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¿Qué es Máquinas de Laminación?

Las máquinas de laminación son máquinas-herramienta que conforman el plástico aplicando una fuerza intensa sobre el material.

El metal tiene la propiedad de la plasticidad, lo que significa que no vuelve a su forma original cuando se aplica una fuerza superior a un cierto grado. La plasticidad es un método de transformación que aprovecha esta propiedad. Las máquinas de laminación presionan fuertemente una herramienta llamada matriz contra la pieza giratoria para transferir la forma de la pieza, que se deforma plásticamente en la forma deseada.

Suelen utilizarse para procesos de conformado, como los tornillos. El corte, en el que se corta la pieza, es un proceso comparable. A diferencia del corte, el laminado no produce virutas y no se desperdicia material.

También tiene la ventaja de que los tiempos de mecanizado son más cortos y la vida útil de la herramienta más larga, lo que lo convierte en un método de mecanizado más productivo y eficaz en comparación con el corte. Además, las fibras del material se conectan sin cortar, lo que aumenta su resistencia.

Usos de las Máquinas de Laminación

Las máquinas de laminación se utilizan para formar tornillos, engranajes y estrías y dentados evolventes. Se requiere una inversión inicial, ya que hay que preparar las matrices según las especificaciones y la forma del producto.

Además, el tiempo de preparación para cambiar entre distintos tipos de productos suele ser largo. Por lo tanto, no son adecuadas para la producción de pequeñas cantidades y grandes mezclas.

Una vez configurada, la vida útil de la herramienta es larga y la precisión del producto es estable, por lo que es superior para la producción de pequeñas cantidades y grandes volúmenes. El tiempo de mecanizado también puede reducirse en comparación con el corte.

Principio de las Máquinas de Laminación

Las máquinas de laminación se pueden clasificar a grandes rasgos en laminación con matriz redonda, laminación con matriz plana y laminación con matriz planetaria.

1. Laminado en Redondo

El laminado en redondo es un proceso de conformado en el que la pieza se aprieta entre dos o tres matrices redondas que giran a la misma velocidad. El principio sigue siendo el mismo: las matrices se presionan contra la pieza mediante fuerzas hidráulicas o de otro tipo.

Al cambiar la distancia entre las matrices, las dimensiones de la pieza pueden ajustarse según se desee. Además, debido a su excelente aplicabilidad en el mecanizado, se utilizan ampliamente para procesos distintos del laminado de roscas. Por otro lado, la productividad es inferior a la de otros métodos de laminado de roscas, ya que el material a procesar se suministra y descarga en el mismo lugar.

El laminado de roscas redondas puede dividirse en tres tipos en función del método de procesamiento. Estos son: “laminado en forma de Y”, en el que la pieza se inserta mientras el espacio entre las matrices está abierto y luego se cierra lentamente; “laminado en forma de empuje”, en el que la pieza se empuja hidráulicamente hacia el espacio cerrado entre las matrices; y “laminado en forma pasante”, en el que la pieza se forma pasándola a través del espacio cerrado entre las matrices.

El laminado pasante se utiliza para piezas con guías, como tornillos y engranajes helicoidales. Es importante seleccionar el método de conformado más adecuado, teniendo en cuenta la forma del producto.

2. Laminado Plano

El laminado en forma de matriz plana es un proceso de conformado en el que la pieza se intercala entre un par de matrices planas y las matrices se mueven en paralelo para que la pieza gire.

Es un método de conformado muy productivo y adecuado para la producción en serie de tornillos de uso general.

3. Laminación Planetaria

El laminado planetario es un método de conformado que consiste en introducir la pieza entre el interior de una matriz fija y una matriz redonda giratoria.

Tiene la desventaja de que la distancia entre las matrices no puede modificarse, por lo que la aplicabilidad del proceso es limitada. Sin embargo, es muy productivo y se utiliza a menudo en la producción en serie de tornillos de uso general.

Otra Información sobre Máquinas de Laminación

1. Automatización de Máquinas de Laminación

Las máquinas de laminación son máquinas de procesamiento que pueden aplicarse al mecanizado de diversos componentes distintos de los tornillos. Además, existen “máquinas de laminación de formas” automatizadas y de control numérico que también pueden utilizarse para el laminado avanzado de formas. El motivo es el deseo de la industria de cambiar el procesamiento de piezas del corte, que tiende a desperdiciar material, al conformado de plástico, que ofrece mayores rendimientos.

Las máquinas de laminación controladas por ordenador pueden conseguir una mayor precisión de producto que las máquinas de laminado de formas convencionales. Ya que las plataformas de husillo izquierda y derecha permiten que las dos matrices del husillo procedan al mecanizado manteniendo la distancia entre centros y absorbiendo las fluctuaciones de carga.

Otro punto de interés es la capacidad de acomodar un aumento del número de ejes de control de herramientas. Por ejemplo, en el caso de una máquina de laminado de formas controlada por ordenador de siete ejes, la rotación del husillo, el ángulo de inclinación y la distancia entre husillos pueden controlarse cada uno de ellos de forma independiente. Ésto permite realizar movimientos más complejos y de alta precisión sin dificultad que en el caso del balanceo y el laminado de roscas utilizados en el laminado de formas de troqueles redondos en general.

2. Control Avanzado del Troquel de Máquinas de Laminación

La automatización de las máquinas de laminación ha llevado al desarrollo de métodos de procesamiento que han evolucionado a partir de la laminación convencional con matriz redonda, como la laminación de forma alterna y la laminación de forma múltiple.

El laminado recíproco es un proceso de laminado de formas en el que las matrices que giran en la misma dirección están sincronizadas, alternando entre la rotación hacia delante y hacia atrás. La ventaja de este método es que puede controlarse la cantidad de movimiento de la pieza a medida que se desplaza y puede evitarse el contacto con piezas no mecanizadas. Esto facilita la producción de piezas de alto mecanizado que requieren un mecanizado repetitivo.

