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¿Qué son los Bloques de Palanca?

Los bloques de palanca son herramientas para sujetar y elevar cargas. Tiene un gancho en el extremo del cuerpo y otro en el extremo de la cadena, y ésta se tensa o afloja girando la palanca para subir o bajar la carga.

En la parte de elevación se utiliza un mecanismo de trinquete que puede accionarse repitiendo la misma acción. Comparado con una herramienta similar llamada bloque de cadena, el bloque de palanca es ligero, compacto y fácil de transportar.

Usos de los Bloques de Palanca

Los bloques de palanca se utilizan para elevar y sujetar cargas.

Por ejemplo, se puede subir o bajar una carga verticalmente enganchando el bloque de palanca al techo y enganchando los ganchos del lado de la cadena a la carga.

También pueden fijarse a las plataformas de camiones y carros para evitar que se deslicen al mover la carga. Se utilizan mucho en trabajos de mantenimiento de plantas, trabajos de campo y logística. Dependiendo del peso de la carga, debe seleccionarse el bloque de palanca adecuado en comparación con la capacidad de carga del bloque de palanca.

Principio de los Bloques de Palanca

El principio de funcionamiento de los bloques de palanca es que, al girar la palanca, gira el engranaje interno (parte de trinquete), que a su vez enrolla la cadena. Girando la palanca se puede tirar de la cadena con más par que tirando de ella directamente. El mecanismo de trinquete también permite que la cadena gire en un sentido y frene en el otro. Gracias a este mecanismo, la cadena puede tensarse sin aflojarse. Además, la parte del gancho puede girar libremente, lo que permite tensar en varios ángulos. El pomo se puede seleccionar para tensar o aflojar y, según el modelo, también se puede poner en punto muerto, lo que permite tirar en cualquier dirección. Se puede tirar directamente del pomo con la mano hasta cierto punto y luego apretar seleccionando el apriete final con el pomo, lo que permite un trabajo más eficaz.

La parte del gancho está provista de un tope de separación, que impide que el gancho se suelte durante el trabajo, lo que hace que sea más seguro trabajar con él. Hay que tener cuidado de que la carga no interfiera con el tope de desprendimiento al fijar.

¿Qué es un Gato de Tijeras de Laboratorio?

Los gatos de tijeras de laboratorio sirven para fijar instrumentos a un soporte. Sirve para fijar tubos de ensayo o matraces a un soporte fijado sobre una mesa con abrazaderas y asegurarlos desde abajo. Las placas superiores de los gatos de laboratorio suelen ser de acero inoxidable u otro metal resistente a la corrosión, plástico o caucho de silicona antideslizante. El mecanismo móvil suele ser de metal y es necesario limpiarlo y engrasarlo para evitar que el polvo y las fibras se enreden en esta zona para su mantenimiento.

Usos de los Gatos de Tijeras de Laboratorio

Los Gatos de tijeras de laboratorio suelen utilizarse con tubos de ensayo o matraces fijados con abrazaderas a un soporte, por ejemplo, y luego elevados desde abajo para que queden sumergidos en el agitador y la máquina de calentamiento o enfriamiento, o con el agitador fijo y un vaso de precipitados u otro recipiente elevado desde abajo. El primer caso se utiliza en diseños experimentales que incorporan tubos de refrigeración para extraer los gases generados de los tubos de ensayo o matraces, y permite poner en marcha y detener el dispositivo montado sin interrumpirlo, haciendo que el rotor, el calentador y el refrigerador sean variables. En este último caso, por otra parte, cuando se instalan palas de rotor que requieren grandes fuerzas de cizallamiento, a menudo es difícil cambiar la altura de las palas del rotor, por lo que se utilizan gatos de tijeras de laboratorio, que pueden cambiar fácilmente la altura, para permitir el funcionamiento sin derramar la muestra.

