月: 2023年4月

¿Qué es un Centro de Mecanizado?

Los centros de mecanizado son máquinas herramienta de control numérico que permiten llevar a cabo una amplia variedad de operaciones de mecanizado sin necesidad de cambiar la pieza de trabajo. La abreviatura “NC” hace referencia al control numérico, lo que indica que estos centros de mecanizado utilizan información numérica de posición de la herramienta para guiar y controlar el proceso de mecanizado en la pieza de trabajo. De esta forma, los centros de mecanizado son capaces de realizar trabajos precisos y complejos con gran eficiencia y automatización.

Además del husillo en el que se monta la herramienta y se le da movimiento de rotación, la máquina consta de un ATC (cambiador automático de herramientas) y una mesa de índices para fijar la pieza en distintos ángulos.

Usos de los Centros de Mecanizado

Los centros de mecanizado se utilizan en el mecanizado de metal, plástico, vidrio y otros materiales, incluidas las matrices, que son esenciales para el moldeo. Como las distintas herramientas pueden cambiarse automáticamente, el mecanizado con herramientas como el fresado, el fresado de extremos, el taladrado, el mandrinado y el roscado puede realizarse en un solo proceso.

En cuanto a la libertad de mecanizado, los tres ejes convencionales eran longitud, anchura y altura, pero ahora se han añadido dos ejes de rotación, lo que permite mecanizar con un grado de libertad de cinco ejes, lo que significa que no es necesario levantar la pieza y, por tanto, se pueden producir piezas con una gran precisión de mecanizado.

Principio de los Centros de Mecanizado

Los centros de mecanizado se clasifican en tres tipos: centros de mecanizado vertical, centros de mecanizado horizontal y centros de mecanizado de doble columna.

Los centros de mecanizado verticales tienen un husillo vertical y mecanizan la pieza desde arriba. Los centros de mecanizado verticales tienen la configuración más compacta de todos los centros de mecanizado y son los más extendidos. Los restos de corte generados durante el mecanizado permanecen en la pieza y pueden dañar fácilmente los filos de corte de la herramienta, por lo que es necesario tomar medidas como cambiar la velocidad de rotación de la herramienta y aumentar o disminuir la cantidad de aceite de corte para facilitar la eliminación de los restos de corte.

El tipo horizontal tiene el husillo horizontal al suelo y procesa la pieza de trabajo desde el lateral. Los restos de corte caen al fondo, lo que facilita su descarga. Además, puede instalarse un cambiador de palets para transferir piezas automáticamente, y las piezas pueden mecanizarse de forma continua sin necesidad de manos humanas, lo que las hace adecuadas para la producción en masa.

Las máquinas de tipo portón tienen forma de portón visto de frente y son adecuadas para procesar productos de gran tamaño porque la mesa en la que se coloca la pieza es ancha y larga.

¿Qué son las Gafas de Seguridad?

Las gafas de seguridad son gafas que impiden que el polvo, la suciedad, el polvo metálico y los productos químicos entren en los ojos.

También se denominan “gafas de seguridad” o “gafas de laboratorio”. Se utilizan en una amplia gama de lugares, incluidos los laboratorios y salas de trabajo de universidades y fabricantes, y en el campo, donde se utilizan herramientas eléctricas y equipos láser.

Un tipo de gafas de seguridad son las llamadas gafas de protección, que tienen un nivel de prestaciones superior al de las gafas de seguridad.

Usos de las Gafas de Seguridad

Las gafas de seguridad son indispensables en lugares de trabajo donde existen riesgos para los ojos debido a la manipulación de objetos peligrosos. La legislación sobre Seguridad y Salud en el Trabajo establece normas para su uso, y en ciertos casos, su uso puede ser obligatorio incluso en lugares donde no está estipulado por ley.

El proceso de uso de las gafas de seguridad es similar al de las gafas normales, colocándolas sobre las orejas para mantenerlas en su lugar. En la actualidad, existen modelos de gafas de seguridad que se pueden usar sobre las gafas normales para brindar protección adicional. Antes de utilizarlas, es importante inspeccionarlas cuidadosamente para detectar cualquier arañazo o deformidad que pueda comprometer su efectividad en proteger los ojos.

