月: 2023年7月

¿Qué son las Ruedas Transportadoras?

Las ruedas transportadoras son dispositivos empleados para el transporte de materiales de peso ligero. Aunque presentan ciertas limitaciones en comparación con los transportadores de rodillos, como requisitos específicos del material a transportar y del entorno laboral, también ofrecen ventajas en términos de peso, maniobrabilidad y costo. Estas ruedas son esencialmente cintas transportadoras angostas y alargadas con una hilera vertical de ruedas pequeñas que se utilizan en diversas configuraciones.

Existe una gran variedad de tipos, que difieren en el material de las ruedas, el diámetro, la anchura, el paso y la disposición, el tipo de rodamiento, la capacidad de carga, el material y la forma del bastidor y el método de fijación.

Aplicaciones de las Ruedas Transportadoras

Las ruedas transportadoras se utilizan para tolvas de clasificación en centros de distribución de supermercados, líneas de transporte de cajas vacías en estaciones de clasificación de verduras, líneas de almacenamiento de mercancías voluminosas en centros de distribución de material de embalaje y estanterías dinámicas en centros de distribución de revistas.

Líneas de suministro de cajas de espuma, embalajes de cartón, etc., y líneas de transportadores curvos. Se utilizan dos filas de ruedas transportadoras en función de la anchura del objeto a transportar. Como el objeto es soportado por dos ruedas transportadoras, son ideales para objetos ligeros y objetos de forma lisa sin salientes ni irregularidades en la parte inferior.

Principio de las Ruedas Transportadoras

Los ruedas transportadoras se basan en una hilera vertical de ruedas, cuyo material y características influyen notablemente en la capacidad de transporte. Es posible soportar el transportador con suficiente resistencia asegurándose de que siempre haya al menos cuatro ruedas asignadas a la anchura del material a transportar.

Debe tenerse en cuenta la capacidad de carga de una rueda. El diseño en función del material a transportar y del entorno en el que se utilizará ayudará a optimizar los costes y las especificaciones.

Además de instalarse horizontalmente, pueden graduarse para aumentar la capacidad de carga. La gradación del transportador debe variar en función del peso del material a transportar, ya que los materiales de fondo blando pueden morder el transportador y aumentar la resistencia si el peso es excesivo.

¿Cómo Seleccionar unas Ruedas Transportadoras?

Al seleccionar unas ruedas transportadoras, el primer paso consiste en definir las especificaciones del material que se va a transportar. Específicamente, esto incluye el material, el peso, la forma y la separación del material a transportar. A continuación, se establece la atmósfera del lugar de transporte, incluidos el calor, el ácido, el álcali, el agua y la humedad.

A continuación, se selecciona la anchura del transportador de ruedas. El peso de la carga debe estar equilibrado con respecto al material a transportar. Las restricciones para el material a transportar son que el fondo debe ser plano y la carga debe estar cerca del fondo.

A continuación se selecciona el tipo de rueda. El tipo adecuado se selecciona en función de las condiciones de transporte, las condiciones ambientales y la carga por rueda. Si las ruedas transportadoras se utilizan en doble fila, el paso de las ruedas se selecciona de forma que la carga se aplique siempre uniformemente a cuatro o más ruedas.

Además, hay que determinar la pendiente necesaria para la autopropulsión. Para fijarla se utilizan factores como el peso del material a transportar, el estado de la superficie inferior y el material a utilizar, por ejemplo, mediante datos técnicos. Por último, es necesario realizar pruebas.

Más Información sobre Ruedas Transportadoras

1. Composición de las Ruedas

Los materiales de las ruedas son acero, acero inoxidable, aleación de aluminio, plástico y caucho.

Ruedas de acero
Fabricadas por fundición, mecanizado o prensado. En las ruedas mecanizadas, los anillos exterior e interior se mecanizan a partir de acero redondo o tubo, etc. La jaula del rodamiento elimina el contacto entre las bolas de acero.

Giran mejor que las ruedas prensadas y son más silenciosas. Son de alta calidad y adecuadas para transportar objetos muy cargados.

Rueda de acero inoxidable
Fabricadas totalmente en acero inoxidable, con una excelente resistencia al agua y a la corrosión.

Ruedas de aleación de aluminio
Ligeras y se utilizan sobre todo para transportar objetos ligeros.

Ruedas no metálicas
De plástico, como el polietileno de alta densidad, envueltas en caucho sintético y envueltas en caucho de uretano.

2. Ventajas de las Ruedas no Metálicas

Las ruedas de resina tienen las siguientes ventajas:

• Bajo nivel de ruido y ausencia de daños en el objeto debido al uso de cojinetes deslizantes de plástico en la rueda.
• Se utilizan marcos de aluminio, cojinetes de plástico y pernos de acero inoxidable, lo que proporciona una excelente resistencia al agua y a la corrosión.
• Uso de ruedas de cojinetes lisos paralelos para una excelente estabilidad de transporte.

Las ruedas envueltas en caucho sintético y en caucho de uretano son menos propensas a dañar el fondo del objeto transportado, suavizan el ruido de la superficie de contacto y tienen una excelente resistencia a la abrasión.

