivos de seguridad para mayor tranquilidad en caso de emergencia.

Usos de los Elevadores de Suelo

Los elevadores de suelo se utilizan en diversos ámbitos, como viviendas, centros asistenciales, fábricas y áreas de mantenimiento.

1. Instalaciones Residenciales, Asistenciales y de Rehabilitación

Las aplicaciones en viviendas y centros asistenciales y de rehabilitación incluyen soluciones sin barreras para eliminar escalones. Se instalan en parte del suelo y se utilizan para eliminar escalones mediante elevación y descenso, o para ayudar a los usuarios de sillas de ruedas a desplazarse y reducir la carga que soportan.

2. Fábricas y Áreas de Mantenimiento

En fábricas y áreas de mantenimiento, se utilizan para trabajos de mantenimiento de grandes equipos y vehículos. El trabajo en boxes en los talleres de vehículos incluye una amplia gama de tareas, desde el mantenimiento relativamente rápido, como cambios de aceite y desmontaje e instalación de transmisiones, hasta el mantenimiento pesado. Para realizar el trabajo con eficacia, se utilizan elevadores de suelo para elevar los vehículos a una altura de trabajo cómoda.

Principio de los Elevadores de Suelo

Un elevador de suelo consta de un brazo para subir y bajar, una sección de suelo para cargar el objeto que se va a mover, una sección de potencia para mover el brazo y dispositivos de seguridad. El sistema de potencia puede accionarse mediante presión neumática o hidráulica, lo que permite elevar y bajar incluso cargas pesadas.

La operación de elevación comienza con el peso soportado por los brazos cruzados. A continuación, generalmente se instalan cilindros hidráulicos en el miembro que conecta los brazos a ambos lados para empujar la carga hacia arriba. Dependiendo de la altura a elevar o bajar, se utilizan brazos de una a tres etapas.

Tipos de Elevadores de Suelo

Existen varios tipos de elevadores de suelo, dependiendo del objeto a elevar.

1. Montados en Vehículos

Estos elevadores de suelo están disponibles en varios tamaños para el mantenimiento de vehículos, desde vehículos ligeros hasta grandes camiones y autobuses. Existen dos tipos: uno para elevar el vehículo y trabajar desde abajo, y otro para excavar en el suelo y permitir que el operario descienda para realizar el mantenimiento.

En ambos casos, se proporcionan diversos dispositivos de seguridad para el operario. El suelo a elevar y bajar puede dividirse en dos o tres secciones. Se pueden combinar vehículos pequeños y grandes para trabajar con eficacia.

Los dispositivos de seguridad incluyen tubos fotoeléctricos antirrobo, barras de seguridad y cables de parada de emergencia.

2. Para uso General

Los elevadores especiales se utilizan para uso residencial y en residencias de ancianos y hospitales, por ejemplo, para elevar escalones entre entradas y suelos de tierra, verandas exteriores y escaleras. Los elevadores de suelo son equipos esenciales para el acceso sin barreras. Estos elevadores de suelo también se utilizan en fábricas para mejorar la manejabilidad de objetos pesados.

Los de tipo empotrado, que se instalan excavando en el suelo, son fáciles de usar. Las plataformas portátiles de trabajo de mantenimiento también se denominan elevadores de suelo. Este sistema está equipado con ruedas móviles o utiliza una plataforma fija.

3. Sistema de Accionamiento

La mayoría de los elevadores de suelo se accionan hidráulicamente. Un cilindro hidráulico eleva el suelo. El suelo se detiene en su posición mediante un interruptor de fin de carrera o similar.

También existen elevadores de suelo mecánicos. Son adecuados para líneas transportadoras, en las que la posición es inamovible incluso cuando están parados durante largos periodos de tiempo. Hay sistemas que utilizan un motor eléctrico para accionar un husillo de bolas o una leva mecánica.

Más Información sobre los Elevadores de Suelo

Normas de Seguridad para los Elevadores de Suelo

Los ascensores sencillos están sujetos a la Ley de normas de construcción y a la Ley de seguridad y salud en el trabajo y el Reglamento de seguridad para grúas.

La Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo define un ascensor simple como aquel que tiene una capacidad de carga igual o superior a 0,25 t, una superficie de jaula igual o inferior a 1 m2 o una altura igual o inferior a 1,2 m.

Según la Ley de Normas de la Construcción, un ascensor simple es un ascensor de parcela dedicado con una superficie de jaula de 1 m2 o menos y una altura de 1,2 m o menos.

Cabe decir que los elevadores de suelo no entran en la categoría de ascensores simples. Sin embargo, existen normativas relacionadas con el mantenimiento de los vehículos.

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Limpiadores Blowback

¿Qué es un Limpiador Blowback?

Los limpiadores blowback se utilizan habitualmente como aspiradores industriales. En apariencia, es un dispositivo en forma de tapa con una manguera conectada a él. Se mantiene en estrecho contacto con un cubo que sirve de recipiente de recogida, y la función de aspiración se consigue haciendo pasar aire comprimido a través de él.

Son fáciles de manejar, compactos, económicos y no requieren mantenimiento. Los modelos equipados con un soplador también se comercializan como aspiradores industriales. Pueden funcionar de forma independiente sin una línea de suministro de aire comprimido. En cambio, son bastante más costosos y requieren más mantenimiento.

Usos de los Limpiadores  Blowback

Las limpiadores blowback pueden aspirar una amplia gama de materiales, ya sean sólidos o líquidos, o secos o húmedos.

En cuanto a los sólidos, los objetivos de aspiración son “arena”, “virutas de metal”, “polvo”, “virutas de madera” y “gránulos de resina”. En consecuencia, se utilizan para la “recogida de virutas en talleres de mecanizado”, la “recogida de arena y virutas en fundiciones” y la “recogida de pellets en máquinas de moldeo por inyección”.

Las aplicaciones líquidas incluyen “agua”, “aceite” y “lodos”. Se utiliza para “cambiar aceite y recoger lodos de diversas máquinas”, “recoger aceite y agua fangosa de pozos y zanjas”, “recoger y sustituir restos de punzonado y aceite hidráulico de prensas”, “recoger lodos de lavaderos de coches” (gasolineras) y “recoger arena y bolas de hierro de granalladoras”.

Principio de los Limpiadores  Blowback

Los limpiadores blowback se pueden utilizar en interiores o exteriores siempre que se disponga de un suministro de aire comprimido. El mecanismo primero hace pasar aire comprimido  al interior de la limpiadora y luego lo descarga a través de un eyector. Esto crea una presión negativa en el interior de los limpiadores, incluida la cubeta, y el objeto es aspirado a través de    la boquilla de succión.

Los limpiadores blowback y el cubo están sellados de forma muy confidencial para garantizar una succión estable. Por lo tanto, es importante que la junta de goma que conecta ambos esté firmemente encajada en la ranura. Por consiguiente, en función del tamaño del recipiente de recogida, debe seleccionarse el modelo adecuado.

La oferta del mercado abarca desde modelos para decenas de litros hasta modelos para bidones abiertos de 200 litros. Una presión de aire de trabajo de 5-6 kg/cm2 a través del eyector es adecuada. La presión y el vacío tienen una relación proporcional.

Así que, si la presión es baja, no se puede conseguir una potencia de aspiración suficiente. También hay que tener cuidado si la presión es demasiado alta, ya que se puede aplastar el contenedor.

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Reductores helicoidales

¿Qué es un Reductor Helicoidal?

Un reductor helicoidal es un dispositivo para reducir la velocidad de rotación de un motor u otro dispositivo mediante engranajes.

Los dientes de los engranajes normales están grabados en paralelo  a la dirección axial del engranaje (denominados engranajes rectos), mientras que los engranajes helicoidales tienen los dientes grabados en ángulo con respecto a la dirección del eje de rotación del engranaje, y también se denominan engranajes helicoidales. En comparación con los engranajes rectos, los engranajes helicoidales tienen la ventaja de mejorar el engrane de los engranajes.