Tipos de Gafas de Seguridad

Las gafas de seguridad se utilizan en una gran variedad de lugares de trabajo y existe una amplia gama de tipos disponibles. Algunos ejemplos son los siguientes:

1. Tipo Overglass

Las gafas de seguridad generales no están disponibles en versiones de ajuste eléctrico. Por lo tanto, están diseñadas para ser llevadas sobre las gafas por personas que normalmente utilizan gafas para corregir su visión. Los cristales son más anchos que los de las gafas de protección normales y pueden cubrirse totalmente sobre las gafas.

2. Tipo Resistente al Calor

En el campo de la investigación biológica, a veces es necesario trabajar en un entorno esterilizado. En tales casos, todos los instrumentos utilizados deben esterilizarse a altas temperaturas mediante autoclave u otros medios. Las gafas de seguridad generales no soportan la esterilización a altas temperaturas (aprox. 120 °C) y se deforman, pero si se seleccionan tipos resistentes al calor, pueden esterilizarse sin problemas.

3. Tipo Antiarañazos

Las gafas de seguridad se utilizan no sólo en lugares de trabajo químicos y biológicos, sino también en lugares de trabajo de esmerilado y corte. Dado que pueden saltar fragmentos de metal, las gafas de seguridad antirrayaduras permiten trabajar con seguridad. Existen otros tipos de gafas de seguridad, como las de tamaño pequeño para mujeres y las que tienen revestimiento antivaho, que permiten al usuario elegir el tipo en función del lugar y la persona que las utilice.

Estructura de las Gafas de Seguridad

La diferencia estructural entre las gafas de seguridad y las gafas normales es la forma de la lente. Las gafas normales tienen un hueco alrededor de la lente, mientras que las gafas de seguridad están rodeadas por los ojos.

En situaciones en las que se utilizan gafas de seguridad, incluso la entrada de un objeto extraño a través de un hueco en la lente puede provocar un accidente grave, por lo que su construcción es más protectora.

Más Información sobre las Gafas de Seguridad

1. Normas para Gafas de Seguridad

Las gafas de seguridad son más resistentes a los impactos, a la abrasión, al calor y a la niebla que las gafas normales. Están fabricadas para soportar entornos difíciles, como un laboratorio rodeado de productos químicos o un lugar de trabajo al aire libre donde el entorno en el que se utilizan es caluroso y está sujeto a fuertes vibraciones e impactos.

La norma relativa a la resistencia a los impactos es que la lente no se agriete ni se parta al dejar caer una bola de hierro de 44 g desde una altura aproximada de 1,3 m. La norma relativa a la resistencia al calor es que no se deforme a 55 °C.

2. Material de las Gafas de Seguridad

Las gafas de seguridad están fabricadas con resinas plásticas duras y resistentes a los impactos, como el policarbonato y la resina acrílica para las lentes. Las monturas son de materiales blandos y fáciles de procesar, como el polipropileno y el cloruro de polivinilo blando.

Las lentes duran tres años y las monturas, cinco. Comprueba a diario que los tornillos y las bisagras no estén flojos y que las lentes no presenten arañazos o grietas, y sustitúyelas por otras nuevas en cuanto sientas alguna molestia.

¿Qué es una Llave de Máquina?

Las llaves de máquina son elementos utilizados en máquinas, especialmente en las máquinas herramienta, que se insertan en las ranuras de las piezas que entran en contacto con ejes y engranajes para proporcionar una conexión segura.

Existen tres tipos principales de llaves de máquina: chavetas paralelas, chavetas orientadas y chavetas semirredondas. Dentro de las chavetas paralelas, se especifican variantes como “chaveta redonda doble”, “chaveta cuadrada doble” y “chaveta redonda simple”.

Usos de las Llaves de Máquina

Las llaves de máquina son necesarias en diversos lugares donde tiene lugar la transmisión de potencia y se utilizan en una amplia gama de máquinas y campos de aplicación.

Se utilizan en los engranajes del lado del eje de motores eléctricos y bombas, que son la fuente de potencia, así como en engranajes de acoplamiento como cajas de engranajes y poleas que transmiten la potencia a la correa. Se utilizan ampliamente en máquinas herramienta y otras máquinas de construcción y alimentación, así como en campos relacionados con los vehículos.

Estructura de las Llaves de Máquina

Las llaves de máquina deben cumplir con altos estándares de resistencia y durabilidad para su uso en diversas aplicaciones industriales. Es fundamental que sean lo suficientemente resistentes para transmitir la potencia necesaria, pero también deben poder desmontarse cuando sea necesario sin dañar las piezas o la máquina en general. Para lograr esto, se buscan características específicas de tenacidad, resistencia a la tracción y durabilidad en el diseño y fabricación de las llaves.

