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¿Qué es un Registrador Sin Papel?

Los registradores sin papel son dispositivos de registro que prescinden del uso de papel para grabar información.

En el pasado, el término “registrador” solía referirse a dispositivos de registro que utilizaban papel milimetrado para registrar datos. Estos dispositivos contaban con una aguja móvil o un bolígrafo que trazaba líneas sobre el papel milimetrado para registrar los datos detectados. Sin embargo, su uso no resultaba del todo práctico, ya que era necesario almacenar el papel grabado y reemplazarlo continuamente.

Hoy en día, con el auge de dispositivos de grabación como la memoria flash, los dispositivos de grabación basados en papel milimetrado casi han desaparecido. Cuando hablamos de dispositivos de grabación, casi siempre nos referimos a las grabadoras sin papel.

Usos de los Registradores Sin Papel

Los registradores sin papel son ampliamente utilizados en diversas aplicaciones industriales.

En las plantas industriales basadas en procesos, los registradores sin papel desempeñan un papel crucial como herramientas de control de procesos. Estos dispositivos se utilizan para registrar datos vitales que pueden ser revisados y analizados en etapas posteriores. Además, en casos en los que se requiere documentar y compartir datos con autoridades u organismos reguladores, la instalación de registradores sin papel puede ser necesaria.

Estos dispositivos también encuentran su utilidad en infraestructuras críticas. Son frecuentemente empleados en ubicaciones donde la presencia humana es limitada, como subestaciones eléctricas, plantas de tratamiento de agua y sismógrafos en zonas montañosas.

Principios de los Registradores Sin Papel

Los registradores sin papel pueden dividirse a grandes rasgos en tres partes: detección, visualización y registro.

Para la sección de visualización se suele utilizar un panel táctil. Los valores continuos se muestran en la sección del panel mientras se acerca o aleja el zoom y se opera el método de visualización. Además, en la sección de visualización a menudo se pueden realizar ajustes como valores de span, unidades y cambios en la frecuencia de muestreo.

La sección de detección se refiere a la parte para detectar valores continuos. En muchos casos, el tipo de señal analógica puede seleccionarse mediante ajustes. A menudo se utilizan en aplicaciones industriales la medición de temperatura con Pt 100 Ω, entradas de señal de tensión de 1-5 V CC, señales de corriente de 4-20 mA CC, etc. Algunos registradores sin papel pueden registrar varias señales analógicas simultáneamente.

En la mayoría de los casos, se utiliza una memoria semiconductora para la parte de registro. Las señales se graban como señales digitales en función de si se aplica o no una carga eléctrica a los semiconductores que sirven de elemento de grabación. La frecuencia de grabación sigue una frecuencia de muestreo establecida.

¿Qué es una Eslingas de Correa?

Las eslingas de correa son dispositivos de cinta utilizados para elevar cargas mediante grúas o polipastos.

El término “eslinga” hace referencia a un cable de elevación, y existen tres tipos principales de materiales utilizados en ellas: cable metálico, cinta de fibra y cadena. En el caso específico de las eslingas que utilizan cintas de fibra, se les conoce como eslingas de correa.

En comparación con las cadenas y los cables metálicos, las eslingas de cinta son más ligeras y las fibras son más suaves, lo que reduce el riesgo de dañar la carga durante el proceso de elevación. Además, su diseño compacto las hace fáciles de transportar y manipular.

Usos de las Eslingas de Correa

Las eslingas de cinta se utilizan principalmente para envolver cargas durante su elevación y descarga.

Los métodos utilizados pueden dividirse a grandes rasgos en suspensión recta, suspensión pasante (suspensión de calzo) y suspensión de cesta, cada uno de los cuales tiene un peso máximo detallado para la carga, en función de la anchura y el material de la cinta.

Dependiendo del tamaño de la carga, se pueden utilizar varias eslingas de correa para estabilizar la carga durante la elevación, pero en este caso es una regla de oro utilizar correas compradas al mismo tiempo al mismo fabricante. Esto se debe a que existen diferencias significativas en la resistencia de las eslingas de correa en función del fabricante y de las condiciones de almacenamiento.

En este sentido, son un salvavidas, por así decirlo, para transportar su preciada carga.

Principios de las Eslingas de Correa

Las eslingas de correa solían fabricarse principalmente con materiales de nylon, pero en la actualidad se prefieren materiales a base de poliéster debido a su mayor resistencia y baja absorción de agua.

Es importante tener en cuenta que los diferentes grados de eslingas de correa tienen diferentes cargas máximas de trabajo, incluso si tienen la misma anchura de cinta. Por ejemplo, una eslinga de cinta de primer grado con 50 mm de anchura puede tener la misma carga máxima de trabajo que una eslinga de cinta de segundo grado con 35 mm de anchura, ambas con una capacidad de una tonelada.

