月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’un changeur de palettes ?

Un changeur de palettes (pallet changer) est un appareil utilisé pour séparer la cargaison d’une palette et la remplacer par une nouvelle palette.

Lors de la réception de marchandises transportées sur des palettes, la saleté, la poussière et même les parasites présents sur les palettes peuvent être emportés avec elles. Les palettes doivent être remplacées pour éviter la contamination de la cargaison et des objets étrangers. Les machines conçues pour changer les palettes, y compris les machines automatiques, semi-automatiques et manuelles, sont généralement appelées changeurs de palettes.

Utilisations des changeurs de palettes

Lorsque des palettes sont reçues avec des marchandises, la saleté des palettes peut être à l’origine de la présence de corps étrangers sur les marchandises ou de l’introduction d’animaux nuisibles dans les locaux. Il s’agit d’un problème particulièrement grave dans la logistique médicale et alimentaire. De plus, les palettes peuvent ne pas être retournées lorsque les marchandises sont expédiées. Cela peut causer des dommages si des palettes propres et coûteuses sont utilisées par l’entreprise et expédiées en l’état.

Cela crée une demande de remplacement des palettes, mais il est extrêmement difficile de remplacer manuellement une palette transportant une charge d’une tonne. C’est là qu’interviennent les changeurs de palettes.

Il existe plusieurs types de changeurs de palettes proposés par différents fabricants. Notamment des modèles inversés, basculants et à pince. Le type approprié est sélectionné et utilisé en fonction de la forme et de la nature de la charge.

Principe des changeurs de palettes

La structure et le mécanisme de commutation des changeurs de palettes sont les suivants :

• Le type inversé (rotation de 180° pour changer de palette)
• Le type à bascule (bascule de 90° à 100° pour échanger les palettes)
• Le type à pince (pince les charges palettisées de deux ou quatre côtés, fait flotter les palettes et les change)
• Les types de dépalettiseurs et de palettiseurs
• L’utilisation de fourches de serrage rotatives sur les chariots élévateurs pour renverser et échanger les palettes.
• L’installation d’un dispositif de réduction du poids et une personne soulevant la charge et remplacant la palette.

Comme on peut le constater, les changeurs de palettes se déclinent en un large éventail de variantes et il n’existe pas de dispositif universel établi. Cela s’explique par le fait que les conditions applicables aux changeurs de palettes, telles que la possibilité de les inverser ou de les fixer, sont totalement différentes en fonction de la palette à remplacer.

Même à taille de palette égale, l’échelle de l’équipement varie en fonction du poids de chargement maximal, de l’espace d’installation, et autres. La meilleure solution doit être choisie en fonction de la forme, de la nature de la charge, de la main-d’œuvre disponible et du budget.

Qu’est-ce qu’un contrôleur de couple ?

Un contrôleur de couple est un dispositif utilisé pour vérifier la valeur de réglage du couple d’une visseuse électrique. Il permet de vérifier si le couple de serrage du tournevis est correctement réglé et est censé prévenir les dommages causés au produit par un serrage incorrect et la détérioration de la fonction du produit en raison d’un couple de serrage insuffisant.

Utilisations des contrôleurs de couple

Les contrôleurs de couple sont principalement utilisés dans les usines et autres sites de production de masse. La gestion du couple à l’aide de contrôleurs de couple est nécessaire pour l’assemblage des produits, car le couple approprié est déterminé en fonction du type de vis à installer, etc. Si le couple n’est pas contrôlé, des différences de force de serrage peuvent apparaître entre les opérateurs, ce qui peut entraîner des “dommages dus à un serrage excessif” ou une “défaillance du produit due à un couple insuffisant”. En revanche, l’utilisation d’un contrôleur de couple au début du travail et le serrage à la valeur de réglage correcte permettent de maintenir une qualité stable, quel que soit l’opérateur.
Le contrôle de la valeur de réglage à l’aide d’un contrôleur de couple n’est généralement pas effectué à chaque opération de serrage, mais seulement au début de la journée de travail. Certains produits comportent des instructions selon lesquelles le contrôle doit être effectué après qu’un nombre prédéterminé d’assemblages a été réalisé au cours de la journée ; dans ce cas, le contrôle peut être effectué à nouveau à un nombre prédéterminé conformément aux instructions.

Principe des contrôleurs de couple

Les contrôleurs de couple sont généralement constitués d’un adaptateur appelé “fidapter“, composé d’un arbre fileté, d’un ressort, etc., et d’un instrument de mesure qui mesure le couple et l’affiche numériquement. Le couple peut être mesuré en attachant le “fidapter” à l’extrémité d’un tournevis électrique, en le plaçant sur l’instrument de mesure et en actionnant le tournevis électrique. Il convient de noter que l’adaptateur a une plage de mesure définie et qu’il doit être utilisé de différentes manières en fonction de la valeur de couple à définir.