Las llaves de máquina están disponibles en una amplia variedad de formas y materiales, cada uno adaptado a una aplicación particular. Los materiales comunes incluyen acero al carbono como el S50C, cobre aleado, acero inoxidable como el SUS316, acero para herramientas y titanio.

En el caso de engranajes y poleas, que pueden desgastarse con el tiempo y necesitar reemplazo, se utilizan machos de roscar para facilitar su extracción. Es importante tener cuidado al reemplazar una llave de máquina, ya que la posición del chavetero en el eje es crucial para determinar la llave adecuada que se puede utilizar.

El montaje de las llaves de máquina puede variar según su forma. Por ejemplo, las chavetas paralelas se instalan primero junto con la llave de máquina y luego se montan el engranaje u otras piezas. En el caso de una chaveta bifurcada, el engranaje se monta primero y luego se inserta la chaveta golpeándola, lo que asegura un ajuste más seguro. El proceso de montaje depende de la estructura y el diseño de la máquina, así como de la función específica de la llave de máquina utilizada.

¿Qué es un Sistema de Baño de Soldadura?

Un sistema de baño de soldadura es un recipiente o tanque que alberga soldadura fundida, y se trata de un dispositivo o instalación equipado con un calentador que mantiene la soldadura en estado líquido dentro del recipiente.

Estos recipientes de soldadura también se conocen como baños de soldadura o recipientes de soldadura. Su tamaño varía dependiendo de la forma y la cantidad de objetos que se deseen soldar, desde unidades de sobremesa utilizadas en laboratorios hasta grandes unidades utilizadas en líneas de producción.

Existen dos tipos principales de baños de soldadura: los estacionarios, en los que la soldadura permanece quieta en el baño, y los de chorro, que cuentan con una boquilla en el interior del tanque a través de la cual se expulsa la soldadura en forma de chorros.

Usos de los Sistemas de Baño de Soldadura

Aunque algunas soldaduras se realizan a mano, la soldadura en baño de soldador se utiliza para soldar grandes cantidades de objetos relativamente sencillos de forma eficaz y con una calidad estable.

Los métodos de soldadura que utilizan baños de soldadura son adecuados para áreas como la soldadura de cables y el montaje de componentes en placas de circuitos impresos. Para soldar se utilizan baños de soldadura. A diferencia de la soldadura manual, que se realiza a mano, la soldadura en baño de soldadura se utiliza para soldar de forma eficaz grandes cantidades de objetos relativamente sencillos con una calidad constante.

Principio del Sistema de Baño de Soldadura

Un baño de soldadura consta de un recipiente para almacenar la soldadura fundida y un calentador para mantener la soldadura en estado fundido. La estructura es sencilla: se aplica calor para mantener la soldadura en estado fundido, pero la mayoría de los baños de soldadura introducidos como equipos de producción están equipados con un transportador que puede controlar al detalle la temperatura del baño de soldadura y transportar el objeto al baño de soldadura.

Existen dos tipos de baños de soldadura: los estacionarios, en los que la solución de soldadura permanece inmóvil en el baño, y los de chorro, que están equipados con boquillas para expulsar la soldadura. La soldadura en el baño de soldadura se oxida cuando se expone al aire en estado fundido durante mucho tiempo, produciendo óxidos. Los óxidos deterioran la humectabilidad de la soldadura y el metal base que se va a soldar, y son una de las principales causas de los defectos de soldadura.

Por lo tanto, es importante suministrar constantemente soldadura fundida que no se haya oxidado para garantizar una buena soldadura. Por este motivo, se suele utilizar el tipo de chorro, que utiliza una boquilla para expulsar la soldadura fundida desde el interior del baño de soldadores para poner en contacto la soldadura no oxidada con el metal base.

Las medidas para eliminar los óxidos son necesarias tanto para los tipos estáticos como de chorro, pero el tipo de chorro tiene la ventaja de que es menos probable que se formen óxidos porque la soldadura fluye constantemente, por lo que se requiere menos trabajo para eliminar los óxidos.

1. Soldadura con Baño Estacionario

En la soldadura con baño estacionario, se coloca la soldadura fundida en un recipiente adecuado, y los componentes a soldar, como las placas de circuito impreso, se sumergen en el baño de soldadura. Esta técnica permite que los componentes entren en contacto directo con la soldadura fundida, facilitando el proceso de unión.