El laminado múltiple es un proceso que permite laminar diferentes patrones en varios lugares en una sola operación. Esto se consigue alimentando la pieza en la posición correcta mediante una mesa deslizante servocontrolada. Con las máquinas de laminación, sólo se necesita una máquina para varios lugares, mientras que con las máquinas de laminación convencionales se necesitan dos o más máquinas.

¿Qué es la Pasta Conductora?

Las pasta conductora es una mezcla de partículas metálicas (relleno), sustancias orgánicas (resinas diversas), tensioactivos y polímeros (aglutinantes).

La pasta conductora se aplica a la zona que se desea hacer conductora y se trata térmicamente, permitiendo el paso de la electricidad al mismo tiempo que se hace la unión. Otros métodos para añadir conductividad son la soldadura y la unión con cinta conductora, pero los elementos que se esperan de la pasta conductora son la ausencia de plomo, la baja temperatura, la resistencia al calor y la ligereza.

En los últimos años, en particular, se ha producido una notable innovación en la tecnología de baja temperatura, y están floreciendo las aplicaciones en el campo de los semiconductores. A diferencia de la temperatura de fusión de la soldadura, que es de aproximadamente 183°C (217°C en el caso de los materiales sin plomo), en pasta conductora se utilizan ahora materiales con una temperatura de procesamiento inferior a 100°C. Otra característica de la pasta conductora es que es más flexible que la unión con soldadura.

La pasta conductora tiene la ventaja de que se puede utilizar fácilmente a bajas temperaturas, por lo tanto, se utiliza ampliamente en situaciones aplicadas, así como en experimentos científicos. Por ejemplo, cuando se necesita conductividad entre la base de la muestra y la muestra, como en la microscopía de barrido en túnel (STM), pasta conductora puede aplicarse para permitir la unión sin aplicar calor excesivo a la muestra.

Usos de la Pasta Conductora

La pasta conductora se utiliza principalmente como adhesivo conductor para dispositivos electrónicos utilizados en smartphones y PCs. También se utiliza a menudo en experimentos científicos.

A medida que los dispositivos electrónicos se hacen más pequeños y ligeros, las temperaturas más bajas para la adhesión conductiva se han convertido en una cuestión esencial para la industria de los semiconductores. Además del hecho de que la pasta conductora no contenga plomo, este antecedente es otra razón por la que la adhesión a baja temperatura con pasta conductora está en el candelero.

La pasta conductora también se utiliza en módulos para vehículos, como grabadores de accionamiento. Se espera que la excelente resistencia al calor de la pasta conductora evite el deterioro de la calidad del producto incluso en vehículos que se calientan durante el día.

Principio de la Pasta Conductora

La pasta conductora se fabrica dispersando nanopartículas metálicas de alta conductividad en un material orgánico y endureciendo la resina para proporcionar conductividad entre los objetos unidos. Las partículas metálicas más comunes mezcladas en la pasta conductora son Ag (plata), que tiene una alta conductividad térmica.

La pasta conductorsa con partículas de plata se denominan pasta de plata. Otros metales son Ni (níquel), Au (oro), Cu (cobre) y C (carbono).

Por otro lado, existe una gran variedad de sustancias orgánicas y polímeros que pueden mezclarse con la pasta conductora, dependiendo de la aplicación y del fabricante. Algunos ejemplos son las resinas epoxi, las resinas fenólicas, las resinas acrílicas, las resinas de uretano y las resinas de silicona.

Las nanopartículas metálicas y los materiales orgánicos se mezclan como contramedida contra la aglomeración, pero la estabilidad, la resistencia al calor y otras propiedades de la pasta conductora varían mucho en función de la combinación de materiales orgánicos y polímeros que se mezclen.

Cómo seleccionar la Pasta Conductora

La pasta conductoras no pueden utilizarse cuando se calientan a altas temperaturas debido a su baja temperatura de procesado. Sin embargo, algunos productos tienen una alta resistencia a la temperatura y una baja desgasificación, por lo que es importante seleccionar el tipo de pasta conductora que mejor se adapte a la aplicación.

La pasta conductora también se caracterizan por el hecho de que, si no se aplica ningún tratamiento térmico, están recubiertas de una sustancia orgánica y, por lo tanto, no son conductoras. Algunos tipos pueden utilizarse simplemente secándolos sin tratamiento térmico, ya que la resina se endurece. Tenga en cuenta que la trabajabilidad, la estabilidad de almacenamiento a largo plazo, las condiciones de curado, la fuerza adhesiva y la resistencia a la humedad y al calor difieren según el tipo de aglutinante utilizado.

Se recomienda utilizar la pasta conductora con un aglutinante adecuado para el lugar que se va a convertir en conductor. Debe consultar el manual de instrucciones de la pasta conductora que esté utilizando, ya que algunas requieren refrigeración para su almacenamiento y otras pueden endurecerse y quedar inutilizables si se almacenan durante un largo periodo de tiempo.

¿Qué son los Sopladores de Aire?

Los sopladores de aire son una técnica utilizada para pulir la superficie de productos industriales.

Se utiliza aire comprimido para pulverizar material abrasivo sobre la pieza para pulir la superficie. Existen tres tipos de sopladores de aire: de presión directa, de soplado y de aspiración.

Hay varios tipos de materiales abrasivos, por ejemplo, la alúmina, el carburo de silicio y el diamante se utilizan para pulir superficies metálicas. Otra característica es que a veces se utilizan materiales naturales como el azúcar o la cáscara de nuez para pulir la madera.

Los sopladores de aire no sólo dan un acabado limpio a la pieza, sino que también eliminan la suciedad y el óxido de la superficie. Por eso se utiliza en diversos campos, desde productos de gran tamaño como coches y aviones hasta componentes de precisión.

Usos de los Sopladores de Aire

Los sopladores de aire son una tecnología que puede utilizarse para procesar una amplia gama de materiales y tiene una gran variedad de aplicaciones. En primer lugar, se utiliza para la preparación de superficies con el fin de desbastar la superficie de la pieza de trabajo. La preparación de superficies mejora la adherencia de pinturas y revestimientos y prolonga la vida útil de la pieza.