La mesure proprement dite de la valeur du couple s’effectue dans l’ordre suivant :

• Fixez un “fidapter” capable de mesurer la valeur de réglage souhaitée sur le tournevis électrique à mesurer.
• Placez-le sur l’instrument de mesure et conduisez la visseuse électrique jusqu’à ce qu’elle s’arrête spontanément.
• La valeur du couple à l’arrêt est affichée sur l’instrument de mesure

Étant donné que des erreurs de mesure sont possibles, plusieurs mesures sont souvent effectuées et la valeur moyenne est utilisée pour la gestion du couple. Une fois que la mesure a été effectuée, si la mesure est effectuée à nouveau, la commande électrique doit être inversée pour supprimer la charge sur le “fiduciaire”.

Qu’est-ce qu’un rouleau motorisé pour convoyeur ?

Un rouleau motorisé pour convoyeurs est un rouleau équipé d’un moteur d’entraînement et d’engrenages de réduction. Ils sont principalement utilisés pour le transport. Par exemple, dans les entrepôts des centres de distribution ou sur les chaînes de production des usines.

Le rouleau peut tourner tout seul, au lieu d’utiliser d’autres composants d’entraînement tels qu’un moteur d’entraînement, une chaîne d’entraînement ou des pignons. Comme cela est toujours le cas pour les convoyeurs normaux, cela permet d’économiser de l’espace.

Ils peuvent être utilisés pour entraîner des convoyeurs à bande ou être intégrés à un convoyeur à rouleaux et reliés à un rouleau libre.

Utilisations des rouleaux motorisés pour convoyeur

Ils sont principalement utilisés comme composants de systèmes de convoyage. Ils sont incorporés à l’extrémité des bandes transporteuses et utilisés comme poulies d’entraînement. Ils sont également montés sur des convoyeurs à rouleaux espacés, connus sous le nom de convoyeurs à rouleaux.
　　　　　
Lorsqu’elle est intégrée à un convoyeur à rouleaux, la faucheuse est reliée aux rouleaux libres (rouleaux corocon) par une courroie trapézoïdale ou d’autres composants d’entraînement. Cela dans le but de transmettre le couple d’entraînement de la faucheuse aux rouleaux libres et de faire tourner les autres rouleaux.　　　　　

La faucheuse intégrée peut être combinée avec des capteurs et d’autres dispositifs de contrôle. Lorsqu’une charge est introduite dans le convoyeur, le capteur la détecte et le convoyeur peut être commandé pour se déplacer ou s’arrêter.

Principe des rouleaux motorisés pour convoyeur

Un moteur d’entraînement et un réducteur sont intégrés au rouleau. Différents types sont disponibles pour différents usages. Y compris des types étanches, avec freins intégrés et ceux spécialement conçus pour les convoyeurs courbes.
　　　
Les fils d’alimentation du moteur partent de l’arbre du rouleau. Le moteur peut être alimenté à l’intérieur du rouleau en appliquant une tension aux fils d’alimentation. Ces fils peuvent être alimentés en courant continu ou en courant alternatif et peuvent être alimentés directement par un disjoncteur ou par du courant continu provenant d’une source d’alimentation. Le moteur peut également être alimenté par une source de courant continu provenant d’une alimentation électrique.　
　　　
Lorsqu’elle est utilisée comme poulie d’entraînement dans un convoyeur, la courroie est soumise à une tension constante. Elle reste en contact avec les rouleaux pour les engager et transmettre le couple d’entraînement à la courroie. Les rouleaux à poulie en V ont une gorge de poulie d’un côté, dans laquelle la courroie trapézoïdale est accrochée. Ils transmettent ainsi le couple d’entraînement aux rouleaux libres.

Qu’est-ce qu’un robot de manutention ?

Les robots de manutention sont des robots industriels utilisés pour transporter des pièces, principalement dans les usines de fabrication.

Ils comprennent les robots à articulation verticale qui se déplacent comme des bras humains, les robots à articulation horizontale (robots scalaires) qui se spécialisent uniquement dans les mouvements horizontaux et verticaux, les robots cartésiens et les robots à liens parallèles. Depuis peu, des robots à contact humain, qui n’ont pas besoin d’être entourés de barrières de sécurité, sont également utilisés comme robots de manutention.

Les robots à contact humain ont une structure et une vitesse de fonctionnement qui évitent de blesser l’homme même s’ils entrent en contact avec lui. Les robots à contact humain sont des robots qui effectuent des tâches de manutention avec l’homme.

Utilisations des robots de manutention

Les robots de manutention sont principalement utilisés pour le pick-and-place, l’emballage et la palettisation. On les retrouve dans un large éventail d’industries, y compris l’industrie manufacturière et la logistique.

1. Le prélèvement et la mise en place

Le pick-and-place consiste à saisir un composant ou un produit (pièce) dans une position spécifique, à le soulever et à le transporter jusqu’à une position désignée pour le déchargement. Pour ce faire, la plupart des robots sont utilisés, y compris les robots à liaison parallèle, les robots scalaires et les robots à articulation verticale.

2. L’emballage

L’emballage est similaire au pick-and-place, où la pièce est emballée dans du carton, du polystyrène ou d’autres matériaux d’emballage. Des robots scalaires à deux bras et des robots humanoïdes sont utilisés pour cette fonction.

3. La palettisation

La palettisation consiste à aligner et à empiler des pièces telles que des produits préemballés, des cartons, des boîtes, des sacs et les produits eux-mêmes sur des palettes. Les mouvements requis des robots de manutention sont simples. On utilise des robots articulés verticalement, capables de manipuler de lourdes charges et disposant d’une grande amplitude de mouvement.

