月: 2023年4月

¿Qué es un Rodamiento de Bolas de Contacto Angular?

Los rodamientos de bolas de contacto angular son rodamientos con ángulos de contacto entre las bolas y los anillos interior y exterior.

El contacto angular implica que la línea que conecta los puntos de contacto entre el anillo interior y las bolas, y los puntos de contacto entre las bolas y el anillo exterior, no es perpendicular al eje de rotación (no se cruzan a 90°). En un rodamiento radial de bolas normal, la línea que une los dos puntos de contacto entre los anillos interior y exterior y las bolas es perpendicular al eje de rotación del rodamiento.

“Angular” hace referencia a “ángulo”, y el ángulo de contacto permite que el rodamiento soporte cargas radiales (cargas perpendiculares al eje) y cargas axiales (cargas horizontales al eje) en una dirección hasta cierta magnitud.

Aplicaciones de los Rodamientos de Bolas de Contacto Angular

Los rodamientos de bolas de contacto angular encuentran aplicación en diversos equipos, como bombas hidráulicas, bombas verticales, compresores, elevadores y cintas transportadoras. Esto se debe a su capacidad para soportar tanto carga radial como carga axial en una dirección específica.

Además, estos rodamientos pueden afrontar cargas axiales en ambas direcciones, o incluso cargas axiales más elevadas en una sola dirección, cuando se combinan dos o más rodamientos. Al ensamblar dos o más rodamientos, es crucial determinar la orientación de cada uno después de evaluar detenidamente la carga que deberá soportar en la dirección requerida. Esta consideración es fundamental para garantizar un funcionamiento óptimo y seguro de los equipos que utilizan estos rodamientos.

Principios de los Rodamientos de Bolas de Contacto Angular

Existen varios tipos de rodamientos, que pueden dividirse en “rodamientos” y “cojinetes lisos”. Los rodamientos se utilizan habitualmente en vehículos y maquinaria y equipos industriales. Los rodamientos constan principalmente de los tres elementos siguientes:

• Las pistas de rodadura (anillos interior y exterior sobre los que ruedan las bolas y los rodillos)
• Elementos rodantes (las “bolas” o “rodillos” que ruedan entre los anillos interior y exterior)
• Retenedores (piezas que impiden que los elementos rodantes choquen entre sí o se salgan de las pistas de rodadura).

Además, los rodamientos de bolas de contacto angular tienen un ángulo de contacto entre las pistas de rodadura y los elementos rodantes. Cuanto mayor sea este ángulo, mayor será la carga axial admisible. Sin embargo, es importante seleccionar el ángulo correcto, ya que esto puede requerir una reducción de la velocidad de rotación.

La carga sobre el eje giratorio variará en función del peso y el funcionamiento de la máquina utilizada. Al instalar un rodamiento, considere cuidadosamente cómo se aplica la carga al eje y cuál es la mejor forma de soportarla, y seleccione el adecuado para la aplicación y el propósito.

Más Información sobre Rodamientos de Bolas de Contacto Angular

1. Ángulo de Contacto de los Rodamientos de Bolas de Contacto Angular

Los ángulos de contacto estándar de los rodamientos de bolas de contacto angular son 15°, 30° y 40°, denotados por los símbolos “C”, “A” y “B” respectivamente. La carga axial admisible y la velocidad de giro admisible dependen del tamaño del ángulo de contacto.

Cuando se utiliza a altas velocidades de rotación, se suele seleccionar un ángulo de contacto pequeño, mientras que cuando la carga axial es grande se selecciona un ángulo de contacto grande. El ángulo de contacto también permite combinar dos rodamientos de bolas de contacto angular y aplicar una presurización, lo que mejora la precisión de rotación y la rigidez.

2. Presurización de Rodamientos de Bolas de Contacto Angular

La presurización determina la cantidad de presión aplicada combinando rodamientos en direcciones opuestas y controlando el juego interno. Existen dos tipos de combinaciones para presurizar: combinaciones frontales y posteriores, que se indican con los símbolos “DF” y “DB”. Otras combinaciones son la combinación paralela “DT” con “DT” opuesto.

Las cantidades de presurización se clasifican en “presión fina”, “presión ligera”, “presión media” y “presión fuerte” y deben seleccionarse en función de las condiciones de uso. Cada cantidad de presurización viene determinada por el tamaño del rodamiento y se describe en los datos técnicos del fabricante. Al aplicar la presión, también hay que tener cuidado de que no sea demasiado alta, por ejemplo modificando ligeramente las tolerancias dimensionales de las piezas a montar.

Si la presión es demasiado alta, aumentará la rigidez, pero aumentará la resistencia a la rotación, lo que puede causar problemas como una mayor generación de calor o la deformación de los cojinetes. Existen varios métodos para proporcionar un avance de presión, pero generalmente se utilizan el método de presión constante y el método de posición fija.

• Método de presión constante
  Este método utiliza un muelle o similar para aplicar una fuerza constante al rodamiento, lo que permite que la presurización se mantenga constante aunque el rodamiento se desgaste. Sin embargo, presenta desventajas como la complejidad de la estructura y la necesidad de calcular la fuerza del muelle.
• Método de posición fija
  Se coloca un espaciador entre los dos rodamientos y la cantidad de presión se ajusta controlando el grosor del espaciador. Este método se utiliza a menudo debido a su estructura simple, aunque la cantidad de presión aplicada cambia a medida que los rodamientos se desgastan.

