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¿Qué es un Martillo de Goma?

Los martillos de goma son martillos con cabeza de goma. Los martillos de goma se utilizan en el montaje de muebles y en el trabajo de chapa.

Estos martillos de goma tienen la ventaja de poder golpear con fuerza sin preocuparse por arañazos o abolladuras en la zona golpeada. En comparación con los martillos de madera, que tienen características similares, los martillos de goma tienen menos probabilidades de dañar el material.

Por otro lado, una desventaja de los martillos de goma es que tardan en reaccionar cuando se les golpea. En trabajos de ajuste delicados, a veces es necesario poder sentir y oír el sonido. Por este motivo, para los trabajos de ajuste se utiliza un martillo de madera, mientras que para los trabajos de golpeo fuerte se emplean los martillos de goma.

Cómo utilizar un Martillo de Goma

Los martillos de goma se sujetan con una mano. El martillo se sujeta cerca del extremo del mango y la cabeza se clava en el material.

A continuación se ofrecen algunas notas sobre cómo utilizar los martillo de goma.

• La fuerza debe ajustarse de modo que el material reciba varios golpes.
• Cuando realice trabajos que requieran un ajuste delicado, golpee en la parte superior de la madera aplicada para asegurarse de que la fuerza se aplica uniformemente.
• Golpear con algo como un clavo metálico rayará la superficie del martillos de goma. Los martillos de goma no son adecuados para golpear pequeños objetos metálicos.

Cómo elegir un Martillo de Goma

La clave para elegir un martillo de goma (martillo de caucho) es tener en cuenta el peso y el tamaño del martillo de goma, en función de la aplicación.

Generalmente, el peso de la cabeza de un martillo de goma se expresa en libras u onzas (1 lb = 16 oz, unos 450 g).

• Un martillo de goma de ½ libra es pequeño y cabe en una caja de herramientas. Se utiliza para martillear en las uniones de espigas utilizadas en el montaje de muebles. Para tareas pequeñas y repetitivas con menos fuerza, media libra es una buena elección.
• Los martillos de goma de una libra de peso, son martillos pesados y versátiles. Se utiliza para tareas de ensamblaje que requieren cierta fuerza, como las juntas de mortaja y espiga en muebles de madera.
• Los martillos de goma que pesan dos libras o más se utilizan en carpinterías para ensamblar artículos más grandes. Debido al gran tamaño de la cabeza y el mango y al peso, los martillos de 2 libras no son adecuados para tareas como el martilleo en uniones con espigas.

El diámetro de la cabeza del martillo de goma debe basarse en el tamaño del objeto a martillar.

Los martillos de goma están disponibles con una longitud de mango de 300-400 mm. Es aconsejable elegir un martillo de una longitud que sea fácil de usar, teniendo en cuenta el entorno en el que se utiliza y su portabilidad.

Las cabezas de los martillos de goma ordinarios contienen carbono, que puede causar una impresión de color en el objeto. Si le preocupan las manchas de color, un martillo fabricado con caucho blanco es una buena elección.

¿Qué es un Motor de Accionamiento Directo?

Los servomotores de CA suelen utilizar un mecanismo intermedio (reductor de velocidad, correa, cadena, etc.) para extraer eficazmente una gran cantidad de par.
En cambio, un motor de accionamiento directo es un motor que acopla directamente el motor y la carga (objeto accionado) y transmite potencia y movimiento.

Las principales ventajas de los motores de accionamiento directo son las siguientes:

• Ahorro de Espacio
  Los reductores que generan grandes pares son estructuralmente grandes y requieren un espacio considerable, mientras que los motores de accionamiento directo no necesitan reductor, por lo que todo el sistema de accionamiento puede ahorrar espacio y ser compacto.

• Sin Mantenimiento
  En el caso de las combinaciones de servomotor de CA + reductor de velocidad, es necesario desmontar, limpiar y ajustar el montaje para eliminar el polvo metálico, la grasa deteriorada, etc., debido a los efectos del desgaste en las piezas deslizantes de los engranajes del reductor de velocidad. Por el contrario, los motores de accionamiento directo tienen una estructura sencilla, sin piezas deslizantes de engranaje propiamente dichas, y básicamente no requieren mantenimiento. Además, al carecer de mecanismo de deceleración, no hay riesgo de averías o daños aunque el motor se someta a aceleraciones o deceleraciones rápidas.

• Alta Respuesta
  Las piezas giratorias de baja inercia y la mayor rigidez del sistema de accionamiento permiten reflejar directamente las características de control del servomotor, lo que mejora el rendimiento de la máquina.

• Realización de un Control de Velocidad de Alta Precisión
  Los motores de accionamiento directo no requieren reductor, por lo que no hay holgura, y el gran número de polos del motor hace que la variación del par de salida sea pequeña, lo que permite conseguir una gran estabilidad de la velocidad.

Principios de los Motores de Accionamiento Directo

La estructura de un motor de accionamiento directo consta de cuatro partes principales: la parte estacionaria (estator), la parte giratoria (rotor), los rodamientos y el sensor para detectar la posición giratoria (codificador).

Para los rodamientos se suelen utilizar rodamientos de rodillos cruzados, que pueden soportar cargas radiales, axiales y de momento con un solo rodamiento, lo que permite disponer de rodamientos más finos y considerablemente más rígidos en comparación con los rodamientos de bolas de contacto angular de dos hileras. Además, la estructura ajustable del juego del rodamiento permite aplicar precarga, lo que da como resultado una rotación de gran precisión.

En combinación con un codificador de alta resolución, es posible un control de precisión. Mientras que los servomotores de CA generales tienen de 8 a 12 polos, los motores de accionamiento directo tienen más de 20 polos y los motores de accionamiento directo grandes tienen más de 100 polos, lo que permite un bajo rizado de par y un par elevado.

Aplicaciones de los Motores de Accionamiento Directo

Los motores de accionamiento directo pueden utilizarse como fuente de accionamiento para una amplia gama de equipos que requieren un mayor rendimiento y un mayor respeto por el medio ambiente.

Se utilizan principalmente en accionamientos de precisión para diversos procesos de fabricación de semiconductores, accionamientos de transporte de alta velocidad para el procesamiento e inspección de componentes electrónicos finos y accionamientos de pruebas de resistencia para transmisiones de automóviles, motores, etc.

También se utilizan en accionamientos de procesamiento y transporte para grandes paneles planos, paneles solares, etc., accionamientos estables de velocidad ultrabaja para instrumentos astronómicos, accionamientos de rectificado fino para lentes ópticas y accionamientos de alimentación de precisión para el moldeo de películas de alto rendimiento.

