月: 2023年4月

Was ist ein Rf-Modulatoren?

Ein Schaltkreisblock oder ein eigenständiges externes Gerät, das Basisband-Video- und Audiosignale (AV-Signale) in HF-Signale (Radiofrequenz: Signale im Rundfunkfrequenzband) umwandelt, wird als Rf-Modulatoren bezeichnet.

Die Signalanschlusskonfiguration führt dem Rf-Modulatoren die Video- und Audio-Basisbandsignale über einen PIN-Klemmenanschluss oder andere spezielle Klemmen zu. Diese werden intern umgewandelt und über ein HF-Koaxialkabel ausgegeben.

Eigenständige externe Rf-Modulatoren werden heute nur noch selten verwendet und von den Herstellern nicht mehr produziert, so dass gebrauchte Geräte über das Internet die einzige Möglichkeit sind, einen solchen zu erhalten.

Verwendungszwecke von Rf-Modulatoren

Die allgemeine Verwendung von Rf-Modulatoren geht auf die Zeit zurück, als das NES und das Super Nintendo Entertainment System (SNES) verkauft wurden.

Das vom NES und Super NES ausgegebene AV-Signal war ein analoges Basisbandsignal, das normalerweise an den Videoeingang des Fernsehers angeschlossen wurde.

Damals verfügten jedoch viele preiswerte 14-Zoll-Fernseher nicht über einen Videoeingang.

Aus diesem Grund stellten die Konsolenhersteller Rf-Modulatoren her, um ihre Produkte zu bewerben.

Indem man das AV-Ausgangssignal des NES empfängt, es an einen Rf-Modulatoren anschließt, es intern in ein RF-Signal umwandelt, es an den Antennenanschluss des Fernsehers anschließt und den gewünschten Kanal auswählt, kann das AV-Ausgangssignal des NES auf dem Fernseher wiedergegeben werden.

Prinzip des Rf-Modulators

Der Rf-Modulatoren wandelt das AV-Eingangssignal im Basisband in ein bestimmtes Rundfunksignal um, indem er die Video- und Audiosignale in verschiedene Pegel umwandelt und dann eine Frequenzmodulation durchführt. Normalerweise konvertieren RF-Konverter in VHF-Band-Rundfunksignale (90-220 MHz).

Da Rf-Modulatoren analoge AV-Basisbandsignale in Signale im Rundfunkfrequenzband umwandeln können, ist es möglich, z. B. Röhren- und LCD-Fernseher, die zu Hause herumstehen und nicht mit Videoanschlüssen ausgestattet sind und auch keine digitalen terrestrischen und BS-Digitalsendungen empfangen können, zu nutzen. Es ist möglich, diese Sendungen zu sehen.

Dazu ist jedoch ein externer, eigenständiger Tuner erforderlich, der terrestrische Digital- und BS-Digital-Sendungen empfangen kann. Natürlich können auch Festplattenrecorder und DVD/BD-Recorder verwendet werden, da diese Geräte mindestens einen terrestrischen Digital- und BS-Digital-Tuner eingebaut haben und teilweise über analoge AV-Ausgänge verfügen.

Die terrestrischen digitalen und digitalen BS-Rundfunk-AV-Signale, die von diesen verschiedenen Recordern ausgegeben werden, werden in einen Rf-Modulatoren eingespeist, die Signalumwandlung erfolgt im Modulator, und der Rf-Signalausgang wird an den Rf-Anschluss eines CRT- oder LCD-Fernsehers angeschlossen. So können digitale Sendungen auf diesen Fernsehgeräten angesehen werden.

Was ist ein Ölnebelabscheider?

Ölnebelabscheider sind Geräte, die dazu dienen, Öltröpfchen aus der angesaugten Luft zu entfernen. Ölnebel entsteht vor allem, wenn ölhaltiger Rauch durch Erhitzen oder bei der Metallbearbeitung in Werkzeugmaschinen entsteht.

Das im Ölnebel enthaltene Öl hat einen negativen Einfluss auf den menschlichen Körper. Die Beseitigung von Ölnebel verbessert nicht nur die Arbeitsumgebung, sondern verhindert auch, dass der Boden in der Umgebung klebrig wird. Dies ist unter dem Gesichtspunkt der Sicherheit von großer Bedeutung, da die Vermeidung klebriger Böden auch die Gefahr des Ausrutschens und Stürzens von Personen verhindert.

Anwendungen von Ölnebelabscheidern

Es gibt mehrere Arten von Ölnebelabscheidern.