Principe des robots de manutention

Un robot de manutention est doté d’une main qui saisit la pièce et d’un bras auquel la main est reliée. La main comprend dans un premier temps, une main de préhension qui saisit mécaniquement la pièce à l’aide de doigts ou de griffes. Et dans un second temps, d’une main d’aspiration qui absorbe et saisit la pièce à l’aide d’un vide ou d’une aspiration magnétique. Les mains de préhension permettent de saisir des pièces de forme complexe. Les mains aspirantes permettent de saisir des pièces en peu de temps.

Ces dernières années, les robots de manutention ont été équipés de capteurs de vision 3D. Cette vue leur permet de vérifier l’état de la pièce en trois dimensions et de saisir la partie requise de la pièce. Par conséquent, le robot lui-même peut désormais juger de l’état des pièces à usiner et les saisir, ce qui permet de saisir des pièces en “vrac”. Auparavant, les pièces à usiner étaient traditionnellement fournies à l’aide d’un dispositif appelé chargeur de pièces, qui alignait les pièces et les transportait jusqu’à une position prédéterminée.

Types de robots de manutention

Comme mentionné dans l’introduction, les robots de manutention comprennent les robots à articulation verticale, les robots à articulation horizontale, les robots cartésiens et les robots à liaisons parallèles.

1. Les robots à articulation verticale

Les robots à articulation verticale ont une structure similaire à celle d’un bras humain. Ils sont généralement constitués de quatre, cinq ou six axes. En faisant tourner chaque axe, le robot peut se déplacer librement dans l’espace tridimensionnel.

2. Les robots à articulation horizontale

Les robots à articulation horizontale sont des robots dont les mains se déplacent horizontalement. Ils se composent essentiellement de quatre axes, dont trois pour les mouvements horizontaux et un pour les mouvements verticaux.

3. Les robots cartésiens

Les robots cartésiens ont une structure simple composée d’unités linéaires à axe unique. Ils se composent généralement de deux, trois ou quatre axes.

4. Les robots à liens parallèles

Les robots à liens parallèles sont des robots à liens multiples connectés en parallèle. Le poids des pièces à manipuler et le rayon d’action du robot sont limités, mais des mouvements précis et rapides sont possibles.

Autres informations sur les robots de manutention

Avantages des robots de manutention

Les robots de manutention font partie du processus de fabrication. Ils remplaçent les personnes en prévision d’un avenir où la pénurie de main-d’œuvre s’annonce sévère. Ils peuvent soulever facilement des objets lourds et travailler 24 heures sur 24, 365 jours par an, sans interruption.

Dans le passé, une barrière de sécurité était nécessaire entre l’homme et le robot. Cependant, grâce à l’utilisation de robots collaborant avec l’homme et conçus de manière conviviale, il est désormais possible de transférer les pièces de l’homme au robot sans installer de barrière.

Qu’est-ce qu’une pipette de transfert ?

Une pipette de transfert est un outil utilisé pour transférer des liquides.

Il s’agit d’un produit jetable, d’une seule pièce, fabriqué principalement en polyéthylène, aussi connu sous le nom de compte-gouttes en polyéthylène. L’air est expulsé en appuyant sur la valve, l’embout est plongé dans le liquide et la valve est retournée pour créer une pression négative à l’intérieur du compte-gouttes, ce qui permet d’aspirer le liquide.

Après l’aspiration, le volume requis peut être distribué en pressant la valve et en poussant le liquide.

Utilisations des pipettes de transfert

Les pipettes de transfert sont utilisées dans un grand nombre de domaines, notamment la recherche et le développement, la médecine, les soins infirmiers, l’hygiène, la production et la construction, l’agriculture et l’industrie alimentaire et des boissons, en tant qu’outils jetables permettant de mesurer ou de transférer facilement des liquides.

• Pesée et distribution d’échantillons cliniques (sang, sérum, urine, etc.).
• Transfert sur site de lubrifiants et de peintures.
• Pesée de pesticides et d’engrais liquides.
• Distribution de petites quantités de réactifs.
• Comptage bactériologique, culture de cellules de tissus, recherche clinique, expériences microbiologiques.
• Culture de cellules de tissus, recherche clinique, expériences microbiologiques.
• Petites portions et remplissage de produits liquides et d’échantillons d’essai.
• Opérations de remplissage pendant les expériences et la production.

Principe des pipettes de transfert

La partie valve de la pipette de transfert est pressée avec un doigt et plongée dans le liquide du tube ou du flacon, puis le liquide est aspiré lorsque le doigt pressant est relâché. Le liquide peut être distribué en appuyant à nouveau, et cette séquence d’opérations est utilisée pour le transfert et la mesure.

Le dosage dépend du volume qui est déchargé lorsque l’on appuie sur le robinet. La valve est conçue pour distribuer et aspirer avec un certain degré de reproductibilité lorsqu’elle est pressée naturellement. Le volume aspiré est le volume qui peut être aspiré après que la valve a été pressée une fois.

