月: 2023年8月

Was ist eine Einbaumessschraube?

Die Einbaumessschraube ist der Teil der Messschraube, der sich bewegt und das Messobjekt berührt, wenn er zwischen dem zu messenden Objekt eingespannt ist. In der Regel wird die Einbaumessschraube durch Drehen eines Knopfes am Kopfteil bewegt, der zum Einklemmen des Messobjekts dient. Üblich sind Produkte mit einer Skala, die eine visuelle Messung ermöglicht, und seit kurzem sind auch viele digitale Einbaumessschrauben erhältlich. Die Spitze ist in der Regel zylindrisch, es gibt aber auch konische, kugelförmige und flanschförmige Produkte.

Anwendungen von Einbaumessschrauben

Einbaumessschrauben werden für die Inspektion und Wartung von Industrieanlagen und Produkten sowie für die Messung der Abmessungen von Prüfobjekten in Labors und Forschungszentren verwendet. Sie kommen bei Produkten zum Einsatz, die mit höherer Genauigkeit gemessen werden müssen als z. B. mit Messschiebern. Bei der Auswahl einer Einbaumessschraube sind Faktoren wie Messgenauigkeit, Fehleranfälligkeit, digitale oder analoge Ausführung und Wartungsfreundlichkeit zu berücksichtigen. Beachten Sie, dass Einbaumessschrauben durch Berührung messen und daher nicht für die Messung von Gummi und anderen Materialien geeignet sind, deren Form durch Berührung verformt wird.

Funktionsweise der Einbaumessschrauben

Im Folgenden werden die Merkmale der Einbaumessschrauben beschrieben. Die Einbaumessschraube besteht aus einem Messteil, einer Spindel, einem Befestigungsteil, einer Messhülse sowie Grob- und Feinmessschrauben. Der Grob- und der Feinstellknopf sind über ein Getriebe mit der Spindel verbunden, so dass sich die Spindel entsprechend der Drehung des Knopfes verändert. Der Feineinstellknopf ist in der Regel auch mit einer Skala ausgestattet, die das Abmessen von feineren Mengen ermöglicht. Im Bereich der Montage gibt es Produkte mit Befestigungsmöglichkeiten wie Schrauben, Muttern oder Zapfen.

Bei der Ablesung wird die Spindel durch Bewegen des Grobknopfes bewegt, der das zu messende Objekt leicht berührt. Der Feineinstellknopf wird dann so eingestellt, dass er das zu messende Objekt vollständig berührt. Der Feineinstellknopf verfügt über einen Mechanismus, der verhindert, dass sich die Spindel nach der Berührung weiterbewegt, und ermöglicht es ihr, sich zu drehen, bis der vollständige Kontakt hergestellt ist. Die Messung kann dann anhand der Skala auf der Hülse und der Skala auf dem Feineinstellknopf vorgenommen werden.

Beispiele für die Verwendung von Einbaumessschrauben

Die Einbaumessschraube wird zum Einstellen des Bewegungsbereichs von Mehrachsentischen usw. sowie für Prüfvorrichtungen für Teile und andere Gegenstände verwendet, die in großen Mengen geprüft werden müssen.

Klemmen für Einbaumessschrauben

Wenn eine Einbaumessschraube als Klemme verwendet wird, kann sie mit einem Anschlag verwendet werden, der dem Bewegungsbereich entspricht. Es ist auch ratsam, je nach Produkt ein Produkt mit einer Klemme zu wählen. Die Wahl eines Produkts mit Klemmvorrichtung verhindert, dass sich der Vorgang lockert.

Befestigung einer Einbaumessschraube

Die Art der Befestigung der Einbaumessschraube hängt davon ab, ob der Schaft der Einbaumessschraube gerade ist oder mit einer Mutter befestigt wird.

• Gerades Befestigungsverfahren
  Ein Teil auf der Lagerseite als geteiltes Teil verwenden, es an die Aufnahmewelle anpassen und mit einer Schraube o. Ä. festklemmen, um es zu fixieren. Führen Sie die Montagewelle durch das Loch auf der Lagerseite und befestigen Sie sie mit einer Stellschraube.
• Befestigungsmethode für Typen mit Muttern
  Führen Sie die Montagewelle durch die Bohrung auf der Lagerseite und befestigen Sie sie mit der angebrachten Mutter.

Tragfähigkeit der Einbaumessschrauben

Die Tragfähigkeit von Einbaumessschrauben hängt von den Einsatzbedingungen ab, z. B. von der Befestigungsart, der statischen oder dynamischen Belastung und davon, ob sie im Betrieb oder als Anschlag verwendet werden. Daher gibt es keine quantitative Definition.

Als Beispiel werden im Folgenden empfohlene Belastungsgrenzen angegeben:

• Tragfähigkeit von Einbaumessschrauben
  Standardausführung (Spindelsteigung 0,5 mm): bis zu ca. 4 kg
  Hochleistungstypen mit Spindelsteigung 0,1 mm/0,25 mm: bis ca. 2 kg
  Hochleistungsmodelle mit Spindelsteigung 0,5 mm: bis ca. 4 kg
  Hochleistungsmodelle Spindelsteigung 1,0 mm: bis ca. 6 kg
  Hochleistungsmodelle Spindelsteigung linear: bis ca. 2 kg
  Hochleistungsmodelle für MHF-Feinsteigungsbewegung (mit Differenzialmechanismus): bis ca. 2 kg
• Statische Belastung nach Befestigungsart
  Anziehmuttermethode: 8,63 bis 9,8 kN (880 bis 1000 kgf) bei Beschädigung der Haupteinheit
  Schlitz-Spalt-Befestigungsmethode: 0,69 bis 0,98 kN (70 bis 100 kgf) für das Herausfallen aus der Halterung
  Schraubbefestigungsmethode: Beschädigung der Stellschraube bei 0,69 bis 1,08 kN (70 bis 110 kgf)

Was ist ein gerollter Kugelgewindetrieb?