También se utiliza para el desbarbado y el corte de precisión para eliminar partes no deseadas. Los sopladores de aire pueden utilizarse para procesar incluso las zonas más pequeñas, lo que permite un mecanizado de alta precisión. También se utiliza para la limpieza y el lavado de superficies. Es especialmente adecuado para zonas en las que hay aceite o suciedad adheridos.

Además, también se utilizan para pulir la superficie, lo que se conoce como mecanizado Sirius. Consiste en enviar material abrasivo sobre la superficie de la pieza para eliminar las irregularidades microscópicas de la superficie. El resultado es un acabado brillante.

Principios de los Sopladores de Aire

Los sopladores de aire pueden dividirse en tres métodos principales: presión directa, succión y soplado, cada uno con un principio diferente.

1. Método de Presión Directa

El método de presión directa consiste en introducir aire comprimido en un depósito presurizado, aumentar la presión y, a continuación, pulverizar el aire con el abrasivo, por lo que es el más rápido de los tres métodos.

2. Método de succión

El método de succión también se conoce como método de gravedad, ya que hace uso de la gravedad en el flujo de aire comprimido y material abrasivo desde la tolva. El abrasivo se almacena en el interior de la ametralladora, donde el aire comprimido aspira el abrasivo, que se pulveriza desde la boquilla.

Este es el método más utilizado de sopladores de aire, basado en el mismo principio que la pistola de aire, pero la fuerza del chorro es menos potente que el método de presión directa.

3. Tipo Soplador

El tipo soplador sopla el material abrasivo mediante una corriente de aire procedente de un ventilador soplador. Al no necesitar compresor, se reduce el coste de adquisición del sistema. Sin embargo, no es adecuado para procesar materiales duros debido a su escasa fuerza.

Más Información sobre el Soplado de Aire

1. Diferencias entre Soplado de Aire y Granallado

Aunque el término granallado significa “una fuerte ráfaga”, existen varios procesos de granallado, según el método de proyección y el tipo de abrasivo. Los más comunes son el chorreado por aire y el granallado.

La diferencia es que el chorreado por aire sopla el abrasivo con aire comprimido, mientras que el granallado utiliza una potente fuerza centrífuga generada por un impulsor que gira a gran velocidad con un motor para pulverizar. El granallado es más potente en términos de potencia de pulverización y es más adecuado para el rectificado de superficies rugosas, como para la preparación de superficies mediante pulverización térmica o para eliminar óxido persistente.

Por otro lado, el chorreado por aire puede producir un resultado más suave ajustando el tipo y el tamaño de las partículas del abrasivo, por lo que el chorreado por aire es el método de elección para operaciones de acabado en las que se requiere precisión.

2. Tipos de Abrasivos Utilizados en el Soplado de Aire

El soplado por aire también se conoce como “arenado” porque utiliza la fuerza del aire para soplar un abrasivo granular sobre el material de contacto. El tipo de material tan fino como esa “arena” son principalmente materiales de bajo peso específico, como la resina o el vidrio (arena de sílice). Aunque se utilicen materiales abrasivos metálicos, se limitan a metales ligeros como la alúmina.

Esto se debe a que, debido a las características del soplado por aire, en el que se mezcla aire con aire y se pulveriza, los materiales más ligeros se mezclan mejor y pueden pulverizarse con mayor eficacia. Por otro lado, el granallado se utiliza para emplear como materiales abrasivos materiales de alto peso específico, como el acero inoxidable y el zinc.

3. Soplado de Aire para Desbarbado

El desbarbado es uno de los procesos en los que destaca el chorreado por aire. Como el tratamiento se limita a la punta de la boquilla, es posible tratar únicamente las rebabas que se producen en los detalles de los materiales de acoplamiento, incluso de formas complejas, lo que contribuye a mejorar la calidad y a ahorrar mano de obra.

Además de desbarbar engranajes metálicos, el sistema también puede utilizarse para un desbarbado delicado que mejore la maquinabilidad al tiempo que proporciona un radio adecuado, como el filo de una herramienta. Al reducir la cantidad de calor generado por el chorro de aire, el desbarbado puede realizarse sin causar daños a las resinas termoplásticas y termoestables.

¿Qué es el Tratamiento de Superficies de Acero Inoxidable?

Es un tratamiento superficial que aprovecha la propiedad del acero inoxidable de formar una película denominada película pasiva.

El acero inoxidable es una aleación de acero con hierro como componente principal y un contenido de cromo del 11% como mínimo. La película pasiva del acero inoxidable no se oxida, por lo que no se produce corrosión en el interior del metal.

Rust se describe en inglés como mancha, y como acero que no se mancha (oxida), se denomina inoxidable. El acero inoxidable no sólo es resistente a la oxidación, sino también fuerte. Se utiliza en diversos campos mediante tratamientos superficiales.

Usos del Tratamiento de Superficies de Acero Inoxidable

El acero inoxidable se utiliza a menudo para piezas decorativas en las que se quiere aprovechar el brillo metálico, ya que puede conservar su brillo metálico sin oxidarse, incluso si la superficie no está cubierta con pintura o revestimientos. Algunos ejemplos son las piezas interiores de los automóviles y los electrodomésticos.

Además, los productos con tratamiento de superficie de acero inoxidable se utilizan mucho en equipos de cocina, salas blancas, piezas de guía para equipos de transporte de productos en fábricas y en tolvas de transporte para productos en los que la higiene es importante, como alimentos y productos médicos.

Principios del Tratamiento de Superficies de Acero Inoxidable

La razón por la que el acero inoxidable puede tratarse en superficie conservando su brillo metálico es que forma una película pasiva que inhibe la formación de óxido. A continuación se explica la película pasiva del acero inoxidable.

En primer lugar, el hierro, principal componente del acero inoxidable, se oxida en la atmósfera. A medida que avanza la oxidación, el propio hierro se descompone en trozos. Sin embargo, cuando el hierro se mezcla con el cromo, el cromo se oxida más que el hierro.

El cromo de la superficie se oxida antes que el hierro, formando una película de óxido. Ésta es la película pasiva del acero inoxidable. Especialmente cuando el contenido de cromo supera el 11%, el acero está casi libre de óxido.