Einer davon ist der Filtertyp. Dieses Gerät filtert den von einem Gebläse angesaugten Ölnebel, indem es ihn durch einen Filter leitet. Er zeichnet sich durch einen sehr einfachen Aufbau aus, ist leicht und kompakt.

Der andere Typ ist der Zentrifugalabscheider. Diese Vorrichtung nutzt die Zentrifugalkraft, um das im Ölnebel enthaltene Öl abzuscheiden. Wie der Filtertyp ist die Struktur einfach. Er zeichnet sich durch einfache Wartung und Installation aus. Außerdem gibt es keinen Filter.

Funktionsweise von Ölnebelabscheidern

Ölnebelabscheider vom Typ Filter bestehen aus mehreren Filterschichten. Zunächst entfernt ein Primärfilter die größeren Öltröpfchen und ein Sekundärfilter die feineren Öltröpfchen. Durch die Mehrfachfilterung wird eine Verschmutzung des Gebläses verhindert.

Zentrifugal-Ölnebelabscheider haben eine interne Hochgeschwindigkeits-Drehvorrichtung in Form einer Scheibe oder Trommel. Die angesaugte Luft wird durch die hochtourig rotierende Vorrichtung zentrifugiert und nur die Öltröpfchen werden nach außen geblasen. Die Öltröpfchen werden durch Aufprall auf die Innenwände der Vorrichtung aufgefangen. Aufgrund dieser Funktionsweise können Partikel im Submikrometerbereich, die kleiner als 1 Mikrometer sind, nicht abgeschieden werden, da sie zu leicht sind.

In elektrostatischen Ölnebelabscheidern wird der Ölnebel durch einen geladenen Pol geleitet, der die Partikel auflädt. Während dieses Vorgangs werden Koronaentladungen erzeugt. Das Öl wird durch die elektrostatische Kraft der Erdungsplatte adsorbiert. Dank dieser Abscheidungsmethode können sogar Submikron-Partikel von weniger als 1 Mikrometer aufgefangen werden.

Was ist ein Audioanalysator?

Ein Audioanalysator ist ein Messgerät, mit dem verschiedene Größen wie Klirrfaktor, Frequenzgang und Signal-Rausch-Verhältnis gemessen werden können, um die Klangqualität quantitativ zu bewerten.

Zur Messung des Klirrfaktors werden beispielsweise verzerrungsarme Oszillatoren, Filter und Frequenzzähler benötigt. Im Allgemeinen können diese Geräte kombiniert werden, um Messungen durchzuführen, einschließlich des Frequenzgangs und des Signal-Rausch-Verhältnisses. Ein Audioanalysator vereint diese Geräte zur Bewertung der Klangqualität in einem einzigen Gerät.

Neuerdings gibt es auch Anwendungen, die mit einem PC Verzerrungswerte messen können.

Anwendungen von Audioanalysatoren

Audioanalysatoren werden zur Bewertung der Klangqualitätsmerkmale von Audio-Verstärkern, Audio-Systemen und anderen audio-orientierten Geräten eingesetzt. Sie werden insbesondere zum Testen von Lautsprechern und Kopfhörern, zur Bewertung der Frequenzcharakteristik verschiedener Audiogeräte wie Audioverstärker und Equalizer, zur Messung der Bühnenakustik und zur Durchführung verschiedener akustischer Tests verwendet.

Audioanalysatoren werden für die Analyse von Verzerrungen in Audioverstärkern eingesetzt, wobei Verzerrungen in Audioverstärkern durch eine Vielzahl von Faktoren verursacht werden. Insbesondere können Verzerrungen durch die Nichtlinearität des Verstärkers selbst, durch Restrauschen, durch Schaltverzerrungen oder durch harmonische Komponenten verursacht werden.

Audioanalysatoren werden auch eingesetzt, um die Ursachen solcher Klangverzerrungen zu analysieren.

Funktionsweise des Audioanalysators

Audioanalysatoren verfügen über eine Rauschfilterfunktion entsprechend den Frequenzbandeigenschaften des Schalls, um den Schall genau zu messen und in quantitative Leistungsindikatoren umzuwandeln. Außerdem verfügt er über einen Oszillator zur genauen Messung und Analyse von Verzerrungen sowie über Berechnungsfunktionen für die Signalanalyse des gemessenen Schalls.