Características de los Gatos de Tijeras de Laboratorio

Los gatos de tijeras de laboratorio pueden clasificarse en los siguientes tipos: de pomo, de trinquete y de trinquete con empuñadura giratoria. El tipo de pomo se utiliza para capacidades de carga relativamente bajas y permite flexionar y extender el mecanismo girando el pomo con una mano para cambiar la altura de la placa superior. El tipo de empuñadura de trinquete puede utilizarse a menudo con cargas más pesadas que el tipo de pomo, y al engranar la empuñadura de trinquete cuando está en uso, la altura de la placa superior puede cambiarse con menos fuerza utilizando el principio de palanca. El mango de trinquete puede retirarse cuando el gato de laboratorio no está en funcionamiento para evitar accidentes inesperados. El tipo de mango de trinquete con empuñadura giratoria tiene una empuñadura giratoria en el mango de trinquete, que permite subir y bajar la tabla superior más rápidamente que el tipo de mango de trinquete. La elección de uno u otro debe juzgarse exhaustivamente en función de la finalidad del experimento, las sustancias que se vayan a utilizar y el entorno del tablero. Además, sea cual sea el método utilizado para elevar el tablero de la mesa, hay que tener cuidado para evitar accidentes inesperados respetando los límites de carga y realizando un mantenimiento diario.

¿Qué es una Maquina de Ensacado?

Las máquinas de ensacado son dispositivos utilizados para empacar una amplia gama de productos en bolsas. Estas máquinas tienen aplicaciones diversas, abarcando desde el envasado de alimentos hasta la empaquetación de pequeños dispositivos electrónicos y suministros de oficina. Existe una variedad significativa de tipos de máquinas de ensacado disponibles, desde aquellas diseñadas para aplicaciones generales hasta máquinas especializadas y sistemas que incorporan la automatización mediante robots auxiliares. Los métodos de envasado también varían, desde el envasado individual hasta el empaquetado múltiple, y las máquinas se diseñan específicamente para satisfacer las necesidades de cada aplicación particular.

Usos de las Maquinas de Ensacado

La maquina de ensacado se utiliza en fábricas de productos alimentarios, desde pan, dulces y aperitivos refrigerados hasta fiambreras y platos preparados, así como componentes eléctricos y electrónicos, como enchufes e interruptores, y componentes industriales, como válvulas y cojinetes. También se utilizan en plantas de procesamiento de marisco y pasta, zonas de producción agrícola y ganadera, y puntos de venta al por menor como supermercados y tiendas de artículos.

Últimamente, con la expansión de la venta por correo a través de Internet, también se utilizan en tiendas y fábricas locales para atender pedidos recibidos de todo el país.

¿Cómo Elegir una Maquina de Ensacado?

Dado que las máquinas de ensacado varían en función de “lo que se va a envolver” y “cómo se va a envolver”, a continuación se enumeran las principales categorías de cada una y sus características como guía para la selección. Los dos campos son los siguientes

• Relacionado con la alimentación
  Hay que prestar especial atención a la alteración de los alimentos, por lo que se utilizan máquinas con diversas medidas.
• Productos farmacéuticos
  El envasado individual es la norma hoy en día, y las máquinas para “envasado PTP” utilizadas para comprimidos y cápsulas se están convirtiendo en la norma.

Los métodos de envasado se clasifican principalmente en:

• Envasado en film de frutas y verduras
  Como las frutas y verduras varían en peso y tamaño, muchas máquinas están equipadas con un dispositivo de pesaje y una impresora para imprimir etiquetas.
• Envoltura de alimentos en bandejas con film
  Para evitar que los alimentos se deterioren, la mayoría de los productos no sólo se envasan en bolsas, sino que también pueden tratarse con “envasado por desplazamiento de gas” o “envasado adhesivo al vacío”, al tiempo que se facilita la apertura del film.
• Cómo envolver aperitivos introducidos en bolsas desde arriba
  Cuando los productos se introducen en la bolsa por la parte superior, se utiliza una máquina conocida como “almohadilla vertical”, y se ejerce una acción de “extracción” para presionar el precinto y evitar que el contenido quede atrapado en él.