La presurización es esencial para el uso preciso de los rodamientos de bolas de contacto angular, pero debe tenerse en cuenta en función de las condiciones de funcionamiento a la hora de diseñar. Las piezas de montaje también deben tener un acabado de gran precisión.

¿Qué son los Ordenadores Industriales?

Los ordenadores industriales se diferencian de los ordenadores personales convencionales, ya que están diseñados para un propósito o tarea específicos.

Estos dispositivos especializados se emplean en diversos campos industriales, como en plantas de producción de fábricas, unidades de control de equipos y dispositivos médicos.

Una de las principales características de los ordenadores industriales es su capacidad para operar durante largos periodos de tiempo en entornos difíciles, lo que requiere una gran durabilidad y confiabilidad.

Además, es fundamental que estos equipos cuenten con un suministro estable y un mantenimiento a largo plazo para asegurar su funcionalidad continua.

Los ordenadores industriales juegan un papel crucial en el desarrollo y avance de la industria. Son indispensables para optimizar y mejorar diversos procesos y aplicaciones industriales.

Usos de los Ordenadores Industriales

Los ordenadores industriales se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, pero a continuación se presentan algunos ejemplos típicos.

1. Industria Manufacturera

Los ordenadores industriales se utilizan para controlar y supervisar las líneas de producción y para el control de calidad. Por ejemplo, en la fabricación de automóviles y semiconductores, los ordenadores industriales garantizan el funcionamiento preciso de robots y máquinas y detectan defectos en los productos.También se utilizan para la planificación de la producción y el control de inventarios.

2. Medicina y Bienestar

Los ordenadores industriales se utilizan para controlar y procesar datos de equipos médicos y de bienestar. Por ejemplo, en equipos de diagnóstico por imagen como la resonancia magnética y la tomografía computarizada, los ordenadores industriales generan y analizan imágenes a gran velocidad y con gran precisión.

Asimismo, en los equipos de soporte vital, como los pulmones artificiales y la diálisis, los ordenadores industriales controlan las constantes vitales del paciente y le proporcionan el tratamiento adecuado.

3. Transporte y Logística

Los ordenadores industriales se utilizan para controlar y gestionar sistemas de transporte y logística. Por ejemplo, en el transporte público, como el ferroviario y el aéreo, los ordenadores industriales procesan y dirigen la información relacionada con la programación y la garantía de seguridad.

Y en instalaciones logísticas como almacenes y centros de distribución, los ordenadores industriales racionalizan y optimizan las operaciones relacionadas con la recepción, el envío y la gestión de inventarios.

Principios de los Ordenadores Industriales

A diferencia de los PC normales, los ordenadores industriales están diseñados para soportar entornos adversos como altas temperaturas, vibraciones y polvo. La fiabilidad y la facilidad de mantenimiento también son importantes, ya que deben funcionar de forma estable durante mucho tiempo.

Los ordenadores industriales pueden dividirse en dos categorías principales: hardware y software.

1. Hardware

Entre los mecanismos característicos del hardware se incluyen los siguientes:

• Alta durabilidad, como resistencia al calor y a las vibraciones.
• Se utilizan componentes de alta fiabilidad, como fuentes de alimentación y ventiladores.
• Alta capacidad de ampliación y compatibilidad
• Alto rendimiento medioambiental, como ahorro de energía y bajo nivel de ruido.

2. Software

Entre los mecanismos distintivos del software se incluyen los siguientes:

• Alta fiabilidad, como rendimiento y seguridad en tiempo real
• Menos propenso a errores, virus y otros defectos
• Facilidad de actualización y mantenimiento
• Alta usabilidad, como facilidad de manejo y visibilidad

Más Información sobre los Ordenadores Industriales

Precios de los Ordenadores Industriales

Los ordenadores industriales serán indispensables en una sociedad con IoT y M2M avanzados en el futuro. Su aplicación se está expandiendo en diversos procesos de centros de fabricación, desde el control en tiempo real de las líneas de producción hasta el mantenimiento preventivo y la mejora de la calidad.

Sin embargo, es importante tener en cuenta que su introducción puede implicar costos significativos. A continuación, se presentan los precios de referencia de los ordenadores industriales para algunos casos prácticos:

1. Equipo para Visualización de Imágenes Médicas: Hasta $7,140 Dólares Aproximadamente
Si existe la posibilidad de utilizar Deep Learning en el futuro y aprovechar al máximo herramientas como ImageJ y Matlab, aún se requerirá un PC costoso y de alto rendimiento.

2. PC de Simulación: Alrededor de $5,600 Dólares
Se trata de un PC para simulación óptica, con gran capacidad de memoria y una configuración de CPU costosa para ejecutar cálculos intensivos durante 24 horas o más.

3. Servidor/Máquina de Registro de Datos: Aproximadamente $2,800 Dólares
Esta máquina está destinada para su uso en la red de la fábrica, con el propósito de registrar los datos adquiridos de dispositivos conectados en una base de datos en un servidor independiente.

Es importante destacar que estos son solo precios de referencia, y se recomienda obtener un presupuesto exacto después de discutir la aplicación específica y los precios con el distribuidor. Los costos pueden variar dependiendo de las especificaciones y características requeridas para cada caso particular.