3. Rodamientos de Rueda

Los rodamientos utilizados en ruedas transportadoras incluyen rodamientos de bolas, rodamientos de agujas y rodamientos deslizantes de plástico. Los rodamientos de bolas se utilizan ampliamente, ya que están disponibles en una amplia gama de normas y tienen una excelente capacidad de carga y durabilidad.

Los cojinetes de agujas tienen la ventaja de que se puede reducir el diámetro de la rueda. Además, son relativamente silenciosos. Los cojinetes de deslizamiento de resina se utilizan para transportar materiales relativamente ligeros. Se caracterizan por su bajo nivel de ruido.

¿Qué son los Elevadores de Pie?

Un elevador de pie es un dispositivo diseñado para elevar objetos de gran peso.

Este tipo de elevador se activa mediante un sistema hidráulico operado a través de pedales, lo que permite el levantamiento de objetos pesados de manera similar a una carretilla elevadora. Algunos modelos vienen equipados con ruedas que les permiten moverse, mientras que otros están fijos en su posición en el suelo.

A diferencia de los elevadores electrohidráulicos, no necesitan una fuente de alimentación externa. Pueden utilizarse en cualquier lugar, pero requieren docenas de pasos para elevarse a gran altura. Los elevadores de pie también tienen una capacidad de carga menor que los modelos electrohidráulicos.

Usos de los Elevadores de Pie

Los elevadores de pie son máquinas utilizadas principalmente en fábricas y almacenes para mejorar la eficacia de las operaciones de transporte. No sólo son máquinas importantes para unas operaciones de transporte eficaces y seguras, sino que sus diversos usos también contribuyen a mejorar la eficacia operativa y a reducir la carga de trabajo de los operarios en fábricas y almacenes.

1. Carga y Descarga de Cargas

Los elevadores de pie se utilizan para cargar y descargar eficazmente cargas pesadas. Pueden transportar grandes cantidades de mercancías de forma rápida y segura, por ejemplo, al cargar camiones o manipular mercancías en almacenes.

2. Colocación de Cargas en Estanterías

En fábricas y almacenes, donde es necesario colocar cargas en estanterías o estantes altos, los elevadores de pie son ideales para ayudar a los trabajadores a alcanzar alturas y colocar las cargas con precisión. Esto hace posible una utilización eficiente del espacio, ya que las cargas se pueden mover y organizar fácilmente.

3. Transporte de Materiales de Construcción

En las obras de construcción se utilizan grandes cantidades de materiales de construcción. Los elevadores de pie ayudan a transportar materiales y equipos pesados. Por ejemplo, los materiales pesados, como bloques de hormigón o estructuras de acero, pueden desplazarse fácil y rápidamente por la obra.

Principio de los Elevadores de Pie

Los tipos fijos pueden elevar objetos pesados a lugares altos, mientras que los que tienen ruedas pueden desplazarse a otro lugar sin dejar de elevarse. Los elevadores de pie tienen una palanca de desbloqueo para bajar el elevador.

Cuando se tira de la palanca, el aceite del interior del cilindro que eleva el elevador se libera y el elevador desciende. El elevador también está equipado con un carro para transportar objetos. El operario puede subir o bajar el carro del elevador subiéndose al elevador de pie y utilizando el panel de control.

Si las horquillas son del tipo elevador, es posible levantar objetos y cargarlos directamente en un camión u otro vehículo. También se instalan otros dispositivos de seguridad. Por ejemplo, los finales de carrera limitan el ascenso y descenso del carro elevador. Los interruptores de parada de emergencia son muy importantes porque detienen inmediatamente el funcionamiento del elevador si se produce un problema durante su funcionamiento.

Tipos de Elevadores de Pie

Existen diferentes tipos de elevadores de pie utilizados principalmente para el transporte en fábricas.

1. Elevadores de Pie Manuales

Los elevadores de pie manuales se accionan manualmente. El operario sube o baja el carro elevador girando una manivela. La ventaja del tipo manual es que no requiere electricidad y es adecuado para tareas sencillas y cargas pequeñas. Como se acciona manualmente, requiere la fuerza y la habilidad del operario.

2. Elevadores de Pie Eléctricos

Los elevadores de pie eléctricos son un tipo de elevador accionado por un motor eléctrico. La potencia del motor puede subir y bajar el carro elevador. La ventaja del tipo eléctrico es que reduce la carga de trabajo del operario y permite operaciones de transporte eficaces. También son adecuados para un uso continuo y para transportar cargas pesadas.

3. Elevadores de Pie Hidráulicos

Los elevadores de pie hidráulicos son un tipo de elevador que utiliza presión hidráulica para subir y bajar el carro de elevación. Un motor acciona una bomba hidráulica que suministra presión hidráulica a los cilindros hidráulicos. La ventaja del sistema hidráulico es que proporciona una elevación y descenso estables. Es adecuado cuando hay que transportar cargas pesadas o alcanzar posiciones elevadas.

4. Elevadores de Pie de Piso Bajo

Los elevadores de pie de piso bajo son un tipo de elevador en el que la carretilla elevadora se instala cerca del suelo. Esto facilita la carga y descarga de mercancías desde el suelo y su transferencia al vehículo. Las ventajas del tipo de suelo bajo son una menor carga de trabajo y una mayor seguridad para el operario.

¿Qué son los Recubrimientos de Resina de Ftalato?

Los recubrimientos de resina de ftalato son conocidos por su durabilidad y resistencia.