Die meisten allgemeinen Audioanalysatoren sind mit einem Oszillator und einem Verzerrungsmesser ausgestattet und können digitale Filter für jede Bandbreite konfigurieren, um Verzerrungen zu messen, bei denen das Rauschen entfernt wurde. Viele Audioanalysatoren verwenden einen DSP in der Signalverarbeitungssektion und verfügen über Funktionen wie Rauschunterdrückung durch Mittelwertbildung und harmonische Analysefilter.

Einige Audioanalysatoren können Intermodulationsverzerrungsmessungen durchführen. Für Intermodulationsverzerrungsmessungen stehen die SMPTE- und die CCIF-Methode zur Verfügung.

Bei der SMPTE-Methode werden zwei gemischte Wellen mit unterschiedlichen Frequenzen zu einem nicht gemessenen Objekt hinzugefügt und die Verzerrungen auf beiden Seiten der Oberwellen gemessen. Bei der CCIF-Methode hingegen werden zwei nahe beieinander liegende Frequenzen mit der gleichen Amplitude verwendet und die Verzerrung gemessen, die das Signal bei der Differenz der beiden Frequenzen erzeugt.

Weitere Informationen zu Audioanalysatoren

1. Messung des Klirrfaktors von Audioverstärkern

Wenn Sie Ihren eigenen Audioverstärker bauen, werden Sie eine wichtige Eigenschaft bewerten wollen: den Klirrfaktor. Um ihn tatsächlich zu ermitteln, sind ein verzerrungsarmer Oszillator und ein steiler Filter unerlässlich und hier kommt der Audioanalysator ins Spiel.

Eine gängige Methode zur Bewertung des Klirrfaktors besteht darin, die Signalform eines Oszillators mit geringem Klirrfaktor in einen Audioverstärker einzuspeisen und die Oberwellen und Rauschkomponenten zu messen, indem man die Ausgangswellenform durch ein Dämpfungsglied anpasst und die Grundwellenform herausfiltert.

Ein niedriger Klirrfaktor ist als Verstärkereigenschaft natürlich wünschenswert, aber es ist wichtig, die gemischten Rauscheigenschaften und die Oberwellenkomponenten zu berücksichtigen und die Messbedingungen des LPF und anderer Bandbreiten abzustimmen.

2. Klirrfaktormessung mit einem PC

Mit einem Windows-PC und einer USB-Schnittstelle kann der Klirrfaktor mit Hilfe der folgenden Software bewertet werden:

• WaveGene (Signalgenerator)
• WaveSpectra (Messsoftware)

Hierbei handelt es sich um eine bekannte kostenlose Software, die unter Audio-Profis als hervorragende Audioanalysesoftware bekannt ist und mit deren Hilfe PC-generierte Sinuswellen bis zu relativ geringen Verzerrungswerten ausgewertet werden können.

Insbesondere ist WaveSpectra in der Lage, die harmonischen Komponenten von Audiowellenformen aufzulösen und zu analysieren. Das Frequenzspektrum der eigentlichen Musikquelle kann visualisiert werden.

Was ist ein Kühlturm?

Ein Kühlturm ist eine Maschine, die Kühlwasser erzeugt, indem sie die Temperatur des Wassers senkt.

Er nutzt die Verdunstungswärme aus der Verdunstung von Wasser. Um die Verdunstung zu fördern, wird Wind auf das Wasser ausgeübt und das Wasser wird kühler, da die Flüssigkeit bei der Verdunstung Wärme verliert. In den letzten Jahren wurden die Wirkungen von Wasserberieselung und Nebelduschen überprüft, das Prinzip ist jedoch dasselbe. Wasserfälle in der Natur haben einen ähnlichen Kühleffekt.

Bei dem verwendeten Wasser handelt es sich um Kühlwasser, das durch den Wärmeaustausch in Kompressoren und Kältemaschinen erwärmt wurde. Um es wiederverwenden zu können, anstatt es wegzuwerfen, wird es in Kühltürmen abgekühlt, bevor es für einen effizienten Betrieb an die Kältemaschine weitergeleitet wird.

Anwendungen von Kühltürmen

Kühltürme werden für die Klimatisierung von Gebäuden, Einkaufszentren und Krankenhäusern eingesetzt. Weitere Anwendungen für die Klimatisierung sind die Kühlung von Maschinen in Fabriken und Kraftwerken, Motorgeneratoren, Elektroöfen, die Kühlung von Wasser, das von Beschneiungsanlagen in Skigebieten versprüht wird und viele andere Anwendungsbereiche für Kühltürme.

