月: 2023年7月

Was ist ein Umweltsensor?

Umweltsensoren sind Sensoren, die zur Erkennung und quantitativen Messung von Umweltinformationen in der Umgebung eingesetzt werden.

Umweltsensoren messen verschiedene Umweltparameter wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Lichtintensität, CO²-Konzentration, Luftdruck und Lärm sowie menschliche Sensoren zur Erkennung menschlicher Körper. In letzter Zeit haben einige Produkte mehrere Umweltsensoren in ein kleines USB-Gehäuse integriert, um die Auswertung zu erleichtern.

Anwendungen von Umweltsensoren

Umweltsensoren werden manchmal allein zur Anzeige von Informationen verwendet, häufiger jedoch werden sie zur Erfassung externer Umgebungsinformationen für die Steuerung anderer Anlagen oder Geräte eingesetzt.

Beispiele für spezifische Anwendungen sind Geräte, die eine Temperatur- und Feuchtigkeitsregelung erfordern, automatische Türen und Beleuchtung, die durch sich nähernde Menschen aktiviert werden, Autos, Flugzeuge, Abgasemissionen und die Erkennung von Insassen. In Kraftfahrzeugen dienen sie zur Messung der Außenluft, der Innentemperatur und -feuchtigkeit sowie der Sonneneinstrahlung, um die Temperatur und den Luftdurchsatz der Klimaanlage zu bestimmen.

Sie werden auch in Flugzeugen eingesetzt, um die Fluglage zu kontrollieren.

Funktionsweise der Umweltsensoren

Die Funktionsweise der Umweltsensoren besteht darin, die zu erfassenden Informationen, wie z. B. Temperatur und Luftfeuchtigkeit der Umgebung, anhand verschiedener physikalischer Phänomene in elektrische Signale umzuwandeln und als quantitative Werte zu ermitteln. Umweltsensoren zielen im Allgemeinen auf externe Eingänge ab (z. B. Wetterinformationen, Licht, Hindernisse, Schall usw.), und viele Sensoren haben die Fähigkeit, schwache Signale zu verstärken und auszugeben oder Messeinheiten umzuwandeln.

Typische Umweltsensoren, die sehr vielseitigen Temperatur- und Feuchtigkeitssensoren, sind oft als ein Gerät integriert, aber Temperatur und Feuchtigkeit werden getrennt gemessen, und die Temperatur wird im Allgemeinen durch Thermoelemente oder Thermistoren erfasst. Thermoelemente nutzen die Potenzialdifferenz zwischen zwei verschiedenen Metalldrähten. Thermistoren können die Temperatur mit einem Widerstandselement erfassen, das aus einem Metalldraht und einem Metalloxid-Halbleiter besteht.

Unter diesen sind NTC-Thermistoren weit verbreitet, da sie eine negative Korrelation aufweisen, bei der die Beweglichkeit der Elektronen zunimmt und der Widerstand mit steigender Temperatur abnimmt, so dass die Beziehung zwischen Temperatur und Widerstand leicht zu verstehen ist. Feuchtigkeitssensoren messen die Wasserdampfmenge in der Luft und wandeln sie in Luftfeuchtigkeit um, und zwar im Verhältnis zur maximalen Wasserdampfmenge, die in der Luft vorhanden sein kann. Es gibt zwei Typen: einen, der Änderungen der Halbleiterkapazität misst, und einen, der Änderungen des Halbleiterwiderstands misst. Der Widerstandsnachweis ist billiger, aber es ist zu beachten, dass die Messgenauigkeit geringer ist als die des kapazitiven Typs.

Zu den anderen Arten von Umweltsensoren gehören optische Sensoren und Beleuchtungsstärkesensoren, die Licht wie Infrarot- und Ultraviolettstrahlung erfassen. Diese Sensoren verwenden Fotodioden, die den fotoelektrischen Effekt nutzen, und Fotowiderstände, die mit verschiedenen Wellenlängen kompatibel sind, um die Lichtintensität zu erfassen. Die meisten dieser Sensoren erkennen auch die vom menschlichen Körper ausgehende Infrarotstrahlung.

Weitere Informationen zu Umweltsensoren

1. Umweltsensoren als Indikatoren für Erregung

CO2-Sensoren, die eine Art von Umweltsensoren sind, werden manchmal als Indikator für die Erregung in einem Raum verwendet. Sie messen hauptsächlich die Konzentration des durch die menschliche Atmung erzeugten Kohlendioxids und können an Orten eingesetzt werden, an denen sich viele Menschen aufhalten, wie z. B. in Konferenzräumen und Wartezimmern von Krankenhäusern.

Der Kohlendioxidgehalt ist auch als einer der Luftqualitätsstandards in den Standards für das Sanitärmanagement in Gebäuden und anderen Standards festgelegt. Die Norm sieht vor, dass der Kohlendioxidgehalt in Innenräumen unter etwa 1000 ppm gehalten werden sollte. Da die Bedingungen, unter denen sich viele Menschen versammeln, nicht festgelegt sind, muss die Belüftung nach eigenem Ermessen erfolgen.

An Orten, an denen sich viele Menschen versammeln, wie z. B. in Schulen und Klassenzimmern, soll eine zu hohe Kohlendioxidkonzentration die Konzentration der Menschen beeinträchtigen und somit die Arbeitseffizienz verbessern.

2. Miniaturisierung von Umweltsensoren

Die Sensortechnologien haben sich in den letzten Jahren weiterentwickelt, und auch die Umweltsensoren werden immer kleiner. Einige der kleinsten Umweltsensoren sind weniger als 1 cm groß und können in verschiedenen Bereichen wie Medizin, Landwirtschaft und Fertigung eingesetzt werden.

Es gibt auch Umweltsensoren vom Typ USB. Sie sind kleiner als ein Standard-USB-Speicherstick, können über USB mit Strom versorgt werden, um kontinuierlich zu arbeiten, und können über USB oder Bluetooth an ein Netzwerk angeschlossen werden, um Messdaten zu übertragen.

Beim Anschluss an den USB-Port eines PCs besteht jedoch die Gefahr, dass die Werte des Temperatursensors aufgrund der Hitze des PCs selbst nicht korrekt gemessen werden.

Was ist eine leitfähige Paste?

Eine leitfähige Paste ist ein Gemisch aus Metallpartikeln (Füllstoff), organischen Substanzen (verschiedene Harze), Tensiden und Polymeren (Bindemittel).

Leitfähige Paste wird auf das zu verbindende Teil aufgetragen und wärmebehandelt, um es gleichzeitig mit der Verbindung leitfähig zu machen. Andere Methoden, um die Leitfähigkeit zu erhöhen, sind das Löten und das Kleben mit leitfähigem Klebeband, aber von leitfähigen Pasten erwartet man unter anderem Bleifreiheit, niedrige Temperaturen, Wärmebeständigkeit und geringes Gewicht.

Vor allem in den letzten Jahren hat es bemerkenswerte Innovationen in der Niedertemperaturtechnologie gegeben, und die Anwendungen im Halbleiterbereich florieren. Im Gegensatz zur Schmelztemperatur von Lötzinn, die bei ca. 183 °C (217 °C bei Bleifrei) liegt, werden in Leitfähigen Pasten nun Materialien mit einer Verarbeitungstemperatur von weniger als 100°C praktisch eingesetzt. Ein weiteres Merkmal leitfähiger Pasten ist, dass sie flexibler sind als das Kleben mit Lot.

Leitfähige Pasten werden sowohl in der Praxis als auch in wissenschaftlichen Experimenten eingesetzt, da sie bei niedrigen Temperaturen leicht verfügbar sind. Wenn z. B. eine Leitfähigkeit zwischen der Probenbasis und der Probe erforderlich ist, wie bei der Rastertunnelmikroskopie (STM), kann leitfähige Paste aufgetragen werden, um eine Verbindung ohne übermäßige Wärmezufuhr zur Probe zu ermöglichen.