La resina de ftalato, también denominada resina alquídica, es un componente fundamental en estas pinturas, compuestas por ácido ftálico y polialcoholes. La selección específica de los polialcoholes y los ácidos polibásicos, así como la incorporación de agentes modificadores, resulta en resinas con propiedades diversas. Esta versatilidad permite la creación de una amplia gama de recubrimientos adaptados a diferentes aplicaciones y campos de uso.

Aplicaciones de los Recubrimientos de Resina de Ftalato

Las propiedades distintivas de estos recubrimientos son que son muy resistentes a la intemperie y no se decoloran ni deterioran durante largos periodos de tiempo. También tienen una excelente resistencia química y minimizan los daños causados por productos químicos y sustancias ácidas.

Aprovechando estos aspectos, se utilizan principalmente en edificios, vehículos, barcos y maquinaria.

1. Recubrimientos de Edificios y Tejados

Los recubrimientos de resina de ftalato también se utilizan habitualmente en el exterior de los edificios. Son duraderos y resistentes a la intemperie y no se decoloran ni deterioran durante mucho tiempo. Además, su amplia gama de colores y acabados ayuda a conservar el aspecto exterior del edificio.

2. Vehículos

Los recubrimientos de resina de ftalato también se utilizan para recubrir vehículos como coches y vehículos ferroviarios. La reacción de curado de la pintura mejora la durabilidad y la resistencia a la abrasión y protege el aspecto del vehículo. Además, la elección de los colores y el brillo de la pintura puede ajustarse para conseguir diseños y acabados únicos.

3. Embarcaciones Marinas

Los recubrimientos de resina de ftalato también son adecuados para embarcaciones marinas que deben soportar el entorno marino. Proporcionan protección contra el agua de mar y los rayos UV y mejoran la durabilidad del casco. También son resistentes a la brisa marina y a los productos químicos, por lo que mantienen el aspecto de la embarcación durante mucho tiempo.

4. Protección de Superficies Metálicas

Los recubrimientos de resina de tartrato también son eficaces para proteger las superficies metálicas. Los metales son vulnerables a la oxidación y la corrosión, pero los recubrimientos de resina de ftalato pueden utilizarse para proteger las superficies metálicas y aumentar su durabilidad.

5. Productos de Plástico

Los recubrimientos de resina de ftalato también son ideales para recubrir productos de plástico. Los plásticos son menos duraderos y resistentes a la abrasión, por lo que requieren protección mediante pintura. Los recubrimientos de resina de ftalato se adhieren a las superficies de plástico y proporcionan una excelente protección.

La versatilidad de los acabados de pintura también les permite dar a los productos de plástico un bonito aspecto.

Principio de los Recubrimientos de Resina de Ftalato

Las resinas de ftalato se forman por una reacción de condensación en la que el grupo hidroxilo de un alcohol polihídrico reacciona con el grupo carboxilo de un ácido, separando las moléculas de agua. Las resinas de ftalato tienen una solubilidad limitada en disolventes y también se caracterizan por su fácil adhesión a las superficies pintadas, ya que las resinas de ftalato reaccionan con el oxígeno y se endurecen.

La reacción de condensación es rápida, por lo que los grupos activos tienden a permanecer, y se suelen utilizar como resinas modificadas. Las más utilizadas son las resinas modificadas con aceite seco; los recubrimientos de resina de ftalato de secado natural se basan en resinas de ftalato de aceite largo, que se oxidan y polimerizan mediante un agente secante para formar una película de recubrimiento.

Los dobles enlaces insaturados de los ácidos grasos son extremadamente activos y se oxidan con el oxígeno del aire por la acción catalítica del agente secante, produciendo peróxidos. El principio es que este peróxido acaba descomponiéndose y polimerizándose en una red, formando una película de pintura insoluble.

Del mismo modo, cuando se utilizan resinas secas modificadas con aceite con una longitud de aceite relativamente corta como ingrediente principal, se añaden pequeñas cantidades de resinas de melamina o urea para acelerar el curado, produciendo una película de pintura de secado rápido y alta dureza.

Características de los Recubrimientos de Resina de Ftalato

Las propiedades distintivas de estos recubrimientos son que son resistentes a la intemperie y no se decoloran ni deterioran durante un largo periodo de tiempo. También tienen una excelente resistencia química, lo que minimiza los daños causados por productos químicos y sustancias ácidas.

Además, los recubrimientos de resina de ftalato tienen una excelente resistencia a la abrasión y son resistentes a la fricción física y a las tensiones mecánicas, lo que les permite soportar un uso prolongado. Además de otras características de durabilidad y protección, los recubrimientos de resina de ftalato también ofrecen excelentes resultados estéticos. Están disponibles en una gran variedad de colores y acabados y ofrecen un brillo y una textura únicos.

¿Qué es una Tubería Hume?

Las tuberías hume, también conocidas como tubos de hormigón armado centrifugado, son componentes de construcción fabricados con hormigón reforzado.

Este método lleva el nombre de los hermanos hume, quienes lo desarrollaron en 1910. Consiste en llenar un molde con hormigón y barras de acero de refuerzo, girar el molde alrededor de un eje y aprovechar la fuerza centrífuga para compactar el hormigón. Esto confiere a las tuberías hume una alta resistencia y durabilidad, haciéndolas capaces de soportar tanto presiones externas como internas. Estas tuberías son principalmente utilizadas en aplicaciones de conducción, como sistemas de alcantarillado.