Es fundamental tener precaución en entornos de altas temperaturas o cuando se manipulan productos químicos, ya que las eslingas de correa pueden no ser adecuadas debido a la falta de resistencia al calor y a los productos químicos. En estos casos, es preferible utilizar eslingas de cadena.

Es importante tener en cuenta que las fibras de la cinta se desgastan con el uso diario, lo que reduce su resistencia con el tiempo. Por ello, algunos fabricantes incorporan una línea roja de límite en la correa para facilitar la identificación visual del grado de desgaste. Si las líneas de límite son visibles o si la correa está tan sucia que no se pueden ver, la eslinga no debe utilizarse, ya que puede ser peligrosa en términos de resistencia.

Es crucial destacar que las operaciones de eslingado requieren una licencia y deben llevarse a cabo siempre por personal cualificado, según lo establecido en la Ley de Salud y Seguridad en el Trabajo. 

¿Qué es el Poliéster?

El poliéster es una categoría general de polímeros que se forman mediante enlaces éster. Un ejemplo común es el tereftalato de polietileno (PET). Al cambiar el alcohol o el ácido carboxílico involucrado en el enlace éster, es posible modificar las propiedades del poliéster resultante. Este material se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, siendo ejemplos típicos su uso en prendas de vestir, ropa de cama y cortinas.

Usos del Poliéster

El poliéster tiene diversas aplicaciones, incluyendo el tereftalato de polietileno (PET) utilizado para fabricar botellas de PET, fibras de poliéster y protectores de cables en dispositivos electrónicos y piezas de automoción. Además, el politereftalato de trimetileno (PTT) se emplea como fibra de poliéster en determinados productos.

Otro tipo de poliéster es el poliéster insaturado, que contiene enlaces insaturados en su molécula. Este material, conocido como FRP, se utiliza en diversas industrias, incluyendo la aeronáutica, transporte, construcción, artículos deportivos y componentes relacionados con el espacio, como los cohetes.

Proceso de Producción del Poliéster

Existen dos métodos principales para producir poliéster: la polimerización directa, que implica la deshidratación y condensación de un alcohol divalente y un ácido carboxílico divalente para formar un enlace éster, y el intercambio de ésteres, en el cual un éster de ácido dicarboxílico y un alcohol divalente reaccionan para formar el poliéster.

Se pueden fabricar varios poliésteres cambiando el alcohol divalente y el ácido carboxílico divalente utilizados en el proceso de deshidratación-condensación. Sus propiedades físicas también cambian, lo que da lugar a diferentes aplicaciones. Por ejemplo, el tereftalato de polietileno con dos carbonos de alcohol se utiliza como material para vellón y otras prendas de vestir, mientras que el tereftalato de polibutileno con cuatro carbonos de alcohol tiene una gran durabilidad y elasticidad y se utiliza para ropa deportiva y de baño.

El poliéster tiene distintas propiedades según su estructura molecular, pero sus características comunes son una gran resistencia, resistencia a la abrasión y elasticidad. Por otro lado, sus desventajas son que se electrifica fácilmente y tiene una baja resistencia al calor.

Más Información sobre el Poliéster

1. Diferencias entre el Poliéster y el Nylon

El nylon es un polímero similar al poliéster, pero sus estructuras químicas son muy diferentes. El poliéster está formado por enlaces éster, mientras que el nylon lo está por enlaces amida.

Las fibras de poliéster se caracterizan por su firmeza, elasticidad, resistencia a las arrugas y resistencia a los ácidos y álcalis. Las fibras de nailon, en cambio, son ligeras y se secan rápidamente. El aspecto y el tacto de las fibras de poliéster son similares a los del algodón y la lana, y se utilizan en prendas de vestir femeninas y masculinas. Las fibras de nailon, por su parte, se utilizan para ropa interior y medias, y también como material para los airbags de los automóviles.

2. Poliéster Insaturado

El poliéster insaturado es una resina termoendurecible, y difiere de los termoplásticos, como el PET, el PEN, el PBT y el PTT, en este aspecto. En concreto, una mezcla de resina de poliéster con enlaces insaturados en la molécula y monómero de vinilo se convierte en un producto final mediante la reticulación tridimensional de la resina de poliéster con el monómero de vinilo a través del calentamiento.

3. Propiedades Físicas y Aplicaciones de los Poliésteres Insaturados

Los poliésteres insaturados son especialmente moldeables debido a su baja viscosidad durante el moldeo. Cuando se componen con fibra de vidrio o de carbono, su tenacidad aumenta, por lo que se utilizan para carrocerías de automóviles, barcos y otras aplicaciones que requieren resistencia. El punto débil es que los enlaces éster de la cadena principal son hidrolizados por los álcalis, lo que provoca una disminución del peso molecular y una baja resistencia a los álcalis.