Anwendungen von leitfähiger Paste

Leitfähige Paste wird hauptsächlich als leitfähiger Klebstoff für elektronische Geräte in Smartphones und PCs verwendet. Sie wird auch häufig in wissenschaftlichen Experimenten verwendet.

Da elektronische Geräte immer kleiner und leichter werden, sind niedrigere Temperaturen für die leitfähige Verklebung für die Halbleiterindustrie zu einem wichtigen Thema geworden. Neben der Tatsache, dass Leitfähige Paste bleifrei ist, ist dies ein weiterer Grund, warum das Kleben bei niedrigen Temperaturen mit Leitfähiger Paste im Mittelpunkt des Interesses steht.

Leitfähige Pasten werden auch für Fahrzeugmodule wie Fahrtenschreiber verwendet, bei denen die ausgezeichnete Wärmebeständigkeit der Leitpaste eine Verschlechterung der Produktqualität auch in tagsüber heißen Fahrzeugen verhindern soll.

Funktionsweise der leitfähigen Pasten

Leitfähige Pasten werden durch Dispergieren von Metallnanopartikeln mit hoher Leitfähigkeit in einem organischen Material und Aushärten des Harzes hergestellt, um die Leitfähigkeit zwischen verbundenen Objekten zu gewährleisten. Die am häufigsten in leitfähige Pasten gemischten Metallpartikel sind Ag (Silber), das eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist.

Wenn Silberpartikel in leitfähigen Pasten verwendet werden, spricht man von Silberpasten. Andere Metalle sind Ni (Nickel), Au (Gold), Cu (Kupfer) und C (Kohlenstoff).

Andererseits gibt es eine Vielzahl von organischen Substanzen und Polymeren, die je nach Anwendung und Hersteller in leitfähige Pasten gemischt werden können. Beispiele sind Epoxidharze, Phenolharze, Acrylharze, Urethanharze und Silikonharze.

Metallische Nanopartikel und organische Materialien werden als Gegenmaßnahme gegen die Agglomeration gemischt, aber die Kombination der zu mischenden organischen Materialien und Polymere kann die Stabilität, die Wärmebeständigkeit und andere Eigenschaften der Leitfähigen Pasten erheblich verändern.

Auswahl einer geeigneten leitfähigen Paste

Leitfähige Pasten haben niedrige Verarbeitungstemperaturen und können nicht dort verwendet werden, wo sie auf hohe Temperaturen erhitzt werden. Einige Produkte weisen jedoch eine hohe Temperaturbeständigkeit und eine geringe Entgasung auf, so dass es wichtig ist, die Art der leitfähigen Paste entsprechend der Anwendung auszuwählen.

Ein weiteres Merkmal leitfähiger Pasten ist, dass sie, wenn sie nicht wärmebehandelt sind, mit einer organischen Substanz beschichtet sind und daher nicht leitfähig sind. Einige Typen können durch einfaches Trocknen ohne Wärmebehandlung verwendet werden, da das Harz aushärtet. Beachten Sie, dass die Verarbeitbarkeit, die langfristige Lagerstabilität, die Aushärtungsbedingungen, die Klebkraft und die Beständigkeit gegen Feuchtigkeit und Hitze je nach Art des verwendeten Bindemittels unterschiedlich sind.

Es wird empfohlen, leitfähige Pasten mit einem Bindemittel zu verwenden, das für die zu leitende Fläche geeignet ist. Sie sollten die Gebrauchsanweisung der von Ihnen verwendeten Leitfähigen Pasten prüfen, da einige von ihnen zur Lagerung gekühlt werden müssen und andere bei längerer Lagerung aushärten und unbrauchbar werden können.

Was ist ein Winkelsensor?

Winkelsensoren sind Sensoren zur Erfassung von Winkelinformationen, z. B. aus der Position eines Objekts.

In letzter Zeit ist der Bedarf an hochpräziser Positionserfassung aufgrund von Präzisionsbearbeitung, Halbleiterherstellung, Automobilen und Robotik gestiegen, und der Bedarf an präzisen Winkelmessungen zur Positionserfassung nimmt ebenfalls zu.

Winkelsensoren sind im Allgemeinen mit magnetischen, optischen, induktiven oder Potentiometer-Winkelerfassungsmethoden erhältlich. Es ist wichtig, je nach Anwendungsbereich die am besten geeignete Methode zu wählen.

Darüber hinaus haben in letzter Zeit Kreiselsensoren, die neben dem Winkel auch Trägheitskräfte wie Winkelgeschwindigkeit und Beschleunigung erfassen, zur Unterstützung des automatisierten Fahrens an Bedeutung gewonnen. Der Trend geht zu Kreiselsensoren sowie zu herkömmlichen Winkelsensoren.

Anwendungen von Winkelsensoren

Winkelsensoren werden unter anderem in der Präzisionsbearbeitung, der Halbleiterfertigung, der Automobilindustrie und der Robotik eingesetzt.

1. Kraftfahrzeuge

Durch die Erfassung des Kurbel- und Nockenwinkels mit Winkelsensoren kann der optimale Zeitpunkt und die Dauer der Kraftstoffeinspritzung berechnet werden. Weitere Anwendungen sind elektrische Servolenkungen und elektronisch gesteuerte Aufhängungen.

2. Roboter

Winkelsensoren werden zur Erkennung und Steuerung der Position von Roboterarmen eingesetzt.

Funktionsweise der Winkelsensoren

Es gibt die folgenden vier allgemeinen Arten von Winkelsensoren:

1. Magnetischer Typ

Bei dieser Methode werden die Winkel durch Messung der Spannung ermittelt, die erzeugt wird, wenn ein Magnetfeld senkrecht zu einem stromdurchflossenen Hall-Element angelegt wird. Dieses Phänomen ist als Hall-Effekt bekannt.

2. Optisches Verfahren

Bei dieser Methode werden die Winkel anhand der Anzahl der Lichtimpulse ermittelt, die beim Durchgang von Licht durch eine Scheibe mit einem spaltförmigen Gitter erfasst werden. Diese Methode wird als Transmissionsmethode bezeichnet, während eine andere Methode die Reflexionsmethode ist.

Bei der Reflexionsmethode wird der Winkel aus den Lichtimpulsen gemessen, die vom lichtemittierenden Element zur Scheibe zurückprallen und vom lichtempfangenden Element empfangen werden.

3. Induktiver Typ

Der induktive Typ besteht aus einer Primärspule, einer Sekundärspule und einem dazwischen rotierenden, nockenförmigen Kern; wenn eine Spannung an die Primärspule angelegt wird, gibt die Sekundärspule eine von der Position des Kerns abhängige Spannung ab, und der Winkel kann anhand der Größe dieser Spannung ermittelt werden.

4. Typ des Potentiometers

Potentiometer haben Klemmen und Bürsten, die sich auf einem Widerstandselement drehen. Der Drehwinkel der Bürste kann durch Messung des Widerstands zwischen den Klemmen gemessen werden.

Weitere Informationen zu Winkelsensoren

1. Vorteile der magnetischen Winkelsensoren

Magnetische Winkelsensoren nutzen den Hall-Effekt, um Änderungen im Magnetfeld in einen Spannungswert umzuwandeln und das Signal als Analogausgang auszugeben. Im Gegensatz zu potentiometrischen Winkelsensoren können magnetische Winkelsensoren zwei Ausgangssysteme haben: Die beiden Ausgangswerte sind im Allgemeinen unterschiedlich, mit Ausnahme der Neutralstellung.