2. Soldadura Utilizando un Baño de Soldadura de Tipo Chorro

En la soldadura con baño de soldadura de tipo chorro, se emplea una boquilla ubicada en el interior del baño de soldadura. Esta boquilla contiene soldadura fundida, que es expulsada en forma de chorros controlados. Los componentes, como las placas de circuito impreso, se colocan en la trayectoria de los chorros de soldadura para lograr la unión deseada.

Este método, conocido como soldadura en flujo, es ampliamente utilizado en la producción de placas de circuito impreso. El equipo está diseñado de manera específica, con los chips incorporados en la placa de circuito impreso y transportados mediante cintas hasta el baño de soldadura. Allí, la soldadura fundida es expulsada a través de las boquillas y se coloca sobre la placa y los componentes, formando parte de un proceso de fabricación automatizado.

Espero que esta redacción mejorada sea de utilidad. Si tienes alguna otra pregunta, no dudes en hacerla.

Más Información sobre los Sistemas de Baño de Soldadura

1. Tipos de Soldadura

Cuando se utiliza soldadura, se emplea un “fundente” o “alquitrán”. Su finalidad es garantizar una “soldadura” limpia. El fundente es un líquido que contiene cloruro de amonio o cloruro de zinc.

Se utiliza para eliminar las impurezas de la placa de circuito impreso y limpiar la superficie de la placa para que se pueda soldar limpiamente. También se utiliza para evitar la oxidación de las superficies de cobre de los circuitos impresos.

Las limaduras están hechas de alquitrán de pino, que impide que la soldadura se oxide y garantiza un acabado limpio de la soldadura. Generalmente, el “Yani” suele estar contenido en la “soldadura” y se vende como “Yani ni ni-in solder”.

La soldadura es una aleación compuesta principalmente por plomo y estaño. Su principal aplicación es unir componentes electrónicos y conectores en placas de circuito impreso para permitir la conducción de electricidad. También se utiliza ampliamente en la unión de tuberías metálicas.

El origen de la soldadura se remonta a la civilización mesopotámica alrededor del año 3000 a.C., donde se utilizaba para unir asas de plata a vasijas de cobre. En la época greco-romana, se empleaba la soldadura de estaño-plomo para unir tuberías de agua.

Con el tiempo, se descubrió la toxicidad del plomo, lo que llevó a la regulación de las soldaduras de estaño-plomo por parte de la Unión Europea en la Directiva RoHS de 2006. En la actualidad, se están desarrollando soldaduras “sin plomo” en todo el mundo, y los fabricantes de soldaduras y aparatos eléctricos están adoptando ampliamente esta alternativa. Las principales aleaciones de soldadura utilizadas actualmente son las de estaño-plata-cobre, estaño-cobre-níquel y estaño-zinc-aluminio, que no contienen plomo.

Un baño de soldadura consta de un recipiente para almacenar la soldadura fundida y un calentador para mantenerla en estado líquido. Aunque la estructura básica es simple, los baños de soldadura utilizados en la producción suelen estar equipados con un sistema de transporte y control de temperatura preciso, así como boquillas para pulverizar la soldadura. Estos baños de soldadura se utilizan ampliamente en la fabricación de placas de circuito impreso, en el proceso conocido como soldadura en flujo.

Baños de Soldadura Utilizados en el Proceso de Soldadura Continua

En el proceso de soldadura continua, se emplean dos tipos de baños de soldadura: los estacionarios y los de chorro.

La soldadura en el baño de soldadura tiende a oxidarse cuando se expone al aire durante un tiempo prolongado, lo que genera óxidos. Estos óxidos afectan negativamente la humectabilidad del metal base y la soldadura, resultando en defectos de soldadura. Por lo tanto, es crucial mantener un suministro constante de soldadura fundida y libre de oxidación para lograr una soldadura de calidad.

Ambos tipos de baños de soldadura requieren medidas para eliminar los óxidos, pero en el caso de los baños de chorro, se utiliza una boquilla para expulsar la soldadura fundida desde el interior del baño, garantizando que la soldadura no oxidada entre en contacto con el metal base.

Espero que esta redacción mejore el contenido y cumpla con tus expectativas. Si tienes más preguntas, no dudes en hacerlas.