Choisir une pipette de transfert

1. Volume d’aspiration

Lors de la sélection d’un produit, la capacité d’aspiration doit être prise en compte en fonction de la tâche à accomplir. En raison de la conception à pression digitale, le volume d’aspiration maximal est de 3 ml. Le minimum est d’environ 20 µL.

2. Dimensions et forme

La longueur et l’épaisseur de la tige, avec ou sans embout conique, doivent être choisies en fonction de la tâche à accomplir (en particulier du point d’insertion). Les longueurs varient de 51 mm à 239 mm.

Après l’aspiration, une petite quantité d’échantillon peut tomber sur la partie de la valve en appuyant légèrement sur cette dernière ; la quantité de goutte qui tombe est principalement déterminée par la forme de l’embout (finesse). À cet égard, il est conseillé de choisir un produit approprié en fonction du travail à effectuer.

3. Stérilisation

Les produits emballés individuellement après stérilisation aux rayons gamma ou au gaz (EOG) éliminent le risque de contamination bactérienne et peuvent donc être utilisés dans des expériences nécessitant une manipulation aseptique.

Autres informations sur les pipettes de transfert

1. Matériau

Le polyéthylène basse densité utilisé comme matière première est non toxique et contient peu de composants lessivés. Le matériau est résistant à l’adsorption et à la perte de cellules et de protéines. La faible affinité de surface empêche la perte de cellules et de protéines précieuses par liaison.

Thermoplastique, le thermoscellage de la pointe de pipette permet de la conserver intacte à l’état congelé.

2. Forme

La longue section flexible de la tige est souple et pliable, ce qui permet de l’insérer dans des tubes fins et de petit volume pour aspirer des liquides.

3. Considérations relatives à l’utilisation

La plupart des produits étant fabriqués en polyéthylène, les précautions à prendre à cet égard sont énumérées ci-dessous.

Résistance chimique limitée
Le produit est résistant aux alcalis et peut supporter l’acide chlorhydrique, l’acide sulfureux et l’acide hypochloreux, mais il est peu résistant aux acides oxydants forts tels que l’acide nitrique et l’acide chromique. Le produit est généralement peu résistant aux solvants organiques, mais peut supporter l’alcool isopropylique.

Faible résistance à la chaleur
Ne supporte que des températures allant jusqu’à 70-90°C. Ne peut être stérilisé à l’autoclave et doit être stérilisé aux rayons gamma ou au gaz EOG.

Ne résiste pas aux très basses températures
La résistance aux basses températures du polyéthylène basse densité est limitée à -60°C et les températures ultra-basses (par exemple -80°C) doivent être évitées, même si les échantillons aspirés sont scellés et congelés pour être stockés. La congélation à l’azote liquide doit également être évitée.

Qu’est-ce qu’un inspecteur de sténopé ?

Les inspecteurs de sténopé sont des machines qui vérifient la présence de trous d’épingle dans les matériaux d’emballage. Un trou d’épingle est un trou de la taille d’une aiguille dans un matériau d’emballage. Cela peut également être un très petit trou sur la surface peinte d’un mur extérieur après la construction.

L’inspection peut être effectuée de manière non destructive, ce qui facilite la réinspection et la recherche de la cause des défauts. Elle peut aussi être effectuée même en présence de bulles d’air dans le produit. Il existe également des systèmes d’inspection qui peuvent même identifier la position précise des sténopés.

Utilisations des inspecteurs de sténopé

Les inspecteurs de sténopé sont utilisés dans la fabrication de produits qui nous sont familiers dans notre vie quotidienne. Dans l’industrie alimentaire, ils sont retrouvés dans la fabrication de produits à forte teneur en liquide. Comme par exemple, la gelée, le pudding, le tofu et les briques de lait, ainsi que les paquets de riz et les saucisses.

En dehors des denrées alimentaires, ils sont également utilisés dans le processus de production de produits ménagers. Par exemple, les détergents, le dentifrice, le shampoing, l’emballage des poches de sang, de perfusion et des gouttes ophtalmiques utilisées dans le domaine médical.

Toutefois, comme nous le verrons plus en détail ci-dessous, ce principe peut empêcher leur utilisation pour des matériaux d’emballage ayant de faibles propriétés d’isolation et de faible conductivité.

Principe des inspecteurs de sténopé

Les inspecteurs sténopé sont conçus pour déterminer la présence ou l’absence de trous d’épingle. Notamment causés par l’apparition ou l’absence de décharges électriques lorsqu’une haute tension est générée dans un circuit dont les électrodes sont placées à une certaine distance les unes des autres.

Normalement, l’air entre deux électrodes placées à une certaine distance est détruit lorsque la tension du générateur de haute tension connecté aux deux électrodes est progressivement augmentée. Cela entraîne un phénomène de décharge qui fait perdre à l’électrode son isolation électrique. Les matières plastiques utilisées pour les matériaux d’emballage ont généralement des propriétés d’isolation plus élevées que l’air. Elles peuvent ainsi résister à des tensions plus fortes (tension de tenue diélectrique) que l’air ne peut être détruit, de sorte que le phénomène de décharge ne se produit pas lorsque des produits sans trous sont passés entre les électrodes. Toutefois, si un produit présentant des trous d’épingle passe entre les électrodes, la tension de tenue de l’isolation provoque une décharge. Celle-ci peut être détectée par le détecteur en captant la variation du courant électrique.