Die beiden Ausgangssysteme erhöhen den erfassten Wert und die Zuverlässigkeit des Winkelsensors. Potentiometrische Winkelzentralen benötigen zwei Winkelsensoren, um einen 360 °-Winkel zu erfassen, da der Winkelsensor aufgrund seiner Struktur immer einen blinden Fleck aufweist.

Magnetische Winkelsensoren hingegen können 360 ° mit einem einzigen Winkelsensor erfassen, was den Vorteil hat, dass die Anzahl der Komponenten reduziert wird. Da magnetische Winkelsensoren berührungslos arbeiten, weisen sie weniger Fehlerfaktoren auf und haben eine längere Lebensdauer als kontaktbehaftete Sensoren wie Potentiometer-Winkelsensoren.

Sollte es dennoch zu einem Ausfall kommen, ist auf den Abstand zum Sensorkörper zu achten. Wird die Abstandseinstellung beim Wiedereinbau des Sensors nicht berücksichtigt, kommt es bei Berührung zu einem vorzeitigen Ausfall des Winkelsensors, und der Winkelsensor kann den Winkel nicht korrekt erfassen, wenn der Abstand zum Sensorkörper zu groß ist.

2. Analoger Ausgang des Winkelsensors

Der analoge Ausgang eines Winkelsensors, der Spannungswert, wird durch eine Änderung des elektrischen Widerstands ausgegeben. Die Ausgabemethode ist häufig Spannung, kann aber auch Strom sein, und der Ausgabebereich des Analogausgangs ist je nach Winkelsensor unterschiedlich. Bei der Spannung liegt der Bereich nicht nur bei 0-5 V, sondern auch bei 0-10 V. Es ist wichtig, die Angaben des Herstellers sorgfältig zu prüfen.

Winkelsensoren benötigen einen Stromkreis und eine Masse (GND), um einen Analogausgang zu liefern. Der Winkelsensor hat daher drei Klemmen, nämlich die Stromversorgungsklemme, die Erdungsklemme (GND) und die Analogausgangsklemme. Wenn der Analogausgang abnormal ist, kann die Ursache sowohl eine abnormale Verdrahtung oder Verbindung als auch ein Fehler im Winkelsensor selbst sein.

Was ist ein Grafikpanel?

Ein Grafikpanel ist ein Panel, das eine Struktur anzeigt.

Es wird als eines der Geräte des zentralen Überwachungssystems verwendet. Auf einem großen Bildschirm werden Systemdiagramme und Lagepläne des Stromnetzes, der Klima- und Lüftungsanlagen, der Wasserversorgungs- und Entwässerungsanlagen, etc. der in den automatischen Steuerungsanlagen installierten Stromempfangs- und -umwandlungsanlagen angezeigt, und der Betriebszustand der Anlagen sowie Messwerte werden auf dem Bildschirm dargestellt.

Anwendungen von Grafikpanels

Grafikpanel werden für eine Vielzahl von Zwecken eingesetzt, z. B. zur Anzeige von Informationen und Bildern.

1. Anwendungen in der Stadt

Sie werden z. B. für touristische Informationsschilder aus der Vogelperspektive, 360°-Panoramabilder aus der Vogelperspektive und große Tafeln für Konferenzräume verwendet. Sie werden auch für verschiedene Zwecke in Verkehrsleitsystemen wie z. B. bei der Bahn verwendet, um die Position von Fahrzeugen mit Hilfe von Lampen anzuzeigen.

Weitere Anwendungen sind Ankunfts- und Abfahrtsinformationen auf Flughäfen und Bahnhöfen sowie Spielstandsanzeigen bei Konzerten und Sportveranstaltungen.

2. Anwendungen in der Gefahrenabwehr

Zur Anzeige des Warn- und Überwachungsstatus einer Anlage kann ein Grundriss der Anlage in die Schalttafel eingefügt werden, und der von den verschiedenen Sensoren übermittelte Warnstatus kann vom Controller gesteuert und durch LED-Leuchten und Blinklichter angezeigt werden. Die übersichtliche und leicht verständliche Anzeige ermöglicht eine frühzeitige Erkennung von Eindringlingen und eine schnelle Reaktion.

3. Anwendungen auf Baustellen

Grafikpanel eignen sich auch für Werbe- und Promotionszwecke für Bauprojekte auf Baustellen. Indem sie an gut sichtbaren Stellen auf der Baustelle angebracht werden, können sie Passanten und Interessenten über das Projekt informieren.

Grafikpanel sind auch nützlich, um auf Baustellen Anweisungen und Sicherheitshinweise zu geben. Durch die Anzeige von Informationen über schweres Gerät und gefährliche Arbeitsbereiche können Unfälle vermieden werden.

Darüber hinaus können sie auch den Fortschritt eines Bauprojekts anzeigen, was die Kommunikation zwischen den Beteiligten verbessert, die Abläufe rationalisiert und die Projektplanung erleichtert.

Funktionsweise der Grafikpanel

Im Gegensatz zu herkömmlichen Anzeigetechnologien wie Flüssigkristall- und Plasmabildschirmen verwenden Grafikpanel eine Art von Anzeigetechnologie zur Darstellung von Informationen, ein als OLED bezeichnetes Material, das organische Moleküle nutzt. OLED hat die Eigenschaft, Licht zu emittieren, wenn Strom angelegt wird, und benötigt, wie LCDs, keine Hintergrundbeleuchtung, was die Herstellung von dünnen und leichten Displays ermöglicht.

Sie zeichnen sich außerdem durch eine sehr große Farbpalette, ein hohes Kontrastverhältnis und einen großen Betrachtungswinkel aus. Diese Tafeln sind zwar sehr nützlich für die Führung und Erläuterung von Einrichtungen für Besucher und Besucherinnen, aber die Kosten sind relativ hoch, da eine separate Überwachungs- und Anzeigeausrüstung erforderlich ist.

Bei der Verwendung als Kartentafel können sie je nach Anzeigemethode in zwei Typen eingeteilt werden: die einfache Methode und das Gravurverfahren.

1. Einfache Methode

Bei der einfachen Methode der Grafik-Panele werden Leuchtdioden (LEDs) verwendet, die direkt auf der Oberfläche des Paneels angeordnet sind und Licht aussenden. Bei dieser Methode werden die Punkte mit einer so genannten Punktmatrix verbunden, was bedeutet, dass eine hochauflösende Anzeige nicht möglich ist, aber sie kann zu geringen Kosten hergestellt werden.

Außerdem verbraucht es weniger Strom und ist sehr energieeffizient.

2. Gravurverfahren

Bei der Gravurmethode wird die Oberfläche des Panels mit einem Laser eingraviert, so dass Licht durchgelassen wird, um das Display zu erzeugen. Wenn der Laserstrahl auf die Oberfläche des Panels trifft, verdampft er die Oberfläche und erzeugt mikroskopisch kleine Vertiefungen. Das Licht wird durch diese Vertiefungen gestreut und das vorgegebene Design erscheint auf der Oberfläche der Platte.

Diese Methode ermöglicht hochauflösende Displays durch die Steuerung der Gravurtiefe und der Lichtdurchlässigkeit. Während das System ein hohes Maß an Design und Sichtbarkeit bietet und ein ausgezeichnetes visuelles Erscheinungsbild hat, stellt es auch eine hohe Belastung in Bezug auf Kosten und Liefertermin dar, wenn die Bildschirmanzeige geändert werden muss.