Principales Industrias y Equipos en los que se Utilizan Motores de Accionamiento Directo

• Industria de Semiconductores y Componentes Electrónicos
  Equipos de corte de obleas, montadoras, manipuladores de pruebas, equipos de transferencia de obleas, equipos de biselado de obleas, equipos de rectificado, equipos de inspección, etc.
• Industria del Automóvil
  Comprobadores de par, comprobadores de resistencia, comprobadores de dirección, máquinas de procesamiento de piezas, equipos de transporte, etc.
• Industria FPD
  Equipos de laminación, trazadoras, equipos de inspección, equipos de procesamiento láser, etc.
• Industria de Maquinaria de Conversión e Impresión
  Equipos de formación de películas, equipos de estiramiento, recubridores de rodillos, mecanismos de desenrollado y enrollado, equipos de laminación, máquinas de impresión de PE, máquinas de serigrafía, máquinas de impresión rotativa, etc.
• Industria Alimentaria
  Taponadoras, equipos de transporte de alimentos, máquinas de llenado, etc.

¿Qué es una Brida?

Las bridas son componentes en forma de “ala” que se utilizan para conectar y unir tuberías, conductos, equipos y otros dispositivos en una canalización. Su función principal es permitir una unión precisa y estanca entre diferentes elementos.

Estas bridas se utilizan para sujetar y unir máquinas o piezas mediante pernos, tuercas, etc. Pueden tener una forma circular o rectangular y proporcionan una superficie plana para asegurar una conexión firme y confiable.

Además de su uso en tuberías y canalizaciones, también se emplea el término “brida” para referirse al borde de la rueda de un vehículo ferroviario o a la parte donde se fija la rueda de un neumático al eje de un automóvil.

Aplicaciones de las Bridas

Las bridas son altamente valoradas en comparación con otros accesorios de tubería debido a su capacidad para lograr una unión hermética y su reutilización. Su facilidad para ser desmontadas y remontadas las hace especialmente útiles en conexiones de tuberías en barcos, trenes y fábricas. Se emplean especialmente en situaciones con condiciones especiales, como temperaturas extremadamente altas o bajas, alta presión o vacío.

Cuando se ensamblan tuberías utilizando bridas, se inserta una junta entre dos de ellas, y luego se aseguran juntas mediante pernos y tuercas.

Existen diferentes tipos de juntas, cada una adaptada a las necesidades específicas de temperatura y presión del fluido utilizado. A continuación, se presentan algunos ejemplos:

1. Juntas de lámina: Fabricadas con fibra de carbono o material similar relleno de caucho y moldeado en forma de lámina plana que se corta según las dimensiones de la superficie de asiento de las bridas.

2. Juntas en espiral: Construidas apilando un aro metálico con sección en forma de V y un relleno de material amortiguador, luego enrolladas en espiral. Son ideales para fluidos con alta temperatura y presión, ya que proporcionan un sellado efectivo.

3. Juntas anulares: Son juntas metálicas con sección transversal ovalada u octogonal, hechas de materiales como acero dulce, acero inoxidable y Monel. Principalmente se utilizan en la norma JPI de la industria petrolera.

Seleccionar la junta adecuada para cada conexión garantiza un sellado óptimo y seguro, asegurando el funcionamiento eficiente de las tuberías en diversas aplicaciones industriales y comerciales.

Características de las Bridas

Como ejemplo típico, en esta sección se describe el tipo de brida para tuberías de acero que se utiliza para conectar tuberías entre sí.
Las bridas se dividen principalmente en diferentes tipos de bridas según la forma, la presión del fluido utilizado, el método de conexión a la tubería, el tipo de junta, etc., a partir de los cuales se selecciona la especificación adecuada.

A continuación se dan algunos ejemplos de tipos de bridas:

Bridas Soldadas por Inserción (SOH)

Las bridas soldadas por inserción, también denominadas bridas deslizantes, se instalan y fijan insertando la tubería en el orificio de la brida y soldando a continuación la parte superior de la brida a la superficie externa de la tubería y la parte inferior del orificio de la brida a la superficie externa de la tubería. Es la bridas más utilizada.

Brida Soldada por Encastre (SW)

Las bridas soldadas por encastre, también denominadas bridas soldadas por encastre, se instalan introduciendo la tubería en el orificio de la brida hasta el escalón posterior y soldando a continuación la superficie superior de la brida y la superficie exterior de la tubería. Si la temperatura del fluido utilizado es alta, se suelda entre el escalón del orificio de la brida y la cara final del tubo un espacio mayor que el que se dilata el tubo por expansión térmica. Esto evita que el tubo se expanda y se estire debido al calor del fluido, golpee el escalón del orificio de la brida y dañe la soldadura por la fuerza de reacción.

Bridas Soldadas a Tope (WN)

Las bridas soldadas a tope, también llamadas bridas de cuello soldado, se utilizan a menudo para tuberías de mayor diámetro (por ejemplo, 2-1/2B y más) debido a su mayor resistencia. No es fácil fijar la tubería y la brida de forma recta y concéntrica y soldarlas, pero es un método de unión de bridas muy fiable.

Bridas Roscadas (TR)

Las bridas roscadas, también conocidas como bridas roscadas, se fabrican enroscando una tubería con rosca en el extremo en la brida y fijándola en su lugar. Se utilizan para diámetros relativamente pequeños y cuando el fluido utilizado es de baja presión y temperatura.

Bridas Sueltas (LJ)

Las bridas sueltas, también denominadas bridas sueltas o bridas de unión solapada, se montan y fijan encajando en el orificio de la brida un tubo con un extremo de “brida” denominado extremo acople. Se caracterizan porque la dirección de la tubería puede cambiarse aflojando la tuerca de la brida. El trabajo de instalación de la tubería es fácil, pero las propiedades de estanqueidad no son relativamente altas, por lo que el fluido utilizado debe ser de baja presión y temperatura.

Brida Cerrada (BL)

Las bridas cerradas, también llamadas bridas ciegas, están equipadas con una brida de cierre para evitar la fuga de fluido cuando éste se cierra al final de la tubería o cuando la brida se suelta temporalmente.

Bridas de Unión (MF)

Las bridas de acoplamiento, también llamadas bridas mail y feehmer, son una combinación de bridas con dos tipos diferentes de superficies de asiento: macho (mail) y hembra (feehmer). Las ranuras de las Bridas encajan entre sí, lo que permite un centrado preciso.

Brida Ranurada (TG)

Combinación de dos tipos de bridas con una superficie de asiento cóncava y convexa en forma de ranura. Se caracteriza por sus excelentes propiedades de estanqueidad.