¿Qué es un Robot Dispensador de Sobremesa?

Los robots dispensadores de sobremesa son dispositivos diseñados para aplicar adhesivos, selladores y recubrimientos en cantidades específicas y ubicaciones precisas. También se les conoce como robots de sellado. Estos robots controlan la posición y el ángulo de su brazo para dispensar la cantidad de líquido deseada desde una jeringuilla ubicada en su extremo.

Para lograr una aplicación más precisa del líquido en el objeto, se han desarrollado diversos robots dispensadores que consideran la velocidad de movimiento del robot y la estabilidad de su trayectoria. Gracias a su diseño compacto y versatilidad, se espera que estos robots mejoren la eficiencia del proceso de dispensación.

Aplicaciones para Robots Dispensadores de Sobremesa

En varios centros de producción se han introducido robots dispensadores de sobremesa para aplicar selladores y revestimientos a sustratos de CI y otros componentes.

Los métodos convencionales de aplicación de materiales líquidos utilizan un cuentagotas o un pincel para aplicar el material al objeto. Sin embargo, como la cantidad de líquido dispensado no es estable, se han desarrollado robots dispensadores que pueden dispensar líquido de forma estable y cada vez se utilizan más.

Gracias a su diseño compacto, pueden introducirse fácilmente en las instalaciones existentes. Es posible mejorar la eficacia del trabajo convencional sin cambiar el proceso de trabajo.

Principios de los Robots Dispensadores de Sobremesa

Los robots dispensadores se clasifican en tres categorías según el sistema de movimiento del brazo: robots articulados verticalmente, robots articulados horizontalmente y robots cartesianos.

Los robots articulados verticalmente tienen de cuatro a seis ejes móviles, lo que permite un movimiento tridimensional. Los robots articulados horizontalmente tienen varios ejes de rotación que permiten al brazo moverse horizontalmente y ajustar la dirección del eje Z en la punta. Los robots cartesianos son una combinación de varios robots de un solo eje. Gracias a su estructura y control sencillos, ofrecen las ventajas de una gran precisión de posicionamiento y bajos costes de instalación.

Además del método común de pulso de aire, existen métodos mecánicos (método JET, método de dosificación volumétrica) como métodos de aplicación de líquidos. La elección depende de las características del material líquido que se vaya a aplicar.

El sistema general de pulso de aire es un método en el que se introduce gas comprimido en la jeringa abriendo y cerrando una válvula solenoide durante un cierto periodo de tiempo para empujar el líquido fuera de la punta de la jeringa. La ventaja de este método es que el tiempo de apertura y cierre de la válvula y la presión facilitan el control del volumen de descarga.

¿Qué es un Cable Unipolar?

Los cables unipolares son aquellos que contienen un solo conductor en su interior. En la mayoría de los casos, es necesario que los circuitos eléctricos estén equilibrados. En circuitos monofásicos, es fundamental que la corriente de una fase se equilibre con la de la otra, por lo que se requieren cables para ambas fases. En el caso de circuitos trifásicos, es esencial que la suma de las corrientes de las tres fases sea igual. En consecuencia, los cables unipolares suelen ser insuficientes por sí solos y se utilizan en conjunto, utilizando dos o más cables para formar un circuito eléctrico completo.

Aplicaciones de Cables Unipolares

Los cables unipolares tienen dos usos principales:

Uno es su uso como cable de tierra. Un cable de tierra es un cable conectado a un polo de tierra enterrado en el suelo, donde la resistencia entre él y la tierra se mantiene por debajo de 100 Ω. No fluye corriente a través del cable de tierra cuando existe un circuito equilibrado. En caso de avería en el cableado o en el equipo, una tensión de tierra a tierra en el equipo puede provocar una descarga eléctrica, por lo que se permite que la corriente fluya hacia el cable de tierra para garantizar la seguridad. El cable de tierra se utiliza en una pieza porque su finalidad es conducir la corriente a tierra.

La segunda se utiliza como circuito de alimentación. Como se ha mencionado anteriormente, generalmente se utilizan dos o más hilos combinados con fines de alimentación.