Usos de las Tuberías Hume

Las tuberías hume se utilizan en tres aplicaciones comerciales principales. Cuando se utilizan en métodos de construcción a cielo abierto con un diámetro interior de 500 mm o menos, los tubos de PVC se están convirtiendo en la norma debido a su peso y trabajabilidad.

Sin embargo, para los métodos de propulsión en los que la propia tubería requiere una gran resistencia y para los canales troncales de gran diámetro con un diámetro interior superior a 1.000 mm, las tuberías hume siguen siendo el pilar.

1. Alcantarillado

Las aguas residuales domésticas de la vida cotidiana fluyen por estas tuberías hume y se recogen en las depuradoras. El agua depurada en la depuradora se reutiliza o se vierte al río.

2. Obras de Regadío

El riego es una parte esencial de la agricultura. Para canalizar este riego se utilizan tuberías hume. El riego se diferencia entre riego de arrozales y riego de campos.

Dado que el agua de lluvia natural a menudo no es suficiente, se canaliza artificialmente el agua de los ríos y estanques y se lleva el agua de riego a los arrozales y parcelas mediante tuberías hume.

3. Proyectos de Control del Agua de Lluvia

En los últimos años, grandes cantidades de agua de lluvia han desembocado en los ríos en un corto periodo de tiempo durante las precipitaciones urbanas concentradas, causando importantes daños por inundaciones. La urbanización ha provocado una disminución de las tierras de cultivo y de los bosques de montaña, lo que constituye un factor importante en el declive de las funciones de recreación y retención del agua.

Las tuberías hume se utilizan para colectores de aguas pluviales y tuberías de almacenamiento cuando se construyen embalses de regulación y se instalan colectores de aguas pluviales.

Fabricación de Tuberías Hume

Las tuberías hume se fabrican generalmente utilizando hormigón armado como materia prima y fuerza centrífuga. En primer lugar, se ensamblan las barras de refuerzo. La armadura se combina con la armadura longitudinal y circunferencial de las tuberías hume. A continuación, se coloca en el marco cilíndrico exterior que sirve de circunferencia de las tuberías hume.

A continuación, se rellena el hormigón. Mientras se gira el marco exterior, se vierte el hormigón desde el centro en varias tongadas. El hormigón se presiona contra el marco exterior con fuerza centrífuga, dándole forma de tubo cilíndrico y completando el proceso.

Hay que tener en cuenta que la fuerza centrífuga durante la compactación del hormigón es de 25 a 40 veces mayor que la gravedad, lo que hace que el agua del hormigón se separe. La proporción agua-cemento es inferior al 30%, lo que da lugar a tubos de hormigón densos y sólidos.

Características de las Tuberías Hume

1. Alta Calidad y Alta Resistencia

Las tuberías Hume son fabricadas y sometidas a rigurosas pruebas en instalaciones con control de calidad. Sus características y desempeño se ajustan a normas estandarizadas que establecen los procedimientos de prueba y los valores estándar para evaluar aspectos como la resistencia a la fisuración por flexión y la resistencia máxima a la flexión. Estas normas garantizan la fiabilidad y durabilidad de las tuberías Hume para su uso en diversas aplicaciones.

2. Alto Peso Específico Aparente

Las tuberías hume tienen un elevado peso específico aparente, lo que resulta ventajoso en caso de catástrofes como la licuefacción, debido a su baja flotabilidad.

3. Baja Estanqueidad

Debido a su buena compactación, son superiores en términos de fugas.

4. Ligereza y Bajo Costo

Las tuberías hume pueden hacerse más delgadas para el mismo fin, lo que las hace más ligeras y económicas.

5. Adaptables a Métodos de Construcción Especiales

Es posible aplicar un método sencillo para añadir prestaciones de inhibición de la corrosión. Entre ellos se incluyen los elastómeros de poliuretano revestidos internamente como inhibidor de la corrosión, o los tubos de hormigón antibacteriano con agentes antibacterianos añadidos.

También existen métodos para dar flexibilidad a los tubos de propulsión. Los tubos flexibles pueden utilizarse para la propulsión curvilínea.

Más Información sobre Tuberías Hume

Ventajas de las Tuberías Hume

Inicialmente, se recurría a un método manual conocido como “pipa rellena a mano” como una alternativa a las tuberías Hume. Sin embargo, este método no era adecuado para la fabricación en serie y las pipas resultantes carecían de la misma resistencia que ofrecían las tuberías Hume.

Las principales ventajas de las tuberías hume son su gran calidad y resistencia, su bajo coste en comparación con otros tubos y el hecho de que las materias primas pueden suministrarse a nivel nacional. 

La resistencia de las tuberías hume es aproximadamente un 30% mayor que la de las tuberías de hormigón vibrado de la misma composición.

¿Qué es una Matriz de Punzonado?

Una matriz de punzonado es una combinación esencial de un punzón y una matriz que desempeña un papel fundamental en los procesos de prensado y troquelado.

Estos componentes, los punzones y las matrices, trabajan en conjunto y son utilizados en pares. Los punzones vienen en diversas formas para diferentes tipos de procesamiento, como estampado, punzonado, plegado o embutición, y son elaborados con precisión para su uso específico.

