月: 2023年4月

Was ist eine Fasertrommel?

Fasertrommeln sind Trommeln aus Papier

Fasertrommeln sind Fässer aus Papier. Sie sind leichter als Metall- oder Kunstharzfässer, aber stabil genug, um sie stapeln zu können. Da sie aus Papier bestehen, können sie leicht verbrannt oder recycelt werden. Fasertrommeln sind in einer Vielzahl von Größen erhältlich, von 1 Liter bis etwa 120 Liter, und werden täglich in der Produktion eingesetzt.

Fasertrommeln sind Fässer, die für Pulver verwendet werden

Sie werden häufig für die Abfüllung von Pulvern wie Kunststoffen und Arzneimitteln verwendet, meist in Sets mit Polyethylen-Innensäcken.

Anwendungen von Fasertrommeln

Fasertrommeln sind kostengünstig und in verschiedenen Größen erhältlich, so dass sie in der Produktion häufig verwendet werden. Sie werden im Allgemeinen für die Abfüllung von Pulvern verwendet. Das Material ist Papier, wodurch die Behälter leicht sind und sich für den Transport großer Mengen eignen, wie es bei Kunststoffen der Fall ist.

Um Verunreinigungen zu vermeiden, werden auch spezielle Fasertrommeln verwendet

Auch für die Abfüllung von Arzneimitteln und Kosmetika werden spezielle Fasertrommeln verwendet, um Verunreinigungen zu vermeiden. Flüssigkeiten wie organische Lösungsmittel sind dagegen für Fibertrommeln nicht geeignet, da die Gefahr des Auslaufens besteht und die im Set verwendeten Polyethylenbeutel verderben.

Merkmale von Fasertrommeln

Fasertrommeln werden aus laminiertem Papier hergestellt, um die Festigkeit zu erhalten

Fasertrommeln werden durch Laminieren von Kraftpapier und Deckpapier, das für Karton verwendet wird, hergestellt. Das Material ist Papier, aber weil es laminiert ist, haben Fasertrommeln eine gewisse Festigkeit. Der Deckel kann aus Metall oder Papier bestehen, wobei Metalldeckel und -bänder im Allgemeinen für eine bessere Abdichtung verwendet werden. Einige Modelle erfüllen die Normen für die Beförderung gefährlicher Güter und können für die Ausfuhr gefährlicher Güter ins Ausland verwendet werden.

Fasertrommeln sind leicht und billig, eignen sich aber nicht für den Transport schwerer oder wasserintensiver Produkte

Fasertrommeln bestehen aus Papier und sind daher weniger anspruchsvoll im Transport und einfacher zu entsorgen als Metallfässer. Sie sind auch preiswerter als Metallfässer und werden daher häufig für Produkte verwendet, die in großen Mengen versandt werden. Andererseits sind sie weniger haltbar als Metallfässer und eignen sich daher nicht für den Transport von schweren oder dichten Produkten. Sie eignen sich auch nicht für den Transport von Produkten, die viel Feuchtigkeit oder oxidierbare Stoffe enthalten, da das Material Papier ist. Für die Abfüllung solcher Produkte müssen Fasertrommeln gewählt werden, die einer speziellen Behandlung, z. B. einer wasserfesten Behandlung, unterzogen wurden. Einige Hersteller können die Oberfläche der Fasertrommeln entsprechend dem abzufüllenden Produkt bearbeiten, so dass es ratsam ist, sich vorab mit dem Fasshersteller in Verbindung zu setzen.

Was ist ein Quetschventile?

Ein Quetschventil ist ein Ventil, das Flüssigkeiten durch Einklemmen einer Leitung aus flexiblem Material wie Gummi oder Silikon steuert.

Sie sind besonders nützlich, wenn es um feststoffhaltige Flüssigkeiten geht. Bei solchen Flüssigkeiten können normale Ventile leicht verstopfen und schwer zu reinigen sein.

Quetschventile hingegen können die Leitung vollständig verschließen und sind daher leicht zu reinigen und zu warten. Quetschventile zeichnen sich durch eine relativ einfache Konstruktion, niedrige Kosten und hohe Lebensdauer aus.

Verwendungszwecke von Quetschventilen

Quetschventile werden in vielen Industriezweigen eingesetzt, da sie kostengünstig und robust sind. Sie sind besonders nützlich in Bereichen, in denen Flüssigkeiten mit einer leichten Mischung von Feststoffen gehandhabt werden.

1. Medizinischer Bereich

Sie werden in Hämodialysegeräten zur Steuerung des Blutflusses eingesetzt. Sie sind auch in Blutentnahmegeräten und Spritzen nützlich, um eine genaue Flüssigkeitsabgabe zu gewährleisten.

2. Lebensmittelverarbeitender Sektor

Das System kann mit Geräten wie Filtern und Zerkleinerungsmaschinen verbunden werden, so dass eine Vielzahl von Verarbeitungsanwendungen möglich ist. Darüber hinaus werden die leicht zu reinigenden Quetschventile häufig für das Hygienemanagement in der Lebensmittelverarbeitung eingesetzt.

3. Kläranlagen und Abwasserkläranlagen

Quetschventile werden manchmal als Einlassventile für Gipspressen in Kläranlagen eingesetzt. Quetschventile eignen sich aufgrund ihrer hohen Beständigkeit gegen Verunreinigungen und ihrer einfachen Reinigung für die Wasseraufbereitung.

Das Prinzip von Quetschventilen

Quetschventile öffnen und schließen sich, indem ein flexibles Material, das über die Leitung gelegt wird, von außen unter Druck gesetzt wird. Bei dem flexiblen Material handelt es sich in der Regel um Gummi oder Silikon. Das Ventilgehäuse hat keinen Ventilkegel wie ein normales Ventil, sondern schließt durch Verschließen der Leitung selbst.

Ein Gummischlauch ist zwischen der Ober- und Unterseite des Ventilkörpers eingeklemmt. Beim Öffnen des Ventils kehrt der Gummischlauch in seine ursprüngliche Form zurück, ohne dass ein äußerer Druck ausgeübt wird. Beim Anziehen des Ventils hingegen wird der Gummischlauch durch den Ventilkörper unter Druck gesetzt, wodurch sich der Gummischlauch verformt und die Leitung festzieht.