Forma del Asiento de la Junta

Existen dos tipos de formas de asiento de junta: de cara completa (FF) y de cara plana (RF). Los asientos de cara completa se utilizan en bridas con presiones nominales de 10 K o menos, por ejemplo, mientras que las caras planas son la forma de superficie de asiento más utilizada.

Sin embargo, en general, la selección de bridas no se calcula y verifica en base a los cálculos anteriores, sino que se selecciona una brida con una presión nominal (rating) de la tabla en función de la presión y temperatura máximas de trabajo del fluido a utilizar.

¿Qué es un Eje Flexible?

Un eje flexible es un dispositivo que transmite movimiento rotativo entre dos puntos distantes cuando los ejes rotativos no son concéntricos, es decir, sus centros longitudinales no son idénticos.

Estos ejes flexibles permiten transmitir la rotación y el par desde el eje motriz al eje conducido, manteniendo una curvatura adecuada entre los extremos de los ejes rotativos.

La principal ventaja de los ejes flexibles radica en que los ejes giratorios de los dispositivos no necesitan ser concéntricos entre sí, lo que brinda una cierta libertad de disposición. Esto elimina la necesidad de centrar precisamente los ejes giratorios del equipo, lo que mejora la capacidad de trabajo y simplifica el proceso de alineación.

Usos de los Ejes Flexibles

Los ejes flexibles pueden utilizarse para la transmisión de potencia y el control remoto.

• Para Transmisión de Potencia
  Se utilizan cuando la posición del eje motriz no es concéntrica al transmitir la potencia de un motor eléctrico, etc.
• Para Control Remoto
  Se utilizan para el accionamiento manual de equipos rotativos y el accionamiento a distancia de válvulas de apertura y cierre.

Algunos ejemplos conocidos de uso son las brocas flexibles y los destornilladores flexibles para extender taladros y destornilladores eléctricos, las manivelas para abrir y cerrar ventanas a distancia en lugares elevados y los velocímetros de los automóviles.

Construcción de Ejes Flexibles

Un eje flexible típico consta de tres partes El núcleo interior (eje interior), el tubo flexible exterior (tubo exterior o carcasa) y un racor de conexión en el extremo del eje.

1. Núcleo

El núcleo está formado por un único alambre central en el centro, con varios alambres de acero enrollados alrededor del alambre central, alternando la dirección del enrollado, siguiendo varias capas. Para el material del núcleo se puede utilizar alambre de acero duro SW-C   y alambre de acero inoxidable SUS304WP-B para muelles.

Las propiedades difieren en función del número de alambres por capa, el diámetro del alambre, el número de capas de alambre, la separación entre alambres y el material.

2. Tubos Flexibles

Se combinan alambres de acero dulce y alambres de acero duro y se enrollan juntos. La superficie exterior del alambre de acero plano enrollado se recubre a veces con una resina como caucho sintético, polietileno o cloruro de vinilo.

El espacio entre el núcleo y el tubo flexible se rellena con grasa u otro lubricante, y la superficie interior del tubo flexible actúa como cojinete para el núcleo a fin de mantener una rotación suave.

3. Extremo del Eje

Estos accesorios conectan los lados accionado y conducido. Se fija al núcleo mediante engaste (calafateado), soldadura o soldadura fuerte.

Principio de los Ejes Flexibles

1. Núcleo

El núcleo es la columna vertebral del eje flexible, que mantiene su estado curvado y transmite la rotación. El enrollamiento de la capa más externa del núcleo determina el sentido de rotación del propio eje flexibles. Si la capa más externa es zurda (hacia la izquierda), es para rotación a derechas (sentido horario CW); si la capa más externa es diestra (hacia la derecha), es para rotación a izquierdas (sentido antihorario CCW).

2. Tubo Flexible

El tubo flexible protege el núcleo del polvo y la humedad. Soportan externamente el núcleo giratorio a medida que se retuerce y lo mantienen flexible.

3. Extremo del Eje

Este componente se utiliza para conectar el eje flexible al eje giratorio. Debe seleccionarse de acuerdo con el método de conexión y la forma del otro lado a conectar.

Tipos de Ejes Flexibles

Los tipos de tubos flexibles incluyen los tipos estándar, de alto par, de doble uso, endurecidos, resistentes y flexibles.

1. Tipo Estándar

El alambre de acero se enrolla en forma tubular y su superficie exterior se cubre con vinilo o caucho. Muy duradero y resistente en la transmisión de par.

2. Tipo de Alto Par

El alambre de acero plano se enrolla con resorte en un revestimiento tubular y la capa exterior se refuerza con alambre de acero trenzado y la capa más externa se cubre con vinilo o caucho. Capaz de soportar pares de torsión elevados.

3. Tipo de Doble uso Izquierda-Derecha

Utilizado para extensiones de destornilladores y estructuralmente resistente a la rotación inversa.

4. Tipo Temple

Se fabrican calentándolas en un horno de temple continuo y pasándolas por aceite de temple. Tienen una excelente rectitud y son adecuados para aplicaciones de control remoto.

5. Tipo de Alta Resistencia

Resistentes a los impactos y útiles para el rectificado de alta resistencia.

6. Tipo Flexible

Flexibles y fáciles de doblar.

¿Qué son los Rodamientos?

Los rodamientos, también conocidos como cojinetes, son componentes mecánicos que proporcionan un soporte preciso y suave a cuerpos giratorios, como ejes. Cuando un eje gira, la fricción entre el eje y la estructura de soporte genera resistencia y calor, lo que resulta en pérdida de energía rotacional. Los rodamientos se utilizan para evitar esta pérdida de energía y la generación de calor debido a la fricción.

Existen dos tipos de rodamientos según su estructura: los rodamientos de elementos rodantes y los cojinetes lisos. Los rodamientos utilizan elementos rodantes para reducir la fricción, mientras que los cojinetes lisos se basan en una película de aceite lubricante.

Asimismo, se clasifican en dos tipos según la dirección de la carga aplicada: rodamientos radiales y rodamientos axiales. Los rodamientos radiales se utilizan cuando la carga se aplica en la dirección de la línea central del eje, mientras que los rodamientos axiales se emplean cuando la carga se aplica en dirección perpendicular a la línea central del eje. Cada tipo de rodamiento tiene aplicaciones específicas en función de los requisitos del sistema mecánico.

Aplicaciones de los Rodamientos

Los rodamientos tienen una amplia aplicación en una gran variedad de productos, desde máquinas industriales con ejes giratorios hasta vehículos como automóviles, aviones y trenes, así como electrodomésticos en nuestra vida diaria.

Por ejemplo, en un solo automóvil o motocicleta, se pueden encontrar más de 100 rodamientos de diferentes tamaños. Los motores en estos vehículos, que tienen muchas partes móviles, requieren rodamientos para reducir la pérdida de energía y garantizar un funcionamiento eficiente.