La película pasiva del acero inoxidable se forma en cuanto se raya la superficie. Mientras no se altere la regeneración de la película pasiva, el acero inoxidable no se oxidará.

Tipos de Tratamiento de Superficies de Acero Inoxidable

Existen varios métodos comunes de tratamiento de superficies para el acero inoxidable. Estos son los tipos de tratamientos más utilizados:

1. Acabado Nº 1: Es una superficie de acero inoxidable en la que se ha eliminado la cascarilla de óxido. La superficie no es brillante y tiene un color blanco plateado.

2. Acabado Nº 2D: Después del tratamiento térmico y el decapado, se obtiene un acabado mate.

3. Acabado Nº 2B: Es similar al acabado Nº 2D, pero con un aspecto brillante. La superficie es lisa y presenta un ligero brillo.

4. Acabado BA: Se trata de un tratamiento en el que el acero inoxidable se lamina en frío y luego se somete a un tratamiento térmico para obtener un acabado brillante, similar a una superficie de espejo.

5. Acabado #400: Es un acabado que se obtiene puliendo el acabado Nº 2B para lograr un brillo superior.

6. Acabado Hairline: Se caracteriza por tener líneas de rayado en un patrón vertical. Este tipo de tratamiento de superficie se utiliza a menudo en materiales de construcción.

7. Acabado #700 (Nº 7): Este acabado presenta un esmerilado más fino que el acabado #400. También se conoce como acabado semiespejo, ya que deja arañazos más finos que el acabado espejo.

8. Acabado #800 (Nº 8): Es un acabado espejo con una superficie brillante y sin ningún tipo de arañazo.

Más información sobre el Tratamiento de Superficies de Acero Inoxidable

1. Decapado en el Tratamiento de Superficies de Acero Inoxidable

El decapado es un proceso de limpieza de superficies en el que el acero inoxidable se sumerge en ácidos fuertes, como el ácido sulfúrico y el ácido clorhídrico, con el fin de “eliminar impurezas” y “mejorar la resistencia a la corrosión”.

El decapado con fines de “eliminación de impurezas” elimina las quemaduras y la cascarilla negra producidas durante el tratamiento térmico, el óxido y las rayas finas producidas durante el almacenamiento en almacén, las rebabas y el aceite de corte producidos en el proceso de mecanizado, etc. Esto limpia el estado de la superficie y crea un desnivel adecuado en la superficie, que sirve de base para el acabado superficial y mejora la calidad del posterior tratamiento superficial del acero inoxidable.

El decapado con el fin de “mejorar la resistencia a la corrosión” elimina la película pasiva que ya se ha formado en la superficie del acero inoxidable, para que pueda formarse una nueva y limpia. La película pasiva se forma en el acero inoxidable en su estado original, pero la resistencia a la corrosión se reduce por la destrucción de la película durante el tratamiento térmico, el mecanizado, el transporte y el almacenamiento.

Por esta razón, el lavado con ácido elimina la película de pasivación, que ha deteriorado la resistencia a la corrosión, y forma de nuevo una película de pasivación limpia en la superficie del acero inoxidable.

2. Ennegrecimiento por Tratamiento de Superficies de Acero Inoxidable

El acero inoxidable puede ennegrecerse por métodos químicos como la oxidación del cromo, la sulfuración y la coloración a alta temperatura con solución alcalina. El tratamiento superficial teñido de negro del acero inoxidable proporciona una mejor resistencia a la corrosión, al calor y al desgaste que los recubrimientos de pasivación ordinarios. También se utiliza para piezas de equipos ópticos, etc., y como decoración, ya que reduce la reflexión.

¿Qué son las Escaleras de Aluminio?

Las escaleras de aluminio son plataformas de aluminio utilizadas para trabajar en lugares elevados. En general, el término se refiere a productos de baja altura y gran altura, pero en un sentido más amplio también incluye los productos en forma de escalera.

Se utilizan con frecuencia en el hogar, la agricultura, el transporte y las oficinas, y están disponibles en una amplia gama de formas para adaptarse a diferentes aplicaciones.

El material utilizado para las escaleras de aluminio también es ligero, fuerte y resistente a la corrosión. Puede utilizarse tanto para trabajos en exteriores como en interiores.

Usos de las Escaleras de Aluminio

Las escaleras de aluminio se utilizan principalmente para trabajar en altura en interiores o exteriores. Por ejemplo, en el hogar, para cambiar luces fluorescentes/cortinas y limpiar. Otros usos son la agricultura, las oficinas y los locales comerciales.

1. Agricultura

En la agricultura, son útiles para el manejo de árboles frutales como uvas y peras que requieren trabajos en altura, el mantenimiento de invernaderos de plástico, la carga y descarga de camiones ligeros y como sillas para descansar.

2. Oficinas y Locales Comerciales

En oficinas y locales comerciales, las escaleras de aluminio son útiles para reparar techos y paredes, colocar carteles, etc.

3. Autobuses y Taxis

En operaciones profesionales como las empresas de autobuses y taxis, las escaleras de tijera de aluminio también se utilizan para realizar trabajos seguros y eficaces en altura, como inspecciones y lavados de coches.

Principio de las Escaleras de Aluminio

Ventajas

1. Ligeras y Fáciles de Manejar
Una de las mayores ventajas de las escaleras de aluminio es su ligereza. La ligereza facilita su transporte. En campos y huertos, los desplazamientos son frecuentes, lo que reduce la fatiga durante las labores agrícolas.

Otra ventaja es la facilidad para subir y bajar en situaciones como el mantenimiento y la limpieza de vehículos, la carga y la descarga.

2. Alta Durabilidad
Las escaleras de aluminio es que son duraderas y resistentes al óxido. Es adecuada para uso en interiores y exteriores y es resistente al deterioro incluso después de un uso prolongado.

3. Alta Seguridad
Las escaleras de aluminio son muy seguras. Algunos productos están equipados con más elementos de seguridad, como acabados antideslizantes y barras de seguridad. Esto proporciona un punto de apoyo estable al subir y bajar de la escalera de aluminio y reduce el riesgo de accidentes.