Wenn sich die Spezifikationen ändern, wie z. B. eine Erhöhung der Anzahl der Überwachungsgeräte oder eine Änderung des Standorts, ist es erforderlich, eine neue Kartenversion herzustellen und die interne Verkabelung sowie die Position der rückseitigen LEDs zu ändern, um die Bildschirmanzeige zu aktualisieren, was die Kosten tendenziell erhöht. Eine neuere Lösung für diese hohen Kosten ist die Verwendung von softwaregenerierten Überwachungsbildschirmen, die auf große LCD-Displays projiziert werden, anstelle von handgefertigten Tafeln, und deren Überwachung über einen allgemeinen Internetbrowser oder spezielle Anwendungen.

Merkmale von Grafikpanel

Die Herstellung von Grafikpanel erfordert ein hohes Maß an Technologie und Fachwissen. Obwohl sie etwas teurer sind, erleichtert ihre Installation den Überblick über das Anlagensystem der gesamten Anlage.

Verschiedene Zustände von Überwachungsalarmen, Betriebszuständen von Anlagen und Störungszuständen können auf der Karte grafisch überprüft und dargestellt werden, was zu einer besseren Qualität der Anlagenverwaltung beiträgt. Außerdem ist es notwendig, das für die Anwendung und den Einsatzort am besten geeignete Material und die am besten geeignete Technologie auszuwählen, wodurch Kosteneinsparungen erzielt werden können.

Was ist eine Glasfaser?

Glasfasern sind industriell hergestellte anorganische Fasern, die aus geschmolzenem Glas bestehen, das zu Fasern verstreckt wurde.

Glasfasern bestehen aus Glas und werden in Verbundwerkstoffen mit Harzen und Zement verwendet, um das Gewicht zu verringern und die Haltbarkeit zu verbessern. Auch alkalifreies Glas wird häufig für Glasfasern verwendet.

Anwendungen von Glasfasern

Die Anwendungen von Glasfasern nehmen von Jahr zu Jahr zu, und es wird erwartet, dass die Nachfrage nach Glasfasern in Zukunft noch steigen wird. Die wichtigsten Anwendungen sind:

• Automobilkomponenten und Elektronikprodukte
• Verstärkungsmaterial in der Haustechnik
• Bewehrungsmaterial für Beton
• Verstärkungsmaterial für Kunststoffschwellen, usw.

Kunstharze für Automobilteile werden mit Glasfasern kombiniert, um die Festigkeit zu erhöhen und das Gewicht des Fahrzeugs zu verringern. Glasfasern werden auch in elektronischen Produkten verwendet, um die Präzision zu verbessern und in Baumaterialien, um eine hohe Haltbarkeit zu gewährleisten.

Funktionsweise der Glasfasern

Die Herstellung von Glasfasern beginnt mit dem Schmelzen von Glas bei Temperaturen von über 1300 °C. Das geschmolzene Glas wird durch mikroskopisch kleine Poren geleitet, wobei Glas in der Größenordnung von Mikrometern herausgezogen und dann zu einem Faden aufgewickelt wird. Es können Durchmesser im Bereich von 4-25 µm hergestellt werden. Für jede Anwendung muss die am besten geeignete Glasfaser ausgewählt werden.

Arten von Glasfasern

Glasfasern lassen sich in zwei Haupttypen unterteilen: E-Glasfasern und AR-Glasfasern:

1. E-Glasfasern

Dabei handelt es sich um alkalifreie Glasfasern, die zur Verstärkung von Harzen verwendet werden. Sie haben ausgezeichnete Isolationseigenschaften. Sie werden in Harze eingearbeitet, um die Isolierung und Wärmebeständigkeit zu verbessern.

2. AR-Glasfasern

Dabei handelt es sich um Glasfasern, die eine hohe Konzentration von Zirkoniumdioxid enthalten. Sie haben ausgezeichnete Alkali- und Säurebeständigkeit. AR-Glasfasern mit Alkalibeständigkeit können in Zement eingemischt werden.

Weitere Informationen zu Glasfasern

1. Gefahren von Glasfasern

Beim Umgang mit Glasfasern bestehen nur wenige Gesundheitsgefahren. Wegen ihrer Ähnlichkeit werden sie oft mit anorganischen Fasern wie Asbest verwechselt, aber es handelt sich um unterschiedliche Stoffe.

Asbest ist eine kristalline Faser mit einer Dicke von etwa 0,1 µm. Da sie so dünn ist, kann sie beim Einatmen leicht tief in die Lunge gelangen. Sobald sie die Lunge erreicht hat, wird sie nicht mehr aus dem Körper ausgeschieden und reichert sich an, was zu Krankheiten wie der Pneumokoniose führt.

Glasfasern sind amorphe Fasern mit einer Dicke von 4-25 µm. Selbst wenn sie eingeatmet werden, gelangen die meisten Glasfasern nicht in die Lunge, da sie über die Nase und die Bronchien ausgeschieden werden. Falls sie doch in den Körper gelangen, werden sie vom körpereigenen Immunsystem innerhalb kurzer Zeit wieder ausgeschieden.

Der Staub, der bei der Verarbeitung von Glasfasern entsteht, wird als gefährlich eingestuft. Wie bereits erwähnt, handelt es sich dabei um eine andere Substanz als Asbest, so dass das Einatmen keine Pneumokoniose oder andere Krankheiten verursacht. Dennoch ist es aus gesundheitlicher Sicht besser, das Einatmen von Staub so weit wie möglich zu vermeiden, weshalb Belüftung und die Verwendung von Staubmasken empfohlen werden.

2. Unterschied zwischen Glasfasern und Kohlefasern

Glasfasern und Kohlenstofffasern sind beides faserähnliche Stoffe, aber sie sind unterschiedliche Materialien. Glasfasern werden hergestellt, indem Glas in einem Hochtemperaturofen geschmolzen und mit hoher Geschwindigkeit durch eine Düse gezogen wird. Sie hat die Eigenschaften von Glas, wie Hitzebeständigkeit, Nichtentflammbarkeit und chemische Beständigkeit.

Kohlefaser hingegen ist ein faserverstärkter Kunststoff, der Kohlenstofffasern enthält. Er wird durch Karbonisierung von Fasern auf Erdöl- oder Acrylbasis hergestellt. Trotz seiner hohen Festigkeit ist er extrem leicht.

Was ist eine Chromatierung?

Eine Chromatierung ist eine Behandlungsmethode, bei der durch Passivierung des Metalls mit einer Behandlungslösung, die hauptsächlich sechswertiges oder dreiwertiges Chrom enthält, eine Chromatschicht gebildet wird. Chromatierte Konversionsbeschichtungen werden in der Regel bei verzinktem Metall angewendet.

Merkmale der Chromatierung

Chromatierte Beschichtungen zeichnen sich durch ihre hohen Selbstheilungseigenschaften und ihre im Vergleich zu anderen Oxidbeschichtungen überlegene Korrosionsbeständigkeit aus. Sie können auch andere Eigenschaften wie Rostschutz, Design und elektrische Leitfähigkeit verbessern. In der Vergangenheit wurde aus Kostengründen in der Regel sechswertiges Chrom verwendet. Da die Verwendung von sechswertigem Chrom in der EU jedoch eingeschränkt ist, wird als Alternative dreiwertiges Chrom eingesetzt.

Die Selbstheilungseigenschaften der Chromatierung lassen sich kurz wie folgt beschreiben: Bei einem Defekt in der Chromatschicht, die sich auf dem beschichteten Objekt aufgrund von Kratzern usw. gebildet hat, tritt die Chromatlösung aus und repariert die Chromatschicht.

Die Metallbeschichtung bietet den gleichen Effekt wie die Chromatierung, aber die für die Metallbeschichtung verwendeten Edelmetalle sind teuer und kostenintensiver als die Chromatierung. Vor diesem Hintergrund steigt die Nachfrage nach der weniger kostspieligen Chromatierung.