Los rodamientos cumplen dos propósitos fundamentales:

1. Proporcionar soporte para la rotación y mantener la posición precisa del eje.
2. Reducir la fricción causada por la rotación y asegurar un funcionamiento suave.

Los rodamientos encuentran numerosas aplicaciones en diversas situaciones, por lo que es difícil mencionar solo algunos ejemplos.

Tipos y Características de los Rodamientos

Tipos y características de los rodamientos:

A continuación se describen la construcción y las características de cada tipo de rodamientos. Existen dos tipos de rodamientos, los radiales y los axiales, según el sentido de aplicación de la carga. Cada rodamiento tiene también un “rodamiento autoalineable”, que se utiliza cuando hay alguna desviación del eje.

1. Rodamientos

La estructura general de un rodamiento consiste en un anillo interior en contacto con el eje, elementos rodantes como bolas y rodillos, una jaula para sujetar los elementos rodantes y un anillo exterior en contacto con el alojamiento exterior. Existen dos tipos de rodamientos: rodamientos de bolas (rodamientos de bolas) y rodamientos de rodillos (rodamientos de rodillos).

1) Rodamientos de Bolas 
Estos rodamientos utilizan bolas esféricas como elementos rodantes. Se utilizan como rodamientos para velocidades relativamente altas y cargas bajas. Existen distintos tipos de rodamientos de bolas con diferentes estructuras y métodos de uso, como los rodamientos rígidos de bolas, los rodamientos de bolas de contacto angular, los rodamientos de bolas a rótula y los rodamientos de bolas axiales.

2) Rodamientos de Rodillos (Cojinetes de Rodillos)
Estos rodamientos utilizan rodillos cilíndricos, cónicos o de agujas como elementos rodantes. Se utilizan como rodamientos para cargas relativamente grandes. Existen diferentes tipos de rodamientos de rodillos (rodamientos de rodillos cilíndricos), rodamientos de rodillos cónicos (rodamientos de rodillos cónicos), rodamientos de rodillos a rótula (rodamientos de rodillos a rótula) y rodamientos de rodillos a rótula axiales (rodamientos de rodillos a rótula axiales), en función de la estructura y el método de uso.

• Rodamientos de Agujas: Se trata de un tipo de rodamientos de rodillos con rodillos finos en forma de aguja. Los rodamientos de agujas están disponibles como ‘rodamientos radiales’ y ‘rodamientos axiales’.

2. Rodamientos de Deslizamiento

Los rodamientos deslizantes no tienen elementos rodantes, como bolas o rodillos, y se fabrican con metal o resina impregnados de aceite con baja resistencia a la fricción, procesados en forma cilíndrica. Suelen denominarse “de metal” o “casquillos”. En función de la forma, existen diferentes tipos, como ‘metal, casquillo (cojinetes planos)’ y ‘metal con brida, casquillo con brida (cojinetes planos con brida)’.

Los rodamientos se utilizan para cargas pequeñas y medianas y se sustituyen periódicamente como elemento consumible. Excepto en los tipos que se rellenan previamente con grasa (lubricante), el aceite (lubricante) a rellenar debe gestionarse adecuadamente, incluyendo la inspección y sustitución periódicas.

Dependiendo del ajuste al eje (diferencia en la fijación directa debido al tamaño del hueco entre el rodamiento y el eje o alojamiento), el rodamiento debe calentarse y fijarse al eje.

Los cojinetes lisos se utilizan para cargas pesadas y pueden utilizarse de forma permanente si el entorno de funcionamiento y el mantenimiento son buenos, ya que no se produce ningún contacto metálico entre el rodamiento y el eje debido a la película de aceite. Sin embargo, deben sustituirse si se desgastan o dañan.
Consulte la tabla siguiente para comparar los rodamientos y cojinetes lisos más comunes.

Artículo		Rodamientos	Cojinetes lisos
Rendimiento	Carga admisible	Los rodamientos son pequeños en relación con sus dimensiones exteriores.	Grandes en relación con las dimensiones exteriores del cojinete.
	Rendimiento rotacional	Ventajoso para altas velocidades, pero no para bajas velocidades	No son adecuados para altas velocidades, pero resultan ventajosos para velocidades bajas.
	Características de fricción	Tamaño relativamente pequeño	Ligeramente más grandes.
	Vida útil	Dependiendo del método de uso y del entorno de funcionamiento, pueden acortarse debido a daños en los elementos rodantes.	Mantenimiento más largo que bueno.
	Nivel de ruido	Comparativamente algo mayor.	Relativamente silenciosos
Uso	Mantenimiento	Requiere sustitución periódica.	Menos posibilidades de mantenimiento
	Compatibilidad	Normalizados, por lo que hay pocas diferencias entre fabricantes y pueden utilizarse indistintamente.	Pueden no ser intercambiables, sobre todo porque no están normalizados.

 

¿Qué es el Poliuretano?

Los poliuretanos son polímeros que se forman a través de enlaces de uretano, resultado de la reacción entre isocianato y grupos hidroxilo.

Cambiando el tipo y la composición de las principales materias primas y el método de moldeo, el poliuretano puede hacerse esponjoso y flexible como el caucho, o duro y resistente como los neumáticos de caucho.

Usos del Poliuretano

Los poliuretanos pueden dividirse en dos categorías principales en cuanto a su aspecto: a base de espuma, que es porosa, y sin forma, que es similar al caucho. Como los usos de cada uno son muy diferentes, a continuación se describen por separado.

1. Base de Espuma

El poliuretano espumado se presenta en dos variantes: espuma blanda y espuma dura. La espuma blanda tiene una amplia gama de aplicaciones, tanto en artículos de uso cotidiano como en aplicaciones industriales. Se utiliza en la fabricación de esponjas para cocinas, cojines para auriculares y otros dispositivos, rodillos para equipos industriales y materiales de insonorización.

Las aplicaciones de espuma rígida de poliuretano suelen utilizarse en obras de construcción como aislamiento térmico.

2. Sistemas no Espumados

Los poliuretanos no espumados son ricos en elasticidad y tenacidad y se utilizan como materiales estructurales elásticos, como el caucho y los elastómeros, así como en textiles, pinturas y adhesivos.

Como elastómeros, se utilizan en neumáticos, correas, juntas, rodillos, piezas de maquinaria y parachoques de automóviles. Las fibras de poliuretano también se conocen como spandex y se utilizan mucho en prendas de vestir como chaquetas, pantalones, trajes de baño, ropa deportiva, etc., debido a su gran elasticidad.