Desventajas

1. Resbaladiza
Una desventaja de las escaleras de aluminio es que son algo resbaladizas. En particular, deben asegurarse puntos de apoyo estables cuando se utilicen productos tipo escalera con un gran número de peldaños. Elija una escalera de aluminio que esté equipada con barras antideslizantes o de seguridad equivalentes a pasamanos.

2. Limitaciones de Carga
Aunque las escaleras de aluminio son robustas, tienen una capacidad de carga limitada. Calcule el peso de la mercancía que va a cargar y descargar, incluido su propio peso, para garantizar un uso seguro.

3. Conductoras
El material de aluminio utilizado para la escalera de aluminio es conductor. No es adecuado para trabajos de cableado, por ejemplo, debido al riesgo de descarga eléctrica. Utilice escaleras de tijera FRP de fibra de vidrio en lugar de aluminio.

Tipos de Escaleras de Aluminio

Existen diferentes tipos de escaleras de aluminio, pero en esta sección se describen las formas típicas.

1. En Forma de Tubo

Muchos de los productos que se venden como escaleras de aluminio utilizadas en la agricultura tienen forma de tubo, en lugar de contar con una superficie sobre la que colocar los pies.

También se caracterizan por un número reducido de peldaños, aproximadamente uno o dos. Debido a la estructura general de tubo, incluso los productos con asas adicionales y soporte para las nalgas son ligeros y fáciles de transportar.

Una ventaja es que es menos probable que la suciedad y los pesticidas se adhieran a ellos, lo que facilita su rápida limpieza. Entre sus desventajas figuran una pisada algo menos estable, resbaladicidad y sensación de dureza al sentarse.

2. Forma de Escalera

Las escaleras de aluminio con forma de escalera están equipadas con un tramo de unos tres o cuatro peldaños. Se suelen utilizar en viviendas y oficinas y se pueden plegar para guardarlas, ahorrando espacio. Los peldaños más anchos también se pueden utilizar para sentarse, hacer una pausa mientras se cocina o trabajar sentado.

3. Forma Especial

Existen también escaleras de aluminio de forma especial que pueden instalarse enganchándolas a las puertas que cierran la caja del camión, y se utilizan en una amplia gama de sectores, como la agricultura, el transporte, la construcción y el paisajismo.

También hay disponibles escaleras de aluminio fabricadas para vehículos, como autobuses turísticos con elevadores altos. La superficie de la escalera y la del suelo están diseñadas para ser antideslizantes.

Más Información sobre las Escaleras de Aluminio

Aspectos a Tener en Cuenta al Utilizar una Escaleras de Aluminio

Las escaleras de aluminio son una herramienta útil en una gran variedad de situaciones, como los trabajos agrícolas y la elevación de vehículos. Sin embargo, si no se respetan la finalidad y el método de uso, existe riesgo de caídas, vuelcos o descargas eléctricas.

Garantice la seguridad al utilizar la escalera de aluminio evitando asomarse mucho a ella, no instalándola en pendientes, utilizando calzado antideslizante y eligiendo un producto con aislamiento eléctrico.

¿Qué es una Cortadora Láser?

Las cortadoras láser son máquinas-herramienta digitales que pueden cortar, tallar, grabar y realizar una variedad de otros procesos en materiales mediante la emisión de rayos láser.
A veces también se denominan máquinas de procesamiento láser, máquinas de grabado láser o máquinas de grabado láser.

Las cortadoras láser no son necesariamente máquinas dedicadas al corte, sino que muchas también pueden realizar grabados. Se cree que el término “cortadoras láser” se ha establecido porque el procesado láser se utiliza a menudo para aplicaciones de corte.
Básicamente, no se diferencian de las máquinas de corte por láser.

Materiales que se pueden procesar con las Cortadoras Láser

Las cortadoras láser son capaces de trabajar con una amplia gama de materiales.
Los materiales típicos que se pueden procesar incluyen:

• Resina acrílica
• Madera y productos de madera
• Papel
• Tejidos, fibras y textiles
• Cuero/piel/cuero
• Metales
• Plásticos y resinas
• Piedra

Usos de las Cortadoras Láser

Las cortadoras láser pueden utilizarse para una gran variedad de materiales.
Existen dos tipos principales de procesamiento por láser: “corte” (corte por láser) y “grabado” (grabado por láser).

Usos del Corte por Láser

• Cortar y recortar materiales
• Taladrado
• Medio corte (kiss-cutting)
• Corte por perforación

Usos del Grabado y Marcado por Láser

• Impresión de nombres
• Impresión de logotipos
• Marcado
• Numeración
• Grabado de diseños
• Grabado de fotografías

Tipos de Cortadoras Láser

Cortadoras Láser Compactas
Las cortadoras láser pequeñas son cortadoras láser compactas que pueden utilizarse en un escritorio. También se denominan de sobremesa. Muchas tienen baja potencia (salida) y no son del tipo de producción en serie. Suelen utilizarse para productos originales únicos, prototipos, producción de muestras y uso doméstico.

Cortadoras Láser Medianas
Las cortadoras láser medianas son el tipo más común de cortadoras láser de uso profesional. También se denomina de tipo estacionario. Son muy versátiles en términos de potencia y área de procesamiento, y pueden utilizarse para una amplia gama de aplicaciones.

Cortadoras Láser de Gran Tamaño
Las cortadoras láser de gran tamaño son un tipo de cortadoras láser especializadas en el procesamiento de materiales e industrias que procesan materiales de más de 2 m de longitud. Se instalan en industrias que procesan materiales de gran tamaño, como la industria de la rotulación, la carpintería y la fabricación de muebles.

Cortadoras Láser de Fibra
Las cortadoras láser de fibra son cortadoras láser especializadas en el procesamiento de metales. Las cortadoras láser más populares utilizan un “láser de CO2” y son buenas para procesar materiales como el acrílico y la madera. Los láseres de fibra se recomiendan para trabajar el metal.