Kühltürme können offen oder geschlossen sein. Offene Kühltürme sind effizienter, da sie das Kühlwasser in direkten Kontakt mit der Außenluft bringen und werden in der Regel für Klimaanlagen verwendet. Geschlossene Kühltürme hingegen kühlen, indem sie das Kühlwasser durch ein Wärmetauscherrohr leiten und Wasser auf das Rohr spritzen. Sie werden eingesetzt, wenn das Kühlwasser nicht verunreinigt werden soll.

Funktionsweise der Kühltürme

Kühltürme nutzen die Verdunstungswärme des Wassers. Bei Raumtemperatur beträgt die latente Verdampfungswärme von Wasser etwa 2500 kJ/kg, mit einer spezifischen Wärme von 4,2 kJ/(kg-K). 1 % des Wassers verdampft, wodurch die Temperatur des restlichen Wassers um etwa 6 °C sinkt.

Kühltürme werden im Allgemeinen im Freien aufgestellt. Die Temperatur und die Feuchtigkeit der Außenluft ändern sich ständig mit den Jahreszeiten und der Zeit und Kühltürme werden aufgrund ihres Wärmeaustauschprinzips von natürlichen Phänomenen beeinflusst. Kühltürme werden im Allgemeinen für die ungünstigsten Außenluftbedingungen ausgelegt und ausgewählt und verfügen daher über eine Leistungsspanne. Infolgedessen wird Kühlwasser mit niedrigeren Temperaturen geliefert, was zu einer verbesserten Effizienz der Zielgeräte, z. B. Kühlaggregate, führt.

1. Offene Kühltürme

Offene Kühltürme haben einen Ventilator im Inneren, der sich dreht, um Außenluft anzusaugen. Die zu kühlende Flüssigkeit wird von oben herabgelassen, so dass sie effizient mit der Außenluft in Kontakt kommt. Darüber hinaus kann die Kontaktfläche mit der Außenluft noch vergrößert werden, indem man Wassertropfen herstellt und sie auf das Füllmaterial mit einer großen Oberfläche gießt.

2. Geschlossene Kühltürme

Die Methode der Außenluftansaugung bei geschlossenen Kühltürmen ist die gleiche wie bei offenen Kühltürmen. Allerdings gibt es kein Füllmaterial, sondern nur Rohre, die in den Turm hineinführen und durch die die zu kühlende Flüssigkeit fließt. Die zu kühlende Flüssigkeit wird durch die Rohre geleitet. Durch Besprühen der Rohre mit Wasser verdampft das versprühte Wasser und die Kühlung kann indirekt erfolgen.

Sowohl bei offenen als auch bei geschlossenen Systemen sind hygienische Vorkehrungen erforderlich. Eine regelmäßige Reinigung ist auch gesetzlich vorgeschrieben, um das Wachstum von Legionellen zu verhindern.

Arten von Kühltürmen

Kühltürme werden nicht nur nach ihrem Verwendungszweck, sondern auch nach der Form des Turms und dem Kühlsystem eingeteilt. Kühltürme tauschen Wärme aus, indem sie natürliche Außenluft und zirkulierendes Wasser in Kontakt bringen. Sie werden nach der Strömungsrichtung der Außenluft und des zirkulierenden Wassers sowie danach unterschieden, ob die Außenluft und das zirkulierende Wasser miteinander in Kontakt stehen oder nicht, und unterscheiden sich hauptsächlich durch eine Kombination dieser beiden Faktoren.

1. Unterschiede je nach Strömung der Außenluft und des zirkulierenden Wassers

Die Strömung von Außenluft (Luft) und zirkulierendem Wasser im Wärmetauscherteil des Turms wird entweder als Kreuzstromtyp klassifiziert, bei dem die Strömung von Außenluft (Luft) und zirkulierendem Wasser orthogonal ist, oder als Gegenstromtyp, bei dem sie einander entgegengesetzt sind.

2. Unterschiede in Abhängigkeit von der Art des Kontakts zwischen Außenluft und zirkulierendem Wasser

Die Methode, bei der zirkulierendes Wasser und Luft für den Wärmeaustausch in direktem Kontakt stehen, wird als offener Typ bezeichnet. Wenn das zirkulierende Wasser durch geschlossene Rohrleitungen fließt und nicht direkt mit der Außenluft in Berührung kommt und das Wasser, das direkt mit der Außenluft in Berührung kommt (Sprühwasser), aus einem separaten System zugeführt und zum Wärmeaustausch des zirkulierenden Wassers mit den geschlossenen Rohrleitungen in Kontakt gebracht wird, spricht man von der geschlossenen Bauart.