Principio de los Cables Unipolares

Los cables unipolares adoptan el mismo mecanismo que los cables multifilares, etc.

Tienen un revestimiento exterior y un revestimiento protector para proteger el hilo conductor, y el revestimiento está hecho de diversos materiales según la aplicación. La cubierta protectora se fabrica con materiales económicos, como el vinilo, para circuitos de baja tensión.

Los cables unipolares tienen un excelente rendimiento de disipación del calor debido a la gran superficie del núcleo único. Por eso se utilizan sobre todo para manejar corrientes elevadas. Para mejorar el rendimiento de disipación del calor en los bastidores de cables y en las alcantarillas, los cables no se apilan unos encima de otros y se apilan lo más planos posible. Los cables unipolares utilizados en líneas de distribución de alta tensión extra especiales también pueden tener aceite aislante o refrigerante circulando por su interior para mejorar la disipación del calor.

Los cables coaxiales unipolares también pueden utilizarse como cables para cámaras. Tienen un apantallamiento aislado del hilo conductor que cubre el hilo conductor unipolar, y se utilizan como un cable bifilar con el hilo conductor y el apantallamiento. Este tipo de cable era el más utilizado para las señales de imagen analógicas, pero en la actualidad está siendo sustituido por señales digitales como LAN.

¿Qué es un Resorte de Voluta?

Un resorte de voluta es un tipo de resorte fabricado enrollando una placa de acero templado o acero inoxidable de manera similar a la forma en que se enrolla un brote de bambú. Su nombre proviene de su similitud con la forma de un brote de bambú y a pesar de su tamaño relativamente compacto, estos resortes tienen la capacidad de soportar cargas significativas.

La fabricación de resortes de voluta implica enrollar cuidadosamente la placa de acero, desplazándola de manera gradual y asegurando que ambos extremos estén rectificados para un ajuste adecuado. Estos resortes pueden fabricarse utilizando placas de una amplia gama de grosores, que van desde 1 mm hasta 30 mm, lo que permite una versatilidad en su aplicación.

Usos de los Resortes de Voluta

Los resortes de voluta se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde las más pequeñas, como cubiertas para husillos de bolas, hasta las más grandes, como muelles que absorben el impacto de colisiones en equipos industriales.

En casos inusuales, los muelles llamados “muelles de brotes de bambú” también se utilizan en bicicletas.

Estos muelles de bambú se instalan en los ejes de “liberación rápida” que se utilizan a menudo en las bicicletas de cross y las bicicletas todo terreno, donde la estrecha anchura de las placas hace que a primera vista parezcan muelles helicoidales.

Características de los Resortes de Voluta

Se sabe que los resortes de voluta presentan no linealidad en el gráfico de la característica de carga, que expresa la “carga” frente a la “deflexión”.

La no linealidad de la característica de carga que presenta un resorte de voluta se refiere a un fenómeno en el que la cantidad de deflexión, que era lineal en el gráfico de la característica de carga, no es proporcional y disminuye a medida que aumenta la carga.

En general, se ha demostrado que la cantidad de deflexión de un muelle es proporcional a la “carga” y al “número de vueltas efectivas”.

Sin embargo, en el caso de los resortes de voluta, a medida que aumenta la carga estructural, las placas enrolladas comienzan a adherirse gradualmente entre sí, y el número efectivo de vueltas del resorte en efecto disminuye gradualmente, lo que se cree que altera la linealidad del resorte. Pueden aplicarse grandes cargas en comparación con el volumen ocupado, y se han publicado registros de 500 kN.

Las placas rectangulares que se utilizan suelen tener las dimensiones adecuadas tanto en el sentido de la anchura como del espesor de la placa en las costuras, de modo que los extremos (denominados costuras) son horizontales y gradualmente más gruesos en el estado acabado.

¿Qué son las Baterías de Almacenamiento?