Cortadoras Láser Galvano
Las cortadoras láser galvano son un tipo de cortadoras láser en las que el láser se emite desde un cabezal láser fijo bajo control de espejo. El tipo más utilizado es el de cama plana (tipo XY), en el que el cabezal láser se mueve en la dirección del eje XY como una impresora.

Los láseres galvano tienen un área de procesamiento y un grosor de material que se puede cortar limitados en comparación con los tipos de cama plana, pero se caracterizan por un procesamiento de alta velocidad.

Principio de las Cortadoras Láser

Las cortadoras láser se caracterizan por su fácil manejo y sus bajos costes de funcionamiento. En cuanto a los costes de funcionamiento, sólo se necesita la electricidad necesaria para alimentar la máquina. Otros costes incluyen el gas de asistencia y las piezas consumibles, dependiendo del aparato.

El proceso de trabajo de las cortadoras láser comienza con la creación de un dibujo utilizando una herramienta de modelado u otro software.

A continuación, el dibujo se alinea a tamaño real con la zona de mecanizado. Si existe una discrepancia entre el área de mecanizado y la información del dibujo, el resultado será un producto diferente al esperado al mecanizar.

Los datos se transfieren a la cortadoras láser y la información del dibujo se convierte en datos que pueden ser leídos por la máquina de procesamiento. Aquí, la potencia del láser y la velocidad de procesamiento se ajustan para adaptarse al material que se va a procesar. Es importante tener en cuenta el grosor del material procesado. Por último, pulse el botón “start” para iniciar el procesamiento. Sin embargo, se recomienda configurar un área de trabajo y realizar una prueba de corte antes de iniciar el procesamiento.

También pueden ser necesarios otros pasos, como abrir el sistema de evacuación de humos y desodorización o ajustar el dispositivo de seguridad o la tapa de seguridad, por lo que debe consultar atentamente el manual de instrucciones del fabricante.

¿Qué es Sistema de Transmisión?

Un sistema de transmisión es un dispositivo de potencia que cambia la potencia del motor por el par y la velocidad de giro adecuados y los transmite a las ruedas.

También se denomina transmisión y está situada entre el eje de salida del motor y el eje que hace girar los neumáticos. A medida que han ido mejorando las prestaciones de los vehículos, se han desarrollado distintos tipos de sistemas de transmisión.

Algunos ejemplos típicos son las transmisiones manuales, en las que el conductor cambia de marcha manualmente, las transmisiones automáticas, en las que la máquina cambia de marcha automáticamente, y las transmisiones variables continuas, que permiten cambiar de marcha de forma continua sin necesidad de cambiar de marcha.

Usos de los Sistemas de Transmisión

Los sistemas de transmisión se utilizan principalmente para ajustar la fuerza motriz de un vehículo cambiando de marcha y aumentando o disminuyendo el par y la velocidad en función de las condiciones de conducción.

Por ejemplo, cuando se circula por terreno llano, el vehículo se pone en una marcha superior para conducir más rápido. Cuando se circula cuesta arriba, el vehículo se pone en una marcha más corta para reducir el número de revoluciones, lo que hace que el vehículo sea más potente, reduce la carga del motor y mejora la eficiencia del combustible.

Si la fuente de energía es un motor eléctrico en lugar de gasolina o gasóleo, puede suministrar potencia de forma casi constante desde revoluciones muy bajas a altas.

Principio de los Sistemas de Transmisión

Los sistemas de transmisión están conectados al motor por engranajes y ejes de diferentes tamaños, que cambian entre piezas llamadas marchas en función de la situación de conducción, lo que permite que el vehículo funcione con mayor eficacia.

Cuando un engranaje grande hace girar un engranaje pequeño, aumenta el número de revoluciones del engranaje pequeño; a la inversa, cuando un engranaje pequeño hace girar un engranaje grande, aumenta el par motor, que es la fuerza que hace girar el engranaje.

Éste es el principio de funcionamiento de los sistemas de transmisión. Por ejemplo, cuando se requiere una gran cantidad de fuerza en una pendiente, se hace girar una marcha más grande porque se necesita más par.

Cuando se circula por una autopista, se gira una marcha más pequeña porque se necesitan más revoluciones. Seleccionando las marchas de la transmisión en función del entorno de conducción, es posible emitir la fuerza motriz adecuada para cada situación.

Tipos de Sistemas de Transmisión

Los sistemas de transmisión pueden clasificarse por su funcionalidad en tres tipos: transmisión manual, transmisión automática y transmisión variable continua.

1. Transmisión Manual

Se trata de un tipo de vehículo en el que el propio conductor cambia manualmente las marchas. Las marchas incluyen punto muerto (N), marcha atrás (R) y marchas de 1 a 6. Se utiliza principalmente en coches deportivos, vehículos de trabajo y camiones comerciales.

2. Transmisión Automática

Este tipo de vehículo cambia de marcha automáticamente. Actualmente es el tipo de vehículo más extendido, ya que aproximadamente el 98% de todos los vehículos nuevos matriculados a la venta son de este tipo.

3. Transmisión Variable Continua

Este tipo de vehículo utiliza una correa metálica especial independientemente de la combinación de marchas y puede cambiar de marcha sin necesidad de utilizar engranajes clasificados con precisión. Esto permite cambiar de marcha con suavidad, lo que a su vez mejora la eficiencia del combustible.

Más Información sobre los  Sistemas de Transmisión

Tipos de Transmisión Automática

1. Estacionamiento (P)
Esta marcha se utiliza al aparcar. Se bloquea en el interior de los sistemas de transmisión y el automóvil queda inmovilizado.

2. Marcha Atrás (R)
Esta marcha se utiliza para ir marcha atrás. Al invertir el sentido de giro de las marchas, el vehículo se desplaza hacia atrás. 

3. Tracción (D)
Se utiliza para conducir el vehículo. Las transmisiones automáticas cambian de marcha automáticamente en función de la situación de conducción. Por lo tanto, básicamente se deja en marcha cuando se conduce.

4. Punto Muerto (N)
Desconecta temporalmente el motor y los neumáticos para que no se transmita potencia. En los vehículos de transmisión automática, dejar la marcha en marcha provoca un fenómeno conocido como “creep”, en el que el coche funciona aunque no se esté pisando el acelerador.