Bei geschlossenen Kühltürmen wird das Umlaufwasser durch Kupferrohre geleitet und indirekt durch das Sprühwasser gekühlt, so dass die Wasserqualität auf der Seite der zu kühlenden Geräte nicht beeinträchtigt wird. Da das versprühte Wasser jedoch mit der Außenluft in Berührung kommt, müssen Maßnahmen ergriffen werden, um die Qualität des Wassers auf der Seite des versprühten Wassers zu gewährleisten. Außerdem sind aufgrund der indirekten Kühlung das Volumen des Turms und die Leistung des Motors größer als bei offenen Systemen.

Was ist eine Kriechprüfmaschine?

Eine Kriechprüfmaschine ist ein Gerät zur Messung des Kriechvorgangs, der auftritt, wenn eine konstante Last auf ein Material aufgebracht wird.

Das Kriechphänomen ist ein Phänomen, bei dem die Dehnung zunimmt und die Verformung fortschreitet, wenn eine Last kontinuierlich auf ein Material aufgebracht wird. Es tritt im Allgemeinen bei plastischen Werkstoffen bei Raumtemperatur auf, aber auch bei metallischen Werkstoffen bei hohen Temperaturen.

Kriechphänomene führen zur Verformung und zum Bruch des Materials, was wiederum zum Versagen des Produkts führt. Die Abschätzung der Materiallebensdauer durch das Verständnis von Kriechphänomenen ist auch für die Qualitätskontrolle wichtig.

Anwendungen von Kriechprüfmaschinen

Kriechprüfmaschinen werden eingesetzt, um Ausfälle in heißen Anlagen zu verringern und die Lebensdauer von Metall- und Kunststoffmaterialien zu verlängern, indem Kriechphänomene verstanden und kontrolliert werden.

Ein besonders betroffenes Produkt sind Dichtungen. Diese sind eine Art von Dichtungsmaterial, das die Verbindungen zwischen Rohren fixiert und häufig in Geräten verwendet wird, durch die Flüssigkeiten fließen, einschließlich der Rohrleitungen von Anlagen.

Da auf den Dichtungsbereich Druck ausgeübt wird, kann die Dichtungseigenschaft aufgrund von Kriechphänomenen verringert werden. Um eine Verringerung der Dichtungseigenschaften zu verhindern, kann man mit Hilfe eines Kriechprüfgeräts ein PTFE-Harz auswählen, das weniger anfällig für Kriechphänomene ist, oder es unter Bedingungen verwenden, bei denen das Auftreten von Kriechphänomenen weniger wahrscheinlich ist, basierend auf den Messergebnissen eines Kriechprüfgeräts.

Funktionsweise der Kriechprüfmaschine

Die Kriechprüfmaschine misst die Temperatur und die Dehnung eines Prüfstücks, indem es in einem Elektroofen erhitzt wird und eine Last aufgebracht wird, die das Kriechphänomen verursacht.

Zu den Prinzipien der Kriechprüfgeräte, die das Kriechphänomen hervorrufen, gehören im Allgemeinen Zug-, Druck-, Torsionskriechen und Kriechbruch.

Das zu prüfende Kriechphänomen hängt vom Material des Probekörpers ab. Einachsige Zugversuche sind die gebräuchlichsten Kriechprüfgeräte für metallische Werkstoffe. Die Metallprobe wird in einen Elektroofen eingelegt, und ein Stab übt eine Zugkraft in einer Richtung aus.

Kriechprüfmaschinen für Kunststoffe befassen sich mit den viskoelastischen Eigenschaften von Kunststoffen. Da sie empfindlich auf die Prüftemperatur und die Luftfeuchtigkeit reagieren, ist es erforderlich, eine größere Anzahl von Proben oder über einen längeren Zeitraum hinweg zu prüfen.

Weitere Informationen zu Kriechprüfmaschinen

Herausforderungen bei der Kriechprüfung

Das Kriechphänomen von Kunststoffen wird durch die Viskoelastizität des Harzes beeinflusst. Viskosität ist die Eigenschaft, bei der die Dehnung zunimmt, wenn eine äußere Kraft auf ein Objekt einwirkt und nicht verschwindet, wenn die äußere Kraft entfernt wird. Die Viskosität ist eine flüssigkeitsähnliche Eigenschaft.