¿Qué son las Válvulas Manuales?

El aire comprimido se emplea como una fuente de energía en diversos equipos de producción, tales como máquinas herramienta, cintas transportadoras y equipos de inspección.

Dicho aire comprimido se introduce en los equipos de producción, los cuales activan cilindros neumáticos para el transporte de productos, robots para sujetar elementos y sopladores de aire para la limpieza de productos.

Por otro lado, las válvulas manuales representan dispositivos que permiten a los operarios realizar cambios manuales en la dirección del flujo de aire en tuberías y conductos de aire, así como detener o ajustar el caudal mediante una palanca o manivela de conmutación. 

Usos de las Válvulas Manuales

Las válvulas manuales se utilizan en las siguientes aplicaciones:

1. Control de Velocidad de Equipos de Transporte
   Si la velocidad de los equipos (cargadores, desplazadores, etc.) que retiran productos de las máquinas herramienta y los transfieren a procesos posteriores es demasiado rápida, los productos pueden caerse o desalinearse debido a las vibraciones.
   El caudal de aire puede ajustarse con una válvula manual para cambiar la velocidad a un nivel sin problemas.
2. Válvulas de Conmutación para Plantillas Intercambiables
   Las plantillas pueden cambiarse al cambiar de modelo en equipos que trabajan con una gran variedad de productos.
   Para las plantillas con pinzas de cilindro neumático, la manguera de aire debe desconectarse y cambiarse.
   Las fugas de aire pueden evitarse interrumpiendo el suministro de aire a la plantilla con la válvula de conmutación y desconectando a continuación la manguera.

Características de las Válvulas Manuales

Existen distintos tipos de válvulas manuales y a continuación se describen las características de cada una de ellas:

• Válvula Limitadora de Presión Residual
  Es extremadamente peligroso si se lleva a cabo un tratamiento anormal mientras la presión del aire permanece en el equipo, por ejemplo cuando el equipo de producción se detiene en mitad de un proceso de producción debido a una anomalía.
  La botella puede desengancharse por algún motivo y retroceder repentinamente, pudiendo pellizcar al operario.
  Por este motivo, se puede instalar una válvula manual de liberación de presión residual en el recorrido de la tubería para liberar la presión residual antes de que se lleve a cabo un tratamiento anómalo.
• Válvula de Conmutación Direccional
  Cambia la dirección del flujo de aire para alterar el funcionamiento del equipo.
  La dirección del flujo de aire se indica en la palanca del cuerpo de la válvula.
  Por ejemplo, en los equipos de inspección en los que se suministra aire limpio, se instala un filtro en las tuberías de aire.
  Los filtros deben limpiarse periódicamente, pero si el equipo no puede funcionar durante la limpieza, la producción se detendrá.
  Se pueden instalar dos filtros en circuitos paralelos y, seleccionando el circuito del lado que no se limpia con una válvula direccional, se puede realizar la limpieza sin detener la producción.
• Válvula Reguladora de Caudal
  En el cuerpo de la válvula hay un pomo roscado que, al cerrarse, bloquea gradualmente el paso del aire por el interior de la válvula, reduciendo así el caudal de aire que pasa por ella.

¿Qué son los Muelles de Uretano?

Los muelles de uretano son componentes fabricados a partir de uretano, que se utilizan como muelles debido a su elasticidad. Están moldeados con uretano para obtener sus características deseadas.

Estos muelles de uretano representan una mejora en los materiales, ya que ofrecen una elasticidad similar a la de los muelles metálicos fabricados con varillas de alambre enrollado. Además, presentan una capacidad de carga considerable y son fáciles de cortar y procesar, lo que ha llevado a una creciente sustitución de los muelles tradicionales.

Los muelles de uretano se fabrican en diversas formas debido a su superior procesabilidad y se utilizan para diferentes fines.

Usos de los Muelles de Uretano

Además de ser componentes utilizados en moldes, los muelles de uretano encuentran aplicaciones en diversos dispositivos y equipos, como maquinaria de precisión, equipos de laboratorio y en campos que requieren movimientos repetitivos, como las máquinas automáticas.

Los esfuerzos se enfocan en mejorar la procesabilidad de los muelles de uretano, buscando reducir la frecuencia de sustitución en situaciones de cargas elevadas, entornos de funcionamiento difíciles o cuando se necesitan movimientos repetitivos.

Adicionalmente, los muelles de uretano son versátiles en su adaptabilidad, ya que pueden diseñarse con orificios de asiento o con longitudes totales alargadas para ajustarse a las necesidades específicas de donde se utilizan. Esto permite una mayor personalización y eficiencia en su aplicación.

¿Cómo Elegir un Muelle de Uretano

Existen varios tipos de muelles de uretano que se adaptan a diferentes aplicaciones en cuanto a forma y material.

Los criterios de selección de muelles de uretano suelen incluir los siguientes elementos, y se describen las ventajas de cada uno de ellos.

Los tres materiales que se van a comparar son los poliéteres PTMG (politetrametilenglicol) y PPG (polipropilenglicol) y los poliéteres.