Composición del Poliuretano

Las materias primas utilizadas para fabricar poliuretano incluyen diisocianatos, que tienen grupos isocianato bifuncionales en la molécula, polioles, que tienen grupos hidroxilo en la molécula, y dioles de bajo peso molecular.

Mientras que sólo hay unos pocos diisocianatos utilizados en poliuretanos, como se muestra en la Tabla 1, hay una gama muy amplia de polioles, que son las materias primas en el lado del componente del grupo hidroxilo. Esto se debe a que los propios polioles son polímeros con pesos moleculares que oscilan entre varios cientos y varios miles, y sus monómeros constituyentes se presentan en una amplia gama de combinaciones.

Los dioles de bajo peso molecular con componentes de grupo hidroxilo también están representados en la Tabla 1, y los dímeros de éstos también se utilizan como dioles de bajo peso molecular. Los trioles con tres grupos hidroxilo, que se muestran en la esquina inferior derecha de la Tabla 1, y los alcoholes con un solo grupo hidroxilo también se utilizan para ajustar el peso molecular.

Características de los Poliuretanos

Las características de los poliuretanos varían mucho en función del tipo de materia prima utilizada en la mezcla, pero en general, los poliuretanos presentan una excelente resistencia mecánica (elasticidad, tenacidad) y las demás características siguientes.

1. Ventajas

• Alta resistencia mecánica, excelente elasticidad y tenacidad, alta resistencia a la tracción. Mantiene la elasticidad incluso con durezas elevadas.
• Excelente resistencia a la abrasión y al envejecimiento.
• Excelente resistencia a los aceites y disolventes y buena adherencia.
• Excelentes propiedades a bajas temperaturas y buena resistencia a la intemperie.
• Alta resiliencia a la compresión.

2. Desventajas

• Poca resistencia al calor, con un límite de temperatura de uso continuo de 80°C a 100°C.
• Se hidroliza fácilmente y es vulnerable al agua.
• La combustión genera gases tóxicos.

Estas características varían mucho en función de la combinación de materias primas utilizadas. Por ejemplo, la dureza y la resistencia varían mucho en función de la proporción de polioles y dioles de bajo peso molecular utilizados. Además, el componente poliol contribuye significativamente a la resistencia a la intemperie y a la hidrólisis, por lo que es importante diseñar las moléculas para que se ajusten a las prestaciones requeridas.

Más Información sobre el Poliuretano

Métodos de Fabricación de Espumas de Poliuretano

La espuma de poliuretano es un material moldeado en forma de esponja que se fabrica espumando poliuretano durante el proceso de moldeo. Existen varios métodos para fabricar espuma de poliuretano: el moldeo en bloque, en el que una mezcla de materias primas se espuma sin colocarla en un molde y luego se corta para darle la forma del producto; el moldeo en molde, en el que se utiliza un molde para darle la forma deseada; y el moldeo laminado, que resulta útil para fabricar grandes placas aislantes.

1. Poliuretano a Base de Espuma Blanda
En los poliuretanos de espuma blanda, se añade agua como agente espumante a la materia prima poliol, y los grupos isocianato reaccionan con el agua para producir gas dióxido de carbono. Al mismo tiempo, se produce la resinización mediante la reacción del poliol, el diol de bajo peso molecular y el isocianato, de modo que las burbujas de gas de dióxido de carbono se endurecen en un estado continuo para formar una espuma porosa.

Durante la reacción con el agua, el isocianato se convierte en una amina, pero debido a la extremadamente alta reactividad de la amina, reacciona inmediatamente con otro grupo isocianato para formar un enlace de urea. Por este motivo, la composición de los poliuretanos a base de espuma blanda no sólo tiene enlaces de uretano, sino que también contiene muchos enlaces de urea.

2. Poliuretanos de Espuma Rígida
En los poliuretanos de espuma rígida, se utiliza un agente espumante físico con un punto de ebullición bajo como agente espumante, que se evapora con el calor de reacción durante la conversión del uretano. Las burbujas de la espuma rígida son burbujas independientes, que proporcionan un alto grado de aislamiento térmico.

¿Qué es una Placa de Superficie?

Las placas de superficie son esenciales en diversas industrias, ya que ofrecen una superficie plana y precisa que se utiliza como referencia para realizar operaciones de mecanizado, ensamblaje, medición y pruebas en maquinaria y equipos. También se conocen como “placas de superficie”.

Estas placas vienen en diferentes formas, siendo las rectangulares, cuadradas y circulares las más comunes. Su tamaño varía desde aproximadamente 30 cm hasta varios metros, y la precisión del plano se especifica en grados, lo que permite seleccionar la placa adecuada según la aplicación específica.

Las placas de superficie son muy importantes, ya que proporcionan una referencia para el plano. Se fabrican con materiales rígidos y son principalmente de hierro fundido, roca moteada (granito negro) o cerámica.

Usos de las Placas de Superficie

Las placas de superficie, con su amplio espectro de aplicaciones, desempeñan un papel fundamental en la obtención de mediciones exactas en variados sectores industriales. Actúan como bases para llevar a cabo mediciones de alta precisión en diversas piezas, tal como se observa en los dispositivos medidores de altura, donde su superficie perfectamente plana garantiza mediciones confiables y precisas.

Se utilizan para aplanar componentes al ensamblar o soldar, y cuando se ensamblan o sueldan varios componentes sobre la placas de superficie, los componentes pueden ensamblarse a ras entre sí. La unidad ensamblada puede colocarse sobre la placas de superficie y, si traquetea, puede comprobarse si el ensamblaje no es paralelo.

También se utilizan como plataformas de medición para máquinas de medición 3D y suelen ser de roca moteada (granito negro) para facilitar su mantenimiento. Las placas de superficie se utilizan a veces como base para máquinas de precisión y equipos de ensayo.

Principio de las Placas de Superficie

Las placas de superficie se “mecanizan”, “lapean” o “raspan” para obtener la precisión requerida con el fin de producir una superficie plana precisa.

1. Tallado

El kisage es una herramienta con forma de cincel. El proceso de batido puede raspar de 1 µm a 3 µm de la superficie cada vez. La superficie raspada se recubre con bermellón y luego se desliza contra una placa plana obtenida por deslizamiento trilateral. La superficie raspada es irregular y el bermellón se desprende de la parte convexa cuando se frotan las superficies, por lo que se raspa la parte desprendida y se rasura la parte convexa.