Las baterías de almacenamiento son dispositivos que tienen la capacidad de almacenar electricidad en forma de energía química. Estas baterías se dividen en dos categorías principales: las baterías primarias, que son de un solo uso y no pueden recargarse, y las baterías secundarias, que pueden cargarse y descargarse repetidamente. En este contexto, nos referiremos a las baterías de almacenamiento como las baterías secundarias.

Es importante destacar que las baterías de almacenamiento están ganando relevancia no solo como fuentes de energía de respaldo, sino también como componentes esenciales para el almacenamiento de energía renovable. Además, se están utilizando cada vez más como una estrategia eficiente para reducir costos energéticos, como el aprovechamiento de la energía durante todo el día para nivelar su uso.

Usos de las Baterías de Almacenamiento

Las baterías de almacenamiento se utilizan en una amplia gama de aplicaciones domésticas e industriales.

En aplicaciones domésticas, pueden utilizarse junto con la generación de energía solar para ahorrar electricidad. Por ejemplo, la energía solar puede utilizarse durante el día y venderse si hay excedente. Aunque no se venda la electricidad, el excedente de energía generada durante el día y la energía barata a última hora de la noche pueden almacenarse en baterías de almacenamiento, y la energía almacenada puede utilizarse por la noche cuando el sol se ha puesto, con lo que se ahorra electricidad. Además, aunque se produzca un apagón debido a una catástrofe, la electricidad de las baterías de almacenamiento puede seguir utilizándose.

Para uso industrial, también se utilizan como fuentes de alimentación de reserva para alta potencia y como sistemas de alimentación ininterrumpida para instrumentación. La principal diferencia entre las aplicaciones industriales y las domésticas es la capacidad eléctrica.

Principios y Tipos de Baterías de Almacenamiento

El principio de funcionamiento de las baterías de almacenamiento difiere ligeramente de un tipo a otro, pero el mecanismo de extracción de electricidad mediante una reacción química sigue siendo el mismo. Las baterías de almacenamiento constan de un cátodo, un ánodo y un electrolito que ayuda a la reacción química entre el cátodo y el ánodo, y sus propiedades varían mucho en función de los materiales utilizados.

1. Baterías de Almacenamiento de Plomo y Ácido

Las baterías de plomo-ácido son las más antiguas de todas las baterías de almacenamiento y se utilizan principalmente en baterías de coche y fuentes de energía de reserva para emergencias. Utilizan dióxido de plomo como electrodo positivo, plomo como electrodo negativo y ácido sulfúrico diluido como electrolito. Son baratas, muy resistentes a las sobrecargas y tienen una vida útil muy larga, de unos 17 años. Por otro lado, su baja eficiencia energética en carga y descarga es una desventaja.

2. Pilas de Níquel-Hidruro Metálico

Estas baterías utilizan oxihidróxido de níquel para el electrodo positivo, una aleación de almacenamiento de hidrógeno para el electrodo negativo y una solución alcalina como el hidróxido de potasio para el electrolito. Antes de la llegada de las baterías de iones de litio, también se utilizaban como pilas para dispositivos móviles y aún se emplean en coches híbridos e instalaciones ferroviarias de almacenamiento en tierra. Se caracterizan por su resistencia a la sobredescarga y la sobrecarga y su capacidad para cargarse y descargarse rápidamente, pero su gran tasa de autodescarga y su corta vida útil, de unos 5-7 años, son sus desventajas.

3. Baterías de Iones de Litio

Estas baterías utilizan óxidos metálicos que contienen litio para el electrodo positivo, materiales de carbono para el electrodo negativo y electrolito orgánico para el electrolito. Se utilizan ampliamente como baterías para dispositivos electrónicos de uso cotidiano, como ordenadores portátiles y teléfonos inteligentes, y en los últimos años también se han adoptado como baterías para vehículos eléctricos. Se caracterizan por su alta densidad energética y su rapidez de carga y descarga. Tienen una vida útil relativamente larga, de 6 a 10 años, pero su coste es superior al de otras baterías.