¿Qué es el Polietileno?

El polietileno, conocido también como PE, es un tipo de plástico compuesto únicamente por átomos de carbono e hidrógeno. Al quemarse, este material produce principalmente agua y dióxido de carbono.

La estructura del polietileno puede variar dependiendo del proceso de fabricación, lo que afecta la cantidad de cadenas ramificadas y el peso molecular. Por ejemplo, el polietileno de baja densidad (LDPE) presenta muchas ramificaciones y baja cristalinidad, lo que le otorga transparencia y suavidad. Por otro lado, el polietileno de alta densidad (HDPE) tiene menos ramificaciones y un mayor grado de cristalización, lo que le confiere una excelente resistencia al impacto. Además, existe el polietileno de peso molecular ultraalto (UHMW-PE) con propiedades mecánicas sobresalientes.

Usos del Polietileno

El polietileno es un polímero obtenido mediante la polimerización del etileno (C2H4) y se destaca por su facilidad de procesamiento y bajo coste, lo que lo convierte en un material ampliamente utilizado en diversas aplicaciones.

El polietileno presenta diferentes propiedades según su densidad. Por ejemplo, el polietileno de baja densidad (LDPE) es altamente procesable y se emplea en la fabricación de envolturas para alimentos, envases tubulares como los de mayonesa y bolsas de plástico.

El polietileno de alta densidad (HDPE) es resistente a los impactos y se utiliza en bolsas de plástico, cubos y otros envases, tanques de parafina, etc. Otros tipos son el polietileno de peso molecular ultraalto (UHMW-PE), que tiene excelentes propiedades mecánicas y se utiliza en separadores para baterías de iones de litio.

Estructura y Características del Polietileno

El polietileno se obtiene polimerizando etileno (C2H4) con dobles enlaces carbono-carbono. Tiene una estructura simple formada sólo por átomos de carbono e hidrógeno, como se muestra a continuación.

EstructuraLa diferencia entre el polietileno de baja densidad y el polietileno de alta densidad presentado anteriormente es la densidad. Se fabrican de forma diferente: en el caso del polietileno de baja densidad, durante la reacción de polimerización se producen varias cadenas moleculares ramificadas. Esto dificulta la alineación de los polímeros entre sí, lo que reduce la cristalinidad y disminuye la densidad.

En cambio, el polietileno de alta densidad no produce cadenas ramificadas durante la reacción de polimerización, y los polímeros lineales se alinean fácilmente, lo que da lugar a un alto grado de cristalinidad y densidad.

Las propiedades físicas del LDPE y el HDPE, que difieren en su estructura de orden superior, también son muy diferentes: el LDPE es fácil de procesar, transparente y blando, pero tiene una baja resistencia al calor. El HDPE, por su parte, tiene una gran resistencia al calor, a los productos químicos y al impacto, pero es de color blanco turbio, como las bolsas de plástico, y menos transparente que el LDPE.

Toxicidad e Impacto Medioambiental del Polietileno

El polietileno es una sustancia inerte, lo que significa que cuando entra en el organismo se elimina directamente sin provocar reacciones químicas. Además, como el polietileno está compuesto únicamente por átomos de carbono e hidrógeno, al quemarse sólo produce dióxido de carbono y agua. Por otro lado, como el polietileno se utiliza en grandes cantidades en todo el mundo, preocupa el impacto medioambiental de incinerar todos los materiales no deseados. Por este motivo, el polietileno se recicla y reutiliza desde hace poco. Sin embargo, la tasa de reciclaje aún no es lo suficientemente alta y el desarrollo tecnológico para la reutilización del polietileno sigue en marcha.

¿Qué es una Pipeta?

Una pipeta es un instrumento de laboratorio utilizado para aspirar o transferir una cantidad deseada de líquido a un recipiente.

Se utilizan en una gran variedad de campos, desde las ciencias naturales, como la química y la biología, hasta las ciencias aplicadas, como la medicina y la farmacia. Existen varios tipos de pipetas, que se utilizan para distintos fines. Los dos principales materiales utilizados son el vidrio y el plástico.

Las pipetas de vidrio tienen una excelente resistencia química y térmica y pueden reutilizarse mediante limpieza o esterilización por calor seco. Las pipetas de plástico son menos resistentes a los productos químicos y al calor que las pipetas de vidrio, pero son más baratas y desechables, lo que ahorra limpieza y evita la contaminación.

Un producto similar a la pipeta es el cuentagotas. Los cuentagotas son de plástico y se aspira una cantidad fija, mientras que las pipetas pueden ser de plástico o de vidrio, según el producto. Algunas pipetas tienen accesorios que se pueden acoplar y ajustes que permiten regular la cantidad que se aspira.