Aufgrund dieser Konstruktion sind Quetschventile flexibler und leichter zu reinigen als normale Ventile. Die Dichtheit des Ventils kann außerdem fein eingestellt werden, was eine präzise Steuerung von Flüssigkeitsdurchfluss und Druck ermöglicht. Allerdings verschlechtert sich der Gummischlauch unter rauen Bedingungen wie hohem Druck oder hohen Temperaturen, so dass geeignete Einsatzbedingungen beachtet werden müssen.

Arten von Quetschventilen

Quetschventile können je nach ihrer Funktionsweise und ihren Spezifikationen in verschiedene Typen unterteilt werden. Im Folgenden sind Beispiele für Quetschventile aufgeführt.

1. Quetschventile mit Griff

Quetschventile mit Handgriff sind handbetätigte Quetschventile, die Gummischläuche spannen. Durch Drehen des Griffs wird das Ventilgehäuse unter Druck gesetzt und der Gummischlauch gespannt. Der Grad des Anziehens kann fein eingestellt werden, was eine präzise Steuerung von Flüssigkeitsdurchfluss und Druck ermöglicht.

Quetschventile mit Handgriff sind leicht zu bedienen und einfach aufgebaut, so dass sie sich für die Durchflussregelung in kleinem Maßstab eignen. Wenn keine Feinsteuerung des Durchflusses erforderlich ist, können sie auch in größeren Anlagen wie z. B. Industriezentrifugen eingesetzt werden.

2. Elektromagnetisch betätigte Quetschventile

Magnetbetätigte Quetschventile sind Quetschventile, die ein Magnetventil zum Spannen von Gummischläuchen verwenden. Da sie durch Magnetventile gesteuert werden, eignen sie sich für die automatische Durchflusskontrolle. Sie werden für die Zu- und Ableitung von Flüssigkeiten und zur Steuerung von Reaktionen eingesetzt.

Magnetbetätigte Quetschventile können automatisch betrieben werden und werden häufig in effizienten Produktionslinien eingesetzt. Sie eignen sich auch, wenn eine genaue Durchflussregelung erforderlich ist.

3. Gepulste Quetschventile

Gepulste Quetschventile sind Quetschventile, die den Durchfluss durch Kontraktionen in regelmäßigen Abständen steuern. Gesteuert durch einen Impulsgeber oder ähnliches, spannen sie den Gummischlauch in regelmäßigen Abständen an, um eine präzise Durchflussregelung zu erreichen. Da sie in regelmäßigen Abständen gelockert werden, sind sie haltbarer als andere Quetschventile.

Sie werden in Hämodialysegeräten, automatischen Pipettiersystemen und anderen Anwendungen eingesetzt, bei denen eine regelmäßige Flüssigkeitszufuhr erforderlich ist. Gepulste Quetschventile ermöglichen eine Feineinstellung des Flüssigkeitsdurchflusses und damit eine hochpräzise Durchflussregelung.

Was ist eine Pipettenspitze?

Eine Pipettenspitze ist ein konisches Kunststoffrohr, das auf eine Mikropipette aufgesetzt wird.

Sie werden in der Forschung und Entwicklung auf chemischem, biologischem und anderem Gebiet sowie in der Qualitätskontrolle verwendet, um Lösungen in der Größenordnung von µl bis ml abzuwiegen. Dieser Vorgang des Messens von Lösungen durch Ansaugen und Ausstoßen der Pipette wird als Pipettieren bezeichnet.

Für die verschiedenen Pipettengrößen gibt es unterschiedlich große Pipettenspitzen, und die Farbe der Pipette kann je nach Größe variieren. Um Verunreinigungen zu vermeiden, sollten Pipettenspitzen in speziellen Gestellen aufbewahrt und nach Gebrauch entsorgt werden.

Anwendungen von Pipettenspitzen

Pipettenspitzen werden an Mikropipetten befestigt und in allen Bereichen der Chemie und Biologie verwendet.

Zu den spezifischen Anwendungen gehören Laborexperimente im Bereich der Biochemie, die Qualitätskontrolle bei Arzneimittelherstellern und die Probenentnahme in klinischen Labors. Mikropipetten werden für die Handhabung von Flüssigkeitsmengen von µl bis zu mehreren ml verwendet.

Sie ermöglichen die schnelle Entnahme fester Flüssigkeitsmengen auf Knopfdruck, erfordern aber mehr Sorgfalt bei der Handhabung als Glasvolumeter, da sie anfälliger für Volumenschwankungen sind.

Funktionsweise von Pipettenspitzen

Pipettenspitzen werden in ein spezielles Gestell für Pipettenspitzen gefüllt, die durch direktes Einstecken der Spitze der Mikropipette befestigt werden.

Der Druckknopf der Mikropipette wird langsam zur ersten Stufe weggedrückt, um die Flüssigkeit anzusaugen, und zur zweiten Stufe zum Dispensieren eingedrückt, um die gesamte Flüssigkeit abzugeben. Um die Pipettenspitzen nach Gebrauch zu entsorgen, drücken Sie einfach den Abwurfknopf. Da die Pipettenspitzen nicht mit der Hand berührt werden müssen, kann eine Kontamination der Probe und der Chemikalien auf dem Bediener vermieden werden.

Arten von Pipettenspitzen

Die am häufigsten verwendeten Pipettenspitzen sind 10 µl, 200 µl und 1000 µl. Weitere Typen sind 250 µl und 30 µl sowie größere Pipettenspitzen mit 5 ml und 10 ml.

Da es Pipettenspitzen in verschiedenen Größen gibt, ist es wichtig, die richtige Größe der Mikropipette und der Pipettenspitze je nach dem Volumen der zu wägenden Flüssigkeit auszuwählen. Insbesondere muss das maximale Volumen, das mit der Mikropipette gewogen werden kann, in der Nähe des Volumens der zu wägenden Flüssigkeit liegen. Dies ist wichtig, um den Fehler beim Flüssigkeitsvolumen zu verringern.

Weitere Informationen über Pipettenspitzen

Zu beachtende Punkte bei der Verwendung von Pipettenspitzen

Für genaue Messungen mit Pipettenspitzen sollten folgende Punkte beachtet werden:

1. Vorspülung
Aufgrund des Materials von Pipettenspitzen können Lösungsbestandteile an der Innenwand adsorbiert werden. Es ist sinnvoll, die zu wägende Flüssigkeit mindestens zweimal vorher anzusaugen und abzugeben und die Pipette vor dem Gebrauch vorzuspülen.

