月: 2023年8月

¿Qué es una Máquina Llenadora de Líquidos?

Las máquinas de llenado de líquidos son dispositivos pertenecientes al grupo de las máquinas de llenado de cantidad fija, utilizadas para dosificar líquidos en recipientes. Estas máquinas son capaces de medir y llenar una cantidad predefinida de líquido utilizando una báscula.

Existen dos categorías de máquinas llenadoras de cantidad fija: automáticas y semiautomáticas. Las máquinas llenadoras automáticas operan con recipientes que se desplazan a lo largo de una cinta transportadora y se llenan de forma automática al alcanzar una posición específica. Por otro lado, las máquinas llenadoras semiautomáticas también emplean una cinta transportadora hasta el punto de llenado, pero el inicio del proceso de llenado se realiza de manera manual.

Usos de las Máquinas Llenadoras de Líquidos

Las máquinas llenadoras de líquidos son utilizadas por muchos fabricantes que producen y venden algo. Por ejemplo, agua o aceite. Estos se llenan utilizando la presión de una bomba o un depósito. Los líquidos también pueden ser de alta o baja viscosidad. En el caso de los líquidos de alta viscosidad, como la miel o los caramelos, se puede añadir temperatura para reducir la viscosidad o utilizar el bombeo.

También existen algunos líquidos similares a los líquidos, como el miso y la pasta de judías. Son semisólidos, pero pueden llenarse. En estos casos, se instala un tornillo en un depósito o similar para evitar atascos.

Principio de las Máquinas Llenadoras de Líquidos

Las máquinas llenadoras de cantidades líquidas llenan a partir de depósitos o tolvas. El líquido se llena desde el depósito, por ejemplo, a través de tuberías hasta la boquilla de llenado. Cuando se inicia el proceso de llenado, la válvula de la boquilla se abre y el líquido comienza a llenarse. Cuando se alcanza una cantidad predeterminada, se envía una señal desde la báscula y se detiene el llenado.

Los instrumentos de pesaje para máquinas de llenado cuantitativo están estrictamente regulados por la Ley de Pesaje. Esto es necesario para mantener la precisión de las cantidades de llenado, evitando el llenado de cantidades ligeramente inferiores para su envío a los proveedores. Por lo tanto, los instrumentos de pesaje utilizados en las máquinas dosificadoras deben estar certificados. Ésta sólo puede expedirse tras la verificación de un instituto de metrología.

Los instrumentos de pesaje suelen utilizar células de carga. Las células de carga pueden convertir la fuerza causada por una carga en una señal eléctrica. Las células de carga tienen una galga extensométrica, un alambre de resistencia eléctrica (sensor), unido a un cuerpo metálico y miden el cambio en la resistencia. Esto es extremadamente preciso en comparación con las células de carga de resorte convencionales.

¿Qué es un Sistema de Retención de Agua de Lluvia Subterráneo?

Un sistema de retención de agua de lluvia subterráneo es un dispositivo diseñado para capturar temporalmente el agua de lluvia con el propósito de prevenir inundaciones.

La importancia de las medidas de control de inundaciones se ha incrementado debido a la presencia de aguaceros intensos y al desarrollo urbano. La falta de un control adecuado de inundaciones puede resultar no solo en incomodidades, sino también en repercusiones negativas para las condiciones sanitarias. En este sentido, tanto los gobiernos nacionales como locales están impulsando la instalación de sistemas de retención de agua de lluvia.

Existen diversos tipos de sistemas de retención, siendo el más común aquel que se instala bajo tierra. Esto permite una utilización eficiente del espacio disponible sin restricciones particulares en cuanto a su ubicación.

Funcionamiento de los Sistemas de Retención de Agua de Lluvia Subterráneo

Los sistemas de retención de agua de lluvia capturan el agua en depósitos de gran capacidad y la liberan gradualmente de manera controlada. Estos sistemas se clasifican según la configuración de su diseño.

1. Tipo expuesto: En este método, se instala un depósito de gran tamaño, parte del cual se encuentra en la superficie. En lugar de estar completamente enterrado, una porción del depósito sobresale del suelo. El material utilizado en la construcción suele ser hormigón. Este diseño permite visualizar el volumen de agua almacenada y facilita su mantenimiento. Aunque fue común en el pasado, este diseño ha sido desplazado en popularidad por el tipo subterráneo debido a ciertas desventajas, como problemas de residuos y riesgos de seguridad.
2. Tipo subterráneo: En este método, se instalan bloques con perforaciones en el subsuelo. Estos bloques almacenan temporalmente el agua de lluvia. En este caso, el material utilizado suele ser plástico. Esta configuración mejora problemas como los olores y los riesgos de caídas, además de aprovechar eficientemente el espacio disponible.