Anwendungen der Chromatierung

Die Chromatierung wird bei Werkstoffen und Bauteilen eingesetzt, bei denen Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist. So wird die Chromatierung beispielsweise bei Teilen von Kraftfahrzeugen, Haushaltsgeräten, elektronischen Geräten und Baumaterialien angewandt und trägt zu einem höheren Komfort bei. Sie wird auch eingesetzt, wenn das Design wichtiger ist als die Korrosionsbeständigkeit, wie z. B. bei Schrauben und Büroartikeln.

Funktionsweise der Chromatierung

Zunächst wird der Zinküberzug in der Chromatierungslösung aufgelöst. Während sich das Zink auflöst, werden die Chromat-Ionen reduziert und es bildet sich dreiwertiges Chrom. Anschließend wird ein Hydroxidfilm auf der Zinkschicht abgeschieden und die Behandlung ist abgeschlossen. Die Chromatierung ist also ein einfaches und leichtes Verfahren und gleichzeitig können die Eigenschaften je nach Behandlungsmethode variiert werden.

Arten von Chromatierungen

Im Folgenden werden die Arten der Chromatierung erläutert. Es gibt vier Hauptarten der Chromatierung:

1. Glanzchromatierung

Diese Methode wird für Schrauben und Büromaterialien verwendet, bei denen es mehr auf das Design als auf eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit ankommt. Durch die Verwendung einer fluoridhaltigen Behandlungslösung kann ein blau-silberweißes Aussehen mit hervorragender Polierbarkeit erzielt werden. Ein Film bildet sich auf Cr3+-Basis.

2. Farbchromatierung

Diese Chromatierung ist einfach zu handhaben und weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf und wird für Innenteile von Autos und Haushaltsgeräten verwendet. Die Dicke des Films kann durch Eintauchzeit, pH-Wert und Temperatur eingestellt werden. Cr6+ befindet sich auf der Oberseite des Chromatierungsfilms und Cr3+ auf der verzinkten Schicht.

3. Schwarzchromatierung

Eine Chromatierung, die ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen Korrosionsbeständigkeit und Designfähigkeit bietet. Diese Behandlungsmethode wird auch für dekorative Gegenstände verwendet. Der Behandlungslösung wird Silberhalogenid zugesetzt, und es werden während der Filmbildung Silberpartikel in den Film dispergiert, was zu einem schwarzen Aussehen führt.

4. Grünchromatierung

Im Vergleich zu anderen Beschichtungen weist die Grünchromatierung die höchste Korrosionsbeständigkeit auf und bildet eine dicke Chromatschicht. Sie neigt zu einem höheren Gehalt an sechswertigem Chrom und sollte daher mit Vorsicht verwendet werden. Es befindet sich Cr6+ auf der Oberseite des Chromatierungsfilms und Cr3+ auf der Seite der verzinkten Schicht.

Weitere Informationen zur Chromatierung

1. Methoden der Aluminiumchromatierung

Aluminium bildet an der Luft eine Oxidschicht von einigen nm auf der Oberfläche. Aluminium selbst hat eine hohe Ionisierungsneigung und ist ein korrosives Metall, weist aber aufgrund der Wirkung der Oxidschicht eine mäßige Korrosionsbeständigkeit auf. Die Dicke der Oxidschicht ist jedoch zu dünn, um ein praktisches Maß an Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten, so dass es notwendig ist, die Korrosionsbeständigkeit durch eine Oberflächenbehandlung zu verbessern.

Daher wird die Aluminiumchromatierung eingesetzt, wobei es zwei spezielle Methoden gibt: die phosphatierte und die chromatierte Konversionsbeschichtung.

Phosphat-Chromatierung
Bei der Phosphatchromatierung wird sechswertiges Chrom verwendet, um eine Chromschicht auf der Aluminiumoberfläche zu bilden. Ein Großteil des sechswertigen Chroms wird jedoch reduziert und in dreiwertiges Chrom umgewandelt, so dass es sich um eine sehr sichere Behandlungsmethode handelt.

Der Behandlungslösung werden auch Fluorid- und Phosphat-Ionen zugesetzt. Phosphationen beschleunigen die Reduktionsreaktion des sechswertigen Chroms und verbessern die Haftung zwischen der Beschichtung und der Oberflächenschicht. Fluoridionen lösen die Oxidschicht der Oberfläche in den frühen Phasen der Reaktion auf und unterstützen die Bildung der Schicht.

Chromsäure-Chromatierung
Die Chromsäure-Chromatierung ist ein Verfahren, bei dem eine wässrige Lösung verwendet wird, die eine saure Lösung von sechswertigem Chrom enthält. Der mit dieser Methode gebildete Film variiert stark in Bezug auf die Menge des anhaftenden Chroms, abhängig von den Bedingungen wie Behandlungszeit und Temperatur. Das Aussehen der Beschichtung kann daher von farblos bis bräunlich variieren.

Der Behandlungslösung werden Chromsäure, Dichromat und Ferricyanid zugesetzt, wobei Ferricyanid die Wirkung hat, in kürzerer Zeit einen dickeren Film zu bilden.

2. Korrosion bei der Chromatierung

Es ist bekannt, dass die Chromatierung Risse, so genannte Mikrorisse, verursachen kann. Dies ist darauf zurückzuführen, dass unmittelbar nach der Behandlung Feuchtigkeit in der Beschichtung verbleibt, aber je nach Trocknungsbedingungen führt der schnelle Feuchtigkeitsverlust zur Bildung feiner Risse. Im Allgemeinen nimmt die Anzahl der Risse mit höheren Trocknungstemperaturen zu.

Wenn sich Mikrorisse von der Oberfläche ins Innere ausbreiten, können Feuchtigkeit und Schmutz von außen in das innere Material eindringen, was zu Korrosion führen kann. Mikrorisse sind daher ein großes Problem für die Korrosionsbeständigkeit.

Bei der oben beschriebenen Grünchromatierung enthält die verzinkte Seite mehr Phosphatwurzeln und bildet somit eine dichtere und dickere Struktur. Selbst wenn Mikrorisse auftreten, ist es daher unwahrscheinlich, dass sie die verzinkte Schicht erreichen und die Grünchromatierung weist eine gute Korrosionsbeständigkeit auf.

Was ist ein Wellengitter?

Ein Wellengitter ist ein Drahtgeflecht aus gewellten Drahtlitzen, die im rechten Winkel zueinander in vertikaler und horizontaler Richtung gewebt sind.

Die Wellung (Crimp) bezieht sich auf die Verdrillung der Fasern. Sie kommt auch bei Wolle und Baumwolle vor und ist dafür verantwortlich, dass das Material wärmer und elastischer wird. Bei Wellengittern hat sie die Aufgabe, die Energie der Belastung zu absorbieren, indem sie den Draht verformt, wenn das Drahtgitter einer starken Belastung ausgesetzt wird.

Die gewellte Wellenform des Drahtes, die bei gewelltem Drahtgeflecht verwendet wird, entsteht, indem der Draht durch Zahnräder geführt wird. Dies bedeutet, dass die Steigung des Zahnrads auf den Draht übertragen wird. Gewellte Walzdrähte sind weniger kollabierfähig. Zu den verwendeten Drahtmaterialien gehören verzinkter Draht, Edelstahldraht, Kupferdraht, vinylbeschichteter Draht und Eisendraht.

Darüber hinaus gibt es geschweißte, gesinterte und gewalzte Drahtgewebe, die durch eine sekundäre Verarbeitung dieser Drahtgewebe verstärkt werden. 

Anwendungen von Wellengittern

Wellengitter werden hauptsächlich als Absturzsicherungen im Hoch- und Tiefbau verwendet. Sie werden eingesetzt, um Erdrutsche und Böschungsbrüche an künstlichen Hängen in Flüssen zu verhindern.