Elastizität ist eine Eigenschaft, bei der eine bestimmte Dehnung auftritt, wenn eine äußere Kraft auf ein Objekt einwirkt und die Dehnung verschwindet, wenn die äußere Kraft aufgehoben wird. Elastizität ist eine feste Eigenschaft.

Viskoelastizität ist die Kombination aus flüssigen und festen Eigenschaften, wobei die Dehnung bei Einwirkung einer äußeren Kraft zunimmt und die Dehnung teilweise wieder verschwindet, wenn die äußere Kraft aufgehoben wird. Das Verständnis von Kriechphänomenen ist wichtig für die Produktkontrolle, aber es muss darauf geachtet werden, dass die folgenden Punkte bei der Messung berücksichtigt werden:

1. Beschaffung von Daten
Kriechphänomene in Kunststoffen werden nur selten in den im Internet oder in der Literatur veröffentlichten Informationen beschrieben, was es schwierig macht, die gewünschten Daten zu erhalten. Falls erforderlich, müssen Sie die Messungen selbst durchführen.

2. Zeitaufwendig
Die Messung von Kriechphänomenen dauert mehrere Wochen bis mehrere Monate. Sie hängt auch von den Messbedingungen wie der Temperatur ab, die leicht zu Abweichungen führen können und in einigen Fällen müssen die Messungen wiederholt werden.

3. Nicht einfach durchzuführen
Viele Kriechprüfgeräte sind aufgrund ihrer Größe nicht im eigenen Haus vorhanden. In solchen Fällen müssen die Messungen extern durchgeführt werden, was aus Kostengründen problematisch ist.

Was ist eine Schmierfettpumpe?

Schmierfettpumpen sind Fettfüllvorrichtungen, die dazu dienen, die gleitenden Teile verschiedener Maschinen reibungslos in Gang zu halten.

Fettpumpen können gefüllt werden, indem man Schmiernippel an Gelenken und rotierenden Teilen einrastet und das Fett unter Druck pumpt. Neben dem manuellen Pumpen gibt es auch elektrische und luftbetriebene Pumpen, um den Zeitaufwand für die Wartung zu verringern.

Einige Pumpen werden auch eingesetzt, um in regelmäßigen Abständen bestimmte Bereiche mit einer festgelegten Fettmenge zu befüllen.

Anwendungen von Schmierfettpumpen

Schmierfettpumpen werden an Teilen eingesetzt, die während des Maschinenbetriebs wiederholt gleiten. Sie sollen verhindern, dass Metallteile direkt miteinander in Berührung kommen, und so den Verschleiß der gleitenden Teile verhindern.

Insbesondere Baumaschinen wie Kipper und Radlader, die auf unbefestigten Straßen wie Sandböden und Baustellen fahren, sowie Landmaschinen wie Traktoren werden über lange Zeiträume in Umgebungen eingesetzt, in denen Sand und Staub vorhanden sind. Daher müssen Schmierfettpumpen eingesetzt und häufig mit neuem Fett befüllt werden.

Luftbetriebene Pumpen können auch in Fabriken eingesetzt werden, in denen solche Maschinen gewartet werden, um die Effizienz der Arbeit zu verbessern. Schmierfettpumpen gibt es von klein bis groß, je nachdem, wo die Arbeiten durchgeführt werden sollen.

Kleinere Pumpen sind leichter und können zum Einfüllen von Fett in enge und schwer zugängliche Bereiche verwendet werden, erfordern aber ein häufiges Nachfüllen des Fetts. Oft werden an verschiedenen Stellen unterschiedliche Fettsorten verwendet, und es ist nicht ungewöhnlich, dass für jede Sorte eine eigene Schmierfettpumpe vorhanden ist.

Funktionsweise der Schmierfettpumpen

Schmierfettpumpen werden über Schmiernippel mit Fett befüllt, wobei die Form des Nippels und die Form der Düse übereinstimmen müssen. Wenn die Formen nicht übereinstimmen, kann das mit hohem Druck herausgedrückte Fett nicht in den Schmiernippel eindringen und wird durch den Spalt herausgeblasen.

Neben den verschiedenen Arten von Nippeln gibt es auch verschiedene Arten von Düsen. Der gerade Typ, der gerade aus der Schmierfettpumpe herausragt, sorgt für eine stabile Fettfüllung.

Befindet sich der Schmiernippel in einem verwinkelten Bereich im Inneren, gibt es Schlauchtypen, die sich frei biegen lassen, so dass es wichtig ist, je nach Einsatzbereich unterschiedliche Typen zu verwenden.