Cuando la marcha se pone en punto muerto, la fuerza para mover los neumáticos puede desconectarse y no se produce el fenómeno de deslizamiento. A diferencia del estacionamiento, las marchas no están bloqueadas. Por lo tanto, si un neumático se queda atascado en la nieve, por ejemplo, en una carretera nevada, el vehículo puede ponerse en punto muerto y empujarse con la mano desde atrás.

¿Qué es un Hemostato?

Hemostato es el término general para referirse a un torniquete o fármaco utilizado para detener la salida de sangre tras una hemorragia externa o interna. La hemorragia externa se refiere generalmente a la salida de sangre de los vasos sanguíneos.

La hemorragia interna se refiere al derrame de sangre de células u órganos del cuerpo. Las hemorragias externas pueden detenerse con hemostatos envolviendo el lugar de la hemorragia con un torniquete a una distancia de 5-8 cm del lugar de la hemorragia, cerca del corazón, o envolviendo el lugar de la hemorragia con un vendaje. Otros métodos consisten en presionar directamente la zona sangrante con un paño.

En caso de hemorragia interna, se pueden tomar medicamentos por vía interna o utilizar goteros intravenosos para detener la hemorragia. Dependiendo del lugar de la hemorragia, puede ser difícil detenerla en el acto, por lo que hay que tomar las decisiones adecuadas según la situación.

Usos de los Hemostatos

Los hemostatos se utilizan para detener las hemorragias de diferentes maneras, dependiendo del tipo de hemorragia. Existen dos tipos principales de hemorragia, que pueden subdividirse a su vez.

La hemorragia externa incluye la hemorragia arterial, venosa y capilar.

• Hemorragia Arterial
  La sangre es de color rojo vivo y sangra vigorosamente al latir. La sangre se drena muy rápidamente y debe tratarse con rapidez. Por lo general, este tipo de hemorragia puede detenerse mediante torniquete de presión directa o hemostasia con torniquete. En la hemostasia por torniquete de presión directa, se aplica presión directa en el lugar de la hemorragia con un paño o venda, utilizando guantes de goma para evitar el contacto directo con la sangre.
• Hemorragia Venosa
  La sangre es de color rojo oscuro y sale continuamente. Por lo general, la hemostasia se consigue del mismo modo que en una hemorragia arterial. Si la hemorragia procede de una vena pequeña, la hemostasia puede conseguirse únicamente mediante hemostasia por presión directa.
• Hemorragia Capilar
  Se trata de una hemorragia en la que la sangre rezuma de la zona sangrante. Suele detenerse espontáneamente, pero puede mantenerse higiénica protegiéndola con un vendaje.
• Hemorragia Interna
  Hay muchos tipos diferentes, pero un ejemplo es la hemorragia gastrointestinal. Se trata de una hemorragia del esófago, el estómago o los intestinos. El método más común de hemostasia es la hemostasia endoscópica.

Principio de los Hemostatos

Se utilizan hemostatos para prevenir la pérdida de sangre, pero la hemostasia por presión directa es el método más común para detener la hemorragia, utilizando un paño para aplicar presión. Otros métodos eficaces de hemostasia son los torniquetes. Los torniquetes contienen quitosano o sustancias similares como ingrediente principal, y la unión del quitosano a los glóbulos rojos da lugar a la formación de coágulos de sangre para detener la hemorragia sin que se formen coágulos.

La hemostasia por torniquete se utiliza principalmente para detener hemorragias en cantidades que no pueden detenerse mediante hemostasia por presión directa. Generalmente, la hemostasia se consigue utilizando una banda para detener el flujo sanguíneo.

Este método es difícil de realizar con una sola mano y puede que no sea posible que una sola persona detenga la hemorragia. En estos casos, se puede utilizar un torniquete especial llamado torniquete para detener la hemorragia. Los torniquetes llevan acoplada una barra denominada varilla, que se gira para apretar la banda y detener el flujo sanguíneo. Además del tipo de varilla, también existe un tipo de dial.

Otros métodos de tratamiento hemostático con hemostatos incluyen el uso de un endoscopio como procedimiento quirúrgico. Algunos ejemplos son la inyección local, la hemostasia mecánica, la coagulación térmica y la pulverización de fármacos.

• Método de Inyección Local
  Los vasos sanguíneos se solidifican mediante la inyección de un medicamento. Los medicamentos inyectados incluyen etanol puro y solución salina.
• Hemostasia Mecánica
  La hemostasia se consigue aplicando una pinza o un anillo de goma en el lugar de la hemorragia.
• Coagulación Térmica
  La hemorragia se detiene cauterizando el lugar de la hemorragia o utilizando un haz de plasma.
• Pulverización Medicamentosa
  La hemostasia se consigue rociando o pulverizando la zona sangrante con una solución de trombina o polvo de alginato sódico.

¿Qué es un Férula?

Una férula es una tablilla que se utiliza para inmovilizar temporalmente una fractura o lesión articular en una extremidad, como un brazo o un dedo.

Es importante mantener la parte lesionada del hueso en reposo hasta que puedas acudir a un hospital, sin intentar forzar el hueso. Forzar el hueso para que se mueva puede dañar los vasos sanguíneos y los nervios.

La escayola, fibra de vidrio, aleación de aluminio y espuma de uretano son algunos de los materiales con los que se fabrican las férulas, que pueden utilizarse para inmovilizar la zona lesionada si la lesión se produce fuera de casa.

Las férulas también están disponibles en productos que pueden doblarse para endurecerse. Este tipo de férulas son blandas y portátiles, y pueden remodelarse libremente con tijeras tras su fijación.

Usos de las Férulas

Las lesiones causadas por fracturas suelen inmovilizarse y curarse devolviendo el hueso roto a su posición original. Este método de tratamiento se denomina reabsorción y se utiliza para devolver un hueso desplazado a su posición correcta.

Si no se aplica fuerza externa al hueso fracturado, la recuperación puede lograrse en una fase temprana. Las fracturas pueden provocar una recuperación prolongada y discapacidad si se retrasa el tratamiento adecuado.