Ein uns bekanntes Beispiel für Klammerdrahtgewebe ist das Grillgitter, das für gegrilltes Fleisch verwendet wird. Es wird auch zum Sieben von Bodenbelägen und Schotter im Bauwesen und zum Dreschen und Sieben von Erde in der Landwirtschaft und im Gartenbau verwendet. Zu den allgemeinen Haushaltsprodukten gehören beispielsweise Trennwände, Zäune, Bänke, Lebensmittelkörbe und Ölabscheider zum Frittieren.

Funktionsweise des Wellengitters

Die Funktionsweise der Energieabsorption von Drahtgeflechten beruht auf der Spannung des Drahtes und der Reibung zwischen den Drähten. Das bedeutet, dass die Drähte des Drahtgeflechts gedehnt werden, während an den Kreuzungspunkten der Stahldrähte Energie absorbiert wird.

Während Wellengitter Energie durch die Spannung des Drahtmaterials absorbieren, nehmen rhombische und schildpattförmige Formen Energie durch Dehnung auf. Beim Vergleich der absorbierten Energiemenge können rhombische und Schildpattgewebe eine größere Energiemenge absorbieren als rhombische Drahtgitter.

Ein Test ergab einen Unterschied in der absorbierten Energie von etwa einem Faktor zwei. Andererseits können Rauten- und Schildpattgewebe im Vergleich zu gewelltem Drahtgewebe bei maximaler Belastung größere Lasten aufnehmen.

Weitere Informationen zu Wellengittern

1. Andere Drahtgewebe als Wellengitter

Neben Wellengitter gibt es auch andere Arten von energieabsorbierenden Drahtgeweben:

Rhombendrahtgewebe
Rhombendrahtgeflecht ist ein Drahtgeflecht, das aus zwei Stahldrähten besteht, die im Zickzack umeinander verlaufen, so dass das Geflecht eine Rautenform bildet. Es wird häufig für allgemeine Zäune, Ballfangnetze und Fallschutzzäune verwendet.

Schildpatt-Drahtgeflecht
Schildpattgewebe wird im Allgemeinen durch dreimaliges Verdrillen von Stahldrähten hergestellt, die dann zu einer sechseckigen Masche verwoben werden. Die Verdrehung und Verzwirbelung der Stahldrähte verhindert, dass sich die Ösen verschieben und ablösen.

Es wird hauptsächlich als Schutzmaterial für das Bauwesen, für Viehställe, als Vogelnetz und als Ballnetz für Golfabschlagplätze verwendet.

2. Unterschiede zwischen Wellengittern und anderen Drahtgeweben

Der Hauptunterschied zwischen Wellengittern und Rhombus- und Schildkrötenpanzern besteht, wie bereits erwähnt, in der Art und Weise, wie die Energie absorbiert wird. Ein weiterer Unterschied besteht in der Maschengröße.

Bei Wellengittern werden gewellte Drahtabschnitte verwendet, um die Kreuzungen zu halten, so dass auch kleine Drahtdurchmesser zur Herstellung von Maschendrahtzäunen mit relativ großen Maschen verwendet werden können. Übersteigt die Maschenweite jedoch das 20-fache des Drahtdurchmessers, verliert die Masche selbst an Stabilität.

Ein Wellengitternetz kann jedoch nur aus einer Masche hergestellt werden, die mindestens das Vierfache des Drahtdurchmessers beträgt. Wird eine feinere Maschenweite als das Vierfache des Drahtdurchmessers benötigt, wird Leinengewebe verwendet. Zur Beschreibung von Größe und Leistung von Wellengittern werden folgende Bezeichnungen verwendet.

• Masche (N): Einheit der Maschenweite, Anzahl der Maschen pro Zoll (zwischen 25,4 mm)
• Drahtdurchmesser (d): Durchmesser des Drahtes
• Öffnungen (w): Abstand zwischen den Maschen
• Teilung (p): Abstand zwischen den Mittelpunkten der Linien, wobei Teilung = Liniendurchmesser + Öffnungen
• Lückenanteil (w): prozentualer Anteil der Maschenfläche im Verhältnis zur Gesamtfläche des Ao-Drahts

Was ist eine Riss-Versiegelung?

Riss-Versiegelungen sind Materialien, die zur Reparatur von Rissen in Wänden und Böden verwendet werden.

Die Riss-Versiegelung sollte je nach dem zu reparierenden Material und der Breite des Risses ausgewählt werden. Darüber hinaus kann Wassererosion im Inneren des Gebäudes zu Korrosion und zum Auslaufen von Haushaltsgeräten und elektrischen Anlagen führen.

Wenn Risse entdeckt werden, ist daher ein frühzeitiges Handeln erforderlich.

Anwendungen von Riss-Versiegelungen

Riss-Versiegelungen werden dort eingesetzt, wo Risse vorhanden sind, z. B. in Außenwänden, Asphalt und Böden. Risse können durch Erdbeben, Trockenheit, Beeinträchtigung durch Wind, Regen und UV-Strahlen sowie durch die Kompatibilität von Materialien verursacht werden.

Eine Verschlechterung durch Wind, Regen und UV-Strahlung kann durch regelmäßige Inspektion und Reparatur verhindert werden. Wenn Risse auftreten, kann die Korrosion im Inneren der Außenwand von den gerissenen Stellen aus fortschreiten, und die Wand selbst kann einstürzen.

Arten von Riss-Versiegelungen

Je nach Zielsetzung müssen unterschiedliche Arten von Riss-Versiegelungen verwendet werden. Die wichtigsten Objekte, für die sie verwendet werden, sind:

1. Außenwände aus Beton und Keramik

Es werden zementhaltige oder Epoxidharze verwendet. Je nach Breite des Risses werden Epoxidharz-Sanierungsmaterialien empfohlen. Ist die Außenwand zusammen mit dem Riss abgeplatzt, sollte ebenfalls ein zementhaltiges Reparaturmaterial verwendet werden.

2. Asphaltrisse

Es werden Platten aus Glasfasern oder Wärmeinjektionsmaterialien auf Asphaltbasis verwendet. Für eine einfache Reparatur gibt es Instant-Bitumen. Es kann mit Wasser gemischt und ein wenig geknetet werden, um Bitumen herzustellen, so dass Risse und sogar kleine Dellen repariert werden können, ohne ein Bauunternehmen hinzuziehen zu müssen.

3. Holz

Verwenden Sie ein Reparaturmaterial aus Acrylharz, Epoxidharz oder Bienenwachs. In Innenräumen brauchen Sie sich keine Sorgen zu machen, aber wenn Sie sich im Freien aufhalten und es möglicherweise zu Undichtigkeiten kommt, empfehlen wir Ihnen, ein Material zu verwenden, das auch eine wasserabweisende Wirkung hat.

4. Gips

Mit Gips bearbeitete Wände werden mit Gips repariert. Gips, der für die Außenwände traditioneller Häuser und in jüngerer Zeit auch für Innenräume verwendet wird, ist aufgrund seiner feuchtigkeitsregulierenden Eigenschaften ein besonders rissanfälliges Material.

5. Vinyltapete

Wenn Vinyltapeten Risse aufweisen, können sie mit einem Fugenfüller repariert werden. Sie entstehen durch Ausdehnung und Schrumpfung aufgrund der Trocknung des Untergrunds und Temperaturschwankungen sowie durch Vibrationen beim Öffnen und Schließen von Türen und Fenstern. Die Farbe des Fugenfüllers sollte mit der Farbe der Tapete übereinstimmen.