¿Qué son los Sistemas de Refrigeración de Agua de Mar?

Los sistemas de refrigeración de agua de mar se instalan a bordo de los buques pesqueros para la pesca de bajura y costera y enfrían el agua de mar de las bodegas o tanques de pescado sin necesidad de utilizar hielo. La frescura del pescado se mantiene porque el pescado puede almacenarse vivo en las bodegas.

Es un dispositivo indispensable en los buques pesqueros, especialmente durante los calurosos meses de verano, para mantener fresco el pescado.

Es relativamente fácil de instalar conectando la fuente de energía directamente desde el motor del pesquero, y el tamaño del propio dispositivo permite instalarlo en un pesquero sin que ocupe demasiado espacio.

Usos de los Sistemas de Refrigeración de Agua de Mar

La refrigeración directa del agua de mar en las bodegas de pescado permite conservar eficazmente la frescura del pescado capturado, y es un equipo sumamente importante para los buques pesqueros del sector de la pesca de bajura, ya que redunda en un aumento de los beneficios.

Antes de que se introdujera este equipo, se utilizaba hielo para mantener fresco el pescado, pero el trabajo de transportar y romper el hielo era físicamente agotador para los pescadores y el pescado a veces no era comercializable debido a las quemaduras y daños provocados por el hielo.

El sistema de refrigeración por agua de mar elimina estos problemas en la industria pesquera y permite que el pescado llegue fresco al mercado.

Principio de los Sistemas de Refrigeración por Agua de Mar

Los sistemas de refrigeración por agua de mar enfrían directamente el agua de mar de las bodegas o tanques de pescado mediante intercambiadores de calor y refrigerantes, sin necesidad de hielo.

El agua de mar de las bodegas de pescado se bombea mediante una bomba de circulación del dispositivo, se enfría a la fuerza mediante un intercambiador de calor y se devuelve a las bodegas de pescado para producir agua de refrigeración.

Repitiendo esta operación, la temperatura del agua puede reducirse hasta un nivel que mantiene fresco el pescado, y la temperatura del agua de mar puede reducirse desde la temperatura ambiente hasta aproximadamente 0 grados centígrados. El sistema de circulación también permite enfriar el agua de mar de manera uniforme y homogénea.

Los intercambiadores de calor de muchos sistemas de refrigeración por agua de mar son de titanio. El titanio tiene una gran conductividad térmica (alta eficiencia de refrigeración) entre los metales y no se corroe fácilmente con el agua de mar, es decir, no se disuelven iones metálicos nocivos en el agua de mar.

Esto permite enfriar el agua de mar con eficacia y mantener fresco el pescado sin contaminación por iones metálicos disueltos.

¿Qué es una Máquina de Corte Automático?

Una máquina de corte automático es un dispositivo de corte que opera mediante un sistema de control automático en lugar de requerir intervención manual.

La distinción entre una máquina de corte y una cortadora radica en que una “máquina” está asociada con un dispositivo que carece de motor y se maneja manualmente por un operador humano, mientras que una “máquina de corte” se encuentra conectada a un dispositivo con motor que funciona de manera autónoma.

Todas las máquinas de corte automáticas operan mediante un motor, lo que justifica la denominación de “cortadora”.

La clasificación de las máquinas de corte manuales, como las máquinas de corte por gas y las máquinas de corte por plasma, depende del dispositivo de corte acoplado a la máquina de corte automático.

Entre las máquinas de corte automático, las máquinas de corte automáticas portátiles también se denominan máquinas de corte portátiles o simplemente máquinas de corte automáticas.

La palabra “automáticas” se utiliza en este caso porque las máquinas de corte automático portátiles fueron las primeras máquinas de corte automáticas en el mundo del corte.

Las máquinas de corte automático estacionarias, por otro lado, es el nombre que reciben las máquinas de corte automáticas portátiles, lo que significa que son máquinas de corte estacionarias.

Usos de las Máquinas de Corte Automático

Entre las máquinas de corte automático, las máquinas de corte de alta velocidad cortan el metal haciendo girar a gran velocidad un disco de corte con un diámetro aproximado de 300 a 400 mm.

Pueden cortar de forma recta y limpia mientras mantienen el metal en su sitio, y suelen utilizarse para cortar tubos cuadrados, ángulos, etc.

Por otro lado, son ruidosas y, por lo tanto, inadecuadas para su uso en zonas residenciales.

Las amoladoras (lijadoras) no necesitan ser fijadas como las cortadoras de alta velocidad, por lo que son fáciles de usar y se utilizan en muchas obras.