Usos de las Pipetas

Las pipetas se utilizan principalmente de dos formas

1. Para medir líquidos (dispensación de líquidos)
2. Para transferir líquidos a otros recipientes (transferencia de líquidos).

Las pipetas utilizadas dependen de la finalidad. Por lo tanto, la selección debe hacerse teniendo en cuenta el uso previsto.

Principios de las Pipetas

Las pipetas se componen principalmente de un “soporte de puntas”, un “agarre”, un “pulsador” y un “dial de ajuste del volumen”.

El volumen de aspiración se ajusta accionando el dial de ajuste del volumen de líquido, y el botón pulsador mueve el pistón interno para cambiar el volumen de aire, aspirando y dispensando así el líquido (sistema de desplazamiento de aire). En el interior hay una junta tórica circular de goma que permite que el pistón interno se mueva manteniendo un cierre hermético.

También hay un muelle en el interior, y el pulsador se devuelve automáticamente por la fuerza del muelle, lo que permite aspirar y dispensar el líquido.

Tipos de Pipetas

Existen muchos tipos diferentes de pipetas y es importante seleccionar la adecuada. El uso de cada tipo también depende del tipo de pipeta.

1. Pipetas para Muestreo de Líquidos

Pipetas de Agujero
Una pipeta entera es un instrumento para medir líquidos con precisión. Consiste en un tubo de vidrio con una protuberancia en el centro y una línea graduada en la parte superior. Están finamente fabricadas y pueden medir líquidos con un grado de precisión muy elevado.

La punta de la pipeta se sumerge en el líquido y éste se introduce en el tubo de cristal como si se chupara a través de una pajita, se aspira hasta justo por encima de la línea de graduación y se mide presionando la parte superior del tubo de cristal con un dedo al soltar la boca. Sin embargo, hoy en día, para evitar la ingestión accidental de reactivos peligrosos al chupar, se suele acoplar a la parte superior una pipeta de goma de seguridad o una autopipeta para aspirar y dispensar el líquido.

Pipetas Hembra
Las pipetas hembra son otro instrumento para medir líquidos con precisión. Son de vidrio o plástico y están graduadas en toda la pipeta. Al igual que las pipetas enteras, están provistas de un pipeteador de seguridad de goma o autopipetador en la parte superior para aspirar y dispensar el líquido.

Micropipetas
Las micropipetas son instrumentos para medir líquidos en µl. Para utilizarlas, gire primero el dial para ajustar el volumen de líquido al valor que desee aspirar. A continuación, sujete la empuñadura con la mano dominante y coloque el pulgar en el pulsador de la parte superior.

Coloque una punta del tamaño adecuado en el extremo del portapuntas y ajústela firmemente. A continuación, se pulsa el botón pulsador para aspirar y dispensar el líquido. Por último, se presiona el botón eyector situado cerca del pulsador para retirar la punta.

2. Pipetas para Trasvasar Líquido

Pipeta Komagome
La pipeta Komagome se utiliza cuando se desea trasvasar líquido a otro recipiente. Su forma es similar a la de un cuentagotas, pero a menudo está hecha de vidrio resistente a los productos químicos o de otros materiales diseñados para su uso con productos químicos. En la parte superior lleva una bola de goma para aspirar y dispensar el líquido.

Pipetas Pasteur
Las pipetas Pasteur son pipetas de vidrio con una punta alargada para aspirar líquidos. Las pipetas Pasteur no tienen escala, por lo que suelen utilizarse para transferir pequeñas cantidades de líquido y son esencialmente desechables. Al igual que la pipeta Komagome, en la parte superior se coloca una bola de goma para aspirar y dispensar el líquido.

¿Qué es la Cerámica Fina?

Los materiales del mundo pueden dividirse en tres categorías principales: materiales metálicos, materiales poliméricos orgánicos y cerámicas, de las cuales las cerámicas se caracterizan por su gran dureza y estabilidad térmica y química. La cerámica convencional se denomina cerámica antigua y se forma mezclando o cociendo minerales naturales en vidrio, cemento o cerámica, mientras que la cerámica fina se basa en procesos químicos.

La cerámica fina se fabrica controlando la composición química, la estructura cristalina y la forma de las partículas en un proceso de fabricación bien controlado, por lo que es mecánica, electrónica, física y químicamente superior y altamente funcional en comparación con la cerámica antigua. Se dice que la cerámica fina comenzó en 1940, cuando se popularizó la aplicación de la cerámica a productos industriales y el desarrollo de nuevas funciones.