Las matrices correspondientes a estos punzones se fabrican como un conjunto, y como no funcionan como un solo elemento, sólo pueden procesarse juntas. La matriz actúa como receptáculo de la forma del punzón. Por ejemplo, un punzón y una matriz de punzonado tienen forma de cuchilla afilada, mientras que la matriz que se empareja con un punzón de embutición o un punzón de plegado puede procesarse de forma que el metal se deslice en su interior.

Como el metal se desliza bajo presión, se aplica una gran carga, pero el acabado espejo (lapeado) o el tratamiento superficial de la superficie se utilizan para prolongar la vida útil de la matriz. Debido a las cargas extremadamente elevadas que soportan las matrices de punzonado, se utilizan materiales muy duraderos, como el acero para matrices, el HAP, el HSS en polvo y el SKD (endurecido).

Usos de las Matrices de Punzonado

Las matrices de punzonado desempeñan un papel importante en las matrices de prensa para procesar chapas de acero. Las matrices de punzonado pueden clasificarse a grandes rasgos en matrices de acción simple y progresivas, y las matrices de punzonado se utilizan para cada aplicación.

Las matrices de acción simple se utilizan para un procesado relativamente sencillo, en el que el material se introduce manualmente y se procede al procesado. Las matrices progresivas, por el contrario, tienen múltiples procesos de mecanizado en una sola matriz, donde el material se introduce automáticamente y se pueden producir en serie piezas complejas y precisas.

En las matrices de punzonado progresivo, la matriz realiza varios procesos, como taladrado, grabado, punzonado, embutición y cizallado. Las matrices de punzonado se incorporan en conjuntos múltiples y cada proceso se lleva a cabo con eficacia.

Las matrices de punzonado son una herramienta importante para las matrices, y su uso varía en función del tipo de matriz y del proceso de mecanizado. En todos los casos, sin embargo, son indispensables para el mecanizado de componentes de precisión y la producción en serie.

Principios de las Matrices de Punzonado

El principio de las matrices de punzonado radica en la importancia de la holgura en el proceso de punzonado. La holgura es la separación entre el punzón y la matriz. Los ajustes y reglajes influyen considerablemente en el acabado de la pieza y en la vida útil de las matrices de punzonado.

El tamaño del punzón necesario para el proceso de punzonado se ajusta en función de las dimensiones de punzonado de la chapa de acero. Las dimensiones de mecanizado de la matriz correspondiente son una vuelta mayores que el tamaño del punzón y la holgura debe ser libre y uniforme en toda la circunferencia.

El valor ajustado de la holgura depende del material que se vaya a mecanizar. Para los materiales a base de acero inoxidable, por ejemplo, es habitual fijarlo en el 7-11% del espesor de la chapa. Si no se fija o ajusta correctamente la holgura adecuada, pueden producirse grandes rebabas en el producto o daños en las matrices de punzonado.

Al ajustar la holgura, es habitual hacerlo con una precisión de 0,01 mm, lo que requiere un trabajo muy serio. La precisión del mecanizado es importante cuando es necesario alinear todas las matrices de punzonado, como en el caso de las matrices progresivas.

Las placas de posicionamiento se mecanizan principalmente en centros de mecanizado o mediante corte por hilo, lo que puede provocar la inclinación de las matrices de punzonado, por lo que debe tenerse cuidado. Al colocar las matrices de punzonado, compruebe cuidadosamente que no están inclinadas.

Tipos de Matrices de Punzonado

Se utilizan diferentes matrices de punzonado para diferentes aplicaciones y formas de procesamiento. Existen tres tipos principales: punzones grabados, punzones de perforación y punzones de doblado.

1. Punzones de Grabado

Un punzón de grabado es una matriz de punzonado para grabar letras y gráficos en superficies metálicas. Se utilizan para grabar información como logotipos, números de identificación e indicaciones estándar en los productos. Los punzones de grabado están diseñados de modo que la superficie grabada se talla en forma de imagen especular, lo que permite transferir letras y gráficos precisos a la superficie metálica durante el proceso de prensado.

2. Punzones de Extracción

Los punzones de extracción son matrices de punzonado que se utilizan para cortar chapas metálicas. Se utilizan para perforar agujeros en chapas metálicas y para procesar formas externas e internas. El punzón tiene una cuchilla afilada que corta la chapa metálica y la matriz de punzonado correspondiente atrapa la forma recortada, permitiendo así el punzonado de formas precisas.

3. Punzones de Plegado

Los punzones de plegado son matrices de punzonado para doblar chapas metálicas. Se caracterizan por su capacidad para doblar una chapa metálica hasta un ángulo o curvatura determinados. El punzón de doblado tiene una forma a lo largo de la zona que se va a doblar y la matriz de doblado correspondiente sujeta la chapa, lo que permite doblar la chapa sin problemas.

¿Qué son las Cerraduras de Potencia?

Las cerraduras de potencia son dispositivos de fijación que operan mediante el principio de cuña y se utilizan principalmente para asegurar ejes y resaltes en su lugar.

Las cerraduras de potencia utilizan el principio de cuña para obtener fuerza de fricción, y se caracterizan por el hecho de que las dos partes pueden fijarse sin holgura simplemente apretando el tornillo. La holgura es el juego causado por el engrane de los engranajes, mientras que la ausencia de holgura significa que no hay juego en los engranajes.