Al igual que las máquinas de corte de alta velocidad, no son adecuadas para cortar metales más gruesos.

Las máquinas de corte por plasma neumático requieren un cuerpo de máquina de corte por plasma y un compresor de aire.

Algunos modelos pueden cortar fácilmente hasta 10 mm de espesor, pueden cortar casi cualquier metal conductor de electricidad, son silenciosos y pueden cortar líneas curvas.

Sin embargo, la anchura de corte es de 2-3 mm, por lo que si se requiere precisión, hay que desbastar la sierra y luego acabarla con una amoladora o herramienta similar.

Las sierras de cinta cortan el metal haciendo girar una hoja de sierra de cinta a gran velocidad.

Son adecuadas para cortar tubos, barras redondas rellenas y madera escuadrada.

La velocidad de corte es lenta, pero la superficie de corte es limpia y precisa.

Las máquinas de corte por gas utilizan gas acetileno y oxígeno para cortar.

Suelen utilizarse en obras de ingeniería civil y demolición y son adecuadas para cortar (fusionar) metal grueso, pero se requiere cualificación (formación) para utilizarlas.

También existen máquinas de corte por fusión con oxígeno que funcionan con gasolina como alternativa a las máquinas de corte por gas.

Las máquinas de corte automático pueden cargarse con programas CAD o de otro tipo y cortar automáticamente.

Son capaces de realizar cortes precisos y de gran exactitud, pero son caras: pueden costar entre varios millones y decenas de millones de dólares.

Principios de las Máquinas de Corte Automático

La máquinas de corte automático manual es una máquina de corte manual semiautomática que combina las ventajas de los sopletes manuales y las máquinas automáticas.

Puede utilizarse como un soplete manual y permite realizar diversas operaciones de corte con libertad, facilidad y precisión.

Mediante el uso de diferentes accesorios del tipo de accesorio de un solo toque, puede realizar fácilmente cortes precisos en línea recta, círculos pequeños, círculos grandes y biseles.

Diseño ligero para facilitar su uso y portabilidad. La máquina y los accesorios pueden guardarse en un maletín especial para facilitar su transporte y almacenamiento.

Por el contrario, la máquina de corte automático fija es un carro de corte y soldadura muy avanzado.

El sistema de control del motor de desplazamiento se ha mejorado notablemente, lo que permite alcanzar una amplia gama de velocidades, desde chapas gruesas a finas, con una sola máquina.

Una nueva “función de fluencia” (tecnología patentada) que cambia instantáneamente a marcha lenta con sólo pulsar un botón, y que también puede suprimir el final del corte en el corte de material grueso.

La función de enclavamiento del arco incorporada también puede utilizarse para corte y soldadura por plasma cambiando la configuración de la antorcha.

La máquina es eficaz para la soldadura a tope de materiales gruesos.

Un mecanismo de escape de calor de nuevo diseño en la parte inferior de la unidad principal puede suprimir los efectos térmicos de la unidad principal.

¿Qué es un Analizador Automático?

Los analizadores automatizados, también conocidos como analizadores bioquímicos automáticos, son dispositivos diseñados para llevar a cabo el análisis de componentes presentes en muestras de sangre, orina y otros fluidos corporales obtenidos del cuerpo humano. Estos dispositivos miden elementos de pruebas bioquímicas tales como la glucosa, el colesterol, las proteínas, diversas enzimas (como la γ-GTP) y otros elementos enzimáticos. Además, algunos analizadores también tienen la capacidad de realizar análisis simultáneos de elementos de inmunoensayo, como marcadores tumorales e inmunosueros.

El análisis se lleva a cabo principalmente mediante métodos espectroscópicos, como la medición de la absorbancia, que permite realizar mediciones en cantidades ínfimas de muestra.

Los análisis de sangre y orina con analizadores automáticos de bioquímica constituyen una parte importante del diagnóstico en la asistencia sanitaria actual, y son indispensables en laboratorios clínicos como los de los hospitales.

Usos de los Analizadores Automáticos

Su uso está muy extendido, principalmente en grandes instituciones médicas, como laboratorios de hospitales y centros de pruebas, para realizar análisis de pruebas rápidos y de gran precisión a partir de muestras trazadas de pacientes. Las aplicaciones incluyen, por ejemplo, pruebas de cribado a gran escala como los chequeos médicos, pruebas de pretratamiento realizadas antes de las consultas en ambulatorios y pruebas de seguimiento para comprobar la eficacia del tratamiento.

El único procedimiento invasivo para los pacientes en las pruebas bioquímicas es la recogida de diminutas muestras de sangre u orina, y la operación de la prueba consiste en la reacción de reactivos y la realización de pruebas espectroscópicas en el laboratorio, lo que tiene la ventaja de ser menos invasivo que la radiografía o el TAC, que implican la exposición a radiaciones y otros procedimientos invasivos.