Cependant, afin de maintenir la qualité des produits remplis de gaz, un type d’équipement d’inspection vérifie les trous d’épingle en détectant le gaz au-dessus d’une concentration standard est utilisé.

Autres types d’inspecteurs de sténopé

Il existe différents types d’équipements d’inspection de sténopé. Y compris l’inspection de type décharge, qui vérifie la présence ou l’absence de décharges électriques causées par une haute tension. Chacun correspond au matériau et aux caractéristiques de l’article à inspecter. Les principaux types d’inspection par sténopé sont les suivants :

• L’équipement d’inspection des sténopés de feuilles : inspecte les sténopés dans les échantillons de feuilles. Par exemple, le papier et le film, qui circulent sur la ligne à l’aide d’une caméra CCD (caméra de ligne).
• L’inspection par ultrasons : de l’air comprimé est placé dans le récipient à inspecter. Ensuite, en présence d’un trou d’épingle, des ondes ultrasoniques sont émises par l’air. Les trous sont détectés par le son émis par les ondes ultrasoniques.
• L’inspection par transmission de rayonnements : utilisée pour l’inspection des trous de soudure dans l’acier inoxydable, les tuyaux en acier doux, et autres. Des rayons X sont transmis à travers la zone d’inspection et une image est acquise par un récepteur de rayons X. Sur la base de l’image acquise, une image de la zone d’inspection est générée. Ainsi, un processeur d’image détecte l’emplacement des trous d’épingle.
• L’inspection de l’étanchéité à l’air : il existe deux types d’inspection : En premier, l’inspection submergée, qui détecte les trous d’épingle en vérifiant si des bulles apparaissent à la surface de l’eau. C’est le cas lorsque le conteneur à inspecter est rempli de gaz et immergé dans un réservoir d’eau. En second, l’inspection à la mousse, qui utilise un liquide moussant qui mousse en réponse aux trous d’épingle.

Les inspecteurs de sténopé utilisent des caméras et des équipements de traitement d’images. Ils automatisent également le processus d’insertion du gaz. Ils permettent d’effectuer avec précision des inspections limitées par des contrôles visuels.

Importance des inspecteurs de sténopé

Les trous d’épingle peuvent être causés par de petits impacts sur des matériaux en feuilles tels que le papier et le film. Par exemple, lorsqu’ils sont pris dans un porte-à-faux ou par la friction causée par les vibrations pendant le transport. Ils peuvent également se produire dans le métal soudé en raison d’une réduction de la solubilité des gaz ou de l’emprisonnement de ces derniers.

Si les trous d’épingle sont laissés sans surveillance, la corrosion peut commencer à partir des trous d’épingle et endommager l’objet. Dans le cas de conteneurs, le contenu peut s’échapper ou, inversement, des contaminants peuvent pénétrer dans le conteneur depuis l’extérieur, affectant ainsi le contenu.

Par conséquent, le moindre trou d’épingle doit être détecté et les inspecteurs de sténopé y jouent un rôle important.

Qu’est-ce qu’un filtre de profondeur ?

Un filtre de profondeur est un type de filtre qui retient et élimine le filtrat à l’intérieur, plutôt qu’à la surface du filtre. La raison de ce piégeage interne est que le filtre est conçu de manière à ce que le diamètre des pores soit plus grand en haut du filtre et plus petit vers le bas. D’autre part, les filtres qui interceptent à la surface sont appelés filtres à tamis et sont largement utilisés. Les filtres à tamis présentent l’inconvénient d’accumuler le filtrat à la surface, ce qui entraîne un colmatage progressif et une réduction du flux. Les filtres de profondeur, en revanche, empêchent le colmatage et maintiennent un taux de filtration élevé.

Utilisations des filtres de profondeur

Les filtres de profondeur sont utilisés pour la purification, la concentration et l’élimination des bactéries et des matières étrangères dans diverses industries telles que les industries chimiques, alimentaires et pharmaceutiques. Les filtres de profondeur sont généralement utilisés pour le prétraitement dans les applications industrielles, bien que les filtres eux-mêmes soient également utilisés dans les ménages dans des domaines tels que la purification de l’eau. Normalement, lorsqu’on filtre pour éliminer le filtrat ou les matières étrangères, on procède à une filtration multiple en utilisant des filtres ayant des diamètres de pores différents. C’est une façon de minimiser le colmatage. Les filtres de profondeur ont des diamètres de pores grossiers et larges et sont utilisés pour l’étape initiale de la filtration.

Caractéristiques des filtres de profondeur

Les filtres de profondeur se caractérisent par leur incapacité à éliminer complètement selon le type utilisé. Il existe depuis peu des filtres utilisant des fibres de verre ou de cellulose comme matériau, mais comme ils sont seulement pressés ensemble, si l’ajustement de l’épaisseur ou de la densité est insuffisant, des substances étrangères peuvent passer à travers. Des filtres de profondeur avec un gradient de taille des pores doivent être utilisés pour bloquer de manière fiable les substances étrangères.