2. Eintrittswinkel der Spitze
Der Eintrittswinkel der Spitze sollte so nahe wie möglich an 90 ° zur Flüssigkeitsoberfläche liegen. Es ist zweckmäßig, einen Winkel von höchstens 20 ° zur Senkrechten einzuhalten. Wenn die Pipette in einem Winkel nahe der Horizontalen gehalten wird, kann eine übermäßige Menge an Flüssigkeit aufgenommen werden.

3. Eintauchtiefe der Spitze
Es ist bekannt, dass bei zu tiefem Eintauchen der Spitze das Gas in der Spitze komprimiert wird und zu viel Flüssigkeit angesaugt wird. Es ist zweckmäßig, die Spitze bei Mikro-Volumenpipetten 1-2 mm tief und bei Normal-Volumenpipetten maximal 3-6 mm tief einzutauchen.

4. Richtiges Pipettierverhalten
Bei der Flüssigkeitsaufnahme sollte zunächst darauf geachtet werden, den Finger langsam anzuheben und nicht abrupt vom Knopf loszulassen. Dies dient dazu, den Unterschied in der Ansauggeschwindigkeit aufgrund der unterschiedlichen Viskosität der Flüssigkeit zu verringern und zu verhindern, dass die Pipette durch das plötzliche Ansaugen der Flüssigkeit in die mechanischen Teile der Pipette zerbricht. Beim Dispensieren ist darauf zu achten, dass auch die letzten Resttropfen vollständig abgegeben werden und nicht an der Spitze haften bleiben. Insbesondere wird empfohlen, die Spitze an der Wand des Behälters entlang abzugeben.

Beim Wiegen von Flüssigkeiten mit geringer Oberflächenspannung, wie z. B. organischen Lösungsmitteln, ist zu beachten, dass die Flüssigkeit möglicherweise an der Außenwand haften bleibt. In manchen Fällen kann es sinnvoller sein, eine Mikronadel mit einer nadelartigen Spitze zu verwenden.

Was ist eine Perlmühle?

Eine Perlmühle ist eine Maschine zum Rühren und Mahlen von nassen Pulvern und anderen Medien mit Hilfe von Partikeln, die als Perlen bezeichnet werden, um eine sehr feine Vermahlung bis in den Nanobereich zu ermöglichen.

Die Geschichte der Perlmühlen geht auf die Nachkriegszeit in Japan zurück, als Igarashi Machinery Manufacturing (heute AIMEX) die erste Perlmühle Japans fertigstellte, die auf der Technologie von DuPont basierte und mit der eigenen Technologie verwoben war. Es folgte eine Expansionsphase, die mit dem raschen Wirtschaftswachstum Japans einherging, und eine Phase der Reife ab der Heisei-Ära, die in der heutigen hochmodernen Perlmühle gipfelte.

Anwendungen von Perlmühlen

Das Hauptbeispiel für die tatsächliche Verwendung von Perlmühlen auf dem Markt ist das Mahlen verschiedener Gegenstände, aber sie werden für eine Vielzahl von Gegenständen verwendet, darunter Lebensmittel, Metalloxide für Glasschichten auf der Oberfläche von Keramik, Eisenoxid für Magnetbänder, Bariumtitanat für Cerakon in Laminaten und viele andere Mahlanwendungen.

In jüngster Zeit steigt der Bedarf an Nanodispersionen, und Perlmühlen werden zur Dispersion von Partikeln eingesetzt, die kleiner als 100 mm sind, z. B. bei der Dispersion von organischen Pigmenten, die in Farbfiltern für LCDs verwendet werden, von Zirkoniumdioxid für harte Beschichtungen und von Titandioxid für kosmetische Anwendungen.

Funktionsweise von Perlmühlen

In einer Perlmühle wird ein Gefäß mit einer Aufschlämmung gefüllt, in der Perlen und Partikel dispergiert sind, und die Aufschlämmung wird von einem Rührrotor mit hoher Geschwindigkeit bewegt, wodurch die Partikel in der Aufschlämmung mit den Perlen zusammenstoßen, was zu einer Verfeinerung der Partikel führt. Perlmühlen ermöglichen es, die auf die Partikel einwirkende Energiemenge durch Variation der Größe der verwendeten Perlen einzustellen.

So erfordert beispielsweise die Zerkleinerung harter Partikel oder die Zerkleinerung auf kleinere Partikelgrößen eine hohe Energiezufuhr, was bedeutet, dass relativ große Perlen mit hoher Geschwindigkeit miteinander in Kontakt gebracht werden müssen. Andererseits ist bei kleineren Perlen die Kollisionsenergie geringer, aber die Verarbeitungsgeschwindigkeit kann erhöht werden, da die Anzahl der Kollisionen mit den Partikeln durch die Vergrößerung des Perlenvolumens steigt.

Kleinere Perlen eignen sich auch besser zum Dispergieren, da eine starke Vermahlung mit größeren Perlen dazu führt, dass die Partikel durch Übermahlung reagglomeriert werden. Die Energie des Mahlens und Dispergierens wirkt sich also auch auf die Größe und Härte der Partikel aus, die unterteilt werden können, und auf die Geschwindigkeit, mit der sie verarbeitet werden, sowie auf die Häufigkeit, mit der Perlen und Partikel miteinander kollidieren. Die Größe des Raums, in dem sich die Perlen bewegen, ist ebenfalls ein wichtiger Faktor, der ebenfalls einen erheblichen Einfluss hat.

Auswahl einer Perlmühle

Die Funktionsweise bezieht sich auf den Einfluss von Perlengröße und Geschwindigkeit auf die Mahlleistung. Andererseits müssen die Perlen von den gemahlenen Partikeln getrennt werden, und auch bei diesem Verfahren ist die Leistung der Perlmühle wichtig. Es gibt drei Haupttrennmethoden: Schlitzen, Sieben und Zentrifugalabscheidung.

Bei der Spaltmethode wird der Schlamm durch einen engen Spalt geleitet. Dabei werden in der Regel Perlen von 0,3 mm oder größer verwendet, die auch bei zähflüssigen Schlämmen stabil eingesetzt werden können. Das Siebverfahren ähnelt dem Schlitzverfahren insofern, als es mit einem Spalt trennt und Perlen von 0,1 mm oder größer verwendet.

