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¿Qué son las Válvulas de Diafragma?

Las válvulas de diafragma son válvulas en las que el paso del caudal se controla mediante un diafragma flexible de caucho u otro material.

Como la estructura es más sencilla que la de otras válvulas, es posible fabricar válvulas con una excelente resistencia a la corrosión y a los productos químicos fabricando el cuerpo de la válvula de metal y recubriendo el interior con caucho o FRP.

Usos de las Válvulas de Diafragma

Las válvulas de diafragma se utilizan principalmente en tuberías que requieren resistencia a la corrosión y a los productos químicos. Por lo tanto, se utilizan en plantas químicas y de semiconductores, así como en fábricas de alimentos.

Por ejemplo, cuando se requiere resistencia a la corrosión en plantas químicas, el diafragma es de EPDM y el interior está revestido de caucho duro, que se utiliza en líneas con fluidos corrosivos como el ácido clorhídrico.

En otros casos, las plantas de semiconductores manejan fluidos peligrosos como silano y trifluoruro de nitrógeno, para los que son más adecuadas las válvulas de diafragma con una excelente estanqueidad y una forma interna sencilla.

Su sencilla estructura también permite limpiar la línea de producción y desmontar y limpiar las válvulas. Las válvulas de diafragma también se utilizan en plantas de fabricación de productos farmacéuticos y en la industria biotecnológica con materiales esterilizables, etc.

Principio de las Válvulas de Diafragma

El principio de las válvulas de diafragma es muy sencillo. Estas  utilizan un obturador revestido resistente a la corrosión y un diafragma resistente a la corrosión en lugar de un componente de obturador de válvula, y el medio se controla moviendo el diafragma.

Al subir el diafragma se abre el paso y al bajarlo se presiona contra el cuerpo de la válvula, cerrándose ésta. El fluido se controla únicamente mediante el movimiento vertical del diafragma.

Hay una estructura interna con un vertedero en el paso del caudal, que se presiona firmemente contra el diafragma para controlar el paso del caudal. La propia maneta de la válvula gira, pero el diafragma sólo se mueve hacia adelante y hacia atrás, por lo que tiene muy pocas piezas de sellado como otras válvulas. Como resultado, tiene excelentes propiedades de sellado.

Tipos de Válvulas de Diafragma

Existen dos tipos de válvulas de diafragma: manuales y automáticas. Las válvulas de diafragma automáticas pueden utilizar actuadores neumáticos, hidráulicos o eléctricos y accesorios como electroválvulas, finales de carrera y posicionadores.

Las válvulas de diafragma se caracterizan por su elasticidad, que les confiere excelentes propiedades de estanqueidad. Como resultado, tienen una capacidad de cierre muy elevada y suelen utilizarse en tuberías para fluidos corrosivos y productos químicos, donde no se permite ni la más mínima fuga.

La válvula consta de un cuerpo, una membrana de elastómero y un asiento para que la membrana cierre la válvula.

Más Información sobre Válvulas de Diafragma

Características de las Válvulas de Diafragma

Las válvulas de diafragma tienen una baja fuga externa y pueden hacer fluir fluidos peligrosos. Debido a su construcción sencilla, no hay piezas que puedan causar acumulación de líquido, lo que resulta especialmente útil cuando es necesario drenar completamente gases peligrosos, por ejemplo en la industria de semiconductores.

El mantenimiento es muy sencillo, ya que el cuerpo de la válvula y el diafragma son las únicas piezas aparte de la maneta y otras piezas de accionamiento. No existen más consumibles que el diafragma.

Por otro lado, hay desventajas que deben tenerse en cuenta. Las válvulas de diafragma pueden utilizarse en un estrecho rango de presión, dependiendo del material del diafragma, hasta media (alrededor de 20 bar) y en un rango de temperatura de -50°C a 230°C. No pueden utilizarse en líneas que manejen fluidos demasiado calientes o a alta presión. El diafragma tiende a desgastarse y requiere un mantenimiento más frecuente que las válvulas convencionales.

Las válvulas de diafragma también tienen un bajo coeficiente de caudal, denominado valor CV, lo que se traduce en una elevada pérdida de carga. Por lo tanto, si la pérdida de presión es un problema, especialmente con líquidos, instalar una válvula de diafragma que tenga el mismo diámetro que el orificio de la tubería puede causar problemas.