4. Baterías de Sodio-Azufre (NAS)

También conocidas como baterías NAS, estas baterías utilizan azufre como electrodo positivo, sodio como electrodo negativo y β-alúmina como electrolito, y se utilizan como fuentes de energía de reserva para instalaciones a gran escala, como fábricas. Se caracteriza por una autodescarga casi nula, una eficiencia de carga-descarga y una densidad energética excelentes, y una larga vida útil de hasta 15 años, por lo que está atrayendo una atención considerable como batería industrial. Además, cabe esperar una reducción de costes gracias a los abundantes recursos de materiales para electrodos. Sin embargo, la temperatura de funcionamiento es de 300°C, por lo que la alta temperatura debe mantenerse con un calentador, y el material del electrodo es un material peligroso, por lo que hay importantes problemas de seguridad.

También están surgiendo otras baterías nuevas, como las de flujo redox, en las que el depósito de electrolito y la pila de celdas pueden instalarse por separado.

¿Qué es un Tornillo de Cabeza Ultrabaja?

Los tornillos de cabeza ultrabaja son una variedad de tornillos que se caracterizan por tener cabezas extremadamente delgadas. En ocasiones, también son conocidos como tornillos de cabeza ultradelgada o tornillos de perfil bajo.

Es importante mencionar que existe una diferencia entre los tornillos de cabeza ultrabaja y los tornillos de cabeza baja convencionales, aunque no existe una norma estandarizada para esta distinción y suele ser definida por el fabricante. Sin embargo, lo que distingue a los tornillos de cabeza ultrabaja es que sus cabezas son significativamente más delgadas en comparación con los tornillos de cabeza baja.

Estos tornillos de cabeza ultrabaja están disponibles en diversas configuraciones, incluyendo cabezas en cruz, hexagonales, entre otras. También se pueden encontrar variantes con roscas en lugar de cabezas.

Usos de los Tornillos de Cabeza Ultrabaja

Se utilizan para fijar tornillos en zonas en las que las cabezas de los tornillos no deben sobresalir. Pueden montarse en piezas de chapa, molduras de plástico y piezas mecanizadas, independientemente de la pieza de que se trate.

Los tornillos avellanados se utilizan como tornillos en los que la cabeza del tornillo no sobresale en absoluto, pero cuando se utilizan tornillos avellanados, es necesario avellanar la pieza a la que se fijan. Dependiendo del método de procesamiento de la pieza, el atornillado avellanado puede aumentar el coste de la pieza, ya que requiere un paso de procesamiento adicional. Además, cuando los tornillos avellanados se utilizan en chapas finas como la chapa metálica, no es posible garantizar una forma avellanada suficiente debido a las limitaciones dimensionales de la delgadez del grosor de la chapa.
Los tornillos de cabeza ultrabaja se utilizan en estas zonas, pero no cuando no se puede tolerar ni siquiera una pequeña protuberancia.

Principio de los Tornillos de Cabeza Ultrabaja

Las ventajas de utilizar tornillos de cabeza ultrabaja incluyen:

1. Pueden utilizarse en zonas con espacios reducidos. Los tornillos de cabeza ultrabaja pueden utilizarse para atornillar en zonas donde las cabezas de tornillo normales interferirían con otras piezas. Esto permite miniaturizar los equipos.
2. Se pueden utilizar tornillos de cabeza ultrabaja para atornillar partes externas del equipo de forma que no se comprometa la apariencia del equipo. Esto se debe a que el saliente de los tornillos en las cubiertas y superficies de las prendas es menos perceptible.
3. Las cabezas de los tornillos son finas, lo que reduce el peso. Las unidades sensibles al peso también pueden considerar el uso de tornillos de cabeza ultrabaja para reducir el peso.
4. También pueden utilizarse para piezas que no pueden avellanarse. En el caso de componentes que requieren ajustes de montaje, es práctica habitual utilizar orificios largos para el montaje, pero no es posible utilizar orificios largos para los avellanados. Además, hay casos en los que las cocciones avellanadas no se pueden utilizar para piezas de chapa fina, pero los tornillos de cabeza ultrabaja se pueden utilizar en esos lugares.