Die Zentrifugaltrennmethode nutzt die Zentrifugalkraft, um die Aufschlämmung von den Perlen zu trennen, und kann für Mikroperlen mit einer Größe von weniger als 0,1 mm angewendet werden. Wie oben erläutert, hat die Größe der Perlen einen erheblichen Einfluss auf die Mahlleistung. Spalt- und Siebverfahren werden häufig für die Zerkleinerung im Submikronbereich eingesetzt, während Zentrifugaltrennverfahren häufig für die Zerkleinerung und Dispersion im Nanobereich verwendet werden.

Was ist ein Vision-Sensor?

Ein Vision-Sensor ist ein Gerät, das verschiedene Inspektionen durchführen kann, indem es die von einer Kamera aufgenommenen Bilder mithilfe eines Computers verarbeitet.

In den letzten Jahren hat die verarbeitende Industrie die Geschwindigkeit der Produktionslinien erhöht und die Art der hergestellten Produkte diversifiziert, und die geforderten Qualitätsniveaus sind dementsprechend höher und höher geworden.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, sind Sichtkontrollen aller Produkte unvermeidlich, aber es gibt verschiedene Probleme und Fragen wie steigende Arbeitskosten, Personalmangel und die lange Zeit, die für die Ausbildung der Kontrolleure benötigt wird.

Aus diesem Grund werden Vision-Sensoren zunehmend als Alternative zur herkömmlichen Sichtprüfung eingesetzt.

Anwendungen von Vision-Sensoren

Vision-Sensoren werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt. Grob gesagt, gibt es fünf Hauptanwendungen:

• Inspektion, um das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Produkten festzustellen, die Anzahl der Produkte in einer Charge zu zählen, verschiedene Produkttypen zu erkennen usw.
• Positionierung zur Rückmeldung von Informationen über die Produktposition an Industrieroboter usw.
• Maßkontrolle, um sicherzustellen, dass die Produktabmessungen den Normen entsprechen
• Sichtprüfung zur Erkennung verschiedener optischer Mängel wie Kratzer und Rost
• Erkennungsprüfung zur Erkennung von Zeichen auf der Platine

Bei Sichtprüfungen durch Inspektoren besteht die Möglichkeit, dass Fehler aufgrund von Mengenzählungen, falschen Produkttypen oder unklaren Entscheidungskriterien übersehen werden. Bei Vision-Sensoren hingegen können die Entscheidungskriterien nur numerisch verwaltet werden, so dass bei entsprechender Einstellung der Kriterien stabile Prüfungen möglich sind.

Funktionsweise von Vision-Sensoren

Die Bildprüfung mit Vision-Sensoren umfasst sowohl die Hardware als auch die Software, die sie steuert. Bei der Hardware handelt es sich um Kameras, Objektive und Beleuchtung.

Für die Bildprüfung ist es wichtig, dass der zu prüfende Inhalt zuverlässig erfasst werden kann. Daher ist die richtige Wahl der Hardware entscheidend für eine genaue Bildprüfung. Zur Software gehören Algorithmen und Programme.

Bildprüfungsalgorithmen sind die Mittel, mit denen Bilder analysiert und auf ihre Korrektheit geprüft werden. Damit der Computer Fehler wie Risse, Rost oder Fremdkörper im Bild als NG erkennen kann, muss der Bildprüfungsalgorithmus richtig aufgebaut sein.

Durch die Verwendung von Bildprüfungsalgorithmen zur Organisation der von der Kamera aufgenommenen Bilder können verschiedene Fehler und Positionsinformationen berechnet und für den Betrieb der Anlage ausgegeben werden. Auf der Grundlage des Algorithmus wird mit Hilfe einer Computersprache wie C ein Programm erstellt, um Eingaben und Ausgaben so zu verknüpfen, dass die Prüfung durchgeführt werden kann. Wenn die Hardware und die Software richtig funktionieren, können sie als Vision-Sensoren eingesetzt werden.

Zusätzliche Informationen über Vision-Sensoren

1. Der Unterschied zwischen Vision-Sensoren und Kameras

Beide Arten von Geräten ähneln sich insofern, als sie ein bildgebendes Gerät wie CMOS oder CCD mit einem optischen Objektiv kombinieren, um Bilder und Videos zu erfassen und in digitale Daten umzuwandeln. Der Hauptzweck einer Kamera (Digitalkamera) besteht darin, die so gewonnenen Bilder und Videos zu speichern, um sie später zu überprüfen oder für die Erstellung von Dokumenten usw. zu verwenden.

Vision-Sensoren hingegen nutzen Computer, um die aufgenommenen Bilder und Videos in Echtzeit zu analysieren. Sie können anstelle von Sensoren eingesetzt werden, um Kontrollen des Aussehens, der Menge usw. durchzuführen, die früher von Menschen visuell vorgenommen wurden, um Abmessungen und Winkel zu messen usw.

Je nach Modell und Einrichtung ist es auch möglich, die für die Inspektion verwendeten Bilder und Videos zu speichern und für die Rückverfolgbarkeit zu nutzen.

2. Verwendung von Vision-Sensoren

Zunächst einmal muss die Kamera des Vision-Sensors so vorbereitet werden, dass sie Bilder und Videos korrekt aufnehmen kann. Der Vision-Sensor kann noch so ausgeklügelt sein, wenn er nicht in der Lage ist, die Bilder richtig zu erfassen, kann er sein volles Potenzial nicht entfalten.

Dabei sind viele Aspekte zu berücksichtigen, z. B. die Auswahl des zu verwendenden Vision-Sensors und des Objektivs, die Befestigung und Positionierung des Vision-Sensors selbst und des zu prüfenden Objekts sowie die Umgebungshelligkeit (einschließlich Veränderungen des Sonnenlichts zu verschiedenen Tageszeiten). In einigen Fällen kann eine spezielle Beleuchtung, eine Abschirmung oder eine Lichtabschirmung erforderlich sein.

Je nach Produkt können Vision-Sensoren eine Reihe von Prozessen durchführen, wie z. B. die Suche nach einer bestimmten Form, die als Vorlage in den aufgenommenen Bildern oder Videos registriert wird, die Untersuchung der Farbe eines bestimmten Bereichs, die Suche nach geraden Linien oder Kreisen oder die Messung von Abmessungen. Je nachdem, was Sie untersuchen möchten, legen Sie die entsprechende Verarbeitung fest.