Kugelgewindetriebe sind Bauteile, die die Drehkraft eines Motors in eine lineare Kraft oder die lineare Kraft in eine Drehkraft umwandeln. Sie werden hauptsächlich für lineare Bewegungen verwendet. Die Zusammensetzung wird in einen Gewindeteil und einen beweglichen Teil unterteilt.

Kugelgewindetriebe werden in gerollte Kugelgewindetriebe und geschliffene Kugelgewindetriebe unterschieden. Grundsätzlich bieten geschliffene Kugelgewindetriebe eine bessere Genauigkeit. Bei den gerollten Kugelgewindetrieben wird ebenfalls zwischen zwei Typen unterschieden, einem zum Positionieren und einem zum Transport, die jeweils durch ihre Genauigkeit bestimmt werden, wobei die für den jeweiligen Zweck am besten geeignete Genauigkeit gewählt wird.

Anwendungen von gerollten Kugelgewindetrieben

Gerollte Kugelgewindetriebe werden nach ihrer Genauigkeit in zwei Typen eingeteilt, von denen es viele weitere Genauigkeitsklassen gibt. Die Klassen C0 bis C5 werden für die Positionierung verwendet. Die Klassen C7 und C10 werden für Transportanwendungen verwendet.

Gerollte Kugelgewindetriebe werden hauptsächlich zum Positionieren und Fördern in Industrierobotern und Werkzeugmaschinen sowie in Anlagen zur Halbleiterherstellung verwendet. Sie werden häufig eingesetzt, um die Drehbewegung eines Motors in eine lineare Bewegung umzuwandeln. Die Last selbst wird nur in axialer Richtung aufgebracht. Daher ist eine Führung erforderlich.

Funktionsweise des gerollten Kugelgewindetriebes

Ein gerollter Kugelgewindetrieb besteht aus einer Gewindespindel, einer Mutter und einer Kugel. Die Kugel befindet sich zwischen der Gewindespindel und der Mutter und rollt leicht ab. Die Wirkung ist also so, dass die Kugeln endlos umlaufen. Der gebräuchlichste Typ ist der Typ mit Rücklaufplatte. Die Kugel, die das Ende erreicht hat, durchläuft die Platte und kehrt wieder zur Spitze zurück, um den Rollvorgang auszuführen.

Im Folgenden wird das Herstellungsverfahren für gerollte Kugelgewindetriebe beschrieben. Als Stahlmaterial wird ein Rundstab verwendet. Er wird mit einem Werkzeug, dem Rollwerkzeug, unter Drehung in ein Gewinde geschnitten. Das Gewinde wird durch die Kombination von zwei Walzbacken hergestellt.

Neben den gerollten Kugelgewindetrieben gibt es auch geschliffene Kugelgewindetriebe. Bei einem geschliffenen Kugelgewindetrieb werden die Gewinderillen durch Schleifen von zylindrischem Stahl erzeugt. Dadurch können sie mit einer höheren Präzision hergestellt werden als gerollte Kugelgewindetriebe. Der Nachteil ist, dass sie teurer sind. Auch das Axialspiel ist geringer.

Was ist ein Gewindebohrerhalter?

Ein Gewindebohrerhalter ist ein Werkzeug, das zum Schneiden von Innengewinden verwendet wird.

Es wird verwendet, um einen Gewindebohrer bei der Bearbeitung eines Innengewindes in ein Metall oder ein anderes Material zu halten. Es wird im Allgemeinen beim manuellen Gewindeschneiden verwendet. Gewindebohrerhalter ermöglichen das Schneiden von präzisen Gewinden in das Material.

Da es sich um ein spezielles Werkzeug zum Gewindeschneiden handelt, verbessert es die Arbeitseffizienz und ermöglicht ein hochpräzises Gewindeschneiden. Darüber hinaus wird der Gewindebohrerhalter manuell betrieben und benötigt weder eine Stromversorgung noch Batterien. Er eignet sich besonders für kleinere Arbeiten und Reparaturen und kann ohne Einschränkungen in Bezug auf den Standort oder die Umgebung eingesetzt werden. Sie können nach der Anschaffung wiederholt verwendet werden und sind relativ preiswert.

Der Betrieb erfordert jedoch Präzision. Das Schneiden muss unter Beibehaltung des richtigen Drucks und der richtigen Drehgeschwindigkeit erfolgen. Es ist wichtig, sorgfältig zu arbeiten, da eine falsche Bedienung oder Kraftanwendung das Gewindeschneiden beeinträchtigen kann.

Anwendungen von Gewindebohrerhaltern

Gewindebohrerhalter werden in einer Vielzahl von Situationen eingesetzt. Nachfolgend einige Beispiele für den Einsatz von Gewindebohrerhaltern:

1. Bearbeitung

Sie werden häufig für Gewindeschneidarbeiten in der Metallbearbeitung verwendet. Genaues Schneiden von Gewindelöchern ist wichtig für die Herstellung und Reparatur von Maschinenteilen. Genaues Schneiden von Gewinden wird bei der Montage und Installation von Bauteilen verwendet.

Die Verwendung von Gewindebohrerhaltern gewährleistet, dass Schrauben gleichmäßig und genau geschnitten werden können.

2. Holzbearbeitung

Sie werden auch in der Holzbearbeitung verwendet. Wenn Schrauben bei der Holzmontage verwendet werden, wird der Gewindeschneider zum präzisen Schneiden der Gewindelöcher eingesetzt. Sie werden insbesondere im Möbelbau und bei der Herstellung von Holzprodukten verwendet.

Die Verwendung eines Gewindebohrerhalters sorgt dafür, dass die Schraube sicher im Holz sitzt und eine dauerhafte Oberfläche erhält.

3. Automobile

Es gibt verschiedene Situationen, in denen Gewindebohrerhalter bei der Reparatur von Kraftfahrzeugen verwendet werden. Gewindebohrerhalter werden zum Ausbessern beschädigter Gewindebohrungen beim Austausch von Motorkomponenten und bei Reparaturarbeiten verwendet. Mit dem Gewindebohrerhalter können genaue Gewindebohrungen wiederhergestellt und Teile eingebaut werden.