• Costo
  El PPG a base de poliéter es el más rentable.
• Procesabilidad
  Los poliéteres PTMG y PPG son superiores a los poliésteres.
• Resistencia Mecánica
  La base poliéster es superior a la base poliéter.
• Propiedades de Hidrólisis
  Los PTMG y PPG a base de poliéter son superiores a los productos a base de poliéster.
• Resistencia al Aceite
  Los poliésteres son superiores a los poliéteres.
• Elasticidad
  El PTMG a base de poliéter es superior a los demás.

A la hora de elegir un muelle de uretano, también es importante conocer de antemano los valores del factor de forma y del módulo de elasticidad, para comprender las propiedades físicas que figuran en el catálogo.

¿Qué es una Polea loca?

Las poleas locas son dispositivos utilizados principalmente como guías para correas trapezoidales, correas dentadas y cadenas de transmisión en máquinas. Su función es sujetar y posicionar la correa dentro del mecanismo. Estas poleas reciben distintas denominaciones, como engranaje loco, polea loca y rueda loca.

El término técnico para una máquina en ralentí, que significa “sin usar” o “inactiva”, es precisamente de donde proviene el nombre “poleas locas”. Se utilizan en combinación con la polea tensora, que ajusta la tensión de la correa.

En este artículo se describen las poleas locas principalmente como componentes de automoción.

Usos de las Poleas Locas

Las correas trapezoidales y correas dentadas son componentes comunes en maquinaria industrial y vehículos. En el caso de los automóviles, estas correas tienen diversos usos, como accionar ventiladores, sistemas de aire acondicionado, sistemas de dirección asistida y también están relacionadas con el encendido del motor al abrir y cerrar válvulas, entre otras funciones.

Debido al uso prolongado, las correas de caucho tienden a estirarse con el tiempo. Este estiramiento puede causar rebotes y aleteos durante la transmisión, lo que puede generar daños en otras piezas del sistema. Para evitar este problema, se utilizan poleas tensoras para ajustar la tensión de las correas y poleas locas que se instalan frente a la correa. La polea tensora se coloca directamente frente a la correa, y la polea loca se posiciona en el lado opuesto, sujetando la correa entre ambas poleas para reducir los rebotes y aleteos.

Características de las Poleas Locas

Las poleas locas son circulares y cuentan con un cojinete incorporado en su interior. En la parte exterior, presentan una ranura para fijar una correa, lo que permite montar correas trapezoidales o de distribución. Cuando se transmite el par motor desde el cigüeñal a través de la correa, la polea loca gira, sujeta la correa y transmite el par motor al árbol de levas.

A diferencia de las poleas tensoras, que se utilizan para ajustar la tensión, las poleas locas no cuentan con agujeros de montaje para muelles ni agujeros largos en el soporte para ajustar su posición. Únicamente se encuentra un cojinete para permitir el giro y una ranura para montar la correa. La característica principal de estas poleas es que, si no se combinan con una polea tensora, funcionan únicamente como una polea giratoria.

Sin embargo, una polea tensora por sí sola solo puede sujetar la correa por un lado, por lo que las poleas locas son componentes esenciales si se desea asegurar la correa por ambos lados.

Las poleas locas incorporan un rodamiento, por lo que es importante sustituirlos regularmente, ya que de lo contrario pueden atascarse o agarrotarse. En el caso de los vehículos de pasajeros, se aconseja reemplazar las poleas locas junto con las correas trapezoidales y de distribución cuando el vehículo ha recorrido cierta distancia, como alrededor de 100,000 km, para garantizar su rendimiento y confiabilidad.

¿Qué es una Barra de Mandrinar?

Una barra de mandrinar es una herramienta utilizada para operaciones de mandrinado con máquinas herramienta. Consta de una broca de una sola hoja y un tornillo de ajuste dimensional.

El mandrinado es un proceso de acabado utilizado para taladrar agujeros de precisión, en el que se taladra un agujero previamente perforado con una precisión de 0,05 mm o menos.

Es menos probable que se produzca holgura (juego entre engranajes) y la redondez se garantiza más fácilmente que con el acabado de agujeros mediante interpolación circular de una fresa de mango.

Usos de las Barras de Mandrinar

Estas se utilizan principalmente en el mecanizado de agujeros de precisión con tolerancias H7 y H6. Esto se debe a que garantizan una mayor rugosidad y redondez de la superficie que las fresas de mango y, por tanto, pueden utilizarse para el mecanizado con tolerancias más estrictas.

El mandrinado es esencial en el campo de los productos industriales y es un método de mecanizado muy utilizado, concretamente en las juntas utilizadas en motores y transmisiones, y en los orificios de engranajes para ejes.

El mandrinado también se utiliza en las juntas de las máquinas de uso cotidiano, ya que cuanto mayor es la precisión del mandrinado, menor es la probabilidad de que traquetee y mayor es su durabilidad.

Principio de la Barra de Mandrinar

La barra de mandrinar consta de una plaquita recambiable (plaquita desechable) y un tornillo para ajustar las dimensiones. La posición de la plaquita puede desplazarse girando el tornillo con una llave hexagonal, de modo que pueda ajustarse al orificio pretaladrado antes del mecanizado.

Un punto a tener en cuenta cuando se mecaniza con una barra de mandrinar es el programa después de la penetración. Si el husillo vuelve al punto de mecanizado con el husillo aún girando, se producirán arañazos en espiral en la superficie acabada. En este momento se utiliza el G76 del código G para el programa de taladrado de agujeros, por lo que lo ideal, cuando se utiliza un centro de mecanizado, es utilizar el G76 para el mandrinado.