Usos de la Cerámica Fina

De utiliza en una amplia gama de campos como material estructural, electrónico, de ingeniería, biológico y magnético, por ejemplo en componentes electrónicos, equipos industriales, dispositivos médicos y otros equipos necesarios para operaciones de fabricación.

En los equipos de fabricación de semiconductores y cristales líquidos se procesan los elementos, denominados obleas. La cerámica fina se utiliza para fijar las obleas al equipo y pulir las superficies.

En equipos médicos, la cerámica fina se utiliza para instrumentos quirúrgicos, piezas de implantes y piezas aislantes de rayos X para equipos de radiación.

Además de lo anterior, la cerámica fina también se aplica en componentes de equipos informáticos, medioambientales, energéticos, aeroespaciales y de la industria electrónica.

Características de la Cerámica Fina

El proceso de fabricación de la cerámica fina comienza con la preparación de las materias primas, seguida de la granulación, el conformado, el tratamiento en bruto, la cocción, el tratamiento secundario y la inspección.

Se fabrica a partir de materias primas en polvo más granuladas o puras que las cerámicas ordinarias, y cuya estructura se controla a nivel micro a nano mediante equipos de precisión. La cerámica fina es especialmente útil en el interior de equipos industriales, donde el calor puede acumularse fácilmente, porque sus propiedades térmicas son superiores a las de los metales y los materiales orgánicos.

Por otro lado, la cerámica fina tiene la desventaja de ser frágil y difícil de procesar. Como se forman a partir de materias primas en polvo, pueden agrietarse incluso con el impacto de una caída desde un lugar alto. Por lo tanto, también es difícil procesar la cerámica fina una vez que se le ha dado una forma u otra.

Tipos de Cerámica Fina

Puede dividirse a grandes rasgos en dos tipos. El primero es la cerámica de ingeniería, a la que se añade un proceso de cocción, y que sólo puede esmerilarse y pulirse, pero tiene una excelente resistencia al desgaste. Entre estos materiales están la alúmina, el nitruro de silicio y la circonia.

Por otro lado, las cerámicas que no han sufrido un proceso de cocción se denominan cerámicas mecanizables y son más débiles que las cerámicas de ingeniería, pero pueden mecanizarse. Entre estos materiales se encuentran Hortobel, Macerita y Macor.

También está disponible en una gran variedad de materiales y tiene propiedades diferentes según el material. He aquí algunos materiales cerámicos típicos.

Alúmina (Al2O3)

La alúmina es óxido de aluminio y es la cerámica más versátil. Se caracteriza por su excelente aislamiento eléctrico, resistencia al desgaste, resistencia al calor y estabilidad química, y además es muy barata.

Circonia (ZrO2)

El óxido de circonio tiene una resistencia y una tenacidad excelentes y a veces se utiliza en combinación con metales, ya que su coeficiente de dilatación térmica se aproxima al de los metales. También se utiliza en cuchillas como las de las tijeras, algo difícil de conseguir con la cerámica.

Carburo de silicio (SiC)

El carburo de silicio es un compuesto artificial que no existe en la naturaleza; tiene una excelente resistencia a temperaturas de hasta 1500°C, es ligero y presenta una excelente resistencia a la corrosión. Debido a estas características, se utiliza como material resistente al calor, por ejemplo, en piezas alrededor de calentadores.

Existe una amplia gama de otros tipos de cerámica fina, incluidas cerámicas especiales como la cerámica porosa y la cerámica transparente. Es importante seleccionar cerámica fina con materiales y propiedades adecuados para el entorno en el que se va a utilizar.

¿Qué es el Polipropileno?

El polipropileno es un tipo de plástico que se obtiene a través de la polimerización del propileno (fórmula molecular: C3H6, fórmula estructural: CH2=CH-CH3) y se considera una resina de uso general.

Este polímero fue descubierto en 1954 por el Sr. Natta en Italia, quien encontró que podía sintetizarse utilizando un catalizador a base de titanio llamado Ziegler-Natta.

Entre las resinas de uso general, el polipropileno es una opción más económica y ocupa el segundo lugar en volumen de producción después del polietileno. Su peso específico es de 0,9, lo que lo hace ligero, resistente a los arañazos, duro y químicamente resistente. Esto lo hace adecuado para diversas aplicaciones, desde envases y recipientes para uso doméstico hasta dispositivos médicos y componentes de automóviles.

El polipropileno se clasifica como una “resina termoplástica”, lo que significa que puede ablandarse cuando se calienta por encima de su punto de transición vítrea o punto de fusión.

Usos del Polipropileno

El polipropileno se utiliza en una gama muy amplia de aplicaciones debido a sus características únicas.