¿Qué es un Registrador de Datos de Temperatura y Humedad?

Los registradores de datos de temperatura y humedad son dispositivos que miden automáticamente la temperatura y la humedad del lugar de instalación y siguen registrando a intervalos regulares.

Los intervalos de medición pueden modificarse a voluntad y sirven para garantizar el entorno de transporte, predecir el riesgo de moho y bacterias mediante el conocimiento de la temperatura y la humedad en frigoríficos y congeladores, y determinar el confort del entorno de trabajo.

Usos de los Registradores de Datos Temperatura y Humedad

Los registradores de datos de temperatura y humedad se utilizan ampliamente allí donde se requiere un control garantizado de la temperatura y la humedad. Las aplicaciones clave incluyen lugares como:

• Cajas de almacenamiento de alimentos en supermercados y tiendas de conveniencia
• Cajas refrigeradas
• Entornos de producción de alimentos
• Frigoríficos y congeladores
• Productos farmacéuticos de referencia
• Almacenes
• Mercancías de transporte en frío
• Salas de ordenadores
• En laboratorios y laboratorios de investigación
• Camiones, barcos y contenedores
• En bodegas
• Museos

Principio de los Registradores de Datos de Temperatura y Humedad

El registrador de datos de temperatura y humedad consta de un sensor de temperatura y humedad, una memoria y pilas para el almacenamiento de datos.

1. Sensores de Temperatura

El sensor de temperatura es un termistor, también conocido como termistor NTC. Cuando la temperatura aumenta, la resistencia disminuye ya que la corriente fluye a través de él con mayor facilidad. Así, los cambios de temperatura modifican la resistencia eléctrica, y esta propiedad se utiliza para medir la temperatura. 2. sensores de humedad

2. Sensores de Humedad

Los sensores de humedad se clasifican en dos tipos: de resistencia eléctrica y de capacitancia. Tanto los de resistencia eléctrica como los de capacitancia tienen una estructura en la que un material sensible a la humedad que absorbe y deshumidifica la humedad se intercala entre electrodos, y difieren en cuanto a si miden la humedad como resistencia eléctrica o capacitancia.

El método de capacitancia es el más extendido, y puede medir la humedad incluso al 20% o menos, y tiene la ventaja de un tiempo de respuesta rápido. El tipo de resistencia eléctrica es resistente al ruido y la parte del sensor puede hacerse más pequeña.

¿Cómo Elegir un Registradores de Datos de Temperatura y Humedad?

Existen varios modelos de registradores de temperatura y humedad, y es importante elegir el adecuado en función de si dispone de pantalla, el método de sensor, el método de extracción de datos y el entorno en el que se utiliza. Los principales puntos a tener en cuenta a la hora de elegir uno son los siguientes.

1. Con o sin Pantalla y Botones

• Sin pantalla ni botones
  Este tipo de registrador está diseñado para el almacenamiento de datos sin visualización local. Todas las operaciones se realizan a través de un ordenador, lo que evita el riesgo de borrado accidental de datos por parte de personal no capacitado.
• Con pantalla y botones
  Este tipo permite visualizar los datos medidos. Esto proporciona tranquilidad, ya que permite al operador comprobar si el sistema funciona correctamente. Además, la medición puede iniciarse y detenerse a mano, de modo que la temperatura y la humedad no se registran innecesariamente entre el punto de medición y el punto de recuperación de datos.

2. Tipo de Sensor

• Tipo de sensor integrado
  Este tipo de sensor está acoplado a la unidad principal. Al no llevar cables, el riesgo de desconexión es bajo y el sensor no se rompe fácilmente.
• Tipo de sensor con cable
  El sensor puede extenderse desde la unidad principal, por lo que puede enchufarse en un espacio estrecho. Este tipo se utiliza para medir la temperatura y la humedad en lugares donde no se puede colocar la unidad principal debido a la elevada temperatura y humedad, o en espacios reducidos.

3 Método de Extracción de Datos

• Tipo de comunicación permanente
  Este tipo puede gestionar constantemente los datos mediante LAN inalámbrica o Bluetooth. Esto es útil en lugares donde se requiere monitorizar la temperatura.
• Tipo de extracción
  Este tipo recopila datos durante un periodo de tiempo determinado y luego los extrae, y se utiliza cuando se requiere una garantía estricta de los datos, como en los sistemas de gestión de calidad FDA, GMP, HACCP e ISO 9001. La extracción de datos no sólo está disponible para PC, sino también para smartphones y tabletas.