Eine Vorverarbeitung, wie z. B. das Aufnehmen extrem heller (oder dunkler) Bilder, das Invertieren von Farben oder das Entfernen von Rauschen, kann spätere Inspektionen einfacher und genauer machen. Die Inspektionsergebnisse können auch über einen Kontaktausgang oder über Ethernet oder andere Kommunikationswege ausgegeben werden, wobei auch der entsprechende Host (PC, SPS usw.) ausgewählt werden muss.

Was ist ein Stanzwerkzeug?

Ein Stanzwerkzeug ist eine Kombination aus einem Stempel und einer Matrize, die eine wichtige Rolle in einem Presswerkzeug spielt.

Stempel und Matrize sind im Wesentlichen ein Satz und werden paarweise verwendet. Stempel gibt es für verschiedene Bearbeitungsformen und sie werden präzise verarbeitet und eingesetzt, wie z. B. Präge-, Stanz-, Biege- und Ziehstempel.

Die zu diesen Stempeln gehörenden Matrizen werden als Satz hergestellt und können, da sie nicht als Einzelteile funktionieren, nur gemeinsam verarbeitet werden. Die Matrize dient als Aufnahme für die Stempelform. Ein Stanzstempel und eine Stanzmatrize haben beispielsweise die Form einer scharfen Klinge, während die Matrize, die mit einem Ziehstempel oder einem Biegestempel kombiniert wird, so bearbeitet werden kann, dass das Metall in sie hineinrutscht.

Da das Metall unter Druck in die Matrize gleitet, wird eine hohe Belastung ausgeübt, aber durch Hochglanzpolieren (Läppen) oder Oberflächenbehandlung der Oberfläche wird die Lebensdauer der Matrize verlängert. Aufgrund der extrem hohen Belastung von Stanzwerkzeugen werden hochfeste Materialien wie Matrizenstahl, HAP, Pulver-HSS und SKD (gehärtet) verwendet.

Anwendungen von Stanzwerkzeugen

Stanzwerkzeuge spielen eine wichtige Rolle bei Presswerkzeugen für die Verarbeitung von Stahlblechen. Presswerkzeuge lassen sich grob in Einfach- und Folgeverbundwerkzeuge einteilen und für jede Anwendung werden Stanzwerkzeuge verwendet.

Einfachwirkende Werkzeuge werden für relativ einfache Verarbeitungen verwendet, bei denen das Material manuell zugeführt wird und die Verarbeitung fortschreitet. Bei Folgeverbundwerkzeugen hingegen finden mehrere Bearbeitungsvorgänge in einem einzigen Werkzeug statt, wobei das Material automatisch zugeführt wird und komplexe, präzise Teile in Massenproduktion hergestellt werden können.

Bei Folgeverbundwerkzeugen werden verschiedene Prozesse wie Bohren, Gravieren, Stanzen, Ziehen und Scheren durch das Stanzwerkzeug realisiert. Stanzwerkzeuge werden in mehreren Sätzen eingesetzt und jeder Prozess wird effizient durchgeführt.

Stanzwerkzeuge sind wichtige Werkzeuge und ihre Verwendung variiert je nach Art des Werkzeugs und des Bearbeitungsprozesses. In allen Fällen sind sie jedoch für die Bearbeitung von Präzisionsbauteilen und die Massenproduktion unverzichtbar.

Funktionsweise der Stanzwerkzeuge

Das Funktionsweise des Stanzwerkzeugs in Presswerkzeugen liegt in der Bedeutung des Spiels beim Stanzvorgang. Das Spiel ist der Spalt zwischen dem Stempel und der Matrize. Die Einstellungen und Anpassungen haben einen wesentlichen Einfluss auf die Oberfläche des Werkstücks und die Lebensdauer des Stanzwerkzeugs.

Die für den Stanzvorgang erforderliche Stempelgröße wird entsprechend den Stanzabmessungen des Stahlblechs eingestellt. Die Bearbeitungsmaße der entsprechenden Matrize sind eine Umdrehung größer als die Stempelgröße und der Spalt muss frei und gleichmäßig über den gesamten Umfang sein.

Der Sollwert des Spaltes hängt von dem zu bearbeitenden Material ab. Bei Werkstoffen aus rostfreiem Stahl beispielsweise ist es üblich, ihn auf 7-11 % der Blechdicke festzulegen. Wird das Spiel nicht richtig eingestellt, kann es zu großen Graten im Produkt oder zu Schäden an den Stanzwerkzeugen kommen.

Bei der Einstellung des Spiels ist es üblich, es auf 0,01 mm genau einzustellen, was einen sehr hohen Arbeitsaufwand erfordert. Die Bearbeitungsgenauigkeit ist wichtig, wenn alle Stanzwerkzeuge aufeinander abgestimmt werden müssen, wie dies bei Folgeverbundwerkzeugen der Fall ist.

Positionierplatten werden meist auf Bearbeitungszentren oder durch Drahtschneiden bearbeitet, was zu einer Verkippung der Stanzwerkzeuge führen kann, so dass Vorsicht geboten ist. Beim Einstellen der Stanzwerkzeuge ist sorgfältig zu prüfen, ob sie verkantet sind.

Arten von Stanzwerkzeugen

Für unterschiedliche Anwendungen und Bearbeitungsformen werden verschiedene Stanzwerkzeuge verwendet. Es gibt drei Haupttypen: Gravierstempel, Stanzstempel und Biegestempel:

1. Gravierstempel

Gravierstempel sind Stanzwerkzeuge zum Gravieren von Buchstaben und Grafiken auf Metalloberflächen. Sie werden verwendet, um Informationen wie Logos, Identifikationsnummern und Standardetiketten auf Produkte zu gravieren. Gravierstempel sind so konstruiert, dass die gravierte Oberfläche spiegelbildlich eingeritzt wird, so dass die Buchstaben und Grafiken während des Pressvorgangs präzise auf die Metalloberfläche übertragen werden können.

2. Stanzstempel

Stanzwerkzeuge werden zum Durchtrennen von Blechen verwendet. Sie werden verwendet, um Löcher in Bleche zu stanzen und um äußere und innere Formen zu bearbeiten. Der Stanzstempel hat eine scharfe Klinge, die das Blech schneidet und die entsprechende Stanzmatrize nimmt die ausgeschnittene Form auf und ermöglicht so das Stanzen von präzisen Formen.