1. Envases Alimentarios

Los envases alimentarios son una aplicación común del polipropileno. Debido a su naturaleza cristalina con alta resistencia al calor y una constante dieléctrica baja, lo que significa que no genera calor cuando se expone a altas frecuencias en hornos microondas. Esta característica se utiliza no sólo en envases alimentarios de uso general, sino también en tupperware para almacenar alimentos de uso repetido.

2. Aplicaciones en Automoción

Las aplicaciones en automoción son el siguiente campo que está llamando la atención. Debido a su bajo peso específico y su alta resistencia, el polipropileno está empezando a utilizarse para parachoques y carcasas de lámparas, donde antes se empleaban materiales metálicos. Se espera que la sustitución de los vehículos eléctricos en el futuro acelere el desarrollo de piezas de polipropileno ligeras para automóviles.

3. Equipos Científicos y Médicos

El polipropileno es un polímero no polar compuesto únicamente de carbono e hidrógeno, por lo que tiene una excelente resistencia a los disolventes orgánicos, ácidos y álcalis. Por eso se utiliza en instrumentos de laboratorio y medición que entran en contacto con disolventes, y en jeringuillas para jeringuillas en el ámbito médico.

4. Fibras Médicas y para Alfombras

Como ya se ha mencionado, el polipropileno es apolar y, por tanto, inferior en cuanto a capacidad de teñido e imprimibilidad, pero en los últimos años los avances tecnológicos, como el tratamiento de superficies, lo han hecho posible y cada vez se utiliza más como material de secado rápido.

Propiedades del Polipropileno

El polipropileno es un material que ofrece diversas ventajas, entre ellas, su facilidad para cristalizarse y su excelente resistencia térmica y mecánica. Los productos fabricados con este material tienen una notable dureza superficial y son menos propensos a rayarse. Además, se puede mejorar su resistencia al mezclarlo con fibras de vidrio y otras cargas.

En cuanto a su resistencia al agua, es baja, aproximadamente del 0,01%, lo que lo hace adecuado para aplicaciones que estarán expuestas al agua durante largos períodos de tiempo, como contenedores de alimentos y tuberías.

Sin embargo, el polipropileno también presenta algunas desventajas. En primer lugar, tiene una mala adherencia y no es fácil de imprimir. Debido a su naturaleza no polar, no se adhiere bien a los adhesivos polares ni se humedece adecuadamente con tintas. En segundo lugar, su resistencia a la intemperie es limitada, ya que la exposición a la radiación ultravioleta puede causar deterioro y oxidación, reduciendo su resistencia mecánica y provocando decoloración. No obstante, estas deficiencias pueden mitigarse mediante la adición de absorbentes de UV y antioxidantes en su formulación.

Más Información sobre el Polipropileno

Métodos de Moldeo del Polipropileno

El polipropileno es una resina termoplástica y, por tanto, se vuelve fluida cuando se calienta por encima de su punto de fusión. Los métodos de moldeo incluyen el moldeo por inyección, el moldeo por extrusión, el moldeo por soplado y el moldeo por vacío. El moldeo por inyección mediante moldes permite fabricar productos en serie a un coste inferior al de otros métodos.

El polipropileno cristaliza con facilidad, por lo que si se desea un producto moldeado plano, las nervaduras deben colocarse donde el rendimiento no sea un problema, o bien hay que tener cuidado con las condiciones de calentamiento y enfriamiento del molde. Las láminas de polipropileno producidas por extrusión o moldeo a presión pueden doblarse o cortarse fácilmente para producir piezas con formas muy variadas.

En los últimos años, también se ha utilizado como material para impresoras 3D que no requieren moldes.

¿Qué son los Sensores de Seguridad?

Los sensores de seguridad son dispositivos utilizados para prevenir accidentes, incendios y otras catástrofes en diversos entornos, incluyendo viviendas, fábricas, oficinas y medios de transporte.

Por ejemplo, en una cocina de gas doméstica, se pueden instalar sensores de seguridad que detecten un incendio provocado por un derrame y activen un mecanismo para cortar automáticamente el suministro de gas.

Existen diversos tipos de sensores de seguridad, cada uno diseñado para detectar diferentes condiciones o situaciones potencialmente peligrosas. Algunos de estos sensores pueden detectar cambios en la temperatura, vibraciones o sacudidas, velocidad, concentración de ciertos gases, o incluso el sobrepeso en estructuras o equipos.

Usos de los Sensores de Seguridad

Algunos ejemplos de uso de los sensores de seguridad son:

1. Cortinas Fotoeléctricas de Seguridad
   Por ejemplo, en la cadena de producción de una fábrica, si un trabajador entra en una zona en la que está funcionando un robot industrial, éste se desconecta automáticamente.
   Esto se debe a que los sensores de seguridad, denominados cortinas ópticas de seguridad (sensores de área), controlan constantemente si personas u objetos han pasado por el espacio designado.