En los últimos años, la difusión de equipos de alta precisión, alta velocidad y sofisticados ha mejorado la eficacia de la medición y acortado el tiempo de medición, y la cantidad de muestra necesaria también se ha reducido a una cantidad menor, lo que permite realizar pruebas más mínimamente invasivas.

Principios de los Analizadores Automáticos

Los principales procesos de medición del instrumento son el muestreo, la dispensación de reactivos, la agitación, la reacción, la medición espectroscópica y la limpieza.

En primer lugar, cuando se coloca una muestra de fluido corporal, como sangre u orina, en el muestreador del instrumento, se extrae (dispensa) una pequeña cantidad de la muestra y se coloca en la celda de reacción. A continuación, se dispensan y añaden los reactivos necesarios según el elemento de prueba y se agitan mediante el mecanismo de agitación. La célula de reacción se sujeta en la mesa de reacción y se mantiene a una temperatura constante durante el tiempo necesario para la reacción.

Una vez que la reacción ha concluido, las muestras son transferidas a la sección fotométrica mediante una cinta transportadora. En esta etapa, se procede a su análisis cuantitativo y cualitativo utilizando espectrofotometría de absorbancia a través de un espectrofotómetro. Este proceso marca la finalización del análisis en sí. Sin embargo, es importante destacar que las sondas y las celdas de reacción, que se reutilizan en diferentes pruebas, deben ser sometidas a una limpieza exhaustiva al finalizar. Una limpieza insuficiente podría resultar en una disminución significativa de la precisión de las pruebas, lo que hace necesario emplear tecnologías avanzadas para asegurar una limpieza adecuada.

La espectrofotometría de absorbancia utilizada para la medición es un método analítico que sigue la ley de Lambert-Beer. Se prepara de antemano una curva de calibración que traza la relación entre la absorbancia y la concentración para las reacciones de los reactivos con el componente de la muestra que se va a medir, y la concentración de la muestra se puede identificar aplicando a ésta los resultados de la medición de la absorbancia mediante un espectrofotómetro. En los analizadores automáticos, tras la medición de la absorbancia, el ordenador identifica automáticamente la concentración de la muestra lo antes posible.

En los últimos años, debido a la creciente sofisticación de los equipos, ya se comercializan productos que integran sistemas de inmunoensayo. En comparación con las pruebas bioquímicas, los inmunoensayos incluyen elementos con diferencias de concentración extremadamente grandes entre las muestras, por lo que la precisión de lavado de las pruebas bioquímicas no podría eliminar el efecto del arrastre de muestras anteriores que queda en la sonda dispensadora de muestras sobre el ensayo. Sin embargo, se ha conseguido una precisión de lavado suficiente mejorando la pulverización del agua de lavado en la punta de la sonda y mejorando el control de funcionamiento de las sondas y las bombas.

¿Qué es un Deshidratador de Lodo?

Un deshidratador de lodo es un dispositivo utilizado para eliminar el agua del lodo. Se utilizan en las plantas de tratamiento de aguas residuales que utilizan el método de fangos activados para extraer el exceso de fangos y mantener la cantidad adecuada de microorganismos.

Existen en varios tipos y nombres, como deshidratador de vacío, deshidratador de presión, deshidratador de prensa de tornillo, deshidratador de prensa de cinta, deshidratador centrífugo y deshidratador de discos múltiples, que utilizan floculantes y cal apagada para transformar químicamente las partículas finas de lodo en un estado solidificado y exprimir sólo el agua a deshidratar.

Usos de los Deshidratadores de Lodo

Los deshidratadores de lodo se utilizan principalmente para el tratamiento del lodo en instalaciones de aguas residuales.

En las instalaciones que utilizan el método de fangos activados para tratar las aguas residuales, el exceso de fangos activados se denomina exceso de fangos, y si el exceso de fangos no se elimina regularmente de la instalación, el número de microorganismos aumentará demasiado, dificultando el nacimiento de microorganismos jóvenes en el tanque y reduciendo la capacidad de tratamiento de las aguas residuales.
　　　　
El deshidratador de lodo es un dispositivo utilizado para extraer el exceso de lodo de la instalación. El exceso de lodo puede tratarse utilizando una bomba para extraer lodo de debajo del tanque de decantación, que se denomina tanque de sedimentación, y alimentar al deshidratador.

Principio de los Deshidratadores de Lodo

Básicamente, la cal apagada y los floculantes se utilizan para alterar las partículas finas de los lodos y cambiar sus propiedades para facilitar su separación. A continuación se describe cada tipo de máquina deshidratadora.