3. Biegestempel

Biegestempel sind Stanzwerkzeuge zum Biegen von Blechen. Sie zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, ein Blech in einem bestimmten Winkel oder einer bestimmten Krümmung zu biegen. Der Biegestempel hat eine Form entlang des zu biegenden Bereichs und die entsprechende Biegematrize hält das Blech nieder, so dass das Blech reibungslos gebogen werden kann.

Was ist ein Impulstransformator?

Ein Impulstransformator ist ein Transformator für die Übertragung von Wechselstromsignalen in einer gepulsten Wellenform und nicht für die Übertragung von elektrischer Leistung.

Sie werden hauptsächlich in Kommunikationsschaltungen in elektronischen Geräten eingesetzt. Impulstransformatoren bestehen aus einem Magnetkern und Wicklungen, wobei zwei Wicklungen, eine Primärwicklung und eine Sekundärwicklung, um den Magnetkern gewickelt sind. Impulstransformatoren sind langlebige, äußerst zuverlässige elektronische Bauteile mit wenigen beweglichen Teilen oder alternden Bauteilen.

Sie werden zur Übertragung von Signalen eingesetzt, wobei sie eine Isolierung zwischen der Eingangssignalquelle und dem Ausgangssignal gewährleisten. Meist werden Transformatoren mit einem Übersetzungsverhältnis von 1:1 verwendet. Impulstransformatoren werden wie Leistungstransformatoren nicht zur Übertragung von Leistung verwendet, so dass die Bauteile kleiner dimensioniert werden können.

Verwendungszwecke von Impulstransformatoren

Impulstransformatoren werden in Kommunikationsschaltungen in elektronischen Geräten eingebaut und als Übertragungsmedium zum Senden und Empfangen von Kommunikationssignalen verwendet. Sie werden hauptsächlich in Kommunikationsschaltungen innerhalb elektronischer Geräte eingesetzt, die Langstreckenkabel zur Kommunikation verwenden, wie z. B. LAN- und Ethernet-Kommunikation.

Bei der Verwendung von Langstreckenkabeln für die Kommunikation werden Impulstransformatoren verwendet, um die Eingangs- und Ausgangsseite der Kommunikation zu isolieren, da diese anfälliger für externe Störungen sind.

In vielen Fällen werden Impulstransformatoren in Kommunikationssteckverbinder eingebaut, da sie ein Bauteil sind, das miniaturisiert werden kann. Wenn jedoch ein einzelner Impulstransformator verwendet wird, der nicht in einen Kommunikationssteckverbinder eingebaut ist, wird der Impulstransformator in der Nähe des Kommunikationssteckverbinders auf der Leiterplatte angebracht.

Prinzip der Impulstransformatoren

Ein Impulstransformator ähnelt im Großen und Ganzen einem Transformator (Übertrager) zur Spannungsumwandlung. Er hat Spulen auf der Primär- und Sekundärseite und besteht aus einem ringförmigen Eisenkern, um den die Primär- und Sekundärspulen gewickelt sind.

Wenn das dem Impulstransformatoren zugeführte Signal, d. h. der Strom, durch die Spulen auf der Primärseite fließt, wird im Eisenkern durch elektromagnetische Induktion ein Magnetfeld erzeugt. Das Magnetfeld pflanzt sich durch den Eisenkern zur Sekundärseite fort, wodurch auf der Sekundärseite eine elektromagnetische Induktion ausgelöst wird und Strom von der Sekundärseite abgegeben wird.

Transformatoren zur Spannungsumwandlung haben im Allgemeinen eine Konfiguration mit vier Anschlüssen, wobei Vin und GND auf der Primärseite und Vout und GND auf der Sekundärseite liegen. Die Kommunikation umfasst Senden und Empfangen, wobei die Signale von der Primärseite zur Sekundärseite und von der Sekundärseite zur Primärseite gesendet werden.

Da es nicht möglich ist, beide Signale in einem Transformator zu übertragen, verfügen einige Impulstransformatoren über eine Sende- und eine Empfangsklemme. In der Praxis besteht die Konfiguration aus einem Sende- und einem Empfangstransformator in einem Element.

Weitere Informationen über Impulstransformatoren

1. Lärmschutz

Impulstransformatoren sind eingangs- und ausgangsseitig isoliert, so dass der Impulstransformator, wenn externes Rauschen auf das von der Ausgangsseite gesendete Kommunikationssignal einwirkt, das externe Rauschen abfängt und nur das für die Kommunikation notwendige Signal an die Eingangsseite weiterleitet. Impulstransformatoren übertragen nicht nur Impulssignale, sondern schützen auch das Innere elektronischer Geräte, indem sie die Auswirkungen von statischer Elektrizität und Fremdgeräuschen reduzieren.

2. Schutz bei einem Ausfall des Kommunikationskreises

Bei einem Ausfall des Kommunikationskreises in einem elektronischen Gerät, bei dem eine anormale Spannung vom Kommunikationskreis ausgegeben wird, verhindert der Impulstransformator auch, dass die anormale Spannung in das Ziel-Kommunikationsgerät fließt. Durch die Verwendung eines Impulstransformators werden die Kommunikationsschaltkreise der einzelnen elektronischen Geräte isoliert, so dass bei einer Störung eines elektronischen Geräts die Wahrscheinlichkeit einer Störung anderer elektronischer Geräte geringer ist.

3. Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung

Die Verwendung eines Impulstransformators hat den Nachteil, dass je nach Wicklungsmaterial und -eigenschaften eine Verzerrung der Impulssignalwellenform zu einer schlechten Signalqualität führen oder die Spannung der Impulssignalwellenform gedämpft werden kann. Bei der Verwendung eines Impulstransformators sollte die tatsächliche Impulssignalform mit einem Oszilloskop oder einem anderen Messinstrument beobachtet werden, und es sollte durch Auswertung der Signalform überprüft werden, ob sie mit den von der elektronischen Ausrüstung angenommenen Kommunikationsspezifikationen und den elektrischen Spezifikationen des zu verwendenden Kommunikations-IC übereinstimmt.

Was ist eine Bandsägemaschine?