Arten von Schmierfettpumpen

Schmierfettpumpen sind Geräte zum Pumpen von Fett, aber es gibt zwei Arten von Kraft zum Pumpen: manuell und elektrisch/luftbetrieben.

1. Manueller Typ

Manuelle Pumpen haben den Vorteil, dass sie relativ klein und tragbar sind. Sie haben jedoch den Nachteil, dass die Fettkartuschen häufig ausgetauscht werden müssen und dass sie für Arbeiten in engen Räumen ungeeignet sind, da der Pumpvorgang manuell erfolgt.

Da sie kostengünstig sind und keine Stromquelle benötigen, werden manuelle Typen im Allgemeinen gewählt, wenn die Häufigkeit und die Füllstellen nicht besonders groß sind.

2. Elektrisch betriebene und pneumatische Typen

Im Gegensatz dazu pumpen die elektrischen und pneumatischen Typen das Fett einfach durch Betätigung des Abzugshebels und ermöglichen das Schmieren in kleinen Räumen, solange die Spitze der Pistole hineinpasst. Dies verringert die Arbeitsbelastung des Bedieners, hat aber den Nachteil, dass sie nur schwer transportiert werden können und eine Stromquelle benötigt wird.

Luftbetriebene Versionen können z. B. in Fabriken bei der Wartung von Baumaschinen eingesetzt werden, um die Arbeitseffizienz zu verbessern. Außerdem wird beim Austausch von Fettdosen gegen elektrische oder luftbetriebene Fettpressen häufig Luft (Luftblasen) in der Fettbahn eingeschlossen.

Da das Entfernen der Luft einige Zeit in Anspruch nimmt, ist es notwendig, die Schmierfettpumpen bis zu einem gewissen Grad mit Fett zu füllen, um das Einschließen von Luftblasen beim Fettwechsel so weit wie möglich zu verhindern.

Weitere Informationen zu Schmierfettpumpen

Nachfüllen des Fetts

Schmierfettpumpen werden auch nach der Art der Fettnachfüllung in verschiedene Typen eingeteilt. Bei Fettpumpen mit Direkteinfüllung, bei denen das Fett direkt in die Schmierfettpumpe nachgefüllt wird, können Sie aus einer Vielzahl von Fettpumpenformen wählen, während Sie bei Schmierfettpumpen mit Direkteinfüllung das Fett direkt in die Schmierfettpumpe nachfüllen müssen, was mehr Zeit und Mühe erfordert.

Wenn Sie das Fett leicht nachfüllen wollen, verwenden Sie die Kartuschenpumpe, die mit Hilfe einer Befestigungsschraube mit Kartuschenfett nachgefüllt werden kann. Es gibt sowohl Direktbefüllungs- als auch Kartuschenversionen, aber die Form ist auf Kartuschenfett abgestimmt.

Was ist ein Kreuzrollenlager?

Ein Kreuzrollenlager ist ein Lager, bei dem die Rollen orthogonal zwischen dem Innen- und dem Außenring angeordnet sind.

Die zylindrischen Rollen sind orthogonal und abwechselnd in einem Winkel von 90 ° angeordnet, so dass eine hohe Drehgenauigkeit gewährleistet ist und Belastungen aus allen Richtungen gleichzeitig aufgenommen werden können. Kreuzrollenlager zeichnen sich durch ihre hohe Steifigkeit aus und benötigen oft nur ein Rollenlager, während zwei normale Rollenlager verwendet werden.

Anwendungen von Kreuzrollenlagern

Kreuzrollenlager werden aufgrund ihrer hohen Steifigkeit und Platzersparnis als Komponenten in Robotern und anderen Geräten für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Die Anwendungen, für die sie unter Ausnutzung ihrer individuellen Eigenschaften eingesetzt werden, sind die folgenden:

1. Hohe Steifigkeit

Zu den Anwendungen, bei denen ihre hohe Steifigkeit genutzt wird, gehören Industrie- und Fertigungsroboter. Beispiele sind Schweißroboter, die eine Vielzahl von Bewegungen kombinieren. Sie können auch in den schwenkbaren Teilen von Werkzeugmaschinen eingesetzt werden.

2. Kompakt und präzise

Zu den Anwendungen, bei denen die Eigenschaften Kompaktheit und Präzision zum Tragen kommen, gehören humanoide Roboter, die eine leichte Bauweise erfordern, Gelenke in Roboteranzügen für Arbeiten in der Landwirtschaft, der Pflege und der Logistik sowie Mess- und medizinische Geräte, die Präzision erfordern. Weitere Anwendungen sind Geräte zur Herstellung von ICs, die kleine, präzise Bewegungen erfordern.