Aplicaciones de los Reductores de Engranajes Cilíndricos

En comparación con los reductores de engranajes rectos, los reductores de engranajes helicoidales se utilizan principalmente en los engranajes de reducción final de los automóviles, ya que los engranajes del reductor engranan más estrechamente entre sí, lo que permite obtener un par mayor y reducir el ruido generado por el reductor. Además de en los automóviles, los reductores también se utilizan para accionar las hélices helicoidales de los barcos y las hélices de los aviones.

Los reductores también son indispensables cuando se utilizan motores, como en cintas transportadoras, robots de montaje, ascensores y escaleras mecánicas en fábricas.

Principio de los Reductores Helicoidales

La razón por la que los reductores de engranajes helicoidales tienen mayor par y mayor transmisión de potencia que los reductores de engranajes rectos normales es que los dientes diagonales mejoran la relación de engrane.

En los engranajes helicoidales, los dientes de los engranajes están grabados en ángulo, de modo que varios dientes del engranaje engranan simultáneamente. Esto permite que los engranajes engranen entre sí con mayor suavidad, lo que se traduce en un alto grado de silenciosidad.

Además, la resistencia a la presión superficial de los engranajes helicoidales es mayor que la de los engranajes rectos normales, lo que los convierte en reductores más duraderos. Los engranajes helicoidales tienen muchas ventajas, pero también hay algunos puntos a tener en cuenta.

Por ejemplo, en los engranajes helicoidales, el engrane de los dientes cortados oblicuamente genera una fuerza de empuje en la dirección del eje de rotación del engranaje (esta fuerza se denomina fuerza de empuje).

Si no se tiene en cuenta esta fuerza de empuje, puede provocar desgaste y fallos de rotación en los engranajes y reductores. Hay varias formas de resolver este problema, la más común es instalar rodamientos especiales para evitar las fuerzas de empuje.

Además, las fuerzas de empuje sobre el mecanismo de engranaje pueden contrarrestarse utilizando engranajes helicoidales dobles, en los que los engranajes helicoidales opuestos se disponen al mismo tiempo.

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Tubos del Vórtice de Ranque-Hilsch

¿Qué es un Tubo del Vórtice de Ranque-Hilsch?

Un tubo del vórtice de ranque-hilsch, también conocido como refrigerador de vórtice, es un sistema de refrigeración compacto que opera utilizando aire comprimido.

La función del dispositivo se basa en el efecto vórtice inducido por los componentes internos, llamados tubos de vórtice, que permite que el aire comprimido genere aire frío con temperaturas que pueden llegar a -60 °C. La temperatura del aire frío se ajusta mediante la proporción entre la porción de aire caliente y la porción de aire frío. El aire caliente que se origina debido al intercambio de calor dentro del refrigerador es expulsado automáticamente.

Este dispositivo carece de piezas en movimiento, lo que lo exime de riesgos de fallos y evita la necesidad de mantenimiento. Para obtener una producción estable de aire frío, se recomienda emplear aire limpio y seco. En este contexto, el término “aire limpio seco” hace referencia a aire que ha sido depurado de impurezas para asegurar su pureza y sequedad.

Usos de los Tubos del Vórtice de Ranque-Hilsch

Los tubos del vórtice de ranque-hilsch se utilizan para aplicaciones de refrigeración, por ejemplo en la producción. Las aplicaciones específicas incluyen la refrigeración de soldaduras y cuchillas calientes, la refrigeración rápida durante el procesamiento de plásticos y la refrigeración del procesamiento de películas de polietileno.

Además, se utilizan ampliamente en otros campos, como la refrigeración de equipos electrónicos y cajas de control, y la refrigeración de ropa de trabajo en astilleros y en la producción de acero y vidrio.

Principio del Tubos del Vórtice de Ranque-Hilsch

Los refrigeradores de vórtice utilizan tubos de vórtice para separar y extraer aire frío y caliente. Se utiliza el lado de aire frío.

El volumen de aire en el lado de aire caliente se ajusta abriendo una válvula en la salida de aire caliente. A medida que se abre la válvula para aumentar el volumen de aire caliente, la temperatura del aire caliente disminuye, el caudal de aire frío disminuye y la temperatura desciende hasta un determinado volumen de aire frío.