2. Finales de Carrera de Seguridad
   Suelen instalarse para controlar la apertura y cierre de las puertas de los equipos y las ventanas de inspección de las vallas de seguridad.
   El objetivo es desactivar el equipo cuando el operario ha abierto la ventana de inspección para comprobar el equipo.

Características de los Sensores de Seguridad

Existen muchos tipos y aplicaciones de sensores de seguridad, y sus características varían. A continuación se describen las características típicas de los sensores de seguridad.

1. Cortinas ópticas de Seguridad
   Las cortinas ópticas detectan cuándo una persona u objeto ha bloqueado un espacio determinado y envían esta información al equipo.
   Las cortinas fotoeléctricas suelen estar divididas en un sensor emisor de luz y un sensor receptor de luz, con varios rayos emitidos constantemente desde el lado emisor de luz a intervalos regulares hacia el sensor receptor de luz.
   Por lo tanto, si los intervalos de proyección de luz son demasiado amplios, el objeto puede colarse, por lo que hay que tener en cuenta el tamaño del objeto a detectar a la hora de seleccionar una cortina fotoeléctrica.

2. Detectores de Llama

   Los detectores de llama son dispositivos de seguridad diseñados para detectar la presencia de llamas, especialmente en aplicaciones industriales donde se utilizan quemadores de gas, como en hornos industriales.

   Existen varios tipos de detectores de llama, algunos de los cuales detectan la radiación ultravioleta o infrarroja emitida por la llama, mientras que otros se basan en la detección de la luz o la conductividad de la llama.

   En el caso de los detectores de llama ultravioleta, incorporan un tubo UV que es sensible a la ligera radiación ultravioleta emitida por la llama. Cuando la luz ultravioleta incide en el tubo UV y en la superficie receptora de luz del sensor, se produce un efecto fotoeléctrico que genera una señal eléctrica indicando la presencia de la llama.

¿Qué son los Punzones?

Los punzones son herramientas esenciales para marcar con precisión el centro de un agujero antes de taladrar en un material.

Su funcionamiento es sencillo: se golpea una vez el punzón vertical con un martillo para crear una pequeña hendidura. Esta hendidura evita que la punta de la broca se desplace, asegurando una perforación precisa y sin desviaciones. También se utilizan como referencia para alinear y desmontar maquinaria giratoria, como bombas.

Existen varios tipos de punzones disponibles, como los punzones centrales y los punzones de clavija, cada uno con su forma y uso específico. Al utilizar un punzón, se requiere el uso de un martillo para aplicar la fuerza necesaria para marcar el material.

Usos de los Punzones

Los punzones ofrecen una solución más duradera y precisa para marcar materiales metálicos. Al hacer una marca previa con una aguja, el punzón se alinea con esta marca y, al golpearlo con un martillo, se crea una hendidura que proporciona una guía clara para el posterior taladrado o montaje.

En el caso del mantenimiento de máquinas rotativas, como las bombas, marcar la posición de montaje con una marca de ojo es una práctica común. Sin embargo, utilizar un punzón para realizar esta marca ofrece una ventaja adicional: la marca se mantendrá intacta y legible durante todo el proceso de desmontaje y montaje, evitando posibles errores y garantizando una alineación precisa y segura. Los punzones se convierten, así, en herramientas valiosas para asegurar una operación eficiente y precisa en diversos materiales y aplicaciones.

Características del Punzones

La finalidad de un punzón central es únicamente marcar, mientras que una de las finalidades de un punzón para clavijas es extraer la clavija. El punzón central tiene una punta cónica, mientras que el punzón para pasadores tiene una punta plana. Se utilizan para girar varios pasadores hacia el interior y se perforan preparando un punzón del mismo diámetro que el pasador deseado y golpeándolo con un martillo mientras se aplica al pasador. El trabajo se realiza golpeando el pasador varias veces, en lugar de punzonarlo de un solo golpe, mientras se comprueba que se afloja, reduciendo así la probabilidad de daños o rotura del pasador por desalineación.

Los punzones se utilizan para marcar materiales metálicos e insertar y extraer pasadores, por lo que es necesaria la dureza de la propia herramienta. Generalmente se fabrican con acero templado para herramientas, un material más duro que el metal normal.

Existen distintos tipos de pasadores, como los paralelos, los cónicos y los de resorte. Además de punzar los pasadores, el punzón para pasadores también puede utilizarse para insertarlos y empujarlos firmemente en las profundidades.

Tipos de Punzones

Existen seis tipos principales de punzones: punzones para alfileres, punzones centrales, punzones automáticos, punzones para agujeros, punzones para letras y punzones para marcar.