2. Deslizamiento de 3 Caras

3-face-sururi es el proceso de producir una superficie plana utilizando tres superficies que han sido kisadas. Es posible comprobar si los planos están perfectamente alineados alineándolos entre sí, aunque no sean realmente planos; por ejemplo, si A es alabeado superior y B es alabeado inferior, estarán perfectamente alineados. Sin embargo, si hay tres planos (tres planos) A, B y C, entonces si los planos A y B, B y C y A y C están alineados y encajan exactamente, entonces los tres planos son precisos. De este modo, es posible comprobar la exactitud de los planos.

Tipos de Placas de Superficie

1. Placas de Superficie Tipo Caja

El tipo más conocido de placas de superficie, con un gran hueco interior y refuerzo acanalado para reducir el peso. Debido a su ligereza y delgadez, tiene poca rigidez.

2. Placas de Superficie de Precisión

La más precisa, gruesa e inflexible. Las placas de superficie de precisión pequeñas se utilizan a menudo en la producción para comprobar la precisión de las piezas mecanizadas.

3. Placas de Superficie Tipo Brown-Sharp

Se utiliza como superficie plana estándar en placas de superficie de hierro fundido con acabado en relieve. También se denomina placa de superficie de frotamiento porque tiene una gran precisión de planitud y se utiliza para frotar.

4. Placas de Superficie Autoafiladas

Son placas de superficie con una placa superior más gruesa que la placa de Superficie tipo caja para darle resistencia. Se puede utilizar un martillo o un mazo de madera en la placa de superficie.

Estructura de las Placas de Superficie

1. De Acero

Se utiliza sobre todo para eliminar tensiones internas mediante recocido y acabar con precisión la superficie para conseguir una gran exactitud de planitud. Se pueden utilizar fijaciones magnéticas, pero son propensas a oxidarse, y las abolladuras y astillamientos durante el uso pueden hacer que la superficie de referencia deje de funcionar, por lo que se requiere un mantenimiento regular.

2. De Piedra

La superficie es más del doble de dura y precisa que la de hierro fundido. Básicamente no necesita mantenimiento gracias a su alta resistencia a la corrosión. Puede utilizarse durante un largo periodo de tiempo sin que se deteriore la precisión de la planitud debido a abolladuras y arañazos.

3. De Cerámica

Al igual que la piedra, la dureza de la superficie es elevada, por lo que es posible realizar trabajos que impliquen deslizamiento. Es resistente a los residuos finos y es el material de elección cuando la placas de superficie se utiliza en una sala blanca. Es susceptible a un cierto grado de impacto, que puede provocar astillamientos y grietas.

4. De Vidrio

Este tipo de placas de superficie tienen un acabado muy plano y son relativamente baratas, por lo que son adecuadas para proyectos de bricolaje en los que la placa de superficie es fácil de fabricar y no requiere mucho esfuerzo.

¿Qué es el Caucho Natural?

El caucho natural es el caucho normalizado como “cis-1,4-polipreno obtenido del árbol del para-caucho”.

Por tanto, el caucho natural se produce principalmente en las regiones tropicales del Sudeste Asiático, África y América Latina, donde vegeta el árbol del para caucho. De éstas, la producción en el sudeste asiático representa alrededor del 80% de la producción total.

El caucho natural se utiliza industrialmente desde el siglo XIX. Se comercializa principalmente en tres formas: látex, que es caucho líquido; RSS, que se seca en forma de láminas; y TSR, que es caucho molido en pequeños trozos y prensado y moldeado. El RSS es mecánicamente más resistente que el TSR, pero también más caro.

Usos del Caucho Natural

Alrededor del 70% del caucho natural se utiliza en neumáticos para aviones, camiones, autobuses y turismos. Para aumentar la durabilidad de los neumáticos, se mezcla con cauchos sintéticos como el SBR (caucho de estireno butadieno) y el BR (caucho de butadieno).

Debido en parte a los efectos de estas mezclas, el caucho natural presenta una resistencia mecánica muy elevada, por lo que suele utilizarse en neumáticos de gran tamaño.

Aparte de los neumáticos, también se utiliza en una amplia gama de productos industriales, como correas, mangueras y pies de goma antivibración, así como en productos de consumo, como caucho para hilos, gomas elásticas y calzado, como zapatillas.

También se utiliza a veces como aditivo de plásticos.

Características del Caucho Natural

El caucho natural tiene una excelente extensibilidad, resiliencia, resistencia al desgarro, resistencia a la compresión, resistencia a la abrasión, resistencia a las grietas por flexión y adherencia, y se caracteriza por un bajo calentamiento interno y una alta resistencia a la rotura.

Como la mayoría de los cauchos sintéticos, tiene una alta resistencia al agua y al alcohol, pero una baja resistencia al aceite y al ácido. También se caracteriza por una baja resistencia a la intemperie y al ozono.

Dado que el caucho natural procede de materiales naturales, puede tener propiedades físicas más variables que el caucho sintético y puede contener impurezas.

Estructura del Caucho Natural

El caucho natural se fabrica a partir de poliisopreno (un polímero de isopreno: CH2=C(CH3)-CH=CH2), un componente que se obtiene añadiendo ácido a la savia blanca llamada látex que se filtra de los árboles del caucho cuando se hieren.

La fracción de isopreno tiene una estructura cis, por lo que la cadena molecular tiene forma irregular y rara vez se cristaliza.

Más Información sobre el Caucho Natural

1. Vulcanización

La vulcanización es el proceso de adición de azufre y calentamiento. Los dobles enlaces de las moléculas que componen el caucho natural sufren una reacción de oxidación con el tiempo, lo que hace que el caucho pierda su elasticidad con el paso del tiempo.

Además, el caucho natural carece de durabilidad en términos de resistencia al calor y al frío, lo que dificulta su uso tal cual. Por ello, el caucho natural se trata añadiéndole entre un 5 y un 8% de azufre y calentándolo a unos 140°C. Esto hace que los dobles enlaces reaccionen con el azufre, uniendo las moléculas y aumentando la resistencia química, mecánica y elasticidad del caucho. La mayor parte del caucho natural utilizado en la vida cotidiana es caucho vulcanizado.

2. Diferencia con el Caucho Sintético

Además del caucho natural, existe el caucho sintético, que se produce a partir del petróleo o la nafta. Es difícil distinguir visualmente entre caucho natural y sintético, y es difícil determinar visualmente si se utiliza caucho natural o sintético, ya que tienen el mismo peso específico.

El caucho natural es superior en cuanto a propiedades mecánicas, pero los cauchos sintéticos, como el caucho fluorado y el caucho de silicona, tienen mayor resistencia al calor, al aceite y a la intemperie, y los cauchos sintéticos suelen mostrar mejores propiedades aparte de la resistencia mecánica.