Voici une brève présentation des avantages et des inconvénients des filtres de profondeur :

• Avantages
  Le principal avantage des filtres de profondeur est qu’ils empêchent le colmatage et maintiennent un flux élevé. Le maintien de taux de filtration élevés améliore l’efficacité de la production et les coûts de maintenance.
• Inconvénients
  Les inconvénients de certains types de filtres de profondeur sont qu’ils ne peuvent pas être complètement bloqués et qu’ils sont difficiles à réutiliser. Dans le cas des filtres à tamis, la surface peut être nettoyée et réutilisée, mais les filtres de profondeur sont difficiles à nettoyer et sont donc jetables. C’est pourquoi ils sont souvent utilisés dans le secteur pharmaceutique, où l’usage unique est la condition de base.

Qu’est-ce qu’un compteur de particules de poussière numérique ?

Un compteur de particules de poussière numérique est un petit instrument de mesure utilisé dans les lieux de travail intérieurs pour mesurer la concentration de poussières de terre, de roches, de minéraux, de métaux et de carbone en suspension dans l’air, substances pour lesquelles des mesures de l’environnement de travail sont obligatoires.

Les compteurs de particules de poussière numériques peuvent mesurer avec précision et facilité la concentration de poussière (mg/m3) en calculant le nombre de comptages de poussière par unité de temps (cpm) x la valeur K (facteur de conversion de la concentration de masse : mg/m3/cpm).

La valeur K (coefficient de conversion de la concentration massique : mg/m3/cpm) est un coefficient qui convertit le nombre de comptages de poussières en concentration de poussières et correspond à la pente d’une ligne droite calculée en utilisant le fait que la quantité de lumière diffusée (cpm) et la concentration (mg/m3) du même type de poussière sont linéairement proportionnelles.

Les spécifications de cet instrument sont précisées dans la norme JIS Z 8813, et les méthodes de détection des poussières comprennent la méthode de la lumière diffusée, le comptage des particules, la spectrophotométrie d’absorption et le comptage des particules du noyau de condensation.

Utilisations des compteurs de particules de poussière numériques

Les compteurs de particules de poussière numériques sont utilisés dans les lieux de travail intérieurs où des poussières de terre, de roches, de minéraux, de métaux ou de carbone sont émises de manière significative.

Par conséquent, le contrôle de la concentration de poussière est nécessaire dans les lieux de travail intérieurs où des opérations de soudage, de meulage et de découpage de métaux sont effectuées, ou lorsqu’il y a beaucoup de travaux d’excavation.

En outre, selon le principe de mesure, on sait que la sensibilité peut varier en fonction du type et de la forme de la poussière, et les résultats de la mesure doivent être contrôlés en gardant à l’esprit la sensibilité à toutes les matières particulaires en suspension telles que la fumée et le brouillard.

Principe des compteurs de particules de poussière numériques

La structure et les spécifications requises pour les compteurs numériques de poussières sont précisées dans la norme JIS Z 8813 et comprennent la méthode de la lumière diffusée, la méthode de comptage des particules, la spectrophotométrie d’absorption et la méthode de comptage des particules du noyau de condensation pour la mesure de la poussière.

La méthode de la lumière diffusée utilise un ventilateur aspirant pour aspirer en continu la poussière en suspension dans l’air à partir d’une entrée d’air et irradie la poussière avec de la lumière blanche ou de la lumière laser comme source lumineuse. La quantité de lumière diffusée émise par la poussière est détectée en continu au niveau du récepteur de lumière et la quantité de lumière est convertie en un signal électrique à l’aide d’un élément de conversion photoélectrique. Cette valeur est traitée comme la quantité de lumière diffusée par unité de temps (cpm : counts per minute). Cette valeur de concentration est multipliée par la valeur K (facteur de conversion de la concentration de masse) pour obtenir la concentration de masse de poussière (mg/m3).

La méthode de comptage des particules est utilisée pour mesurer des environnements extrêmement propres. Un mince courant d’air non perturbé est continuellement créé pour capturer la poussière en suspension dans l’air. Un faisceau lumineux puissant, par exemple un faisceau laser, est utilisé comme source lumineuse. La lumière diffusée par les particules de poussière individuelles est détectée par une unité de réception de la lumière et convertie en un signal électrique par un convertisseur photoélectrique. La distribution de la taille des particules est déterminée à partir de l’intensité de la lumière diffusée et le nombre de particules par unité de volume (particules/cm3) est déterminé à partir du nombre de comptages. Cette valeur de concentration est multipliée par la valeur K (facteur de conversion de la concentration de masse) pour obtenir la concentration de masse de la poussière (mg/m3).

La méthode de spectrophotométrie d’absorption capture en continu la poussière en suspension dans l’air et irradie la poussière avec une lumière blanche ou laser comme source lumineuse, convertissant l’atténuation de la lumière causée par la poussière en un signal électrique à l’aide d’un élément de conversion photoélectrique. La concentration relative proportionnelle au logarithme de cette atténuation de la lumière (transmittance) est déterminée pour donner la concentration de poussière (mg/m3).

La méthode de comptage des particules de noyaux de condensation est utilisée pour mesurer la concentration lorsque la concentration de poussière est faible. La méthode de comptage des particules par diffusion de la lumière est appliquée en permettant à la poussière de se condenser et de croître dans une atmosphère de vapeur sursaturée. La valeur mesurée est la concentration totale en nombre au-dessus de la plus petite taille de particule mesurable, ce qui présente l’inconvénient de ne pas disposer d’informations sur la taille des particules.