1. Punzones para Alfileres

Se utiliza para extraer pasadores y pernos. La forma estrecha de la punta ayuda a extraer todos los pasadores y remaches del orificio. También se puede utilizar cuando un eje metálico está atascado en un agujero o cuando una cadena está oxidada y enganchada en un eslabón.

2. Punzones Centrales

Este punzón tiene una punta de 60°. Se utiliza para crear una depresión para guiar la broca y localizar la superficie. El guiado con un punzón central mantiene la hoja de la broca en su sitio al taladrar y permite taladrar el agujero en el lugar deseado. Hay que tener cuidado de no utilizar demasiada fuerza de golpeo, ya que se crearían depresiones o protuberancias alrededor del marcador.

3. Punzones Automáticos

Se trata de un práctico punzón que no requiere martillo ni ninguna otra herramienta. Los agujeros para las guías se pueden taladrar fácilmente en la pieza de trabajo con la mano. Hay un muelle en su interior, la reacción al empujar la pieza de trabajo se almacena en el muelle y la energía almacenada se utiliza para volver a taladrar el agujero. Sin embargo, no es adecuado para guiar en materiales duros. Es adecuado para materiales más blandos como el aluminio y el acero inoxidable.

4. Punzones de Perforación

Los punzones huecos se utilizan para taladrar agujeros. Se utilizan para perforar agujeros en la superficie de materiales como chapas metálicas blandas, tejidos y pieles. Cuando se utiliza, la operación de punzones puede llevarse a cabo sobre una base dura para garantizar que la fuerza no se escape. También llamado punzón para piel, puede utilizarse para perforar agujeros en cuero.

5. Punzones para Letras

Son punzones para grabar letras. Las letras pueden grabarse aplicando a la pieza un punzón con forma de número o alfabeto. Suele utilizarse para grabar letras en la superficie de materiales de cuero.

6. Punzón de Marcado

También llamados punzones de unión, se utilizan para colocar los agujeros de las espigas cuando se unen maderas.

¿Qué es un Centro de Mecanizado?

Los centros de mecanizado son máquinas herramienta de control numérico que permiten llevar a cabo una amplia variedad de operaciones de mecanizado sin necesidad de cambiar la pieza de trabajo. La abreviatura “NC” hace referencia al control numérico, lo que indica que estos centros de mecanizado utilizan información numérica de posición de la herramienta para guiar y controlar el proceso de mecanizado en la pieza de trabajo. De esta forma, los centros de mecanizado son capaces de realizar trabajos precisos y complejos con gran eficiencia y automatización.

Además del husillo en el que se monta la herramienta y se le da movimiento de rotación, la máquina consta de un ATC (cambiador automático de herramientas) y una mesa de índices para fijar la pieza en distintos ángulos.

Usos de los Centros de Mecanizado

Los centros de mecanizado se utilizan en el mecanizado de metal, plástico, vidrio y otros materiales, incluidas las matrices, que son esenciales para el moldeo. Como las distintas herramientas pueden cambiarse automáticamente, el mecanizado con herramientas como el fresado, el fresado de extremos, el taladrado, el mandrinado y el roscado puede realizarse en un solo proceso.

En cuanto a la libertad de mecanizado, los tres ejes convencionales eran longitud, anchura y altura, pero ahora se han añadido dos ejes de rotación, lo que permite mecanizar con un grado de libertad de cinco ejes, lo que significa que no es necesario levantar la pieza y, por tanto, se pueden producir piezas con una gran precisión de mecanizado.

Principio de los Centros de Mecanizado

Los centros de mecanizado se clasifican en tres tipos: centros de mecanizado vertical, centros de mecanizado horizontal y centros de mecanizado de doble columna.

Los centros de mecanizado verticales tienen un husillo vertical y mecanizan la pieza desde arriba. Los centros de mecanizado verticales tienen la configuración más compacta de todos los centros de mecanizado y son los más extendidos. Los restos de corte generados durante el mecanizado permanecen en la pieza y pueden dañar fácilmente los filos de corte de la herramienta, por lo que es necesario tomar medidas como cambiar la velocidad de rotación de la herramienta y aumentar o disminuir la cantidad de aceite de corte para facilitar la eliminación de los restos de corte.

El tipo horizontal tiene el husillo horizontal al suelo y procesa la pieza de trabajo desde el lateral. Los restos de corte caen al fondo, lo que facilita su descarga. Además, puede instalarse un cambiador de palets para transferir piezas automáticamente, y las piezas pueden mecanizarse de forma continua sin necesidad de manos humanas, lo que las hace adecuadas para la producción en masa.

Las máquinas de tipo portón tienen forma de portón visto de frente y son adecuadas para procesar productos de gran tamaño porque la mesa en la que se coloca la pieza es ancha y larga.