3. Temperatura de la Soldadura

La temperatura de la soldadura varía en función de la solución de soldadura, pero el punto de fusión es de 183°C para las soldaduras que contienen plomo y de unos 210°C para las soldaduras sin plomo, teniendo las soldaduras sin plomo un punto de fusión más elevado. Por esta razón, se ha señalado que la soldadura sin plomo tiene la desventaja de que es difícil de fundir y de extender la humectación.

Sin embargo, en la actualidad se han desarrollado productos comparables a los sistemas convencionales de “estaño-plomo”, y las soldaduras sin plomo típicas incluyen

¿Qué es el Calzado de Seguridad?

El calzado de seguridad es un elemento esencial para proteger los pies de los trabajadores en entornos laborales peligrosos, como obras de construcción y fábricas.

Una característica importante del calzado de seguridad es la presencia de dedos con núcleos metálicos, generalmente hechos de acero, que proporcionan protección contra el impacto de objetos pesados que podrían caer sobre los pies o la presión ejercida por objetos pesados.

Además de la protección de los dedos, el calzado de seguridad puede incorporar funciones adicionales específicas para diferentes aplicaciones y riesgos laborales. Por ejemplo, existen zapatos diseñados para disipar la electricidad estática en entornos donde se manipulan disolventes orgánicos, lo que ayuda a prevenir descargas eléctricas y posibles incendios. También hay calzados que ofrecen resistencia a objetos puntiagudos como clavos, especialmente útiles en obras de construcción.

Usos del Calzado de Seguridad

El calzado de seguridad es una medida esencial en fábricas y obras de construcción, y su elección puede basarse en el propósito específico de uso.

El tipo más común de calzado de seguridad es el zapato corto, diseñado para proporcionar comodidad durante largas horas de trabajo al tiempo que garantiza la seguridad en la puntera, una buena amortiguación y la impermeabilidad del calzado.

Además, se han desarrollado funciones adicionales en el calzado de seguridad para adaptarse a diferentes aplicaciones. Por ejemplo, en cocinas y fábricas de alimentos, existe calzado con características antideslizantes mejoradas para prevenir accidentes causados por agua o polvo en los pies. Por otro lado, en gasolineras, se encuentran disponibles opciones con una minuciosa prevención de la electricidad estática para evitar la posibilidad de ignición.

Características del Calzado de Seguridad

Las prestaciones de seguridad del calzado de seguridad están garantizadas por los núcleos del interior del calzado. El núcleo de puntera es una estructura semicircular de acero o resina que crea un espacio en el interior del zapato para proteger el pie cuando se deforma bajo la presión o la caída de un objeto pesado.

Sobre índices de seguridad estipula que la resistencia al impacto debe soportar una energía de impacto de 30 J a 200 J de acuerdo con cuatro categorías de trabajo según el peso manipulado, la resistencia a la presión debe soportar una fuerza de 4,5 kN a 15 KN de acuerdo con tres categorías, y la resistencia adhesiva debe mostrar un cierto nivel de resistencia al desprendimiento cuando se aplica una fuerza a la suela exterior y al empeine, respectivamente. La fuerza adhesiva debe mostrar un cierto nivel de resistencia al despegue cuando la suela y la cubierta del empeine se separan por la fuerza. El material del empeine suele ser cuero o caucho. El caucho y el uretano suelen utilizarse para las suelas, ya que tienen excelentes propiedades antideslizantes y aislantes.

Estructura del Calzado de Seguridad

El calzado de seguridad tiene varias formas y diseños. Los zapatos se dividen en cinco tipos: cortos, botas de longitud media, botas de longitud larga, botas de longitud media y zapatillas de protección, y hay dos tipos de calzado con cintas de velcro o cordones.

1. Botas Cortas

La longitud llega hasta los tobillos. Son fáciles de poner y quitar, ligeras y fáciles de llevar. Son similares a las zapatillas deportivas, pero no desentonan cuando se llevan con traje durante reuniones de negocios. Sin embargo, son adecuados para el trabajo en general, ya que la zona de protección es estrecha.

2. Calzado Superior de Longitud Media

Este calzado de seguridad cubre los tobillos. Protegen los tobillos e impiden la entrada de agua, arena y chispas, evitando así lesiones en los pies. Adecuados para trabajos de transporte y soldadura en obras metalúrgicas y de soldadura.

3. Zapatos de Caña Larga

Cubren hasta la espinilla como las botas. Pueden ajustarse con cordones para adaptarse a la forma del pie y resultan menos cansados de llevar durante largos periodos de tiempo. Pueden introducirse en los dobladillos de los pantalones para evitar que se enganchen en la maquinaria. Suelen utilizarse para trabajos de demolición y trabajos en altura.