Usos de las Cerraduras de Potencia

Las cerraduras de potencia se utilizan para fijar elementos mecánicos como ejes giratorios, poleas y engranajes en diversas máquinas industriales. También se utilizan en dispositivos de fabricación de semiconductores y máquinas de procesamiento de alimentos. Debido a las características de los dispositivos de fijación de tipo de desgaste, se utilizan principalmente en áreas como la maquinaria de transporte, envasado e impresión.

En estas aplicaciones, el nivel de fase puede ajustarse con un solo tornillo, por ejemplo, para el posicionamiento final de componentes de la cadena cinemática como poleas y ruedas dentadas. Además, el ajuste puede realizarse desde el lado de las piezas giratorias, lo que significa que se necesita menos espacio en el diseño. También hay disponible una serie resistente al medio ambiente para satisfacer las necesidades de las salas blancas.

Principio de las Cerraduras de Potencia

Las cerraduras de potencia fijan dos piezas mediante la fuerza de fricción, que se obtiene aplicando el principio de cuña. Existen dos tipos de cerraduras de potencia: las de doble conicidad y las de conicidad simple. El tipo de doble conicidad utiliza dos conicidades para generar la fuerza de fricción.

Cuando se aprieta el perno de fijación, el anillo cónico A y el anillo cónico B entran en estrecho contacto entre sí y separan las pistas exterior e interior, que están en contacto de forma cónica. Los anillos de rodadura exterior e interior crean una elevada presión superficial en contacto con las piezas del eje y del alojamiento, lo que da lugar a fuerzas de fricción.

El tipo cónico simple utiliza un solo cono para generar la fuerza de fricción. Cuando se aprieta el tornillo de fijación, los anillos exterior e interior, que están en contacto entre sí en la superficie cónica, se extienden sobre los diámetros interior y exterior mediante el tornillo de fijación, creando así una fuerza de fricción entre el componente del eje y el componente del alojamiento.

Algunos sistemas hidrohidráulicos se basan en el principio de Pascal. En el sistema hidrohidráulico, un tornillo presuriza y comprime el medio de presión encerrado en el interior del manguito, generando una fuerza de fricción entre las piezas del eje y las piezas de la carcasa.

Características de las Cerraduras de Potencia

Las fijaciones por fricción basadas en cuñas, como las cerraduras de potencia, se caracterizan por su bajo coste y su buena versatilidad. Por otro lado, requieren tiempo y esfuerzo para su instalación y desmontaje.

Los sistemas hidrohidráulicos son algo más caros que los sistemas mecánicos de cuña, pero son muy fáciles de mantener, y su facilidad de instalación y desmontaje, así como su rapidez y precisión, son también ventajas de los sistemas hidrohidráulicos. Los sistemas mecánicos de cuña son relativamente compactos y pueden soportar pares elevados.

Las tolerancias de mecanizado de las piezas de montaje son relativamente grandes y pueden utilizarse incluso con chaveteros, etc. Sin embargo, utilizan muchos tornillos, por lo que su desmontaje lleva mucho tiempo y hay que tener cuidado de no olvidarse de apretarlos. En cambio, los sistemas hidrohidráulicos son más fáciles de instalar y desmontar, más precisos y, si no se tienen en cuenta los costes, superiores a los mecánicos.

Más Información sobre las Cerraduras de Potencia

1. Par de Apriete de las Cerraduras de Potencia

El par de apriete de las Cerraduras de Potencia es crucial para garantizar la transmisión eficiente del par a través de la fricción con el eje. Un apriete insuficiente puede resultar en la incapacidad de alcanzar el par de transmisión especificado. Por lo tanto, es esencial gestionar adecuadamente el par de apriete del perno y considerar la tolerancia dimensional del eje.

Los datos técnicos proporcionados por el fabricante indican que el par de apriete del tornillo varía según el modelo y el diámetro del eje. Por ejemplo, para un diámetro de eje de 20 mm, el par de apriete oscila entre 11,1 y 18,4 Nm, mientras que el par de transmisión en ese punto específico es de 61,7-62,7 Nm. La tolerancia dimensional recomendada para el eje es h6 para Ø38 o menos, y h8 para Ø40 o más. Es importante observar estas dimensiones, ya que si son demasiado pequeñas, el par de transmisión se reducirá, y si son demasiado grandes, el montaje podría ser inviable.

Apriete los tornillos en diagonal y gradualmente para que el apriete sea uniforme. Por último, ajuste la llave dinamométrica al par especificado y apriete todos los tornillos. De este modo se evita un apriete excesivo.

Aunque pueden montarse varias cerraduras de potencia en un eje, debe tenerse en cuenta que el par transmitido no es simplemente proporcional a la cantidad. Según los datos del fabricante, es 1,55 veces mayor con dos y 1,85 veces mayor con tres.

2. Proceso para Retirar las Cerraduras de Potencia

Al retirar las cerraduras de potencia, afloje el tornillo de presión para liberar el apriete de la cuña. Sin embargo, algunas cerraduras que han estado apretadas durante mucho tiempo pueden quedar atascadas y no se pueden quitar simplemente aflojando el perno. En este punto, enrosque el perno en el grifo de extracción situado junto al orificio del perno presurizador y extraiga el cierre a la fuerza.