Genaue Gewindeschneidungen sind in der Kfz-Reparatur wichtig, und der Gewindebohrerhalter spielt eine Rolle bei der Erfüllung dieser Anforderung.

Funktionsweise von Gewindebohrerhaltern

Zu den typischen Funktionen, die Gewindebohrerhalter erfüllen müssen, gehören der Halt des Gewindeschneiders und die auf den Gewindeschneider übertragene Drehmomentkapazität. Wichtig sind auch die Geradheit beim Gewindeschneiden und die Aufnahme von Gewindesteigungsfehlern.

Was den Halt des Gewindebohrers und die Übertragung des Drehmoments betrifft, so wird bei der Gewindebearbeitung ein großes Drehmoment auf den Gewindebohrer ausgeübt. Aus diesem Grund haben viele Produkte zusätzlich zum Gewindebohrerschaft einen Vierkant am Schaftende, um Leerlauf zu verhindern. Da die Abmessungen der Welle je nach Gewindebohrerdurchmesser variieren, muss auch der Gewindebohrerhalter entsprechend dimensioniert sein.

Entscheidend für die Geradheit beim Gewindeschneiden ist, ob der Gewindebohrer in einem hohen geraden Winkel bearbeitet werden kann. Der Gewindebohrerhalter muss so steif sein, dass sich die Drehachse bei der Bearbeitung nicht leicht verschiebt.

Außerdem muss die Spindel der Werkzeugmaschine beim Gewindeschneiden immer den gleichen Weg zurücklegen, da die Gewindesteigung mit jeder Umdrehung zunimmt. Wenn eine hochpräzise Vorschubsteuerung nicht möglich ist, muss ein Typ mit Teleskopmechanismus gewählt werden, damit der Gewindebohrerhalter den Wegfehler ausgleichen kann.

Arten von Gewindebohrerhaltern

Es gibt zwei Haupttypen von Gewindebohrerhaltern:

1. Handgewindebohrer

Diese Art von Gewindebohrerhalter wird für das manuelle Anzapfen verwendet. Es hat einen Griff zum Drehen des Gewindeschneiders mit der Hand und wird auch als T-förmiger Gewindebohrerhalter, Gewindeschneidergriff oder Handgriff bezeichnet.

Er wird mit der Hand ergriffen und gedreht, um die Schneidklinge zum Gewindeschneiden in das Material vorzuschieben. Die Kontrolle der Kraft und des Winkels ist wichtig, und für ein genaues Gewindeschneiden ist eine geschickte Technik erforderlich.

2. Gewindebohrerhalter für Bearbeitungszentren

Gewindebohrerhalter werden zum Gewindeschneiden an Werkzeugmaschinen verwendet. Sie sind so geformt, dass sie an der rotierenden Spindel des Geräts befestigt werden können.

Gewindebohrerhalter für Bearbeitungszentren werden eingesetzt, um die Effizienz von Gewindeschneidvorgängen in mechanisierten Arbeitsumgebungen zu erhöhen. In Kombination mit Bearbeitungsmaschinen kann das Präzisionsgewindeschneiden automatisiert werden, was eine Massenproduktion und eine hochpräzise Bearbeitung ermöglicht.

Was ist eine Nockenschaltkupplung?

Nockenschaltkupplungen sind eine Art von Einwegkupplungen, die ein Drehmoment nur in eine Richtung übertragen.

Eines der Merkmale von Einwegkupplungen ist, dass sie sich nur in eine Richtung drehen können, wie z. B. Fahrradpedale. Nockenschaltkupplungen haben die gleichen Merkmale und sind so konstruiert, dass sie sich intern aus dem Eingriff drehen, wenn ein Drehmoment entgegengesetzt zur angegebenen Richtung aufgebracht wird.

Sie werden häufig als Komponenten in Automobilen, Hubschraubern, Förderanlagen und anderen Industriemaschinen eingesetzt.

Anwendungen von Nockenschaltkupplungen

Als Einwegkupplung wird sie hauptsächlich dann eingesetzt, wenn ein Drehmoment nur in eine Richtung übertragen werden soll. Die Eigenschaft des Leerlaufs bei der Übertragung von Drehmomenten in umgekehrter Richtung wird manchmal als Komponente zur Verhinderung von Rückwärtsdrehung genutzt, um zu verhindern, dass sich die Antriebskomponenten rückwärts drehen und rütteln.

Durch die unterschiedliche Ausnutzung der Eigenschaften von Leerlauf und Zahneingriff kann sie auch als Kupplung für zweistufige Antriebe eingesetzt werden. Durch die Verbindung von Zahnrädern und anderen Antriebselementen mit einer Welle, die Montage von zwei Nockenschaltkupplungen an beiden Enden der Welle und den Anschluss von separaten Antriebsmotoren mit unterschiedlichen Drehzahlen an die Nockenschaltkupplungen ist es möglich, zwei verschiedene Antriebsquellen zu nutzen, wobei ein Motor im Drehbetrieb und der andere im Leerlauf arbeitet.

Je nach Kombination der Antriebskomponenten ist es auch möglich, die Drehmomente der beiden Antriebsmotoren zu kombinieren, z. B. in einem Zweiwegeantrieb.

Funktionsweise der Nockenschaltkupplungen

Im Inneren der Nockenschaltkupplungen befinden sich ein Außen- und ein Innenring, zwischen denen ein Nocken und eine Feder eingebaut sind. Der Nocken ist in regelmäßigen Abständen zwischen dem Außen- und dem Innenring angeordnet, ähnlich wie eine Kugel in einem Kugellager.

Der Unterschied zwischen Nocken und Kugellagerkugeln ist ihre Form. Anstelle eines regelmäßigen Kreises haben sie eine spezielle ovale Form. Die untere Hälfte ist ein normaler Kreis und die obere Hälfte ist wie ein Dreieck mit unterschiedlichen Seiten. Dies soll verhindern, dass die Nocke in der Kupplung umkippt.　　　