4. Media Bota

Son calzados de seguridad de goma que cubren hasta la espinilla y protegen los pies en una amplia zona. Se pueden poner y quitar rápidamente, ya que no llevan cordones, y se utilizan en lugares de trabajo donde se ponen y quitan con frecuencia, como la ingeniería civil, la soldadura y la demolición.

5. Zapatillas de Protección

Al igual que las zapatillas, están bien diseñadas y son ligeras. Adecuadas para trabajos ligeros.

6. Tipo Velcro

Fáciles de poner y quitar, incluso con guantes militares, para no perder tiempo.

7. Tipo Cordón

Los cordones de los zapatos se pueden atar y ajustar para que queden como unas zapatillas. Pueden utilizarse para ir de compras, comer, etc., y pueden llevarse al trabajo para ahorrarse la molestia de cambiarse en el lugar de trabajo. Sin embargo, existe el riesgo de que los cordones se enreden en el lugar de trabajo, y hay que tener cuidado cuando se trabaja con maquinaria.

¿Cómo Elegir Calzado de Seguridad?

A la hora de elegir calzado de seguridad, es importante comprobar su función.

1. Resistencia al Calor

Son calzados de seguridad con alta resistencia al calor y propiedades aislantes son adecuados para lugares de trabajo donde se utiliza el calor y el trabajo bajo el sol caliente.

2. Resistencia al Fuego

Son calzados de seguridad con alta resistencia al fuego son adecuados para la soldadura y el trabajo delante de hornos.

3. Transpirabilidad

Los materiales de malla con una excelente transpirabilidad son adecuados para lugares calurosos, como las fábricas. Permiten que el calor escape fácilmente y evitan los malos olores causados por la humedad de la transpiración.

4. Resistencia al Deslizamiento

La resistencia al deslizamiento es importante cuando se utiliza en suelos resbaladizos o en pendientes.

5. Resistencia al Agua

Los calzados de seguridad resistentes al deterioro por agua y aceite se utilizan para trabajos de limpieza y al aire libre.

¿Qué es el Software de Análisis de Tensiones?

El software de análisis de tensiones es una herramienta que permite simular y evaluar las tensiones presentes en un objeto o estructura.

La tensión es la fuerza por unidad de superficie que actúa dentro de un objeto, y puede causar deformación o incluso ruptura si supera los límites de resistencia del material.

Por tanto, el software de análisis de tensiones se utiliza para analizar las tensiones en un objeto mediante un ordenador y verificar si el objeto puede soportar las tensiones.

Usos del Software de Análisis de Tensiones

El software de análisis de tensiones ha revolucionado la forma en que se diseñan y evalúan las estructuras. Antes de su existencia, el proceso de diseño requería la construcción física del objeto o estructura y la realización de experimentos para analizar las tensiones. Esto implicaba un alto costo y un largo tiempo de desarrollo.

Con la llegada del software de análisis de tensiones, ahora es posible realizar simulaciones y pruebas virtuales, lo que permite ahorrar tiempo y dinero en el proceso de diseño. Los ingenieros pueden evaluar la resistencia de las estructuras y realizar modificaciones en el diseño de manera más rápida y precisa, lo que reduce la necesidad de realizar experimentos físicos en cada iteración del diseño.

Principios del Software de Análisis de Tensiones

El principio básico del software de análisis de tensiones consiste en el método de los elementos finitos (MEF). El método de los elementos finitos es “un método matemático para resolver ecuaciones diferenciales de forma aproximada”.

Cuando se analiza un objeto en un ordenador, es necesario representar (modelizar) las propiedades del objeto mediante expresiones matemáticas, ya que los ordenadores sólo pueden procesar expresiones matemáticas. El método para modelizar la estructura y las propiedades de un objeto de forma aproximada se denomina método de los elementos finitos. En el método de los elementos finitos, un objeto con una estructura y propiedades complejas se divide en un número finito de elementos.

Por ejemplo, en la Torre de Tokio, una estructura compleja puede aproximarse fácilmente dividiendo la estructura en barras rojas individuales. Un elemento finito puede representarse mediante una fórmula matemática relativamente sencilla. Cada microrregión de la división está representada por una fórmula matemática, que luego puede unirse para aproximar las propiedades de todo el objeto. En otras palabras, una estructura compleja se divide en un número finito de elementos pequeños, se determinan las tensiones y desplazamientos de cada elemento y luego se une el conjunto.