Weitere Informationen zu Riss-Versiegelungen

1. Verwendung der Riss-Versiegelung

Riss-Versiegelung kann in den gerissenen Bereich gegossen werden, um den Fehler zu füllen oder mit der U-förmigen Versiegelungsmethode, wenn sich der Riss an einer Außenwand befindet. Bei dieser Methode wird mit einer Trennschleifmaschine eine U-förmige Rille gegraben und mit einem speziellen Epoxidharzmaterial gefüllt.

Eine weitere Methode ist die Niederdruckinjektionsmethode. Diese Methode wird angewendet, wenn die Risse tief sind. Das Epoxidharz wird in eine spezielle spritzenähnliche Vorrichtung gegeben und entlang des Risses verfestigt. Das Reparaturmaterial wird mit Hilfe der Kraft einer Feder oder eines Gummis für etwa 24 Stunden in den Riss injiziert.

Bei beiden Methoden wirkt das Reparaturmaterial wie ein Klebstoff, der den Riss füllt und das Eindringen von Wasser verhindert. Wenn die unerfahrene Person es als Erste-Hilfe-Maßnahme verwendet, sind die Typen Farbe, Kartusche oder Beutel relativ einfach zu installieren. Für eine qualitativ hochwertige Installation ist es sicherer, sich an einen spezialisierten Bauunternehmer zu wenden.

2. Zu beachtende Punkte bei der Risssanierung

Risse mit einer Breite von mehr als 0,3 mm sollten so schnell wie möglich ausgebessert werden. Der Grund dafür ist, dass bei Rissen über 0,3 mm die Wahrscheinlichkeit groß ist, dass Wasser in die Außenwand eindringt.

In diesem Fall empfiehlt es sich, die Risse von einem Fachmann begutachten zu lassen, anstatt sie selbst mit Riss-Versiegelungs-Materialien zu reparieren. Wird der Riss zu lange belassen, kann er zu Schäden am gesamten Gebäude führen. Die Reparaturfläche wird größer und die Kosten sind höher als bei der Verwendung von Riss-Versiegelungs-Materialien.

Spezielle Produkte zur Messung der Rissbreite, so genannte Risswaagen, sind in Baumärkten erhältlich und Risswaagen können auch zur Selbstdiagnose von Rissen verwendet werden.

Was ist Quarzit?

Quarzit ist ein Kunststein, der aus zerkleinertem natürlichem Quarz hergestellt und mit Harz gebunden und geformt wird.

Der Quarzgehalt variiert von Hersteller zu Hersteller, liegt aber im Allgemeinen bei 93-95 %. Der zerkleinerte Quarz wird durch ein Vakuumpressverfahren mit Harz verbunden.

Anwendungen von Quarzit

Quarzit wird häufig in Wohnküchen, Badezimmern und anderen Wasserspielen verwendet. Konkrete Beispiele für seine Verwendung sind:

• Küchenplatten, Abdeckungen und Seitenwände
• Wände in Badezimmern
• Waschtischabdeckungen
• Theken für den Empfang
• Tische

Bitte beachten Sie, dass Quarzit kein nicht brennbares Material ist und nicht in Bereichen mit Innenraumbeschränkungen, wie z. B. Küchenwänden, verwendet werden kann.

Funktionsweise von Quarzit

Da Quarzit fast ausschließlich aus Quarz bzw. Quarzit besteht, ist seine Oberflächenhärte mit Mohshärte 7 sehr hoch, wodurch Quarzit kratzfester ist als andere Materialien wie Naturstein oder Kunstmarmor. Darüber hinaus sind Quarz und Quarzmikropartikel mit Harz gebunden und die Struktur ist mit Harz zwischen den Mikropartikeln gefüllt.

Das bedeutet, dass es nur sehr wenige Lücken zwischen den Mikropartikeln und sehr wenige Löcher oder Spalten auf der Oberfläche gibt. Dadurch nimmt er weniger Wasser auf als Naturstein oder Kunstmarmor, so dass selbst wenn etwas Feuchtes darauf verschüttet wird, es sich nicht vollsaugt und keine Flecken darauf haften bleiben. Selbst bei der Verwendung in der Küche können alltägliche Flecken durch Abwischen mit Wasser ausreichend entfernt werden.

Da es mit Harz verklebt ist, lässt es sich außerdem leicht verarbeiten und kann für die nahtlose Verarbeitung von relativ großen Insel- und langen Theken sowie für die Verarbeitung von gebogenen und unregelmäßig geformten Gegenständen verwendet werden. Außerdem kann es eingefärbt werden, bevor es mit Harz hergestellt wird und es gibt eine breite Palette von Varianten, von steingemasert bis einfarbig mit Farbe. Verschiedene Hersteller bieten eine breite Palette von Variationen an.

Wie bereits erwähnt, ist Quarzit jedoch sehr hart und hat den Nachteil, dass er bei der Verwendung als Küchenarbeitsplatte leicht bricht, wenn Geschirr herunterfällt. Außerdem ist er im Vergleich zu Edelstahl oder Kunstmarmor sehr teuer. Quarzstein oder Quarz wird durch Harz an Quarz gebunden und da der Harzteil brennbar ist, ist er nicht als nicht brennbares Material zertifiziert und kann nicht in Bereichen mit Innenraumbeschränkungen verwendet werden.

Weitere Informationen zu Quarzit

Pflege von Quarzit

Quarzit ist sehr pflegeleicht. Im Folgenden wird beispielsweise die Pflege von Quarzit für Küchenarbeitsplatten in drei Schritten erläutert: tägliche Reinigung, bei leichter Verschmutzung und bei starker Verschmutzung.

Tägliche Pflege
Für die tägliche Pflege reicht ein weiches Tuch, z. B. ein Lappen, aus. Nach der Benutzung der Quarzite-Tischplatte wird das feuchte Tuch gut ausgewrungen und Schmutz oder Wassertropfen abgewischt.

Bei leichter Verschmutzung
Für die Pflege bei leichter Verschmutzung benötigen Sie folgende Dinge:

• Neutrales Reinigungsmittel für die Küche
• weiches Tuch oder Schwamm
• eine gebrauchte Zahnbürste, falls vorhanden

Gehen Sie wie folgt vor: Tränken Sie zunächst ein weiches Tuch oder einen Schwamm mit verdünntem neutralem Küchenreinigungsmittel. Wischen Sie dann mit dem Tuch oder Schwamm den Schmutz von der Platte ab. Falls vorhanden, kann eine gebrauchte Zahnbürste angefeuchtet und geschrubbt werden, um den Schmutz besser zu entfernen.

Bei starker Verschmutzung
Für die Reinigung bei starker Verschmutzung benötigen Sie folgende Gegenstände:

• Ein weiches Tuch
• Reinigungsalkohol

Tränken Sie zunächst ein weiches Tuch mit Reinigungsalkohol und wischen Sie die obere Platte damit ab. Da jedoch die Gefahr einer Verfärbung besteht, ist es ratsam, den Fleck zunächst an einer weniger auffälligen Stelle probeweise abzuwischen. Wenn der Fleck nach dem Probewischen in Ordnung ist, polieren Sie die Oberfläche nach und nach und behalten Sie dabei die Situation im Auge. 

2. Vorsichtsmaßnahmen bei der Reinigung

Bei der Durchführung der oben beschriebenen Pflegemaßnahmen sind einige Punkte zu beachten. Wenn alkalische, chlorierte oder saure Reinigungsmittel oder Bleichmittel mit der Quarzit-Backform in Berührung kommen, spülen Sie sie gründlich mit Wasser ab. Denn alkalische, chlor- oder säurehaltige Reinigungsmittel und Bleichmittel können zu Verfärbungen des Quarzits führen.