Las desventajas de los tornillos de cabeza ultrabaja son las siguientes:

(1) Debido a que la cabeza del tornillo es delgada, la resistencia del tornillo es baja. Hay que tener cuidado al fijar en zonas donde se aplican grandes fuerzas.

(2) Debido a que las cabezas de los tornillos son finas, los orificios transversales y los orificios hexagonales para destornilladores y llaves hexagonales son poco profundos, y las cabezas de los tornillos se lapean fácilmente porque hay poco espacio para que encaje el destornillador o la llave hexagonal. No son adecuados para piezas que se ponen y quitan repetidamente.

Es necesario comprender estos inconvenientes antes de utilizarlas.

¿Qué es una Máquina de Procesamiento de Barras de Refuerzo?

Las máquinas de procesamiento de barras de refuerzo son máquinas relacionadas con el procesamiento de barras de refuerzo y pueden dividirse a grandes rasgos en tres categorías principales de máquinas herramienta según su función. La primera es la cortadora de barras de refuerzo, la segunda es la dobladora de barras de refuerzo y la tercera es la soldadora de barras de refuerzo.

Cada una de estas funciones es importante, pero ¿qué son las barras de acero?

La ferralla es un material de acero denominado oficialmente “barra de acero para hormigón armado”. Es uno de los materiales de construcción indispensables, y una máquina de procesamiento de barras de refuerzo es una máquina herramienta para el procesamiento de este material de acero llamado barras de refuerzo en las obras de construcción y fábricas.

Usos de las Máquinas de Procesamiento de Barras de Refuerzo

Como su nombre indica, las máquinas de procesamiento de barras de refuerzo se utilizan para procesar barras de refuerzo, pero como las barras de refuerzo suelen ser un material de acero utilizado para reforzar el hormigón y otros materiales de construcción, al considerar el uso de máquinas de procesamiento de barras de refuerzo hay que tener en cuenta el lugar real en el que se utiliza la máquina.

En ambos casos de corte/doblado/soldadura, las especificaciones de rendimiento de las máquinas herramienta necesarias para la producción en serie en fábricas y para el trabajo en obras de construcción son diferentes, al igual que los requisitos de las máquinas en cuanto a peso, transporte, potencia de combustible, etc., y el modo en que se utilizan.

Principios de las Máquinas de Procesamiento de Barras de Refuerzo

El hormigón armado, también conocido como construcción RC (Reinforced Concrete), es un material resistente en la dirección de compresión, pero en el que la falta de resistencia a la tracción del material de hormigón se compensa con las barras de acero (resistentes a la tracción).

La mayoría de las barras de refuerzo actuales no son de acero redondo, sino que tienen nudos y nervios de forma irregular. Esto se debe a que las irregularidades de los nudos y nervaduras aumentan la adherencia al hormigón y evitan que la barra de refuerzo se caiga.
Las máquinas de procesamiento de barras de refuerzo son máquinas que cortan, doblan y sueldan por puntos estos materiales de acero de forma irregular, y a continuación se describe cada una de ellas.

En primer lugar, está la “cortadora de barras de refuerzo”, una máquina de procesado utilizada en obras de construcción, aunque se trata de una máquina de corte. Muchas de ellas son de tipo manejable, cómodas de transportar, y cortan el acero de armadura eléctrica o hidráulicamente. Sin embargo, no son adecuadas para cortar grandes cantidades y están pensadas para su uso in situ. Por otro lado, la “máquina automática de corte de barras de armadura” se utiliza en las plantas de procesamiento de barras de armadura. Hay muchos tipos automatizados, totalmente automáticos, y la secuencia de carga, corte y descarga se controla por ordenador y se realiza a gran velocidad. La precisión de procesamiento también puede alcanzarse en unidades de milímetros, y muchas de ellas son capaces de procesar varias barras de refuerzo al mismo tiempo.