Eine Bandsägemaschine ist ein Werkzeug zum Schneiden von Gegenständen durch Rotation eines bandförmigen Sägeblatts, das mit einem Motor oder einem anderen Antriebsmechanismus verbunden ist.

Da das Sägeblatt in der Regel elektrisch angetrieben wird und sich in einer festen Richtung dreht, ist die Schnittfläche sauberer und glatter als bei herkömmlichen Sägen.

Die Schnittbreite wird durch die Dicke des Sägeblatts bestimmt, so dass eine große Bandbreite an Blattbreiten erforderlich ist. Aufgrund ihrer hohen Präzision und Effizienz beim Schneiden gehören sie zu den unverzichtbaren Werkzeugen für die Holz- und Metallbearbeitung. Einige Sägeblätter können jedoch zu rauen Schnittflächen führen, so dass es notwendig ist, das richtige Sägeblatt auszuwählen und eine regelmäßige Wartung durchzuführen.

Verwendungszwecke von Bandsägemaschinen

Bandsägemaschinen werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, u. a. in der Holzbearbeitung, der Metallverarbeitung, im Hoch- und Tiefbau, und werden in vier verschiedene Arten unterteilt: als horizontale Tischsäge, als vertikale Tischsäge, als tragbare Säge und als Säge mit Rädern. Alle Typen haben den Vorteil einer sauberen Schnittfläche und eines reibungslosen Betriebs im Vergleich zur Verwendung gewöhnlicher Sägen.

1. Horizontaler Tischtyp

Horizontale Tischsägen eignen sich zum Schneiden von Metallrohren, Vierkantstählen, Platten und Rundstäben und zeichnen sich durch hohe Schnittgenauigkeit und Leichtgängigkeit aus. Sie werden auch zum Schneiden von Holz und relativ dünnen Platten verwendet.

2. Vertikale Tischsägen

Tischsenkrechtschneider eignen sich zum Schneiden von Kurven, zum Schneiden kleiner Abschnitte und zum Schneiden relativ weicher Materialien. Das Schneiden von Kurven kann mit anderen Schneidwerkzeugen schwierig sein, aber mit einer Bandsägemaschine lassen sich Kurven sauber schneiden.

3. Tragbare Typen

Tragbare, meist wiederaufladbare Sägen eignen sich für das Schneiden von Materialien, die hoch oder nicht abnehmbar sind, oder für Arbeiten mit Blick nach oben. Sie zeichnen sich durch ihr geringes Gewicht und ihre leichte Transportierbarkeit aus, was sie ideal für den Einsatz im Außendienst macht.

4. Mit Laufrollen

Die Laufräder sind in der Regel groß und eignen sich zum Schneiden von Rohren mit großem Durchmesser und großen Materialien. Sie können auch große Materialien problemlos schneiden und werden daher häufig auf Hoch- und Tiefbaustellen eingesetzt.

Prinzip der Bandsägemaschinen

Bandsägemaschinen schneiden Materialien, indem sie ein bandförmiges Sägeblatt mit einem Antriebssystem, z. B. einem Motor, verbinden. Das Sägeblatt dreht sich wie ein Band, und an der Schnittfläche ist ein Tisch befestigt, der das Material festhält. Die horizontalen und vertikalen Tischmodelle sind mit einem Schneidteil ausgestattet, das beim Schneiden des Materials die nötige Kraft aufbringen kann und so das Schneiden erleichtert.

Die Schnittleistung von Bandsägemaschinen wird in der Regel durch den Durchmesser des zu schneidenden Rohrs ausgedrückt. Je nach Material müssen der Werkstoff und die Form des Sägeblatts entsprechend ausgewählt werden.

Im Gegensatz zum Schneiden von Materialien von Hand mit einem Sägeblatt schneiden Bandsägemaschinen, wobei sich das Sägeblatt in einer konstanten Richtung dreht, was bedeutet, dass beim Schneiden relativ wenig Kraft erforderlich ist und die Schnittfläche sauber ist. Darüber hinaus kann die Geschwindigkeit des Sägeblattes je nach Material eingestellt werden, um die geeigneten Einsatzbedingungen zu schaffen, z. B. um den Funkenflug zu verringern oder zu verhindern, dass sich die Späne in der Umgebung ausbreiten.

Weitere Informationen über Bandsägemaschinen

Kombination mit anderen Maschinen

Bandsägemaschinen können in Kombination mit anderen Maschinen wie Bandsägeführungen, Kühlmittelbehältern, Bandsägezentren und Bandsägeautomaten effizient eingesetzt werden.

1. Bandsägenführung
Eine Führung für Bandsägemaschinen ist notwendig, um die genaue Positionierung des Bandsägeblatts und einen stabilen Schnitt zu gewährleisten. Durch die präzise Führung des Sägebandes verhindert die Sägebandführung eine Verformung des Sägebandes und verbessert die Schnittgenauigkeit.

2. Kühlmittelbehälter
Kühlmittel wird bei Bandsägemaschinen verwendet, um die beim Schneiden entstehende Wärme abzuführen. Der Kühlmittelbehälter sorgt für die Zufuhr und Zirkulation des Kühlmittels, verlängert die Lebensdauer der Bandsägemaschine und verbessert die Schnittgenauigkeit.

3. Bandsägespitze
Ein Bandsägemaschinen-Zentrum ist erforderlich, um sicherzustellen, dass die Bandsäge im richtigen Winkel schneidet. Die Bandsägemitte hält das Sägeblatt senkrecht und schneidet in einem genauen Winkel.

4. Bandsäge-Autovorschub
Für die Automatisierung der Bandsägemaschinen ist ein Bandsäge-Automat erforderlich. Bandsägeautomaten können das Material automatisch zuführen und einen kontinuierlichen Schnitt durchführen, was die Massenproduktion von Produkten ermöglicht.

Was ist ein Hammermühle?

Hammermühlen sind Maschinen, in denen verschiedene Rohstoffe aus einem Trichter zugeführt werden und ein im Rotorteil installierter Hammer mit hoher Geschwindigkeit rotiert, auf das zugeführte Material aufschlägt und es zerkleinert.

Die Hämmer können beweglich oder feststehend sein, und durch Änderung der Drehgeschwindigkeit kann die Korngröße des Materials variiert werden. Das Sieb wird nach der Verarbeitung am Auslass angebracht und dient als Filter, sodass durch Veränderung der Maschenweite des Siebs die Partikelgröße homogenisiert werden kann.