También hay que asegurarse de que no se aplique ninguna carga o par de torsión a las cerraduras de potencia durante el desmontaje. Puede producirse un accidente grave si las cerraduras de potencia saltan o giran durante el desmontaje.

¿Qué es un Sensor de Deformación?

Un sensor de deformación es un instrumento de medición que detecta la deformación de un objeto sometido a prueba como un cambio en las señales eléctricas y mide la cantidad de deformación a partir de este cambio en las señales eléctricas.

Son capaces de realizar mediciones extremadamente precisas y de respuesta rápida y pueden utilizarse tanto para medir la deformación estática como la dinámica.

Aplicaciones de los Sensores de Deformación

Los sensores de deformación se utilizan para comprobar la resistencia y seguridad de vehículos, ferrocarriles, transporte aéreo, edificios y otras estructuras. También se utilizan en medicina clínica, rehabilitación y ergonomía, y son útiles para medir magnitudes físicas en una amplia gama de campos.

Otros sensores basados en sensores de deformación son los sensores de aceleración, las células de carga, los sensores de presión, los sensores de desplazamiento y los sensores de par.

Principio de los Sensores de Deformación

La estructura esencial de un sensor de deformación comprende un patrón de cableado en zigzag formado sobre una película delgada de material conductor, la cual está aislada por una película también delgada de material aislante. Este patrón de cableado se crea mediante técnicas de fotograbado, y el sensor de deformación se adhiere a la superficie de la muestra mediante un adhesivo especializado.

Los sensores de deformación realizan la medición convirtiendo la deformación de la superficie de la muestra en una señal eléctrica. El sensor modifica la resistencia de todo el circuito eléctrico en respuesta a la deformación de la muestra, de modo que la deformación puede cuantificarse midiendo la resistencia. Cuando se fija un sensor de deformación a una muestra y ésta se deforma, el cableado en forma de zigzag del sensor de deformación se expande y contrae en función de la deformación.

Cuando el cableado se estira, el área de la sección transversal del cableado se hace más pequeña y la resistencia eléctrica aumenta, mientras que cuando el cableado se contrae y el área de la sección transversal se hace más grande, la resistencia eléctrica disminuye. La deformación puede medirse y cuantificarse a partir de este cambio en la resistencia eléctrica. Se utiliza un circuito de puente Hoiston para detectar este cambio minúsculo en la resistencia del sensor de deformación.

En un circuito de puente Hoiston, se aplica tensión al lado de entrada del puente y la tensión modificada por la deformación del objeto a medir se mide en el lado de salida. A partir de esta diferencia, se detectan los cambios en la resistencia eléctrica del cableado de los sensores de deformación, a partir de los cuales se puede cuantificar la deformación del objeto medido. El cableado de los sensores de deformación está hecho principalmente de láminas metálicas, pero algunos también están hechos de semiconductores. También existen sensores de deformación que utilizan el efecto piezoeléctrico de la cerámica.

Tipos de Sensores de Deformación

Los sensores de deformación están disponibles como sensores de un solo eje con un solo elemento de cableado en forma de zigzag, o como sensores multieje con dos o más elementos. En la versión multieje, dos elementos están dispuestos de forma que algunos de ellos se solapan.

Existen varios tipos, como los adecuados para mediciones de la relación de Poisson y los que tienen tres elementos dispuestos de forma que algunos de ellos se solapan y son adecuados para el análisis de tensiones. Los que tienen varios elementos dispuestos en paralelo son adecuados para el análisis de la deformación de las concentraciones de tensión.

¿Cómo Seleccionar un Sensor de Deformación?

Es importante seleccionar el tipo de sensor de deformación y la longitud de la sección de cableado en la dirección de la deformación (longitud de la galga) en función del objeto a medir, así como hacer coincidir el coeficiente de dilatación lineal del sensor de deformación con el del objeto a medir.

Más Información sobre los Sensores de Deformación

1. Tratamiento de la Superficie del Objeto a Medir

Para garantizar la precisión de las mediciones, es necesario eliminar el óxido, la pintura, etc. del objeto que se va a medir. También es importante preparar la superficie del objeto que se va a medir con papel de lija y desengrasar la superficie a la que se va a adherir el sensor de deformación. 

2. Formas de Aplicar los Sensores de Deformación

Para realizar mediciones precisas con sensores de deformación, primero determine y marque la posición exacta en el objeto que va a medir. A continuación, aplique el adhesivo especificado en la parte posterior del sensor de deformación, alinee la marca del objeto que se va a medir con la marca central del sensor de deformación y enrósquelo.

Aunque se utilice adhesivo instantáneo, es importante garantizar un tiempo de secado suficiente.

3. Precisión de los Sensores de Deformación

Los sensores de deformación emplean cambios en la resistencia eléctrica de las secciones de cableado en zigzag para medir la cantidad de deformación experimentada por una muestra. Sin embargo, es importante reconocer que existen factores que pueden contribuir a errores en las mediciones obtenidas con estos sensores. La resistencia de los cables que conectan el sensor de deformación y la fuente de alimentación, así como la temperatura y la humedad del entorno de prueba, también son factores que influyen en los errores de medición.

Por ello, existen dispositivos que corrigen automáticamente estos errores utilizando una combinación específica de sensores de deformación y registrador de datos.