1. Deshidratadores de Vacío

En los deshidratadores al vacío, el lodo se mezclan primero con un floculante para producir un filtrado de lodos. Un tambor giratorio cubierto con tela filtrante se sumerge en el filtrado de lodos y gira a baja velocidad mediante un motor.

El interior del tambor se mantiene bajo presión negativa mediante una bomba de vacío, que genera una fuerza de succión para aspirar aire del exterior del tambor.

La fuerza de succión arrastra el lodo filtrado hacia el interior del tambor, pero como éste está cubierto con una tela filtrante, sólo el agua penetra en la tela filtrante y sólo el lodo deshidratado se adhiere a la tela filtrante.

El agua que ha penetrado en la tela filtrante es drenada por la bomba de filtración, mientras que el lodo adherido a la tela filtrante se descarga como torta deshidratada.

2. Deshidratador de Cinta

Los deshidratadores de prensa de cinta tienen una serie de rodillos incorporados, entre los que pasan dos telas filtrantes. El lodo filtrado mezclado con un floculante se introduce en la máquina y se presiona entre las dos telas filtrantes, exprimiendo sólo el agua del filtrado y descargando únicamente el lodo deshidratado.

3. Deshidratador de Prensa de Tornillo　　　

Los deshidratadores de prensa de tornillo tienen un tornillo cilíndrico dentro de un tanque llamado pantalla, que es girado por un motor a baja velocidad. La criba se estrecha a medida que se acerca a la sección de descarga, y la presión entre el tornillo en rotación continua y la criba aumenta gradualmente.

El lodo filtrado se introduce en el tamiz y es enrollado por el tornillo e impulsado hacia delante. Cuanto más se acerca a la sección de descarga, más fuerte se hace la presión y más agua se deshidrata.

4. Deshidratador Centrífugo

Los deshidratadores centrífugos deshidratan el filtrado de lodos mediante la fuerza centrífuga. Una vez que el lodo filtrado se introduce en el cilindro giratorio, éste gira a gran velocidad, haciendo que el lodo se acumule en las paredes interiores del cilindro.

A continuación, el lodo es drenado y descargado por el tornillo situado en el interior del cilindro giratorio, que gira a una velocidad ligeramente inferior a la del cilindro giratorio.

5. Deshidratadora de Discos Múltiples　　　

La deshidratadora de discos múltiples consiste en un cuerpo filtrante formado por varios discos de acero inoxidable o de plástico, que se instalan arriba y abajo y giran para deshidratar los lodos mientras se transportan.

Al girar el filtro, sólo se filtra el agua a través de los huecos del filtro. En comparación con otras máquinas deshidratadoras, son menos propensas a atascarse, más fáciles de limpiar y no requieren equipos de vacío o presurización.

¿Qué son las Placas de Acero Resistentes a la Abrasión?

Las placas de acero resistentes a la abrasión son placas de acero con muy buena resistencia a la abrasión.

La abrasión es un fenómeno en el que la superficie de los materiales se raspa por contacto o fricción y es un problema en una amplia gama de campos, como las piezas de maquinaria y los materiales de construcción.

Las placas de acero resistentes a la abrasión se utilizan para piezas y maquinaria empleadas en entornos difíciles por su gran resistencia a la abrasión y durabilidad. También son suficientemente resistentes a pesar de ser más finas que las chapas de acero ordinarias, lo que ayuda a reducir el peso de los componentes.

Sin embargo, para mejorar la resistencia al desgaste, se utilizan materiales duros en el acero, lo que tiene el inconveniente de que es difícil de procesar. Esto puede traducirse en mayores costes de producción.

El material se basa en acero al carbono, al que se añaden aleaciones como cromo, manganeso, molibdeno y vanadio para aumentar la dureza y la resistencia. Además de resistencia al desgaste, algunos productos también tienen propiedades de resistencia a la corrosión y al calor.

Usos de las Placas de Acero Resistentes a la Abrasión

Las placas de acero resistentes a la abrasión se utilizan a menudo en el sector de la maquinaria de construcción. La maquinaria de construcción manipula materiales que generan fuertes fuerzas de fricción, como tierra, arena y roca, por lo que se requiere la durabilidad de los componentes. Por ello se utilizan placas de acero resistentes a la abrasión.

Por ejemplo, las placas son necesarias para piezas que se utilizan durante largos periodos de tiempo, como las placas de remoción de tierra de bulldozers y volquetes, y las secciones de cuchara de excavadoras hidráulicas. Esto se debe a que se necesitan materiales con una fuerza y una resistencia al desgaste superiores para reducir los costes y los tiempos de inactividad causados por el deterioro de los componentes.