Los escariadores también se utilizan para taladrar agujeros de precisión, pero son más adecuados para mecanizar diámetros pequeños y resultan más económicos. En cambio, el mandrinado es adecuado para taladrar agujeros de 20 mm de diámetro o más, pero tiene el inconveniente de que las barras de mandrinar son caras y, por tanto, más costosas.

Tipos de Barras de Mandrinar

Existen dos tipos principales de barras de mandrinar.

1. Barras de Mandrinar de Alta Velocidad

Se utilizan en operaciones de desbaste para el acabado de orificios de 15 mm o menos sólo con tolerancias generales. Se utilizan en agujeros con un diámetro de 15 mm o más para el acabado con tolerancias, por ejemplo h7.

2. Barras de Mandrinar de Carburo de Tungsteno

Barras de mandrinar fabricadas con un material más duro que el HSS y muy utilizadas en el mecanizado de precisión. Se utilizan para agujeros de tolerancia de 15 mm o menos, ya que se rompen fácilmente cuando se utilizan en el mecanizado de desbaste de tolerancias generales. Son más caras que las barras de mandrinar de HSS, pero resultan más baratas a largo plazo, ya que las tolerancias son más estables y se puede reducir el tiempo.

La desventaja es que tienen poca tenacidad y son frágiles al impacto, por lo que pueden romperse en función de la dirección del punzonado. Es necesario considerar métodos de mecanizado que eviten el impacto, como no utilizar un avance demasiado rápido.

Más Información sobre las Barras de Mandrinar

Cómo Ajustar la Barra de Mandrinar

Para ajustar la barra de mandrinar, gire el tornillo de ajuste incorporado en la barra para ajustar las dimensiones. Retire las abrazaderas de los tornillos y gírelos en el sentido de las agujas del reloj mientras mira la escala para aumentar las dimensiones.

Si se gira el tornillo de ajuste en sentido contrario a las agujas del reloj, se reducirá la medida, pero hay que tener cuidado, ya que el juego entre los tornillos (holgura) puede hacer que las dimensiones difieran de las de la escala.

Algunos tipos de barras de mandrinar tienen una escala digital, que tiene la ventaja de eliminar la necesidad de leer la escala incorrectamente o de estar pendiente de ella, pero la desventaja es su elevado precio. Al igual que con las analógicas, la indicación real y las dimensiones no siempre coinciden, por lo que el esfuerzo de ajuste fino es el mismo para ambas.

¿Qué son los Punzones de Metal Duro?

Los punzones de metal duro cementado es una herramienta fabricada con una aleación de metal duro cementado, que se presiona contra el material y se utiliza para taladrar.

También se denomina punzón o matriz macho. Un ejemplo de carburo cementado es una aleación fabricada añadiendo carburo de tungsteno (WC) y carburo de titanio (TiC) al hierro, utilizando polvo de cobalto (Co) como aglutinante y sinterizado a una temperatura elevada de 1.300-1.500°C en un molde a presión.

En otras palabras, al presionar y calentar el material cerca de su punto de fusión, se convierte en una aleación metálica fuertemente adherida y solidificada. Los punzones de metal duro son punzones extremadamente duros y resistentes al calor que se utilizan como medidas antidesgaste. Con los materiales de punzón normales (equivalentes al SKD11), el calor por fricción a unos 1.330 °C hace que los bordes del punzón empiecen a correrse, lo que provoca un corte deficiente.

Usos de los Punzones de Metal Duro

Los punzones de metal duro se utilizan ampliamente en el mecanizado de piezas para moldes, máquinas automáticas, máquinas de precisión y equipos de laboratorio. Como los punzones son de metal duro cementado, su principal función es proporcionar resistencia al desgaste.

Suelen utilizarse en moldes de precisión y como punzones para matrices de prensado. El uso de punzones de metal duro con bajas fluctuaciones dimensionales debidas al desgaste permite mantener dimensiones estables.

Los punzones de metal duro tienen una excelente resistencia al desgaste y son resistentes a la tensión de compresión, pero débiles frente a la tensión de tracción, por lo que debe aumentarse la resistencia de la sección de sujeción del punzón cuando se utilizan.

1. Moldes Pulvimetalúrgicos

Los punzones de metal duro se utilizan en la fabricación de moldes pulvimetalúrgicos y se emplean en el mecanizado de piezas para motores y transmisiones. Permiten un mecanizado de alta precisión, lo que aumenta la productividad.

2. Matrices de Precisión para Prensas

Los punzones y matrices de alta precisión se utilizan para fabricar componentes de automoción y electrónicos como matrices de prensado.

Principio de los Punzones de Metal Duro

Los carburos cementados para herramientas de corte se clasifican en tres categorías de aplicación: clase P, clase M y clase K.

1. Clase P

La clase P tiene una excelente resistencia al calor y a la soldadura y contiene una gran cantidad de TiC, TaC, etc. Esta aleación es especialmente resistente a los daños térmicos, como cráteres y grietas térmicas. Se utiliza para procesar acero, acero aleado y acero inoxidable.

2. Clase M

La clase M contiene una cantidad moderada de TiC, Ta, etc. y es resistente a los daños térmicos y mecánicos. Se utiliza para procesar acero inoxidable, hierro fundido y fundición dúctil.