Qu’est-ce qu’un moteur frein ?

Un moteur frein est un moteur doté d’un système de freinage.

Les moteurs normaux s’arrêtent en roue libre, mais les moteurs freins peuvent être freinés grâce à un frein.

L’intégration du moteur et du frein permet de gagner de la place dans la conception globale de l’appareil. Ceci est particulièrement avantageux dans les espaces confinés où les mécanismes de freinage sont limités.

De plus, la force de freinage peut être générée et relâchée rapidement. Il en résulte une meilleure réponse dans la commande et le fonctionnement des dispositifs mécaniques, ainsi qu’un contrôle plus souple des mouvements.

Utilisations des moteurs freins

Les moteurs freins sont utilisés dans une grande variété de situations. Voici quelques exemples d’utilisations des moteur freins :

1. Le levage

Ils sont utilisés pour contrôler la montée et la descente des cabines d’ascenseurs. Les moteurs freins fonctionnent en conjonction avec le système de commande de l’ascenseur. Ils sont chargés de générer la force de freinage et d’arrêter la cabine de l’ascenseur en cas de besoin.

Le freinage est un facteur important dans les ascenseurs, car il affecte directement la vie humaine. L’utilisation de moteurs de freinage garantit que l’ascenseur peut être arrêté même en cas de panne de courant.

2. Les machines industrielles

Les moteurs freins sont également utilisés dans les machines industrielles pour le freinage et le contrôle des mouvements. Ils sont avantageux grâce à leurs performances de freinage élevées. par exemple, dans les bras robotisés qui nécessitent un positionnement précis. Ils sont également fréquemment présents, par exemple, dans les machines de ligne de production où l’inertie ne peut être tolérée.

On s’en sert également dans les systèmes de convoyage pour contrôler le transport et l’arrêt des objets. Les moteurs freins peuvent freiner les bandes transporteuses et les rouleaux et arrêter les objets dans leur position exacte. Cela permet d’éviter, par exemple, les blocages de charge en cas de coupure de courant soudaine.

3. Les véhicules ferroviaires

Dans les véhicules ferroviaires, les moteurs de freinage sont utilisés pour contrôler la force de freinage. Dans les trains, les moteurs de freinage contrôlent la force motrice et sont souvent responsables de la régulation et de l’arrêt de la vitesse du train.

Les moteurs de freinage fonctionnent en conjonction avec les systèmes de freinage électrique et fournissent des performances de freinage et une contrôlabilité élevées. Ces dernières années, des systèmes de freinage avancés tels que le freinage par récupération peuvent également être utilisés.

Principe des moteurs freins

Les moteurs freins sont souvent dotés d’une fonction de freinage avec un frein électromagnétique. Ce dernier se compose d’une bobine d’excitation, d’un ressort hélicoïdal, d’un moyeu de frein, d’une garniture de frein et d’une armature.

Lorsqu’une tension est appliquée à la bobine d’excitation, l’induit est attiré par l’électro-aimant contre le ressort de la bobine. Le frein est alors desserré et l’arbre du moteur peut tourner librement. Lorsqu’il n’y a pas de tension, l’induit est relâché et les ressorts de la bobine font en sorte que la garniture de frein appuie sur le moyeu du frein. Cela maintient l’arbre du moteur en place.

Les moteurs à induction sont souvent utilisés pour les moteurs. Ils se composent d’un stator et d’un rotor et tournent grâce à l’induction électromagnétique. Le champ magnétique rotatif fourni par le stator fait circuler un courant électrique vers le rotor. Ainsi, l’interaction du champ magnétique et du courant produit un couple sur l’arbre.

Comment choisir un moteur frein

Les facteurs à prendre en compte lors du choix d’un moteur frein comprennent la méthode de montage, la tension d’alimentation, la capacité de sortie, ainsi que la construction du frein.

1. La méthode de montage

La méthode de montage est choisie en fonction du dispositif de charge du moteur. Le montage par pattes ou par brides est souvent adopté comme méthode de montage. Pour les équipements de grande taille, le montage sur pattes est souvent adopté car le moteur lui-même est également plus lourd.

2. La tension d’alimentation

La tension d’alimentation est celle utilisée pour le moteur et le frein. La tension qui peut être fournie est sélectionnée. Cependant, lorsque la capacité de production du moteur augmente, il est souvent difficile de sélectionner une tension monophasée ou supérieure. La capacité de sortie est déterminée par la vitesse et le couple et est exprimée en watts (W).

3. La construction du frein

La construction du frein est le type de frein fourni. Il en existe différents types, tels que les freins sous tension et les freins hors tension. Les freins à manque de courant freinent lorsqu’ils sont hors tension, tandis que les freins à manque de courant freinent lorsqu’ils sont sous tension.

Qu’est-ce qu’un capteur de pression numérique ?

Un capteur de pression numérique est un appareil qui fournit un affichage numérique de la pression dans la tuyauterie.