Las placas también se utilizan en maquinaria agrícola y minera, así como en equipos de acerías. La maquinaria y los equipos deben funcionar en condiciones duras, como la contaminación por objetos extraños, las altas temperaturas y las altas presiones.

Por lo tanto, no sólo necesitan solidez y resistencia al desgaste, sino también rendimiento en términos de resistencia a la corrosión y al calor.

Principio de las Placas de Acero Resistentes a la Abrasión

Las placas de acero resistentes a la abrasión mejoran su resistencia al desgaste mediante la formación de una capa de aleación especial en la superficie del acero.

La capa de aleación se compone principalmente de elementos como cromo, manganeso, molibdeno, vanadio, níquel, boro y tungsteno. Estos elementos forman una fina capa en la superficie del acero y pueden endurecer la superficie. Esta superficie endurecida tiene una gran resistencia al desgaste.

Las placas de acero resistentes a la abrasión también se caracterizan por una estructura cristalina especial en el material de acero. La estructura cristalina tiene el efecto de aumentar la dureza de la superficie mediante la formación de micro-cristales en el interior del acero. La estructura cristalina hace que el material de acero no sólo sea resistente al desgaste, sino también más fuerte.

Más Información sobre las Placas de Acero Resistentes a la Abrasión

1. Soldadura de Placas de Acero Resistentes a la Abrasión

Las estructuras como cucharas y placas de suelo para maquinaria de construcción que utilizan placas de acero resistentes a la abrasión no pueden fabricarse únicamente mediante fijación mecánica, como el atornillado, y puede ser necesario unirlas mediante soldadura.

Por lo general, la soldadura MAG y la soldadura por arco protegido se utilizan ampliamente para las placas de acero resistentes a la abrasión, pero hay tres puntos a tener en cuenta, dependiendo de las características requeridas para la unión soldada y de la situación de la construcción.

Cuando se Requiere o no Propiedades de Resistencia al Desgaste para la Unión
Si la junta no está en contacto con tierra o arena, la varilla de soldadura puede seleccionarse ampliamente, ya que no es necesario que sea resistente a la tierra y la arena.

Sólo hay que tener en cuenta la resistencia de la unión, por lo que no tiene por qué ser el mismo tipo de acero resistente al desgaste, y puede adaptarse a las necesidades de la estructura y la construcción, como acero dulce con excelente soldabilidad o material de soldadura de acero inoxidable austenitico que no requiere precalentamiento.

Por otro lado, si también se requiere resistencia al desgaste para las juntas, la elección es limitada, ya que debe seleccionarse un acero resistente al desgaste con una excelente soldabilidad.

Los aceros resistentes al desgaste están diseñados y fabricados para ofrecer un rendimiento óptimo en forma de chapa, pero el calor aplicado durante la unión los ablanda y reduce su resistencia al desgaste, por lo que es necesario seleccionar aceros resistentes al desgaste con altas adiciones de silicio (Si) para mejorar la resistencia al ablandamiento a altas temperaturas, por ejemplo.

Agrietamiento de la Soldadura
Para conseguir una alta resistencia al desgaste en placas de acero resistentes a la abrasión, se añaden grandes cantidades de elementos de aleación, como carbono y cromo, y el contenido de carbono, que es una de las pautas de susceptibilidad al agrietamiento por soldadura, es elevado.

Cuanto mayor es el contenido de carbono, mayor es la resistencia  al desgaste, pero por otro lado, mayor es la susceptibilidad a la fisuración por soldadura, por lo que es necesario reducir la contaminación por hidrógeno, que provoca fragilidad durante    la soldadura, y reducir la fuerza de coacción mediante el precalentamiento.

Control de la Temperatura de Precalentamiento
Las placas de acero resistentes a la abrasión generalmente se ablandan cuando se exponen a temperaturas de 200°C o más, lo que provoca una reducción de la resistencia al desgaste, por lo que es necesario tener cuidado de que el precalentamiento, que se aplica para evitar los efectos térmicos de la soldadura y el agrietamiento de la soldadura, no reduzca la resistencia al desgaste.

Básicamente, no se aplica el tratamiento térmico posterior para aliviar las tensiones residuales y mejorar la solidez micro estructural después de la soldadura.

2. Tratamiento Térmico de las Placas de Acero Resistentes a la Abrasión

Hay dos tratamientos térmicos especialmente importantes para las placas de acero resistentes a la abrasión: el temple, en el que el acero se enfría desde la región austenita para obtener martensita, que es dura y tiene una excelente resistencia al desgaste, y el revenido, en el que el acero se endurece para mejorar la tenacidad y reducir las grietas.