Wenn Sie einen Schwamm zum Reinigen verwenden, dürfen Sie auch keine Scheuerschwämme benutzen, da diese die Oberfläche zerkratzen würden. Öl und verschüttete Flüssigkeiten können ebenfalls zu Verfärbungen und zum Anlaufen des Quarzits führen, wenn sie unbeaufsichtigt bleiben; daher müssen sie sofort abgewischt werden.

Trotz dieser wenigen Vorsichtsmaßnahmen sind Quarzit-Platten leicht zu pflegen.

Was ist eine Zahnradpumpe?

Zahnradpumpen nutzen das Ineinandergreifen von Zahnrädern (Gängen), um Flüssigkeiten wie Öl zu fördern.

Pro Zahnradumdrehung wird eine feste Menge an Flüssigkeit gefördert. Die Fördermenge ändert sich mit zunehmendem Druck nur wenig und die Pumpe zeichnet sich durch eine gute Dosierbarkeit aus.

Bei der Verwendung wird das Wellenende (die Welle) der Zahnradpumpe mit einer Antriebsmaschine wie einem Verbrennungs- oder Elektromotor verbunden. Die Kraft dieser Antriebsmaschinen treibt die Zahnräder an und drückt die Flüssigkeit heraus.

Ein Merkmal von Zahnradpumpen, das bei anderen rotierenden Verdrängerpumpen nicht zu finden ist, besteht darin, dass sie strukturell in der Lage sind, zwischen Vorwärts- und Rückwärtsdrehung sowie Saug- und Druckrichtung umzuschalten. Einige Produkte können zwischen Vorwärts- und Rückwärtsdrehung umschalten, was nützlich ist, wenn ein Richtungswechsel erforderlich ist, z. B. beim Umfüllen von Flüssigkeiten.

Anwendungen für Zahnradpumpen

Zahnradpumpen sind in der Industrie weit verbreitet.

Sie werden in Geräten mit hydraulischen Systemen eingesetzt, z. B. in Hydraulikbaggern, Gabelstaplern und landwirtschaftlichen Maschinen. Zu den zu fördernden Flüssigkeiten gehören Öle, Harze, Lacke, Klebstoffe und Lösungsmittel.

Sie werden auch in der chemischen, der Lebensmittel- und der pharmazeutischen Industrie eingesetzt, da es außer den Getrieben und dem Gehäuse nur wenige Berührungspunkte gibt und die Demontage relativ einfach ist. Sie können auch für Flüssigkeiten verwendet werden, die einen gewissen Anteil an Feststoffen enthalten.

Funktionsweise der Zahnradpumpen

Eine Zahnradpumpe besteht aus Zahnrädern, Gehäuse, Druck- und Saugstutzen und Dichtungen.

Das Getriebe besteht aus einem Innen- und einem Außenzahnrad. Die Konstruktion der Pumpe hängt von den Befestigungspunkten und der Anzahl der Zahnräder ab. Die durch den Ansaugstutzen eintretende Flüssigkeit wird durch die Zahnräder und das Gehäuse unter Druck gesetzt und durch den Druckstutzen ausgestoßen.

Zur Abdichtung der Welle der Zahnradpumpen werden Öldichtungen oder Gleitringdichtungen verwendet. Öldichtungen werden durch die Elastizität der Dichtung selbst abgedichtet, während Gleitringdichtungen durch die Kraft der Schraubenfeder abgedichtet werden.

Im Allgemeinen haben Gleitringdichtungen weniger Leckagen und sind einfacher zu warten. Die Wartungshäufigkeit und die Lebensdauer können jedoch verbessert werden, wenn sie unter Berücksichtigung der Art der Flüssigkeit, der Pumpenspezifikationen und der Einsatzbedingungen ausgelegt werden. Darüber hinaus sollten regelmäßige Kontrollen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die entsprechenden Abstände eingehalten werden und sich die Leckage nicht verändert.

Arten von Zahnradpumpen

Eine Zahnradpumpe ist ein Mechanismus, der Flüssigkeit durch einen Spalt zwischen den Zahnrädern pumpt. Zahnradpumpen sind eine Art von rotierenden Verdrängerpumpen, und ähnliche rotierende Verdrängerpumpen sind Flügelzellenpumpen und Schraubenpumpen. Im weitesten Sinne können Zahnradpumpen auch als eine Art von Rotationspumpen bezeichnet werden, da rotierende Verdrängerpumpen unter dem Begriff Rotationspumpen zusammengefasst werden.

In der Praxis unterscheidet sich die Bezeichnung je nach Anwendung. Insbesondere Öl-Drehkolben-Vakuumpumpen werden häufig als Rotationspumpen bezeichnet. Der Mechanismus von Öl-Rotationsvakuumpumpen kann als Flügelzellen-, Nocken- oder Schwingkolbenpumpe ausgeführt sein.

Darüber hinaus gibt es zwei Arten von Zahnradpumpen: Außenzahnradpumpe und Innenzahnradpumpen.

1. Außenzahnradpumpe

In der Pumpe sind zwei Außenzahnräder nebeneinander montiert. Wenn die Antriebsmaschine, z. B. ein Motor oder ein Elektromotor, in Betrieb ist, dreht sich die Welle der Pumpe und saugt Flüssigkeit durch die Ansaugöffnung der Pumpe an.

Bei dieser Art von Pumpe entsteht ein kleiner Spalt, wenn sich die äußeren Zahnräder drehen. Der Spalt wird mit Flüssigkeit gefüllt, die am Innenumfang der Pumpe entlangfließt und schließlich aus dem Druckstutzen austritt.

2. Innenzahnradpumpe

Ein Innenzahnrad und ein Außenzahnrad sind im Inneren des Pumpengehäuses angebracht. Die Innenzahnradpumpe besteht aus einem Innenzahnrad und einem Außenzahnrad mit einer geringeren Anzahl von Zähnen, und die Drehung des Außenzahnrads durch die Antriebswelle bewirkt, dass sich das Außenzahnrad zusammen mit dem Innenzahnrad dreht. Durch diese Drehung wird die Flüssigkeit durch die Drucköffnung herausgedrückt.

Weitere Informationen zu Zahnradpumpen

Wartung von Zahnradpumpen

Es gibt verschiedene Ursachen für den Ausfall von Zahnradpumpen, aber Kavitation und Lufteinschlüsse sind die häufigsten.

Kavitation ist ein Phänomen, das auftritt, wenn im Gehäuse ein Partialdruckunterschied auftritt und der Druck auf den Sättigungsdampfdruck der Flüssigkeit abfällt und ist eine der Ursachen für einen unzureichenden Förderdruck der Zahnradpumpe. Wenn dieses Phänomen auftritt, wird zum Zeitpunkt des Erlöschens der Blasen ein hoher Aufpralldruck erzeugt. Dieser Aufpralldruck verursacht anormale Geräusche und, wenn er anhält, Vibrationen, die zu Ausfällen führen können.

Zu den Gegenmaßnahmen gegen Kavitation gehören die Vergrößerung des Rohrinnendurchmessers, die Verkürzung der saugseitigen Verrohrung und die Herstellung möglichst druckloser Ansaugbedingungen der Pumpe. Diese Maßnahmen sollten bereits bei der Planung der Anlage berücksichtigt werden.

Luftansaugung ist ein Phänomen, bei dem Luft in die Pumpe gesaugt wird, was zu einer Luftansammlung im Inneren der Pumpe führt und eine Verringerung des Förderdrucks und der Fördermenge zur Folge hat. Zu den Gegenmaßnahmen gehören die Installation von Pumpen unterhalb des Flüssigkeitsspiegels, die Verringerung der Anzahl von Bögen in den Rohrleitungen und die Vermeidung von abfallenden Rohrleitungen. Bei einer Änderung der Anordnung der Geräte ist Vorsicht geboten.