Die Kombination aus Hammer und Sieb kann also je nach Anwendung variiert werden, wodurch sich die Mühle für ein breites Spektrum von Anwendungen eignet.

Anwendungen von Hammermühlen

Hammermühlen werden zur Feinmahlung eingesetzt, d. h. zur Zerkleinerung von Partikeln von mehreren Zentimetern auf eine Größe von 10 bis 1 µm. Hammermühlen werden für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, die von der Verarbeitung von Baumaterialien bis hin zu Lebensmitteln und Arzneimitteln reichen.

Es gibt verschiedene Arten von Hammermühlen, je nach ihrem Zweck und ihrer Verwendung. Hammermühlen mit feststehenden Hämmern werden für die Zerkleinerung und Verarbeitung von Rohstoffen eingesetzt und eignen sich für weiche Materialien wie Getreide oder wenn die erforderliche Belastung gering ist und die Hammerdrehung niedrig ist.

Hammermühlen mit beweglichen Hämmern eignen sich für harte Materialien wie Erze und Holz oder wenn eine hohe Schlagkraft beim Mahlen erforderlich ist.

Funktionsweise der Hammermühlen

Hammermühlen mahlen, indem der Hammer mit hoher Geschwindigkeit rotiert und dann schwingt, um auf das zu bearbeitende Material zu schlagen. Der Aufprall kann daher durch die Drehgeschwindigkeit des Hammers und die Schwingbewegung an das Material und die Anwendung des Gegenstands angepasst werden.

Am Auslass des zerkleinerten Werkstücks ist ein Sieb installiert, um die Partikelgröße nach der Bearbeitung einzustellen und eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten. Obwohl die Maschine lauter ist und stärker vibriert, zeichnet sie sich durch ihre hohe Zerkleinerungsleistung und die Fähigkeit aus, relativ harte Materialien zu verarbeiten.

Außerdem lässt sich die Maschine aufgrund ihres einfachen Aufbaus leicht zerlegen, zusammenbauen, Teile austauschen und andere Wartungsarbeiten durchführen. Darüber hinaus kann der Superstahl zur Vermeidung von Verschleiß eingesetzt werden, sodass die Mühle eine lange Lebensdauer hat und über einen langen Zeitraum hinweg eingesetzt werden kann.

Wissenswertes über Hammermühlen

Obwohl Hammermühlen einfach aufgebaut sind und für die Zerkleinerung von verschiedenen Materialien eingesetzt werden können, gibt es einige Vorbehalte. Hammermühlen zerkleinern die Probe durch die Schlagkraft des Hammers und sind daher für harte, spröde und leicht zu zerbrechende Materialien geeignet. Elastische oder faserige Materialien wie Kunststoffe können dagegen nicht sehr fein gemahlen werden.

Darüber hinaus gilt es nicht nur bei Hammermühlen, sondern auch bei der Trockenvermahlung als schwierig, wasser- oder ölhaltige Materialien wie Lebensmittel zu zerkleinern, da sie an den Geräten haften bleiben oder das Sieb verstopfen. Darüber hinaus ist bei der Vermahlung von hitzeempfindlichen Proben Vorsicht geboten, da sich Hammermühlen nach längerem Betrieb erhitzen.

Da sich das geeignete Mahlwerk je nach Materialeigenschaften unterscheidet, ist es wichtig, je nach der zu mahlenden Probe die passende Mühle auszuwählen.

Was ist eine Siebschüttelmaschine?

Eine Siebschüttelmaschine ist ein Gerät zum Trennen von Materialien nach der Korngröße, indem Siebe verschiedener Größen, beginnend mit der kleinsten Siebgröße, übereinander gestapelt und paarweise in einen automatischen Schwingungsmechanismus eingebaut werden.

Sie werden für die Sortierung kleinster und kleinster wissenschaftlicher Forschungsproben, die Sortierung großer Mengen von Bau- und Konstruktionsmaterialien oder die Sortierung von Abfällen verschiedener Formen und gemischten Materialien verwendet.

Je nach Art, Menge und Korngröße des zu sortierenden Materials werden die Siebgröße und das Rüttelverfahren entsprechend ausgewählt.

Anwendungen für Siebschüttler

Es gibt verschiedene Arten von Siebmaschinen, je nach Vibrations- und Antriebsmethode, z. B. Klopfen, horizontale Vibration, motorischer oder elektromagnetischer Antrieb.

Einige Typen sind in der Lage, nasse Materialien zu sortieren.

Es sind zahlreiche Typen in verschiedenen Größen erhältlich, von großen Maschinen, die 20 kg Material auf einmal verarbeiten können, bis hin zu kleinen Tischgeräten für die Sortierung kleinster Proben.

Sie werden für die folgenden Anwendungen eingesetzt

• Sortieren von Klein- und Kleinstproben für die wissenschaftliche Forschung
• Sortieren großer Mengen von Bau- und Konstruktionsmaterialien
• Sortierung von Abfällen unterschiedlicher Form und gemischten Materialien

Das Prinzip der Siebschüttler

Eine Siebschüttelmaschine ist ein Gerät zum Trennen von Materialien nach der Korngröße mit Hilfe eines Satzes von Sieben verschiedener Größe, die in der Reihenfolge vom kleinsten zum größten gestapelt und in einen automatischen Schwingungsmechanismus eingebaut sind.

Derzeit werden hauptsächlich zwei Arten von Antriebssystemen verwendet: motorbetriebene und elektromagnetische Antriebssysteme.

Die Art, Größe und Kapazität des Siebs hängt von dem zu sortierenden Material und der Anwendung ab.

Es gibt auch verschiedene Typen je nach Schwingungsrichtung, z. B. den horizontalen Schwingungstyp und den Klopfsiebtyp mit vertikaler Schwingung.

Große Motorsiebe, die bis zu 20 kg Material bewältigen können, werden für die Sortierung von Bau- und Konstruktionsmaterialien verwendet, während elektromagnetisch angetriebene Tischklopfsiebe vor allem in der wissenschaftlichen Forschung eingesetzt werden, wo winzige und kleine Proben sortiert werden müssen.

Für die Sortierung von nassen, wasserhaltigen Materialien werden horizontale Rotationsmaschinen eingesetzt.