A continuación está la máquina dobladora, que, al igual que la cortadora, también está disponible como un tipo práctico de máquina dobladora llamada “dobladora de barras de refuerzo”, pero no puede realizar procesos de doblado complejos ni grandes volúmenes. En las fábricas se suelen utilizar “dobladoras automáticas de barras de refuerzo” basadas en control numérico y capaces de realizar curvas complejas para múltiples barras y en grandes volúmenes, así como “dobladoras de anillos” estacionarias dedicadas al doblado circular.

Por último, hay máquinas de soldar, pero en lugar de dedicarse a las barras de refuerzo, se utilizan varios tipos de máquinas de procesamiento para aplicaciones de soldadura por puntos (local). También hay máquinas de soldadura por puntos adecuadas para el método de ensamblaje de barras de refuerzo, que combinan la soldadura y el ensamblaje de barras de refuerzo en un único conjunto para uso en fábrica.

¿Qué es un Electrodo?

Un electrodo es un conjunto de dispositivos diseñados para medir el nivel de líquido en un recipiente, como un depósito de agua. Su funcionamiento es análogo al de las varillas de electrodos que se emplean en la detección de niveles de agua en depósitos ubicados en la parte superior de edificios.

Estos electrodos se componen de un alambre trenzado de acero inoxidable resistente a la corrosión, que está recubierto de PVC. Además, incluyen un componente metálico llamado “vaina dividida” para llevar a cabo la detección del nivel. Se instalan varias vainas divididas a intervalos específicos en el electrodo, y se sujetan mediante tornillos que se enganchan en los alambres de la tira de electrodos. Esto permite que el líquido fluya entre las vainas divididas inundadas y la vaina partida común ubicada en el punto más profundo, que coincide exactamente con la punta del electrodo.

Usos de los Electrodos

Los electrodos se utilizan para controlar los niveles de agua en depósitos receptores y capas de drenaje instalados en lugares donde se utilizan y drenan grandes cantidades de agua, como edificios de oficinas, condominios y hoteles donde hay mucha gente activa.

Son eficaces en capas de drenaje donde los sólidos en suspensión, considerados inadecuados para las varillas de electrodos, pueden causar problemas, y en depósitos propensos a cortocircuitos debido a la distancia al nivel del líquido. Las señales detectadas se utilizan para mantener el volumen correcto de agua en los depósitos receptores, y en las capas de drenaje para controlar el trasvase de agua a los depósitos de tratamiento, donde la calidad del agua se ajusta a un nivel en el que puede verterse al río o al mar.

Más Información sobre Electrodos 

Características de los Cinturones de Electrodos

Los cinturones de electrodos suelen constar de tres alambres y tres calzas partidas en tres puntos, correspondientes a las varillas de electrodos corta, media y larga, y actúan de la misma manera que las puntas de las varillas de electrodos llena, seca y común. La calza partida se hace mordiendo el tornillo en la vaina del alambre y poniéndolo en contacto con el alambre, creando un alambre expuesto en ese punto y una condición eléctrica similar a la de la punta de una varilla de electrodo.

Cuando la cantidad de agua en los electrodos disminuye más allá de las asignaciones en el punto de bajo nivel de agua, las líneas previamente cortocircuitadas se abren, lo que es juzgado por el equipo de control como un bajo nivel de agua.

Por otro lado, si el volumen de agua aumenta hasta el chisporroteo asignado del punto de nivel de agua alto, el equipo de control determina que el depósito está lleno para evitar que el líquido se desborde, y se emite una alarma de agua llena. La configuración básica de la zona de electrodos es la misma que para las barras de electrodos, con agua llena y seca y común, pero también es posible proporcionar otro punto de asignación para eliminar el flotador utilizado para controlar la bomba de reposición.

Alternativamente, si el depósito es lo suficientemente profundo como para aumentar la distancia entre las divisiones alta y baja de la zona de electrodos, es necesario añadir puntos adicionales además de las divisiones alta y baja, ya que es probable que la continuidad con el común sea inestable.