El método de los elementos finitos (MEF) es un método para analizar los desplazamientos y tensiones de un objeto modelizando la estructura y propiedades de cada elemento finito y sumándolos, considerando un único objeto complejo como un todo.

Más Información sobre Software de Análisis de Tensiones

Las fuerzas pueden dividirse en fuerzas externas e internas. Las fuerzas internas por unidad de superficie también se denominan tensiones.

1. Fuerzas y Tensiones Externas e Internas

Fuerzas Externas
Las fuerzas externas son fuerzas que actúan fuera de un objeto. Por ejemplo, una fuerza externa es una fuerza que tira de un miembro, como una barra, desde el exterior por una superficie en contacto con él. Las fuerzas externas son fuerzas aplicadas desde el exterior del objeto, por lo que se generan al tirar con la mano o comprimir con una máquina.

Fuerzas Internas
Las fuerzas internas son fuerzas que actúan en el interior de un objeto. Si se corta hipotéticamente un miembro al que se aplica una fuerza externa, se genera una fuerza interna para equilibrar la fuerza externa. Mientras que las fuerzas externas son un concepto visible a través de acciones como tirar con la mano, las fuerzas internas son un concepto importante a la hora de evaluar la deformación y fractura de objetos.

Tensión
La tensión es la fuerza por unidad de superficie aplicada al interior de un objeto. Por tanto, la unidad no es la unidad de fuerza [N] sino [Pa], igual que la presión. Un objeto sometido a una fuerza externa genera una fuerza interna que equilibra la fuerza externa, de modo que cuanto mayor es la fuerza externa, mayor es la fuerza interna.

Cuando se considera la deformación o rotura de un objeto, se presta atención a la fuerza interna, pero como las dimensiones del miembro no pueden tenerse en cuenta sólo con la fuerza interna, se requiere el esfuerzo, que es la fuerza por unidad de superficie dividida por la fuerza interna en superficie. La tensión permite verificar la carga que soporta un objeto independientemente de su tamaño.

2. Tipos de Tensión

Los esfuerzos pueden dividirse en dos tipos principales: esfuerzos de tracción y esfuerzos de cizalladura.

La tensión de tracción es la tensión provocada por la tracción de un objeto y se distribuye uniformemente sobre el plano de corte virtual del objeto. La tensión de cizalladura es la tensión que actúa cuando se cizalla un objeto. Por ejemplo, al cortar cartón con tijeras, se genera un esfuerzo cortante en las tijeras y en el cartón porque el cizallamiento corta el cartón.

Los esfuerzos de tracción y cizallamiento pueden combinarse para resolver problemas complejos. Por ejemplo, si se sujetan los dos extremos de una zanahoria con las manos y se realiza un movimiento de flexión, se aplican esfuerzos de tracción y cizalladura en el centro, lo que provoca que la zanahoria se rompa cerca del centro.

Si ocurre lo mismo en una estructura como un puente, puede provocar un accidente grave, por lo que hay que utilizar un software de análisis de tensiones para verificar qué tensiones se aplican al objeto y evitar así una situación de este tipo.

¿Qué es un Termómetro?

Los termómetros son instrumentos que se utilizan para medir la temperatura de un objeto. Existen varios tipos de termómetros comunes, entre ellos los de vidrio, los bimetálicos y los de radiación.

Los termómetros de vidrio se componen de un tubo de vidrio en el que se introduce mercurio o alcohol como líquido sensible a la temperatura. La precisión de estas mediciones depende del tipo de vidrio y líquido termosensible utilizado. Si se elige el termómetro adecuado para el objeto que se desea medir, se pueden obtener mediciones precisas y fiables.

Por otro lado, los termómetros bimetálicos son un tipo de termómetro de contacto que funciona mediante la expansión de metales. Aunque su precisión es ligeramente inferior a la de los termómetros de vidrio, son extremadamente duraderos y pueden medir las temperaturas de manera estable.

En cuanto a los termómetros de radiación, son una variedad que permite medir la temperatura sin necesidad de entrar en contacto directo con el objeto. Estos termómetros están ganando popularidad en diversos entornos de producción debido a su facilidad de uso y rapidez en la obtención de mediciones.

Usos de los Termómetros

Existen varios tipos de termómetros con diferentes especificaciones, como métodos y principios de medición. Cada uno tiene sus propias características y se utiliza a menudo, sobre todo en el sector industrial.