Weitere Anwendungen sind die Spitzenbereiche der Luft- und Raumfahrtindustrie.

Funktionsweise von Kreuzrollenlagern

Im Gegensatz zu herkömmlichen Lagern, bei denen Kugeln oder Rollen zwischen dem Innen- und dem Außenring angeordnet sind, werden bei Kreuzrollenlagern zylindrische Rollen verwendet, die abwechselnd in einem Winkel von 90 ° angeordnet sind. Diese Struktur ermöglicht es dem Lager, Lasten in verschiedenen Richtungen aufzunehmen. Aufgrund der vergrößerten Kontaktfläche kann es auch größere Lasten aufnehmen.

Die Funktionsweise wird am Beispiel eines Kreuzrollenlagers in einem Drehtisch verdeutlicht. Um die Momentensteifigkeit des Tisches zu erhöhen, werden zwei Lager so weit wie möglich voneinander entfernt eingebaut, um den Abstand zwischen den Angriffspunkten bei normalen Lagern zu vergrößern. Mit einem Kreuzrollenlager hingegen lässt sich aufgrund des großen Einzelwirkungspunktabstandes eine sehr kompakte und hohe Steifigkeit erreichen.

Weitere Informationen zu Kreuzrollenlagern

1. Wissenswertes zu Kreuzrollenlagern

Der hochpräzise Drehmechanismus erfordert nicht nur die Beachtung des Lagers, sondern auch der Bearbeitungsgenauigkeit der Anbauteile und des Montageverfahrens.

Steifigkeit der Anbauteile
Bei der Konstruktion des Gehäuses und des Druckflansches eines Kreuzrollenlagers müssen die Steifigkeit der Teile sowie die Größe und Anzahl der Anzugsbolzen am Druckflansch berücksichtigt werden. Eine unzureichende Festigkeit kann zu einer Verformung des Lagers und zu einem ungleichmäßigen inneren Rollenkontakt führen, was zu vorzeitigen Schäden und einer Verschlechterung der Rotationsgenauigkeit führen kann.

Konstruktion des Gehäuses
Das Gehäuse sollte so gestaltet sein, dass die Wandstärke mindestens 60 % der Lagerquerschnittshöhe beträgt. Außerdem können für die Demontage des Lagers Gewindebohrungen, so genannte Abziehgewinde, eingebracht werden, die eine Demontage ohne Belastung des Lagers ermöglichen und eine Beschädigung des Lagers bei der Demontage verhindern.

Ausführung des Druckflansches
Die Wandstärke des Druckflansches sollte 50-120 % der Lagerdicke betragen und der Spalt zwischen Flansch und Gehäuse sollte etwa 0,5 mm betragen. Für den Druckflansch werden Werkstoffe auf Eisenbasis empfohlen.

Befestigungsbolzen
Die Größe und Anzahl der Befestigungsschrauben richtet sich nach den Abmessungen des Lageraußendurchmessers. Bei Lagern mit einem Außendurchmesser von 100 mm bis 200 mm sollten die Flanschbefestigungsschrauben beispielsweise die Größe M4 bis M8 haben, wobei mindestens 12 Schrauben erforderlich sind.

Bei der Montage des Druckflansches ist auch die Reihenfolge wichtig, in der die Schrauben angezogen werden. Um die Lager gleichmäßig anzuziehen, werden die Diagonalschrauben nach und nach angezogen und so zusammengesetzt, dass sie gleichmäßig angezogen werden.

2. Druckbeaufschlagung von Kreuzrollenlagern

Kreuzrollenlager können wie normale Kugellager mit Druck beaufschlagt werden. Die Druckbeaufschlagung erhöht die Steifigkeit und die Rotationsgenauigkeit, aber auch die Rotationsreibung, so dass die Rotationsleistung berechnet werden muss.

Die Druckbeaufschlagung wird in der Regel durch Einstellung der Radialluft auf einen negativen Wert vorgenommen. Die empfohlene Abmessungstoleranz des Gehäuses und der Welle, auf die das druckbeaufschlagte Lager montiert wird, beträgt g5/H7, so dass die Passung nicht zu eng sein darf. Es ist darauf zu achten, dass die Passung nicht zu eng ist, da dies aufgrund der hohen inneren Spannungen, die durch die Überdruckbeaufschlagung verursacht werden, zum Ausfall des Lagers führen kann.