Wenn die Nockenschaltkupplungen in Einrückrichtung mit einem Drehmoment beaufschlagt werden, wirkt die Nocke wie eine Raststange zwischen dem Außen- und dem Innenring, wodurch der Außen- und der Innenring ineinandergreifen und ein Drehmoment in dieselbe Richtung aufgebracht wird.
　　　
Der Nocken ist mit einer Nut versehen, in die die Feder eingesetzt werden kann, und die Feder wird so eingebaut, dass sie den gesamten Nocken abdeckt. Die Feder spannt die Nocke so an, dass sie sich leicht in die Einrastrichtung neigen kann. Der Grund, warum Außen- und Innenring bei der Übertragung eines umgekehrten Drehmoments nicht ineinandergreifen, ist, dass diese Feder den Nocken in Eingriffsrichtung zieht. Die Nocke, die durch die Feder zum Einrasten gekippt wird, gleitet beim Übertragen des Rückwärtsdrehmoments aus dem Eingriff und gibt so das Drehmoment frei.

Was ist eine eSIM?

Eine eSIM (englisch: embedded SIM) ist eine Technologie, die die physische SIM-Karte digitalisiert.

Sie ist bereits in Geräte wie Smartphones, Tablets und Smartwatches eingebettet und kann aus der Ferne programmiert werden. So können die Nutzer nach Belieben zwischen den Diensten von Telekommunikationsunternehmen wechseln, während sie ihr Gerät weiter benutzen.

eSIMs bieten großen Komfort für Nutzer, die Roaming und mehrere Kommunikationsanbieter benötigen und ihr Anwendungsbereich ist sehr breit, da sie auch für IoT-Geräte verwendet werden können.

Anwendungen von eSIMs

Die flexible und fernsteuerbare Natur von eSIMs ermöglicht ihre Verwendung in einer Vielzahl von Geräten und Situationen:

1. Smartphones und Tablets

Der Übergang von herkömmlichen SIM-Karten zu eSIMs vollzieht sich vor allem im Bereich der Smartphones und Tablets. Die Nutzer können nach Belieben den Anbieter wechseln und müssen sich beim internationalen Roaming keine neue SIM-Karte mehr besorgen.

2. Tragbare Geräte

eSIMs werden auch in tragbaren Geräten wie Smartwatches verwendet. Für kleinere Geräte ist die eSIM eine ideale Option. Dadurch kann das Gerät unabhängig vom Smartphone kommunizieren, was die Flexibilität des Nutzers erhöht.

3. Notebooks

eSIMs werden auch in mobilen Notebook-PCs eingesetzt, bei denen die Portabilität eine wichtige Rolle spielt. eSIMs benötigen keinen microSIM-Steckplatz und tragen so zu einem kleineren und leichteren Gerät bei.

4. Fahrzeuginterne Systeme

Fahrzeuginterne Systeme können eSIMs nutzen, um Navigationsinformationen und Unterhaltungsdienste in Echtzeit bereitzustellen. Sie werden auch für die Fernverwaltung des Fahrzeugs und die Notfallkommunikation verwendet.

5. IoT-Geräte

Im Bereich der IoT-Geräte ermöglichen eSIMs die effiziente Verwaltung einer großen Anzahl von Geräten und den Wechsel zwischen Kommunikationsanbietern nach Bedarf.

Funktionsweise einer eSIM

Das Funktionsprinzip einer eSIM ähnelt dem einer Nano-SIM, mit dem Unterschied, dass sie direkt auf der Hauptplatine des Geräts angebracht ist. eSIMs sind mit einer eindeutigen ID versehen, die zur Authentifizierung und Vertragsverwaltung verwendet wird.

Netzbetreiber können das eSIM-Profil über OTA (Over-The-Air) fernsteuern. Die Nutzer können die Profile auf der eSIMs wechseln und den Netzbetreiber problemlos wechseln.

Arten von eSIMs

Es gibt zwei Haupttypen von eSIMs: M2M-Modelle und Verbrauchermodelle.

1. M2M-Modell

Diese Spezifikation ist für die Integration in IoT-Geräte gedacht. Da viele der anvisierten Geräte aus Implementierungsgründen nur über eine begrenzte Funktionalität verfügen, werden die eSIMs auf der Grundlage der Annahme vereinfacht, dass sie nur mit bestimmten Servern kommunizieren.

2. Verbrauchermodell

Es wird davon ausgegangen, dass das Zielgerät vom Endnutzer bedient wird und alle Operationen von dem vom Endnutzer betriebenen Endgerät aus durchgeführt werden.

Weitere Informationen zu eSIMs

1. Unterschied zwischen SIM und eSIM

SIM-Karten und eSIMs sind beides Technologien, die für die Verbindung von Mobilgeräten mit einem Netz erforderlich sind, aber sie unterscheiden sich erheblich in Form, Verwendung und Nutzen für den Benutzer. Eine herkömmliche SIM-Karte ist eine physische Plastikkarte, die vom Nutzer direkt in das Gerät eingelegt werden muss.

Im Gegensatz dazu benötigen eSIMs keine physische Karte und sind in das Gerät integriert. Das bedeutet, dass der Nutzer die physische SIM-Karte nicht ersetzen muss, wenn er zu einem neuen Kommunikationsanbieter wechselt.

Während SIM-Karten normalerweise an einen bestimmten Kommunikationsanbieter gebunden sind, können eSIMs diese Informationen auch nach der Aktivierung des Geräts aus der Ferne überschreiben. Dadurch können eSIM-Nutzer problemlos den Kommunikationsanbieter wechseln, was ein großer Vorteil ist, insbesondere für Nutzer, die international roamen oder zwischen mehreren Anbietern wechseln müssen.

2. Vor- und Nachteile von eSIMs

Vorteile

• Flexibilität
  eSIMs erleichtern den Anbieterwechsel, so dass die Nutzer keine physische SIM-Karte für einen neuen Anbieter erwerben müssen.
• Miniaturisierung der Geräte
  Da keine physische SIM-Karte erforderlich ist, können Geräteentwickler kleinere Geräte entwerfen.
• Integration in das IoT
  eSIMs können auch für IoT-Geräte verwendet werden, was eine effiziente Verwaltung einer großen Anzahl von IoT-Geräten ermöglicht.