Por ejemplo, los termómetros pueden utilizarse para detectar la generación de calor en electrodomésticos y componentes electrónicos. Pueden utilizarse para detectar anomalías durante las pruebas e inspecciones de productos, haciendo así más eficaz el trabajo en comparación con las inspecciones visuales.

Las líneas de producción de las fábricas son otro campo de aplicación típico de los termómetros. Su uso en líneas de producción de alimentos para controlar las temperaturas durante los procesos de fermentación y tostado permite mantener y mejorar fácilmente la calidad.

Principio de los Termómetros

En los termómetros, el método de medición de la temperatura puede variar según el producto utilizado. Principalmente, existen dos tipos de métodos: el de contacto y el sin contacto, los cuales difieren en la forma en que detectan la temperatura de un objeto.

El método de contacto implica que la sección de medición del termómetro está en contacto directo con la superficie del sólido, líquido o gas que se desea medir (denominado “pieza de trabajo”). La temperatura se lee y mide a través de la conducción térmica en el caso de objetos sólidos o líquidos, y por convección en el caso de objetos gaseosos. Los termómetros que utilizan este método suelen ser de construcción sencilla y de bajo coste.

Un inconveniente del método de contacto es que puede haber una pérdida de calor desde la pieza de trabajo debido al contacto directo. Para resolver este problema, se utiliza el método sin contacto, que permite medir la temperatura sin tocar directamente la pieza de trabajo.

En el método sin contacto, se emplea la radiación emitida por la superficie del objeto sólido o líquido para leer su temperatura. Esto permite realizar mediciones rápidas, pero la precisión puede verse afectada debido a que la emisividad de la pieza de trabajo varía y debe ajustarse adecuadamente para obtener mediciones precisas.

¿Qué es un Cabrestante Eléctrico?

El cabrestante eléctrico es un término general para un objeto que es arrastrado por un tambor eléctrico que enrolla una cuerda o cable. Un cabrestante manual de la misma construcción se denomina cabrestante manual.

Los cabrestantes eléctricos se utilizan para subir y bajar objetos pesados, así como para subir coches y barcos. El principio es el mismo que el de los polipastos, etc., pero los polipastos pueden moverse horizontalmente, mientras que los cabrestantes eléctricos son fijos.

Existen distintos tamaños según la aplicación, desde pequeños cabrestantes portátiles hasta grandes cabrestantes fijos.

Usos de los Cabrestantes Eléctricos

Como ya se ha mencionado, los cabrestantes eléctricos se utilizan para elevar y bajar objetos pesados, vehículos y embarcaciones. Instalar un cabrestante eléctrico sobre el lugar de trabajo para elevar y bajar objetos pesados mejora la eficacia del trabajo y garantiza un funcionamiento sin problemas. También reduce el riesgo de accidentes que pueden ocurrir cuando las personas están levantando.

Si un vehículo se sale de la carretera y cae sobre un escalón, por ejemplo, se puede instalar un cabrestante eléctrico en un camión e izarlo para tirar del vehículo hacia atrás. También puede utilizarse para acercar una embarcación a la orilla fijando el gancho a la embarcación y a la orilla e izándola.

Principio de los Cabrestantes Eléctricos

El principio de funcionamiento de un cabrestante eléctrico es que un tambor gira gracias a un motor (electricidad) y un cable o cuerda se enrolla alrededor de él para tirar del objeto. El motor de un cabrestante eléctrico es pequeño y la potencia del motor por sí solo es baja. Un reductor de velocidad ralentiza la potencia y aumenta el par, lo que permite aumentar la potencia varias veces y tirar de objetos pesados. En el extremo del cable hay un gancho que se engancha al objeto.

Los tipos con ganchos en el cuerpo se utilizan enganchando el gancho al lado que se va a fijar. Para los que se fijan a la viga en lugar de ganchos, se utilizan pernos y tuercas para fijar el cable a la viga.

Seleccionar los cabrestantes eléctricos a utilizar en función del peso del objeto a tirar. Es importante comprobar y seleccionar las especificaciones de los distintos componentes, como la potencia del motor (kW), el material y el grosor del cable y el alambre utilizados, y la capacidad de carga del gancho.

En caso de accidente repentino, también pueden utilizarse en espacios reducidos. Pueden ser útiles en caso de emergencia si van equipados en la parte trasera de un camión.