3. El Caucho Natural como Recurso

Si comparamos con el caucho sintético, que se obtiene del petróleo, el caucho natural es un material muy ecológico porque se obtiene de forma natural. Además, el árbol del caucho para sintetiza caucho natural absorbiendo dióxido de carbono, lo que significa que utiliza indirectamente dióxido de carbono de la tierra.

Transcurridos unos 25 años desde su plantación, el árbol del para caucho se replanta porque su rendimiento de caucho natural disminuye rápidamente, y los árboles de para caucho talados en ese momento se transforman principalmente en madera laminada.

La madera laminada del árbol del Paraucho se utiliza mucho para muebles y suelos por su durabilidad y sus propiedades de coloración y pintura. Se trata de un material ecológico, no sólo el propio caucho natural, sino también el árbol del Paraucho, que produce caucho natural.

¿Qué es el Titanio?

Es un metal ligero y resistente de brillo blanco plateado, representado por el símbolo químico Ti con número atómico 22.

Se utiliza ampliamente en campos muy técnicos como la aeronáutica y la automoción, ya que es extremadamente resistente a la corrosión y al calor. También es biocompatible y se utiliza en dispositivos médicos como articulaciones artificiales e implantes dentales.

Por otro lado, es extremadamente duro y requiere técnicas especializadas para su procesamiento. Reacciona con el oxígeno del aire formando una película de óxido en la superficie, por lo que hay que tomar medidas especiales durante la soldadura y el procesado.

Usos del Titanio

Algunos de los usos típicos del titanio son los siguientes:

• Aeronaves
  Armazones, alas, trenes de aterrizaje, piezas de motores, etc.
• Industria Energética
  Intercambiadores de calor, tuberías, álabes de turbinas, etc. para centrales térmicas y nucleares.
  Armazones, alas, trenes de aterrizaje, piezas de motores, etc.
• Equipos Médicos
  Articulaciones artificiales, implantes dentales, herramientas quirúrgicas, instrumentos quirúrgicos, dispositivos médicos, etc.
• Electrónica
  Carcasas de smartphones y tabletas, terminales de contacto de componentes electrónicos, placas de circuitos electrónicos, etc.
• Industria Química
  Tuberías, recipientes de reacción, pernos, tuercas, etc. en plantas químicas y en la industria del petróleo y el gas.
• Artículos Deportivos
  Cuadros de bicicleta, raquetas de tenis, palos de golf, cañas de pescar, etc.
• Industria Manufacturera
  Herramientas, piezas de máquinas, moldes, piezas prensadas, etc.
• Industria Energética
  Intercambiadores de calor, tuberías, álabes de turbinas, etc. para centrales térmicas y nucleares.

Propiedades del Titanio

1. Ligereza y Alta Resistencia

El titanio es un metal ligero pero extremadamente resistente. El titanio tiene una densidad de aproximadamente 4,5 (g/cm3), mientras que el hierro tiene una densidad de aproximadamente 7,9 (g/cm3) – aproximadamente la mitad de la masa del hierro. Al tratarse de un metal con una estructura hexagonal compacta, esta estructura está relacionada con su resistencia. La estructura hexagonal cerrada es una estructura en la que los átomos y las moléculas están densamente empaquetados en una disposición conocida como empaquetamiento hexagonal cerrado.

2. Resistencia a la Corrosión

El titanio es un material altamente resistente a la corrosión y puede soportar ambientes químicos como ácidos, álcalis y agua de mar. La razón principal es que el titanio reacciona con el oxígeno del aire, formando una fina película de óxido. Esta película de óxido es muy resistente y protege la superficie de titanio de sustancias corrosivas como ácidos, álcalis y agua de mar.

El titanio también es un metal químicamente estable. Incluso cuando se expone a entornos químicos como ácidos, álcalis y agua de mar, la estructura cristalina y las propiedades del titanio lo hacen resistente a la alteración y la corrosión. Además, su baja permeabilidad a los iones de oxígeno da lugar a una película de óxido más estable, que mejora la resistencia a la corrosión.

Otra razón es su resistencia a las reacciones electroquímicas cuando entra en contacto con otros metales. Esto tiene el efecto de reducir la progresión de la corrosión.

3. Resistencia al Calor

El titanio tiene un alto punto de fusión de 1.668°C y posee propiedades físicas estables incluso a altas temperaturas. Además, la película de óxido del titanio es estable a altas temperaturas y no se degrada por oxidación térmica, lo que lo convierte en un material adecuado para su uso en entornos de altas temperaturas.

La primera razón es que el titanio es resistente a la oxidación a altas temperaturas. Cuando se expone a gases calientes como el oxígeno, el nitrógeno, el hidrógeno y el carbono, se forma una película de óxido en la superficie del titanio que protege las piezas metálicas de su interior.

También son resistentes a la corrosión a altas temperaturas y pueden utilizarse durante largos periodos de tiempo, ya que la película de óxido que se forma en la superficie del titanio lo protege contra ácidos, álcalis, agua de mar, sales fundidas y otras sustancias calientes y corrosivas.

Además, su resistencia puede mantenerse a altas temperaturas, por lo que se utiliza para componentes mecánicos en entornos de altas temperaturas. También es resistente a la fluencia (deformación plástica) a altas temperaturas y puede soportar un uso prolongado.

4. Resistencia al Desgaste

La gran resistencia al desgaste del titanio se debe a la película de óxido que se forma en su superficie. Esta película reacciona con el oxígeno del aire para formar una película de óxido de titanio en la superficie, que es tan dura y resistente al desgaste que incluso si el propio material de titanio se desgasta, la película se despega y la superficie se regenera.

El titanio también es muy duro y fuerte y puede soportar impactos y fuerzas físicas.

Tipos de Titanio

Existen muchos tipos de titanio, algunos de los cuales son:

1. Dióxido de Titanio

Sustancia en polvo de color blanco que se utiliza como fotocatalizador, pintura, aditivo alimentario, colorante de papel y plástico, absorbente de rayos UV, etc.

2. Carburo de Titanio

Aleación de titanio y carbono de gran dureza, utilizada en herramientas de corte y piezas de precisión para mecanizado.

3. Nitruro de Titanio

Aleación de titanio y nitrógeno, de gran dureza y resistencia al desgaste y a la corrosión. Se utiliza para materiales de revestimiento, herramientas de corte y cojinetes.

4. Carburo de Titanio y Silicio

Compuesto de tres elementos -titanio, silicio y carbono- con gran resistencia a altas temperaturas y excelente resistencia al calor. Se utiliza en componentes de motores aeronáuticos, barras de control de centrales nucleares y discos de freno de trenes de alta velocidad.