Características del Tubos del Vórtice de Ranque-Hilsch

1. Acción de Refrigeración Sencilla

El Tubo del vórtice de ranque-hilsch puede proporcionar aire frío fácilmente con un sencillo dispositivo en el que se dispone de una fuente de aire. No hay piezas móviles, no se necesitan refrigerantes ni otros productos químicos, y el aire frío se produce inmediatamente, incluso cuando no hay suministro eléctrico.

2. Bajo Costo del Equipo

Los tubos del vórtice de ranque-hilsch constan de toberas, tubos rectos, salidas de aire frío y válvulas de salida de aire caliente, y son muy baratos en comparación con los equipos de refrigeración normales.

3. Aplicaciones Especiales

Los tubos del vórtice de ranque-hilsch son adecuados para la refrigeración puntual y otras aplicaciones en las que la eficiencia no es un problema importante. Un ejemplo del efecto de refrigeración es la diferencia de temperatura máxima (diferencia entre la temperatura del aire de entrada y la temperatura del aire frío) de 75 °C a una presión de aire de suministro de 0,7 MPa.

La ropa de trabajo refrigerante tiene aplicaciones en lugares de trabajo con altas temperaturas, como la fundición, la producción de vidrio y la soldadura. En las plantas de procesado, son adecuados para refrigerar herramientas de corte y enfriar materiales muy viscosos, como metales y resinas, durante el procesado. También hay aplicaciones para la refrigeración local de instrumentos de medición electrónicos y cajas de control de potencia.

Más Información sobre los Tubos del Vórtice de Ranque-Hilsch

1. ¿Qué es un Tubo Vortex?

Un tubo de vórtice es un dispositivo para separar el aire frío del caliente soplando aire comprimido a través de una boquilla circunferencial en el diámetro interior de un tubo recto. Uno de los extremos del tubo recto tiene un orificio para la salida del aire frío, y en el extremo de una longitud fija del tubo recto se instala una válvula. La salida de la válvula es la salida de aire caliente.

El sistema aprovecha la característica del fluido de que cuando el aire comprimido suministrado sale a gran velocidad en dirección circunferencial y se aumenta la velocidad del fluido, la presión disminuye en la misma línea de flujo. Todo el volumen de aire entra en el tubo recto siguiendo la cámara de remolino y se comprime cerca de la pared del tubo por la fuerza centrífuga. La presión de esta corriente de aire es ligeramente inferior a la presión del chorro de la tobera, pero superior a la presión atmosférica.

Una válvula situada en el extremo del tubo recto se abre para dejar escapar una parte del aire y descargar el aire caliente. El aire restante se empuja de nuevo hacia el centro del tubo recto, se arremolina de nuevo en la cámara de remolino y sale por la salida de aire frío. El sentido de giro es el mismo que el del flujo de remolino exterior: los dos flujos de remolino giran a la misma velocidad angular, con el flujo de remolino exterior fluyendo hacia la salida de descarga de aire caliente y el flujo de remolino interior fluyendo hacia la salida de descarga de aire frío.

Una turbulencia intensa en el límite de los dos flujos los atrapa y los convierte en una sola masa. La energía del flujo arremolinado es muchas veces mayor en el exterior que en el interior, y la energía se transporta en forma de calor desde la corriente de aire interior hacia el exterior, lo que permite descargar aire de diferentes temperaturas.

2. Eficacia de los Refrigeradores de Tubos del Vórtice de Ranque-Hilsch

La eficiencia de los tubos del vórtice de ranque-hilsch no es buena. Un sistema de trabajo similar es el motor de expansión. En comparación con las turbinas de expansión utilizadas para los chorros de aire acondicionado, la eficiencia de las turbinas de expansión es superior a 0,6, mientras que la eficiencia de los refrigeradores de vórtice se sitúa en torno a 0,5.

Por lo tanto, si se dispone de equipo eléctrico, los ciclos de refrigeración que utilizan refrigerante son superiores en términos de eficiencia, y los refrigeradores de vórtice presentan inconvenientes como equipos de refrigeración y enfriamiento. Los tubos del vórtice de ranque-hilsch se utilizan para la refrigeración puntual.