¿Qué es un Medidor de Luz Digital?

Los medidores de luz digitales son instrumentos de medición diseñados para cuantificar la luminosidad perceptible por el ojo humano. Utilizan la unidad de iluminancia del Sistema Internacional de Unidades (SI), conocida como lux (Lx), para medir la cantidad de luz incidente. Estos dispositivos se distinguen por una pantalla digital que proporciona una representación numérica en tiempo real de la iluminancia medida.

Por otro lado, los iluminancímetros analógicos cuentan con una escala visual donde los cambios en la iluminancia son indicados por una aguja móvil o un indicador similar, permitiendo observar los cambios de manera continua en la escala.

Usos de los Medidores de Luz Digitales

Los medidores de luz digitales se utilizan para medir la luminosidad de la luz. Los valores mostrados son relativamente fáciles de leer, lo que facilita su manejo a los principiantes en la medición.

Existen dos tipos de medidores de luz digitales: los de tipo integrado, en los que el sensor y la pantalla están conectados, y los de tipo separado, en los que el sensor y la pantalla están separados por un cable, etc. Los de tipo integrado son adecuados cuando la iluminancia se va a comprobar simplemente al aire libre o cuando la iluminancia se va a medir en una cámara meteorológica artificial para experimentos o pruebas.

Muchos tipos integrados son portátiles y fáciles de transportar. Los hay desde económicos para mediciones sencillas hasta caros para entornos especiales o con funciones de registrador de datos. Algunos tipos pueden seleccionar y cambiar la parte receptora de luz para adaptarse al tipo de fuente de luz y al entorno de medición, y algunos pueden medir varios puntos simultáneamente y registrar datos.

La iluminancia estándar para salas de ventas, salas de diseño, vestíbulos, etc. es de 750-1.500 Lx, y para salas de juntas, salas de reuniones, salas de ordenadores, etc. es de 300-750 Lx. salas de juntas, salas de reuniones, salas de ordenadores, etc. es de 300-750 Lx. Por lo tanto, también se utilizan en escuelas, fábricas, casas, edificios y otras instalaciones en las que es necesario mantener un entorno de salud laboral.

Principio de los Medidores de Luz Digitales

La parte receptora de luz de los iluminancímetros suele incorporar una fotorresistencia, cuya resistencia eléctrica se reduce por la irradiación de luz, o un fotodiodo, que genera una corriente o tensión. Estos componentes electrónicos permiten la conversión analógica de la intensidad luminosa en valores de corriente o tensión, lo que a su vez permite el reconocimiento de la iluminancia.

Además, se incorpora al circuito un convertidor A/D (del inglés: analogue-to-digital converter) para convertir el valor de iluminancia convertido analógicamente en un valor digital, que se cuantifica en un tablero de visualización. Se coloca un filtro óptico sobre el receptor de luz para adaptar la intensidad de la luz a la sensibilidad del ojo, y se traza una curva de calibración utilizando una bombilla tipo filamento como fuente de luz estándar para calibrar el valor del medidor de luz digital.

Por lo tanto, la iluminancia de las lámparas fluorescentes con características de longitud de onda diferentes de las de las bombillas estándar, la iluminación LED, la luz solar en diferentes condiciones meteorológicas, etc., pueden dar lugar a valores de iluminancia diferentes cuando se miden utilizando medidores de iluminancia con estructuras y componentes diferentes. Al comparar los datos de iluminancia una vez obtenidos, es necesario asegurarse de que se utilizan medidores de luz digitales con el mismo número de modelo y construidos con la misma estructura y componentes.

¿Cómo Elegir un Medidor de Luz Digital?

A la hora de seleccionar un medidor de luz digital, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

1. Rango de Medición

El factor más importante a la hora de seleccionar un medidor de luz digital es si es compatible con el rango de iluminancia que desea medir. Si, además del rango, también es importante la precisión, deberá seleccionar un iluminancímetro que pueda realizar mediciones de alta precisión. 

2. Unidades e Indicaciones

Es necesario comprobar si las unidades de iluminancia pueden indicarse de acuerdo con las normas del país o del sector en el que se utilice el iluminancímetro. Además, es mejor una pantalla digital clara y fácil de leer para evitar lecturas erróneas. 

3. Operatividad y Facilidad de Uso

La clave es un medidor de iluminancia con una disposición de botones y una estructura de menús fáciles de entender que permitan un manejo intuitivo. Se recomienda que el medidor tenga una interfaz fácil de usar y que sea fácil de configurar y leer los datos.

4. Tiempo de Respuesta

Es el tiempo que se tarda en detectar y mostrar rápidamente los cambios en la iluminancia, por lo que es importante seleccionar un medidor de iluminancia con un tiempo de respuesta corto cuando se utilice en entornos con fluctuaciones instantáneas o velocidades de funcionamiento rápidas. En caso necesario, pueden requerirse alertas y una respuesta rápida.

5. Fuente de Alimentación y Duración de la Batería

Los medidores de luz digitales requieren una fuente de alimentación, y es importante comprobar el estado de las opciones de fuente de alimentación, tales como alimentados por batería o compatibles con adaptador de CA, dependiendo del entorno en el que se vayan a utilizar. También es importante elegir productos con baterías de larga duración y tiempos de recarga cortos.