Más Información sobre el Titanio

1. Baja Conductividad Térmica

La estructura cristalina del titanio tiene una estructura hexagonal compacta en la que los átomos están dispuestos de forma muy apretada, lo que limita la conducción eficaz de la energía térmica entre los átomos.

El enlace relativamente fuerte entre los átomos de titanio también restringe las vibraciones y la transferencia de energía entre los átomos, lo que dificulta la conducción eficaz de la energía térmica, haciendo del titanio un mal conductor térmico.

2. No Magnético

El titanio puro y las aleaciones comunes de titanio son generalmente no magnéticos y muestran pocas o ninguna propiedad magnética. Sin embargo, el magnetismo puede estar presente en algunas aleaciones de titanio.

3. Resistencia a la Oxidación

El titanio es resistente a la oxidación incluso en ambientes con altas temperaturas. En condiciones normales de oxígeno o aire, la superficie de titanio reacciona con el oxígeno para formar una película de óxido de titanio (óxido de titanio), que es muy fina, fuerte y adherente, y la formación de la película de óxido protege la superficie de titanio del oxígeno y otros óxidos.

4. Biocompatibilidad

El titanio es un metal biocompatible. La película de óxido que se forma en la superficie desempeña un papel importante. La película de óxido es una capa protectora muy fina y resistente que es químicamente estable y facilita la interacción con el tejido biológico y ayuda al crecimiento de las células y del tejido óseo.

Además, el titanio no reacciona en la mayoría de los casos cuando entra en contacto con tejidos y organismos humanos, y tiene muy pocos efectos o efectos secundarios en el organismo. Por lo tanto, es un metal con un bajo riesgo de provocar reacciones alérgicas e inflamaciones.

5. Fenómeno de Reblandecimiento

El titanio puede soportar altas temperaturas, pero si se expone a altas temperaturas durante largos periodos de tiempo, puede producirse un reblandecimiento. Este fenómeno está causado por un cambio en la estructura cristalina del titanio, que reduce su resistencia.

¿Qué es una Impresora Térmica?

Las impresoras térmicas son impresoras que imprimen en papel térmico, papel normal o etiquetas aplicando calor. Existen dos tipos de impresoras en función del método de impresión: impresoras térmicas directas e impresoras térmicas de transferencia.

Las impresoras térmicas directas imprimen en papel térmico especial que se colorea con el calor, mientras que las impresoras de transferencia térmica imprimen en papel normal o etiquetas utilizando cintas de tinta de transferencia térmica que se funden o subliman al calentarse.

Tradicionalmente, estas impresoras sólo estaban disponibles en blanco y negro, pero en los últimos años cada vez hay más Impresoras Térmicas capaces de imprimir en color. Se puede decir que compiten con las impresoras de inyección de tinta.

Usos de las Impresoras Térmicas

Los cabezales de impresión térmica son compactos, fiables y baratos. En comparación con los cabezales de inyección de tinta, no hay riesgo de que la tinta obstruya los inyectores, por lo que las impresoras térmicas son muy utilizadas para uso doméstico y profesional.

Entre las impresoras térmicas, las impresoras directas tienen la ventaja de no necesitar tóner ni cintas de tinta. Además, presentan importantes ventajas de fiabilidad, bajo coste y compacidad debido al reducido número de componentes de la impresora, por lo que se utilizan en impresoras portátiles de etiquetas que imprimen códigos de barras, precios, etc. y los adhieren a los productos.

También se utilizan mucho en impresoras de recibos de cajas registradoras, impresoras móviles que pueden imprimir fotos in situ e impresoras de juguetes. Las impresoras térmicas de transferencia, otro tipo de impresora térmica, se utilizan en las impresoras de fax domésticas porque son baratas, compactas y pueden imprimir en papel normal.

También se utilizan en impresoras de etiquetas para imprimir códigos de barras y fechas de caducidad, aprovechando su escaso sangrado de tinta, su resistencia al agua y a la intemperie. Las impresoras de transferencia térmica, que utilizan tinta colorante, se utilizan a menudo en impresoras fotográficas, aprovechando su gran poder expresivo.

Principio de las Impresoras Térmicas

Las impresoras térmicas imprimen calentando un elemento calefactor integrado en un bloque de impresión llamado cabezal de impresión térmica. Según el método de impresión, pueden dividirse en dos tipos: impresoras térmicas directas e impresoras de transferencia térmica.

1. Impresoras Térmicas Directas

Las impresoras térmicas directas utilizan papel térmico, que desarrolla el color mediante una reacción química causada por el calor, e imprimen directamente sobre el papel térmico utilizando el calor del cabezal de impresión térmico.

Se caracterizan por su bajo coste de funcionamiento y por ser impresoras compactas. Por otro lado, el papel térmico tiende a decolorarse debido al calor y a los productos químicos, lo que lo hace inadecuado para etiquetas que se utilizan durante largos periodos de tiempo.

2. Impresoras de Transferencia Térmica

Las impresoras de transferencia térmica utilizan cintas de tinta de transferencia térmica para imprimir transfiriendo la tinta de la cinta de tinta al papel mediante el calor del cabezal de impresión térmica.

Dependiendo de la selección del material base para la etiqueta, las impresoras de transferencia térmica tienen la ventaja de poder producir etiquetas resistentes al calor, a los productos químicos, etc. Si se requiere resistencia medioambiental, se utilizan impresoras de transferencia térmica, a pesar de su elevado coste.  La desventaja es que el tamaño de la impresora es mayor.

Más Información sobre las Impresoras Térmicas

Papel Térmico y  las Cintas de Tinta para Impresoras Térmicas

El papel térmico utilizado en las impresoras térmicas directas se fabrica recubriendo un papel o película base con una capa compuesta principalmente de colorante leuco, un colorante que puede alternar entre coloreado e incoloro, y un agente revelador del color. El calor del cabezal de impresión térmica funde el revelador de color contenido en la capa térmica y actúa sobre el colorante leuco, haciendo que éste desarrolle un color. Esta coloración es controlada por la impresora para imprimir caracteres y códigos de barras.

Existen dos tipos de cintas de tinta para las impresoras de transferencia térmica: el método de transferencia térmica por fusión y el método de transferencia térmica por sublimación. Las cintas de tinta utilizadas para el tipo de fusión están recubiertas de tinta que se funde al calentarse. El calor del cabezal de impresión térmica funde la tinta y la transfiere al papel, donde se solidifica y fija al enfriarse.

Las cintas de tinta de sublimación están recubiertas de tinta que se sublima al calentarse, y el calor del cabezal de impresión térmica hace que la tinta se vaporice y se transfiera al papel. La densidad de la tinta puede controlarse continuamente variando el calor aplicado, lo que permite expresar gradaciones suaves. Adecuado para impresoras fotográficas.