3. Clase K

La clase K es una aleación basada en WC con una excelente resistencia y es especialmente resistente a daños mecánicos como el desgaste por hendidura. Se utiliza para el mecanizado de fundición, metales no férreos y no metales.

Por otro lado, debido a su dureza, también tiene poca tenacidad y se rompe con facilidad. Es resistente a la compresión, pero no a la tracción ni a las fuerzas laterales.

Características de los Punzones de Metal Duro

Las herramientas y los moldes deben ser varias veces más duros que el material que mecanizan. La dureza superior del carburo cementado lo hace adecuado para aplicaciones de herramientas y moldes.

El carburo cementado se desarrolló como material para herramientas de corte y es dos veces más pesado que el acero. Se caracteriza por un peso específico equivalente al del oro. Otras ventajas son, además de su dureza, su excelente resistencia y elasticidad, así como su escasa pérdida de dureza a altas temperaturas. Por tanto, el carburo cementado tiene propiedades que lo hacen adecuado como material para herramientas de corte.

Los punzones de metal duro utilizados en las matrices de conformado se fabrican con carburo cementado ultrafino. El mecanizado se realiza mediante una combinación de búsqueda cilíndrica y rectificado de perfiles, con una precisión de unas 5 µm. Además, la cara extrema y la superficie de la punta se lapean para mejorar la rugosidad superficial.

Tipos de Punzones de Metal Duro

1. Punzones de Diámetro Pequeño           (ø – 9,9 mm)

Es posible el procesamiento de microformas de puntas de pequeño diámetro, etc. Son posibles punzones con un diámetro de alrededor de 0,1 mm. Se utilizan para forja en frío de precisión, perforación de agujeros, pasadores piloto, etc. El material es acero HSS como SKH51, HAP-40, etc., y carburos cementados de grano fino y ultra-fino.

2. Punzones de Diámetro Medio          (Φ10 mm en adelante)

Los punzones del tamaño más adecuado para la forja en frío de precisión. Se utilizan para la forja en frío de precisión y la perforación de agujeros. Los materiales utilizados son aceros como el SKH-51 y el SKD-11, y carburos cementados de grano fino, medio y grueso. 

3. Punzones Largos de Gran Diámetro (hasta Φ50 mm)

Para la perforación de agujeros profundos por conformación en cabeza, estos punzones utilizan carburo cementado para mantener la precisión del producto y son para forja en frío de precisión. Carburos cementados de grano fino, medio y grueso.

¿Qué son los Anillos de retención?

Los anillos de retención son piezas metálicas que sirven para fijar o mantener en posición ejes y piezas laterales con orificios pasantes.

A veces se denominan, “anillos elásticos” y “circlips”. Se mecaniza una ranura en un eje u orificio para encajar un anillo de retención en el eje u orificio y fijar el componente que se va a montar en el eje u orificio.

La parte del ancho de la placa que sobresale de la ranura del anillo de retención hace contacto con el componente y lo mantiene en su sitio.

Usos de los Anillos de Retención

Los anillos de retención se utilizan para fijar piezas a ejes y orificios, como se muestra arriba, y se emplean para fijar rodamientos y engranajes a ejes en el montaje de máquinas. Existen dos tipos: internos (eje) y externos (agujero).

La forma y el tipo de los anillos de retención deben elegirse en función del método de fijación del componente y de la fuerza de retención que deba aplicarse. Para montar un anillo de retención, siempre hay que mecanizar una ranura en el exterior del eje o en el interior del orificio, en función de las dimensiones (tamaño) del anillo de retención.

 

Principio de los Anillos de Retención

Se mecaniza una ranura en el lado exterior del eje o en el lado interior del orificio por el que pasa el eje, y se coloca un anillo de retención en la ranura para fijar las piezas adyacentes. La pieza queda sujeta por la anchura de la placa que sobresale de la ranura del anillo de retención. 

El fondo de la ranura para el eje tiene un diámetro ligeramente mayor que el diámetro interior del anillo y el fondo de la ranura para el orificio tiene un diámetro ligeramente menor que el diámetro exterior del anillo. Por lo tanto, se utiliza una herramienta especial para deformar el diámetro exterior del anillo de retención y encajarlo en la ranura. A continuación, el anillo de retención se acciona por resorte y se presiona contra el fondo de la ranura para fijarlo en su sitio.

Tipos de Anillos de Retención

1. Clasificación según la Dirección de Montaje

Los anillos de retención están disponibles en los siguientes tipos, dependiendo de la dirección de montaje

Montaje en Dirección de Empuje (Requiere Ranurado)

• Tipo C para Ejes y Taladros
  El tipo más común, insertado en la dirección de empuje (paralelo a la línea central del eje) y encajado en una ranura.
• Tipo Redondo para Ejes y Taladros
  En comparación con el tipo C, el saliente es menor y se reduce la interferencia con el lado de contacto, pero el área de contacto con el lado de la ranura es menor, por lo que la carga de empuje es un poco menor.
• Tipo Cónico para Ejes y Agujeros
  Este tipo es menos susceptible a las variaciones en la precisión de mecanizado de la posición de la ranura y las dimensiones de la pareja de sujeción.
• Tipo Espiral para Ejes y Agujeros
  El tipo espiral es un anillo de alambre de chapa de acero enrollado. Toda la circunferencia del anillo está en contacto con la ranura en todos sus lados y, cambiando el número de espiras de una a dos, es posible alojar cargas ligeras o pesadas. Al igual que los anillos de retención concéntricos que se muestran a continuación, los anillos en espiral ofrecen espacio suficiente para los componentes, ya que la anchura del anillo apenas sobresale de la ranura.