Nachteile

• Beschränkungen der Anbieter
  Gegenwärtig bieten nicht alle Telekommunikationsanbieter Unterstützung für eSIMs an. Um eSIMs nutzen zu können, müssen Sie daher zunächst einen geeigneten Anbieter finden.
• Technische Probleme
  Da eSIMs keine physische Karte haben, kann es im Falle eines Geräteproblems schwierig sein, Informationen auf ein neues Gerät zu übertragen.

Was ist ein Antistatikgerät?

Ein Antistatikgerät ist ein Gerät, das die statische Elektrizität, die auf einem Gegenstand entsteht, beseitigt.

Er wird auch Ionisator genannt. Statische Elektrizität kann zu Fehlfunktionen und Defekten an Geräten führen und muss oft während des Herstellungsprozesses eines Produkts beseitigt werden. Antistatikgeräte beseitigen statische Elektrizität durch die Erzeugung von Ionen.

Durch den Zusammenstoß von Ionen mit unterschiedlichen Ladungen können Kationen und Anionen erzeugt und neutralisiert werden. Sie sind sowohl bei Leitern als auch bei Isolatoren wirksam, und Antistatikgeräte können installiert werden, um statische Elektrizität kontinuierlich zu beseitigen.

Anwendungen von Antistatikgeräten

Antistatikgeräte werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachstehend einige Beispiele für den Einsatz von Antistatikgeräten:

1. Chemische Industrie

Hauptsächlich zur Vermeidung statischer Probleme im Herstellungsprozess. Sie werden z. B. häufig bei der Herstellung von chemischen Produkten eingesetzt.

Probleme können auftreten, wenn fertige Produkte aus Maschinen entnommen werden oder wenn unerwünschte Teile entladen werden, wenn sie statisch aufgeladen sind. Statisch aufgeladene Produkte verbinden sich oft miteinander oder haften an den entladenen Teilen. Ohne eine angemessene Beseitigung der statischen Elektrizität können keine reibungslosen Prozesse erreicht werden.

2. Elektronische Produkte

Dies wird auch zur Beseitigung statischer Elektrizität aus elektronischen Schaltkreisen verwendet. Wenn Schaltkreise mit statischer Elektrizität aufgeladen sind, entladen sie sich oft in unbeabsichtigten Situationen. Da dies zu Schäden oder Fehlern in Schaltkreisen führen kann, werden Antistatikgeräte zur Beseitigung statischer Elektrizität eingesetzt.

Zu den elektronischen Produkten gehören Displays, IC-Chips und Halbleiterwafer. Diese Geräte sind für die Herstellung dieser Produkte unverzichtbar.

3. Entspannung

Antistatikgeräte können auch zur Entspannung und für andere Zwecke eingesetzt werden. Sie werden häufig zur Entspannung und zum Stressabbau eingesetzt, da sie negative Ionen erzeugen, denen eine entspannende Wirkung zugeschrieben wird.

Negative Ionen sollen die Ausschüttung von Serotonin im Körper fördern, was zu Entspannung und einer angenehmen Stimmung führt.

Funktionsweise von Antistatikgeräten

Antistatikgeräte nutzen Ionen, um statische Elektrizität zu beseitigen. Je nach der Methode, mit der die Ionen erzeugt werden, gibt es verschiedene Methoden. Der allgemeine gemeinsame Nenner ist jedoch, dass die Ionen als positive oder negative Ionen erzeugt werden.

Die erzeugten Ionen interagieren mit den Partikeln und Molekülen in der Umgebungsluft, was zu einer Adsorption und Neutralisierung führt. Negative Ionen können an Luftpartikel adsorbiert werden, wodurch sich deren Gewicht erhöht und sie sich absetzen können.

Die Art und Menge der erzeugten Ionen und ihre Wirkung hängen von der Art und Ausführung des Antistatikgeräts ab. Darüber hinaus sind Antistatikgeräte häufig mit einer Stromversorgung und Steuerkreisen ausgestattet, um die effektive Ionenproduktion und -abgabe zu steuern.

Bei Antistatikgeräten handelt es sich um Geräte, die Ionen in der Luft erzeugen, und um Produkte, die eine Luftreinigungs- und Sterilisationswirkung haben. Die spezifische Wirkung und Effizienz hängt von der Leistung des Produkts und den Umgebungsbedingungen ab.

Arten von Antistatikgeräten

Es gibt mehrere Arten von Antistatikgeräten, je nach der Methode, die zur Erzeugung von Ionen verwendet wird. Die typischsten Methoden sind die Koronaentladung und die Strahlungsmethode.

1. Koronaentladungstyp

Bei dieser Methode wird eine Koronaentladung zur Erzeugung von Ionen und zur Beseitigung statischer Elektrizität verwendet. Wenn eine hohe Spannung an die Elektrodennadeln angelegt wird, kommt es zu einer schwachen Entladung, die Koronaentladung genannt wird. Die Entladung erzeugt Ionen in der Luft um die Nadel herum, und diese Ionen können sich neutralisieren, indem sie positive und negative Ladungen ausgleichen.

Sie zeichnet sich dadurch aus, dass sie statische Elektrizität von der Oberfläche eines Objekts bis zu einem Zustand von nahezu Null entfernen kann. Allerdings ist eine hohe Spannung für die Stromversorgung erforderlich.

2. Strahlungstyp

Bei dieser Methode wird Strahlung zur Erzeugung von Ionen und zur Beseitigung statischer Elektrizität eingesetzt. Es werden weiche Röntgen-, Alpha- und Betastrahlen verwendet.

Die Strahlung bewirkt, dass Atome ionisiert werden und sich in Ionen verwandeln. Wenn die Strahlung Elektronen abgibt, werden sie zu Kationen, und wenn sie Elektronen aufnehmen, werden sie zu Anionen. Die individuell erzeugten Ionen neutralisieren die positiven und negativen Ionen und beseitigen so die statische Elektrizität.