En el temple, hay que tener en cuenta que si la velocidad de enfriamiento es lenta, la dureza es insuficiente y no se puede conseguir la resistencia al desgaste requerida.

En el revenido, si la temperatura es demasiado alta, mejora la tenacidad, pero a la inversa disminuye la dureza y no se puede obtener la resistencia al desgaste, por lo que es importante fijar y controlar la temperatura teniendo en cuenta el equilibrio entre ambas.

¿Qué es un Medidor de Calidad de Agua?

Los medidores de calidad de agua evalúan la calidad del agua y otros elementos, también pueden evaluar varios componentes simultáneamente en una sola medición.

Los elementos que pueden medirse varían de un instrumento a otro. Están diseñados para su uso sobre el terreno, para ser resistentes a los golpes y para ser fáciles de manejar con una sola mano.

Según el aparato, la mayoría de los medidores de calidad de agua pueden medir el pH, la conductividad, el oxígeno disuelto y la temperatura, que son los elementos básicos de la medición de la calidad del agua. Se agrupan varios sensores y se conectan mediante un cable a la unidad principal, que muestra los resultados de la medición.

Usos de los Medidores de Calidad de Agua

Los medidores de calidad del agua se utilizan para medir la composición del agua de los ríos, las aguas subterráneas y los efluentes industriales. Están pensados básicamente para su uso sobre el terreno y en la práctica.

La parte del sensor y la unidad principal se conectan mediante un conector, y la parte del sensor se lanza directamente a la masa de agua o al depósito donde se realiza la medición. También hay disponibles cables más largos, que permiten realizar mediciones mientras se avanza por la corriente de un río o en lagos y pantanos profundos.

Dependiendo del dispositivo, también se pueden realizar mediciones durante investigaciones de sondeos lanzándolo directamente a la tubería, lo que permite una gran variedad              de usos en función del dispositivo.

Principio de los Medidores de  Calidad del Agua

Los medidores de calidad del agua emplean diferentes sensores y principios, ya que los elementos que pueden medirse varían de un instrumento a otro. A continuación se describen los principales elementos de medición de la calidad del agua que pueden medirse con los verificadores de la calidad del agua.

• pH
  El pH se refiere a la concentración de iones de hidrógeno. El pH es un elemento fundamental en la medición de la calidad del agua, ya que indica las características de la solución. Los sensores de pH deben calibrarse con una solución estándar antes de su uso. La mayoría de los controladores de la calidad del agua utilizan un método de electrodo de vidrio para medir el pH.
• Conductividad eléctrica (CE)
  Describe la facilidad con la que fluye la electricidad en una solución. Cuanto más disuelta esté una sustancia en una solución, mayor será la conductividad eléctrica.                          La conductividad eléctrica del agua de mar es mayor porque contiene sales disueltas. Existe una relación constante entre la conductividad eléctrica y la salinidad, y la salinidad también puede determinarse a partir de la conductividad eléctrica y la temperatura.
• Oxígeno disuelto (OD)
  Los organismos vivos que viven en el agua toman oxígeno disuelto en ella. La cantidad de oxígeno disuelto varía en función de factores ambientales como la temperatura, por lo que se utiliza como parámetro de medición. Existen varios métodos de medición. Los sensores requieren un mantenimiento regular.

¿Qué es un Medidor de Intensidad UV?

Los medidores de intensidad UV son instrumentos que miden la intensidad de la radiación ultravioleta. La luz ultravioleta tiene una longitud de onda muy corta y es invisible para el ojo humano. Generalmente, la luz ultravioleta oscila entre 10 nm y 400 nm.

La luz ultravioleta se utiliza para la esterilización porque su corta longitud de onda la hace más energética y, por tanto, más eficaz para la esterilización, e interactúa con el oxígeno para producir ozono. Por otro lado, el ADN tiene una banda de absorción en determinadas longitudes de onda de la luz ultravioleta, que es perjudicial para el cuerpo humano porque el ADN se daña cuando absorbe la luz ultravioleta.

La luz ultravioleta es una fuente de luz muy importante para fines industriales debido a sus otros efectos. Por este motivo, es importante medir la radiación ultravioleta y para ello se necesita un Medidores de intensidad UV.

Usos de los Medidores de Intensidad UV

La luz ultravioleta tiene una amplia gama de usos. La acción de curar resinas se realiza irradiándolas con luz ultravioleta para endurecerlas cuando se rellenan con resina en clínicas dentales.

La radiación ultravioleta también se utiliza para endurecer resinas semiconductoras. En este proceso, si la intensidad de la luz ultravioleta disminuye debido al deterioro de las lámparas utilizadas para la irradiación UV, la resina no se endurecerá correctamente, por lo que es necesario comprobar la intensidad regularmente con un medidor de intensidad UV.