Montaje en Dirección de Empuje (No Requiere Mecanizado de la Ranura)

• Tuercas de Casquillo para Ejes y Taladros
  Se insertan en la dirección de empuje (paralela a la línea central del eje) del eje o agujero. Las mordazas están en contacto entre sí, lo que dificulta su extracción. No es necesario mecanizar la ranura, lo que permite el montaje en cualquier posición.

Montaje Radial (Requiere Ranurado)

• Tipo E
  Para ejes, se mecaniza una ranura en el eje y la garra se inserta en dirección radial (perpendicular a la línea central del eje).
• Tipo Cricéntrico
  En comparación con el tipo E, el diámetro exterior es menor, por lo que puede utilizarse en un espacio más reducido.
• Tipo U
  Para su uso en ejes en los que se mecaniza una ranura en el eje y éste se inserta radialmente. La carga de empuje es mayor que la del tipo E debido al gran número de piezas en contacto con la ranura.

2. Clasificación por Forma

Los anillos de retención están disponibles en los siguientes tipos, en función de su forma

Anillos de Retención Excéntricos
Los Anillos de retención excéntricos se caracterizan por una anchura de anillo que se estrecha hacia el final de la abertura y que está en contacto en todos sus lados con la ranura del lado del eje o del agujero cuando está montado.

Anillos de Retención Concéntricos
Los anillos de retención concéntricos se caracterizan por una anchura total del anillo constante que, una vez montado, forma un anillo ovalado que está en contacto con la ranura en tres puntos y queda fijo en su sitio. Como la mayor parte de la anchura del anillo encaja en la ranura y hay poco voladizo, hay espacio suficiente para instalar los componentes. Sin embargo, la fuerza de fijación es menor que con los Anillos de retención excéntricos.

Más Información sobre los Anillos de Retención

1. Materiales y Tratamientos Superficiales de los Anillos de Retención　

Los principales materiales utilizados para los anillos de retención son el acero al carbono (S65C, S70C), el alambrón de acero duro (SWRH72B) y el fleje de acero inoxidable para muelles (SUS304-CSP).

Para mejorar la vida útil y la resistencia a la corrosión, pueden aplicarse tratamientos superficiales como el recubrimiento de fosfato o el recubrimiento de cromo hexavalente.

2. Normas para los Anillos de Retención

ANSI/ASME B18.27 Anillos de retención cónicos y de sección reducida (serie en pulgadas)

ANSI/ASME B27.7 Anillos de retención cónicos y de sección transversal reducida para uso general, sistema métrico

3. Herramientas para los Anillos de Retención

Los anillos de retención pueden montarse y desmontarse con relativa facilidad; para trabajos en forma de C y redondos, se necesitan alicates especiales, uno para el eje y otro para el orificio.

Los anillos de retención en espiral pueden montarse y desmontarse sin necesidad de herramientas especiales.

¿Qué es una Cinta Transportadora?

Las cintas transportadoras son equipos de manipulación de materiales que utilizan cintas para transportar mercancías a diferentes lugares. Se utilizan para transportar de forma eficaz y continua mercancías de diferentes formas y tamaños.

Las cintas transportadoras son un medio excelente para transportar grandes cantidades de mercancías de forma rápida y eficaz. Su movimiento continuo permite desplazar las mercancías de forma uniforme.

También pueden adaptarse a diferentes alturas y ángulos. Al poder transportar objetos de diferentes formas y tamaños, pueden aplicarse en una amplia variedad de industrias y aplicaciones.

Sin embargo, requieren un mantenimiento regular. La tensión y el desgaste de la correa, así como el funcionamiento de la unidad motriz, deben inspeccionarse con regularidad y mantenerse adecuadamente. También es necesario repararlas o sustituirlas, por ejemplo, si se corta la correa.

Aplicaciones para las Cintas Transportadoras

Las cintas transportadoras son equipos utilizados en una gran variedad de campos. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones para las cintas transportadoras.

1. Fabricación

Las cintas transportadoras son equipos que desempeñan un papel importante en el proceso de fabricación de automóviles. Estas se utilizan en las líneas de producción para ensamblar componentes. Se transportan piezas del motor, de la carrocería e interiores.

Las cintas transportadoras también se utilizan a menudo en líneas de montaje y prueba de equipos electrónicos. Los sustratos, componentes y productos acabados se transportan de forma eficiente y pueden pasar al siguiente proceso.

2. Logística

Se utilizan para transportar y clasificar mercancías en almacenes. Cuando se reciben o envían mercancías, pueden manipularse eficientemente utilizando cintas transportadoras. También se utilizan para clasificar y transportar mercancías a las zonas de almacenamiento, y en los procesos de envasado de productos.      Los productos pueden transferirse a materiales de envasado y transportarse a procesos como el etiquetado y el sellado.