Durch die Verwendung von hochenergetischer Strahlung können Ionen relativ effizient erzeugt werden. Dadurch kann in kurzer Zeit eine große Anzahl von Ionen freigesetzt werden. Allerdings kann die Strahlung für den menschlichen Körper schädlich sein, weshalb ein Strahlungsleck und eine angemessene Abschirmung wichtig sind.

Was ist eine NC-Fräsmaschine?

NC-Fräsmaschinen gehören zu den NC-Werkzeugmaschinen für die Metallbearbeitung. Es handelt sich um Metallbearbeitungsmaschinen, die unerwünschte Metallteile abtrennen und in die gewünschte Produktform bringen. NC steht für Numerically Controlled, was bedeutet, dass die Maschine automatisch durch ein Rechenwerk gesteuert werden kann. Bearbeitungsprogramme können im Voraus in die Maschine eingegeben werden, und derselbe Gegenstand kann mit hoher Präzision hergestellt werden. Fräsen ist die Bezeichnung für das Werkzeug, das zum Schneiden des Werkstücks gedreht wird.

Anwendungen von NC-Fräsmaschinen

NC-Fräsmaschinen werden hauptsächlich für die spanende Bearbeitung von Metallen eingesetzt. Die NC-Steuerung von NC-Fräsmaschinen zeichnet sich durch eine computergestützte Bearbeitung aus, die es ermöglicht, große Mengen von Teilen ohne Bedienerwechsel zu bearbeiten. Dies ist eine Besonderheit der NC-Fräsmaschinen. Aufgrund dieser Eigenschaft werden sie von Maschinenherstellern nachgefragt, die große Mengen von Maschinenteilen und Formen auf Auftragsbasis herstellen müssen.

Funktionsweise der NC-Fräsmaschinen

NC-Fräsmaschinen bestehen aus einem „NC-Gerät“, das die Maschine steuert, und einem „NC-Programm“, das dem NC-Gerät Befehle erteilt.

Die NC-Einrichtung ist ein System, das die Bewegungen der NC-Fräsmaschinen entsprechend den befohlenen Bearbeitungsdetails steuert.
Die NC-Vorrichtung besteht aus einem Bedienfeld, an dem der Bediener die Maschine bedient, einem zentralen Teil, in dem die numerischen Berechnungen durchgeführt werden, einem Ablaufmechanismus und einem Servomechanismus.

Das Prinzip der numerischen Operationen, die in der Zentraleinheit der NC-Werkzeugmaschine durchgeführt werden, wird hier kurz erläutert. Das Bearbeitungsprogramm verwendet eine Art programmiersprachenähnlichen Befehlscode, der „G-Code“ genannt wird. Der G-Code ist ein sehr prägnanter Code, der aus einfachen Befehlen und Koordinaten besteht.

Sequenzmechanismen steuern den Betrieb von Sensoren und Peripheriegeräten.

Der Servomechanismus steuert den Servomotor, um das Werkstück mit der befohlenen Schnittposition und Geschwindigkeit zu bearbeiten.

Was ist POM Duracon?

POM Duracon ist ein synthetisches Material, das aus einer Mischung von POM-Harz (Polyacetal) und Graphit hergestellt wird.

POM-Harz ist ein Kunststoff mit hoher mechanischer Festigkeit, Abriebfestigkeit und chemischer Beständigkeit, während Graphit aufgrund seiner spezifischen Eigenschaften zur Verbesserung der Reibungseigenschaften und der Wärmebeständigkeit dient.

Anwendungen für POM Duracon

POM wird in Anwendungen eingesetzt, bei denen Verschleißfestigkeit und Selbstschmierung erforderlich sind, wie z. B. bei industriellen Maschinenteilen, Zahnrädern, Schrauben und Gleitmaterialien. Es verfügt außerdem über eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit, sodass seine mechanische Festigkeit auch bei hohen Temperaturen von 100 °C oder mehr nicht nachlässt.

Es wird häufig als Ersatz für Teile verwendet, für die traditionell Metall verwendet wurde, und trägt zur Verbesserung von Leichtigkeit, Verarbeitbarkeit und Produktivität bei. Die Flammbeständigkeit, die Witterungsbeständigkeit und die Haftungseigenschaften sind jedoch gering, sodass bei der Auswahl des Materials die Umgebung, in der es verwendet werden soll, berücksichtigt werden muss.

Im Falle von POM muss berücksichtigt werden, dass es sich um ein entflammbares Harz handelt, das sich nur schwer für die Beschichtung verarbeiten lässt.

Funktionsweise von POM Duracon

Zunächst wird das Herstellungsverfahren von Duracon, einem typischen Beispiel für POM, erläutert. Duracon ist ein Copolymer und wird aus Methanol als Ausgangsbasis synthetisiert. Formaldehyd, das aus der Oxidationsreaktion von Methanol stammt, wird trimerisiert, gefolgt von der Polymerisation von Trioxan.

Das Trioxan wird mit einer geringen Menge an Comonomeren als Hauptmonomer zu einem rohen POM-Copolymer polymerisiert, das dann mit Stabilisatoren, Glasfasern und Verstärkungsmitteln, die dem Rohpolymer zugesetzt werden, versandt wird. Homopolymere hingegen bestehen aus Polyoxyethylen-Ketten, die durch Formaldehyd-Bindung hergestellt werden. Es ist zu beachten, dass Homopolymere und Copolymere unterschiedliche Eigenschaften haben.

1. Homopolymer POM

Homopolymere sind Polymere, die vollständig aus denselben Monomereinheiten bestehen, wobei die Hauptkette ausschließlich aus Kohlenstoff- und Sauerstoffatom-Bindungen besteht.

2. Copolymer POM

Ein Polymer, das aus zwei verschiedenen Monomereinheiten besteht, z. B. Duracon. Im Vergleich zu Homopolymeren weist copolymeres POM eine höhere thermische Stabilität auf und kann daher in raueren Umgebungen verwendet werden. Andere Eigenschaften wie Öl- und Alkalibeständigkeit sind ausgezeichnet, aber die Steifigkeit und mechanische Festigkeit sind etwas geringer.