Cette méthode d’affichage réduit le risque d’erreur de lecture et présente l’avantage de pouvoir être utilisée dans les zones sombres. Le capteur mesure la pression au moyen d’un élément piézoélectrique interne. Cela signifie que les mesures peuvent être effectuées sans contact direct avec le fluide circulant dans la canalisation.

Le capteur utilisé doit être différent selon le type de fluide. Ceux-ci sont divisés en catégories telles que les liquides, les gaz et les fluides inflammables. Il faut également tenir compte du diamètre de la tuyauterie, car le capteur est fixé à la tuyauterie.

Utilisations des capteurs de pression numériques

Si les capteurs de pression numériques sont rarement utilisés dans un foyer moyen, ils sont en revanche très largement utilisés dans le secteur industriel. Plus précisément, dans les installations industrielles, les fluides (par exemple, l’eau ou l’huile) sont acheminés par des tuyaux vers différents dispositifs. Une certaine force est nécessaire pour pomper le fluide, et cette force crée une pression supérieure à la pression atmosphérique.

En théorie, si la même force est appliquée au même fluide, la pression résultante devrait être la même. Cependant, les pannes d’équipement ou la détérioration de la tuyauterie peuvent entraîner des pressions différentes de la pression attendue.

En détectant et en enregistrant ces variations inattendues de pression, les capteurs de pression numériques jouent un rôle important dans la détection précoce des problèmes et contribuent au contrôle de la qualité.

Principe des capteurs de pression numériques

La pression est mesurée lorsqu’une force est appliquée à l’élément piézoélectrique du capteur. Lorsque la pression est appliquée, un courant correspondant à la force est généré, qui est traité et affiché sous la forme d’un signal électrique.

Un exemple typique d’élément piézoélectrique est un semi-conducteur. Un semi-conducteur est une substance qui conduit l’électricité dans certaines conditions. Contrairement aux isolants et aux conducteurs, ils peuvent être manipulés de manière à modifier librement la synchronisation du flux électrique.

Le silicium est un matériau couramment utilisé. Une membrane souple (diaphragme) est fixée à un substrat de silicium.

Lorsqu’une pression est exercée, la membrane se plie et le substrat de silicium se plie avec elle. La force provoque un effet piézoélectrique qui modifie l’état de charge du substrat, ce qui entraîne une tension. La différence de tension modifie également l’intensité du flux de courant, ce qui permet de mesurer la pression exercée.

Il existe également d’autres types d’appareils dans lesquels un pont résistif est fixé au diaphragme et l’intensité de la contrainte exercée sur le diaphragme est mesurée sous la forme d’une variation de tension. Lorsqu’on utilise la quantité de contrainte, on utilise un diaphragme métallique, principalement en acier inoxydable.

Types de capteurs de pression numériques

Les capteurs de pression numériques sont classés en une grande variété de types en fonction de leur application, de leur sensibilité, de leur forme et de leur échelle. Les principaux types sont énumérés ci-dessous :

Capteurs de pression absolue
Les capteurs de pression absolue peuvent mesurer la pression par rapport à un vide. En général, la pression atmosphérique est considérée comme une atmosphère, mais ce type de capteur est basé sur le zéro absolu. Ces capteurs sont principalement utilisés pour les prévisions météorologiques, les altimètres et les équipements de nettoyage.

Capteurs de pression manométrique
Les capteurs de pression manométrique peuvent mesurer la pression par rapport à la pression atmosphérique actuelle. Cela signifie que ces capteurs peuvent lire des changements de pression relatifs. Ces capteurs sont utilisés pour mesurer la pression des pneus dans les véhicules, contrôler la pression de l’air conditionné, etc.

Capteurs de pression différentielle
Les capteurs de pression différentielle peuvent mesurer la différence de pression entre deux sources de pression. Ces capteurs sont principalement utilisés pour détecter les filtres bouchés et pour contrôler le débit des liquides.

Capteurs de pression à bouclier
Les capteurs de pression de blindage peuvent fixer une pression de référence spécifique et mesurer la pression par rapport à cette pression. Ils sont principalement utilisés pour la télémétrie et l’enregistrement des données.

Comment choisir un capteur de pression numérique

Lors du choix d’un capteur de pression numérique, un certain nombre de facteurs doivent être pris en compte, notamment l’environnement de fonctionnement, le fluide d’intérêt, la plage de mesure et la précision.

Environnement d’exploitation
Les capteurs peuvent être affectés par des conditions environnementales telles que des températures élevées ou basses, l’humidité et les vibrations. Par conséquent, l’environnement de fonctionnement doit être soigneusement pris en compte lors de la sélection d’un capteur.

Fluides cibles
Le capteur approprié dépend du type de liquide ou de gaz. La résistance du capteur à la substance cible doit être vérifiée, en particulier lors de la manipulation de liquides corrosifs ou de denrées alimentaires.

Plage de mesure et précision
La plage de mesure et la précision du capteur sont également des critères de sélection importants. Il est important de vérifier la précision du capteur dans la plage de pression que vous souhaitez mesurer.

Facilité d’installation et d’utilisation
La facilité d’installation et d’utilisation du capteur est également importante. L’emplacement du capteur et le niveau de compétence de la personne qui l’utilise doivent être pris en compte lors de la sélection de l’interface et de la méthode de montage appropriées.