3. Producción y Procesamiento de  Alimentos

Las cintas transportadoras se utilizan a menudo en la industria de fabricación de alimentos. La seguridad alimentaria y la limpieza medioambiental son requisitos en la industria de fabricación de alimentos, y las cintas transportadoras no son una excepción. También son utilizadas en la producción de alimentos, se caracterizan por el uso de materiales resistentes al medio ambiente y la facilidad de limpieza y mantenimiento.

Principio de las Cintas Transportadoras

El principio básico de las cintas transportadoras es transportar mercancías utilizando una banda continua, denominada cinta transportadora. Las cintas transportadoras son bandas continuas fabricadas con materiales duraderos y utilizadas para transportar mercancías. La cinta se apoya en una serie de rodillos o poleas y se acciona mediante una unidad motriz.

Una unidad motriz es un dispositivo accionado por una fuente de energía, como un motor. Suele estar conectada a un extremo de la cinta y proporciona la energía necesaria para hacerla girar. La unidad motriz suele seleccionarse en función de la longitud de la cinta transportadora y del peso de la mercancía a transportar.

Los dispositivos tensores se utilizan en las cintas transportadoras para asegurar que la cinta está correctamente tensada. Los dispositivos tensores se utilizan para ajustar la tensión de la cinta, garantizando su correcto funcionamiento y estabilidad. La tensión de la cinta viene determinada por el tipo y la carga.

Cómo elegir una Cinta Transportadora

Hay una amplia gama de factores a considerar cuando se selecciona una cintas transportadora. Los siguientes son algunos factores importantes a tener en cuenta al seleccionarlas. 

1. Mercancías a Transportar

La naturaleza de las mercancías a transportar es muy importante en la selección de una cinta transportadora. Debe tenerse en cuenta el tamaño y las características de la superficie de la mercancía. Si se van a transportar mercancías grandes y pesadas, se requieren accionamientos potentes y cintas muy resistentes.

2. Distancia y Velocidad

También hay que tener en cuenta la distancia a transportar y la velocidad necesaria. Si se van a transportar largas distancias o se requieren altas velocidades, deben diseñarse accionamientos y correas adecuados. Pueden ser necesarios sistemas de control y reguladores de velocidad.

3. Requisitos Medioambientales

Debe tenerse en cuenta el entorno en el que se instalarán cintas transportadoras. A menudo se requieren materiales específicos para las bandas y medidas de protección en función de los requisitos ambientales, como la temperatura, la humedad y la presencia de productos químicos. Además, cuando existan requisitos de polvo e impermeabilidad, se requerirán juntas y cubiertas protectoras adecuadas.

¿Qué es un Limitador?

Los limitadores son instrumentos de inspección utilizados para comprobar que las roscas macho y hembra correspondientes están correctamente realizadas.

Existen dos tipos principales de galgas: las que deben pasar hasta el final y las que no, y ambas se utilizan para inspeccionar y comprobar la sección de rosca correspondiente.

Como los tornillos se presentan en una gran variedad de tipos, tamaños y precisiones, es necesario disponer del calibre adecuado para cada tipo de tornillo que se vaya a inspeccionar.

El proceso de inspección debe diseñarse para minimizar las diferencias entre inspectores (por ejemplo, fuerza de inserción del tornillo constante, reglas de trabajo uniformes, etc.).

Usos de los Limitadores

La calidad de la fabricación de un tornillo no puede evaluarse a partir de dimensiones y parámetros bidimensionales. Esto se debe a que hay múltiples geometrías de rosca en un material base, en lugar de evaluar una única geometría de rosca. Incluso si las geometrías de rosca individuales son correctas, las roscas no pueden encajar entre sí si, por ejemplo, hay una desalineación en la posición relativa de las roscas vecinas.

En la producción, por ejemplo, se utilizan como garantía de calidad durante el envío. En el caso de artículos comprados a proveedores, se utiliza para la comprobación en el momento de la aceptación. En el caso de piezas que se han utilizado hasta cierto punto, puede utilizarse en casos para determinar si pueden seguir utilizándose.

Principio de los Limitadores

Cuando las roscas se realizan en paralelo, como en las roscas métricas relativamente comunes para uso general, tienen la siguiente forma

Los calibres para roscas macho tienen forma de anillo con un corte de rosca hembra en el lado del diámetro interior. Los calibres que deben pasar hasta el final tienen una referencia de diámetro interior mayor, mientras que los que no deben pasar tienen una referencia de diámetro interior menor. Por lo tanto, si el lado del diámetro exterior de la rosca a inspeccionar (por ejemplo, un perno) es mayor que la dimensión adecuada, no pasará por el calibre que debe atravesar, y si es menor, pasará por el calibre que no debe atravesar hasta el final.

Los calibres para roscas hembra tienen forma de varilla con una rosca cortada en el diámetro exterior de la punta. Los calibres que deben pasar hasta el final tienen una norma de diámetro exterior menor, mientras que los que no deben pasar tienen una norma de diámetro exterior mayor. Por lo tanto, si el orificio roscado (agujero roscado) que se va a inspeccionar es mayor que la dimensión adecuada, la galga que no debe pasar pasará hasta el extremo, y si es menor, la galga que debe pasar hasta el extremo no pasará.

Para las roscas con forma de rosca cónica, cada calibre tiene una posición de parada adecuada, que puede inspeccionarse y comprobarse del mismo modo que para las roscas métricas generales, según coincida o no.