Arten von POM Duracon

1. Standard POM Duracon

Standard POM Duracon ist die gängigste Art von POM Duracon und besteht aus reinem Polyacetalharz. Es hat eine hohe Hitze- und Abriebfestigkeit und stabile mechanische Eigenschaften. Es verfügt außerdem über eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität und eignet sich daher für die Herstellung von mechanischen Präzisionsbauteilen.

Diese Art von POM Duracon ist ein weit verbreitetes Produkt in der Automobilindustrie für Komponenten wie Zahnräder, Lager, Stecker und Ventile.

2. Hitzebeständiges verbessertes POM Duracon

Hitzebeständiges POM Duracon ist eine Art von POM Duracon mit höherer Hitzebeständigkeit als Standard POM Duracon. Es verhindert die Verformung und den Abbau durch Hitze und eignet sich daher für den Einsatz in Umgebungen mit hohen Temperaturen, wie z. B. in Automobilteilen, elektronischen Geräten und Haushaltsgeräten. Es verfügt außerdem über eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und behält seine stabile Leistung gegenüber Chemikalien bei.

Es verfügt auch über eine hohe Flammbeständigkeit und eignet sich daher für Anwendungen, bei denen es auf Sicherheit in Bereichen mit Brandgefahr ankommt, wie z. B. bei elektronischen Geräten und im Motorraum von Kraftfahrzeugen.

3. Reibungsarmes POM Duracon

Reibungsarmes POM Duracon ist eine Art von Standard POM Duracon, dem zur Verbesserung der Reibungseigenschaften ein reibungsminderndes Mittel zugesetzt wurde. Es hat einen niedrigen Reibungskoeffizienten und eine gleitfähige Oberfläche, wodurch es sich ideal für gleitende Teile eignet.

Es wird besonders häufig in gleitenden Teilen, Lagern, Getrieben und anderen Komponenten verwendet, bei denen die Reibungsverluste während des Betriebs reduziert werden müssen. Dadurch wird die Energieeffizienz von Maschinen verbessert und die Gefahr von Verschleiß verringert.

Was ist PPS?

PPS (Polyphenylensulfid) ist ein thermoplastischer Kunststoff mit einer Struktur, die aus abwechselnden Benzol- und Schwefelbindungen besteht.

Aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften wird es als technischer Superkunststoff verwendet. Seine mechanische Festigkeit und andere Eigenschaften können je nach Art des verwendeten Füllstoffs verändert werden. Es wird häufig als verstärkter Kunststoff mit einem 30 %igen Glasfaserverbundstoff verwendet.

Einer der Gründe für seine zunehmende Verwendung in verschiedenen Industriezweigen sind seine ausgewogenen Eigenschaften. Es bietet eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit, Dimensionsstabilität, Flammfestigkeit und chemische Beständigkeit sowie eine ausgezeichnete Formbarkeit und Verarbeitbarkeit.

Anwendungen für PPS

Als technischer Superkunststoff mit ausgezeichneten Eigenschaften wird PPS in Automobilteilen, elektronischen Bauteilen und Komponenten für medizinische Geräte eingesetzt, wo hohe Leistungen erforderlich sind. Vor allem Automobilanwendungen machen fast die Hälfte des PPS-Marktes aus.

Es wird erwartet, dass die Nachfrage in Zukunft steigen wird, da mehr Teile für Hybridfahrzeuge PPS verwenden als für Benzinfahrzeuge. In nicht-automobilen Anwendungen ist PPS aufgrund seiner hervorragenden Dimensionsstabilität und Isolationseigenschaften auch für elektronische Bauteile wie IC-Chips geeignet. Auch Filter werden aus PPS-Fasern hergestellt, da sie eine ausgezeichnete Hitze- und Flammenbeständigkeit aufweisen.

Funktionsweise von PPS

PPS wird im Allgemeinen durch eine Polykondensationsreaktion von Paradichlorbenzol und Natriumsulfid in einem polaren Lösungsmittel gewonnen. Die Reaktion läuft unter hoher Temperatur und hohem Druck ab, und die Polymerisation erfolgt über Dehydratisierungs- und Dephosphorisierungsreaktionen. Die Vernetzung des in der Polykondensationsreaktion erhaltenen Polymers verändert seine Eigenschaften erheblich, sodass je nach Anwendung zwischen vernetztem und linearem PPS unterschieden werden muss.

1. Vernetztes PPS

Vernetztes PPS wird durch Wärmebehandlung in einer Sauerstoffatmosphäre während des Polymersyntheseprozesses gewonnen. Das Molekulargewicht kann durch den Einbau von Sauerstoff in die Polymerkette während der Wärmebehandlung gesteuert werden. Durch diese Wärmebehandlung entsteht eine vernetzte Struktur, die auch bei hohen Temperaturen eine hohe Steifigkeit und eine hohe Beständigkeit gegen Kriechverformung beibehält.

2. Lineares PPS

Das lineare PPS wird keiner besonderen Wärmebehandlung unterzogen und behält daher seine lineare Struktur bei. Im Vergleich zum vernetzten Typ ist die Steifigkeit geringer, Zähigkeit und Dehnung sind jedoch besser. Darüber hinaus ist eine hochreine Synthese möglich, und es kann eine hohe Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme, elektrische Isolierung und Dimensionsstabilität erreicht werden.

Arten von PPS

1. Unverstärktes PPS

Unverstärktes PPS ist ein Polymertyp, der aus reinem PPS-Harz ohne Verstärkungsmaterialien wie Glas- oder Kohlenstofffasern besteht. Dieser unverstärkte PPS-Typ wird aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften in vielen Industriezweigen eingesetzt.

Unverstärktes PPS hat eine sehr hohe Hitzebeständigkeit. Es behält seine stabile Leistung in Umgebungen mit hohen Temperaturen bei, ohne sich zu verformen oder zu verschlechtern.