Los medidores de intensidad UV también se utilizan en laboratorios para experimentos con radiación ultravioleta, al evaluar las características de las células solares, en el campo médico para tratar el vitiligo y para controlar la intensidad de la luz cuando se utiliza la radiación ultravioleta para esterilizar alimentos y otros productos.

Principio de los Medidores de Intensidad UV

Las lámparas de mercurio de alta presión se utilizan habitualmente como fuente de radiación ultravioleta. Una descarga luminosa en el interior de la lámpara llena de mercurio excita el vapor de mercurio para emitir luz, que contiene una elevada proporción de radiación ultravioleta.

Existen otros tipos de lámparas, denominadas excímer, que emiten luz ultravioleta mediante la creación de un dímero excitado. Se suelen utilizar como láseres excímer, pero se caracterizan por producir una única luz con una longitud de onda corta, como la luz ultravioleta.

Lo que tienen en común tanto las lámparas de mercurio de alta presión como las lámparas excímer es que se deterioran con el uso. A medida que se deterioran, la intensidad UV disminuye, por lo que es importante comprobar periódicamente la intensidad con un medidor de intensidad UV, especialmente en industrias que requieren una intensidad UV estricta, como la industria de semiconductores.

Los medidores de intensidad UV utilizan fotodiodos de silicio, que detectan y cuantifican la radiación UV cuando son excitados por la luz UV y la electricidad fluye a través del fotodiodo de silicio.

¿Qué es un Sistema de Observación Meteorológica?

Un sistema de observación meteorológico es un equipo capaz de recoger automáticamente datos meteorológicos como la velocidad del viento, las precipitaciones, la temperatura, la humedad y la dirección del viento.

Mediante la instalación de sensores en el lugar que pueden medir múltiples elementos, las observaciones que antes eran realizadas por un sistema tripulado ahora pueden llevarse a cabo sin personal.

Los sistemas de observación meteorológica son ampliamente utilizados por bomberos, autoridades locales, sectores industriales como fábricas y obras de construcción, así como instituciones de investigación.

No sólo se han desarrollado sistemas meteorológicos relacionados con la lluvia y el viento, sino también aquellos con cámaras web. También hay productos disponibles en el mercado, pero muchos pueden fabricarse a medida para adaptarse a la aplicación del usuario.

Usos de los Sistemas de Observación Meteorológica

Los sistemas de observación meteorológica se utilizan en todo tipo de situaciones, ya que combinan varios sensores de observación meteorológica y pueden funcionar sin supervisión.

Desde las aplicaciones destinadas al control de los datos meteorológicos en sí, como la agricultura y las instituciones de investigación, hasta los sistemas destinados a proporcionar información meteorológica para la prevención de catástrofes en la lucha contra incendios y la administración local, como la vigilancia de ríos y costas, y el control de las precipitaciones y la velocidad del viento para evitar accidentes de tráfico, los medidores de observación meteorológica también se utilizan.

Además, dado que el calor estival se ha acentuado en los últimos años, los sistemas que incorporan un indicador del índice de calor (WBGT: wet bulb globe temperature) también se utilizan para contrarrestar los golpes de calor en obras y eventos al aire libre.

Principio de los Sistemas de Observación Meteorológica

Los sistemas de observación meteorológica constan de sensores para la observación del tiempo, registradores de datos para almacenar los datos obtenidos y equipos de comunicación.

Para permitir la observación en entornos en los que es difícil asegurar una fuente de alimentación, se han realizado esfuerzos para reducir el consumo de energía de los registradores y apoyar las fuentes de alimentación a pilas.

Los métodos y principios de observación de la temperatura, la humedad, la velocidad del viento, etc. en los sistemas de observación meteorológica difieren de un elemento a otro. Los sensores de cada elemento se seleccionan y combinan según las necesidades y se instalan junto con un medidor registrador y una fuente de alimentación.

Los métodos de salida de datos también varían. Algunos datos se almacenan directamente en la unidad principal, otros emiten alarmas en respuesta a los datos, y algunos modelos tienen una función de comunicación y pueden cargar datos automáticamente en la nube.

En los últimos años, las observaciones meteorológicas locales se han hecho cada vez más necesarias debido al calentamiento global y a los frecuentes fenómenos meteorológicos extremos.

La gama de opciones se ha ampliado desde dispositivos sencillos y económicos que combinan sensores hasta dispositivos de gran precisión, robustez y rendimiento, lo que ha reducido los obstáculos para obtener datos de observación meteorológica y ha aportado datos importantes en las operaciones para instalaciones agrícolas, autoridades locales y otros.