Estos problemas pueden superarse utilizando un árbol secundario, que puede ayudar a mantener en reposo la zona lesionada y reducir el intenso dolor causado por la lesión.

Existen productos especializados en férulas secundarias, pero si no se dispone de uno, se pueden sustituir por revistas, periódicos o cajas de cartón del entorno inmediato.

Principio de las Férulas

El método de inmovilización de la zona lesionada con una férula se denomina método de la férula de yeso. Existen dos tipos principales de este método: uno se denomina férula de escayola y el otro férula de yeso.

La férula de escayola se refiere a una férula inmovilizadora hecha con una venda para el yeso, que se inmoviliza endureciendo la venda después de alinearla con la zona afectada.

Una férula de escayola es una venda de escayola que inmoviliza envolviendo con la venda alrededor de la zona afectada y, a continuación, cortar la venda por la mitad y cubriéndola con stockinette o un material similar.

El stockinette es un vendaje tubular con excelentes propiedades de absorción de la humedad. Los vendajes para escayola contienen principalmente yeso (sulfato cálcico), que se efectúa mediante la adición de agua.

En los últimos años, también se han utilizado férulas que no contienen yeso, como las láminas de escayola, cuyo material es plástico o espuma de uretano. Estos tipos de férulas se conocen colectivamente como sheenes. Los nombres de las férulas, incluidos los vendajes para las férulas y los yesos, también se diferencian según el lugar del cuerpo donde se inmovilizan.

Por ejemplo, la zona que va desde la punta del acromion del hombro hasta el vértice de la apófisis estiloides radial de la muñeca se denomina longitud del miembro superior, y cuando se inmoviliza esta zona, se denomina férula larga del miembro superior.

¿Qué es un Cortafuegos?

Los cortafuegos están diseñados para evitar ataques procedentes de comunicaciones externas.

Existen dos tipos de cortafuegos: los de filtrado de paquetes, que analizan los paquetes de información enviados desde el exterior y bloquean los peligrosos, y los de puerta de enlace, que filtran en función de la URL o el texto de destino.

La confidencialidad y el volumen de información que manejan las empresas y las escuelas son completamente distintos de los de los particulares, y los usuarios tienen una conciencia diferente de la seguridad de la información.

Por ejemplo, algunas organizaciones utilizan cortafuegos para bloquear las conexiones a sitios con riesgo de fuga de información, como las redes sociales.

Cómo Funcionan los Cortafuegos

El significado original de cortafuegos era un muro protector para proteger un edificio contra el fuego. Esta idea de protección contra ataques externos se aplicó a las redes, y la función de proteger los PC de empresas, escuelas y hogares de ataques externos se denomina ahora cortafuegos.

Los cortafuegos controlan los paquetes, que son trozos de datos enviados desde el exterior, para determinar los movimientos no autorizados y los ataques. Hay dos tipos de cortafuegos: los de tipo filtro de paquetes, que filtran las cabeceras del paquete, que reflejan la información del mismo, y los de tipo pasarela, que juzgan y filtran el contenido basándose en la URL y el texto que contiene el destino de la comunicación.

Los cortafuegos también supervisan y filtran los destinos de comunicación de los ordenadores internos para evitar no sólo los ataques externos, sino también la comunicación interna con destinos muy peligrosos. Por ejemplo, una de las funciones de un cortafuegos es bloquear las conexiones cuando un PC interno intenta conectarse a un sitio que contiene una URL específica.

Cortafuegos en la Empresa

Las medidas de seguridad de la información son una cuestión esencial para organizaciones como empresas y escuelas. A diferencia de los ordenadores personales, las empresas y las escuelas manejan grandes cantidades de información, que a menudo contiene datos confidenciales como datos personales y estrategias de gestión, y los niveles de seguridad de la información de los usuarios que manejan los ordenadores difieren.

Por lo tanto, es importante que cualquiera pueda conectarse a la red de forma segura, independientemente de la concienciación de sus miembros en materia de seguridad. En respuesta a estos requisitos, se están instalando cortafuegos en todas las empresas.

Además de las medidas básicas de filtrado antes mencionadas, las empresas también bloquean las conexiones a redes sociales y otros sitios en los que existe riesgo de fuga de información. El personal interno y externo de seguridad de la información también gestiona los cortafuegos, actualizando las versiones, comprobando la seguridad de las conexiones y decidiendo si bloquearlas.

Configuración de los Cortafuegos

Generalmente, la configuración de los cortafuegos y las condiciones de filtrado son establecidas por el creador de la aplicación y no pueden ser ajustadas por el usuario en detalle. Sin embargo, es posible ajustar la intensidad del filtrado en el cortafuegos y permitir conexiones desde números de puerto específicos o a sitios específicos. Por ejemplo, al realizar una conexión SSH a un servidor de una red externa, la configuración por defecto del cortafuegos bloquea la comunicación, por lo que los usuarios pueden configurar las excepciones individualmente.

Por otra parte, si el cortafuegos de una empresa permite a los empleados cambiar libremente la configuración, pueden permitir inadvertidamente conexiones a sitios peligrosos. Por esta razón, muchas empresas no permiten a sus responsables de seguridad de la información que los empleados cambien la configuración de los cortafuegos.

Riesgos de Desactivar los Cortafuegos

Es posible desactivar temporalmente un cortafuegos por diversas razones. Por ejemplo, si quieres conectarte a un sitio que es seguro pero está filtrado por el cortafuegos, puedes desactivarlo. Por otro lado, como se ha mencionado anteriormente, desactivar el cortafuegos te hace vulnerable a ataques externos, por lo que se recomienda activarlo inmediatamente.

Aunque el cortafuegos no esté desactivado, puede que no se eviten los ataques externos si no se instalan las actualizaciones. Por ejemplo, si un ordenador que no ha estado conectado a la red durante un largo periodo de tiempo o un sistema operativo antiguo se conecta de nuevo a la red, puede ser vulnerable a ataques de comunicaciones externas, ya que los programas relacionados con la seguridad de la información, como los cortafuegos, pueden estar obsoletos.