Aufgrund dieser Hitzebeständigkeit wird es häufig für industrielle Produkte und Komponenten verwendet, die in Hochtemperaturumgebungen eingesetzt werden, wie z. B. Motorteile, Teile von Auspuffanlagen und Kesselteile.

2. Verstärktes PPS

Verstärktes PPS ist ein Polymertyp, der durch Hinzufügen von Verstärkungsmaterialien wie Glas- oder Kohlenstofffasern zu unverstärktem PPS hergestellt wird. Dadurch erhält verstärktes PPS eine hohe Festigkeit und Steifigkeit, wodurch es sich besonders für Bauteile und Strukturen eignet, bei denen es auf Schlagfestigkeit ankommt.

In der Automobilindustrie wird verstärktes PPS für Motorenteile, Außenkomponenten und Aufhängungsteile verwendet, bei denen es auf hohe Haltbarkeit und Steifigkeit ankommt. Bei Motorkomponenten muss die Haltbarkeit hohen Temperaturen, Vibrationen, Reibung und anderen rauen Umgebungsbedingungen standhalten, und verstärktes PPS hat die überlegene Leistung, um diese Anforderungen zu erfüllen.

3. PPS für elektrische und elektronische Anwendungen

PPS für elektrische und elektronische Anwendungen ist ein PPS-Typ, der sich durch seine hohen elektrischen Isolationseigenschaften auszeichnet. Aufgrund seiner hervorragenden elektrischen Isolationseigenschaften wird es häufig in der Elektrotechnik und Elektronik eingesetzt. Zu den wichtigsten Anwendungen gehören Leiterplatten, Steckverbinder, Klemmenleisten, Motorkomponenten, Transistoren und IC-Gehäuse.

PPS für elektrische und elektronische Anwendungen eignet sich dank seiner hohen Hitzebeständigkeit und stabilen elektrischen Eigenschaften für Geräte, die bei hohen Temperaturen betrieben werden müssen. Es verfügt außerdem über eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit, die es korrosions- und chemikalienbeständig macht.

4. Legierungsverstärktes PPS

Legierungsverstärktes PPS ist eine Art von Polymermaterial, bei dem PPS mit anderen Materialien gemischt wird, um seine Eigenschaften zu verbessern. Diese Art von PPS eignet sich für Anwendungen, bei denen es auf Schmierfähigkeit und Verschleißfestigkeit ankommt. Durch Legieren können bestimmte Eigenschaften durch Zugabe von Graphit, mineralischen Füllstoffen usw. verbessert werden.

Das legierungsverstärkte PPS weist eine verbesserte Reibungs- und Verschleißfestigkeit auf, und diese Eigenschaften machen es zu einem Produkt für Teile, bei denen es auf Schmierfähigkeit und Verschleißfestigkeit ankommt, z. B. in der Automobilindustrie und im Maschinenbau. Insbesondere bietet es eine hervorragende Leistung in Motor- und Bremsteilen, wo bei hohen Temperaturen und hohen Belastungen viel Reibung auftritt.

Was ist PVDF?

PVDF (Polyvinylidenfluorid) ist eine Art Fluorpolymer mit verschiedenen Eigenschaften. Als thermoplastischer Kunststoff wird es aufgrund seiner hervorragenden Verarbeitbarkeit sowie seiner mechanischen Festigkeit und chemischen Beständigkeit in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Es ist bekannt als ein sehr thermisch stabiles Material mit einer Hitzebeständigkeitstemperatur von 150 °C. PTFE (Polytetrafluorethylen), das führende Fluorpolymer sowohl in Bezug auf die Produktion als auch auf die Verwendung, wird aufgrund seiner ausgezeichneten Verschleißfestigkeit und Nichtanhaftung für die Verarbeitung von Teflon verwendet.

Anwendungen von PVDF

PVDF wird nicht nur für die Herstellung von Bauteilen für Halbleiter und medizinische Geräte verwendet, sondern auch für Produkte wie Hohlfasermembranen, Schrauben und Angelschnüre. Der Grund für diese breite Palette von Anwendungen ist, dass es eine Reihe ausgezeichneter technischer Eigenschaften aufweist. Fluorpolymere zeichnen sich durch ihre hohe mechanische Festigkeit aus, wobei PVDF zu den stärksten gehört. Aus diesem Grund wird es für Maschinenteile und Hohlfasermembranen verwendet, die starken Belastungen ausgesetzt sind. Seine chemische Beständigkeit gegenüber Aminen und Estern gilt jedoch als gering, so dass in Situationen, in denen diese Chemikalien verwendet werden, Vorsicht geboten ist.

Funktionsweise von PVDF

Fluorpolymere haben die größte Elektronegativität, Fluor und bilden starke C-F-Bindungen, was ihnen eine ausgezeichnete physikalische und chemische Stabilität verleiht. Da die Anzahl der Fluoreinheiten in der Monomereinheit die Eigenschaften erheblich beeinflusst, werden sie üblicherweise unterschieden, indem PTFE (Polytetrafluorethylen) als 4F-Harz, PCTFE (Polychlortrifluorethylen) als 3F-Harz und PVDF als 2F-Harz bezeichnet werden. Die 2F- und 1F-Harze haben eine geringere chemische und thermische Beständigkeit, aber eine höhere mechanische Festigkeit.

Anschließend wird das Herstellungsverfahren von PVDF beschrieben: Das Monomer von PVDF wird aus Acetylen oder chlororganischen Verbindungen hergestellt. In beiden Fällen wird das Monomer über den Hauptweg der Fluorwasserstoff-Additions-Substitution und der Wasserstoff-Dehydrochlorid-Reaktion hergestellt. PVDF wird dann durch Suspensions- oder Emulsionspolymerisation des erzeugten Monomers hergestellt. Im Vergleich zur Emulsions- zeichnet sich die Suspensionspolymerisation durch die Möglichkeit aus, hochkristallisierte Polymere mit einem höheren Schmelzpunkt herzustellen. Diese Polymerisationsverfahren werden häufig kombiniert und es gibt verschiedene PVDF-Qualitäten.