4. Entorno de Uso

• Tipo de alta precisión
  Estos registradores de temperatura y humedad están diseñados para su uso en entornos difíciles. Este tipo de registrador de temperatura y humedad está recubierto de acero inoxidable y puede medir altas temperaturas.
• Tipo impermeable
  Este tipo se utiliza en exteriores. No se estropean con la lluvia y pueden utilizarse con tranquilidad.
• Tipo calibración
  Para las mediciones que cumplen diversos planes como GMP, HACCP e ISO, se requiere una configuración periódica. El fabricante se encarga de la calibración, pero el producto calibrado del fabricante también puede utilizarse como patrón secundario.

Otra información sobre los Registradores de Datos de Temperatura y Humedad

Relación entre Temperatura y Humedad

La temperatura y la humedad suelen tener una estrecha relación. Cuanto más baja es la temperatura, menos vapor de agua puede contener el aire; a la inversa, cuanto más alta es la temperatura, más vapor de agua puede contener. Esto puede servir para determinar el riesgo de condensación y de aparición de moho.

También afecta a los sentidos humanos; por ejemplo, si la temperatura es alta pero la humedad es baja, nos sentimos a gusto. Por eso los registradores de temperatura y humedad se utilizan para muchos fines, como la salud laboral y la gestión del confort en las tiendas.

¿Qué es un Robot de Transferencia?

Un robot de transferencia es un tipo de robot industrial que se instala entre máquinas de ensamblaje y procesamiento para pasar automáticamente de un proceso a otro.

Existen varios tipos, desde los que utilizan sensores para fijar la posición a desplazar hasta los que emplean el reconocimiento de imágenes para determinar automáticamente el destino del transporte. En concreto, se trata de robots deslizantes, adecuados para aplicaciones sencillas, robots SCARA, eficaces en aplicaciones EMS, y robots autónomos, que pueden moverse libremente por la fábrica.

Usos de los Robots de Transferencia

1. Deslizadores

Los deslizadores se caracterizan porque sólo pueden avanzar y retroceder en dos direcciones (un eje). Como motores se utilizan servomotores y motores paso a paso.

Cuanto más sencillo es el mecanismo, más barato resulta utilizarlo. También se utilizan para transportar cargas pesadas y para cargar y descargar camiones.

2 Robots SCARA

Los robots SCARA son robots articulados especializados en el movimiento horizontal. Se utilizan para coger piezas de las cintas transportadoras y trasladarlas a cintas horizontales o colocarlas en contenedores.

La ventaja de estos robots es que pueden operar en un espacio reducido y se utilizan para el ensamblaje de piezas de trabajo y el apriete de tornillos, además de los robots transportadores.

3. Robots Autónomos

Los robots autónomos están especializados en mover piezas de trabajo a ubicaciones remotas dentro de una fábrica. También se conocen como “AMR”, abreviatura de “robot móvil autónomo”.

Son únicos en el sentido de que humanos y robots pueden realizar conjuntamente tareas de transporte. Un ejemplo de aplicación sería en un almacén, donde una persona retira artículos de una estantería y un robot autónomo se encarga de transportarlos.

Entre las ventajas de introducir robots autónomos están la reducción de las distancias de desplazamiento de los trabajadores y la reducción de la mano de obra.

Principios de los Robots de Transferencia

Cuando un robot de transferencia reconoce una pieza y la desplaza, las coordenadas XYZ pueden fijarse de antemano para permitir su funcionamiento. Otro método, que se ha generalizado recientemente, es el reconocimiento de coordenadas mediante reconocimiento de imágenes.

El sistema toma una imagen desde arriba y determina el espacio. A continuación, determina automáticamente dónde debe cargarse y lo carga. La ventaja es que no hay que fijar las coordenadas de antemano, pero el inconveniente es que cuesta un poco más.

Configuración del Robot de Transferencia

Un robot típico consta de seis ejes. La razón es que cuando la posición y la postura de un objeto en el espacio tridimensional se expresan en un sistema de coordenadas cartesianas, hay seis grados de libertad: un grado de libertad cada uno en la dirección del eje XYZ y un grado de libertad cada uno en la dirección alrededor del eje XYZ. El hecho de que el robot tenga 6 grados de libertad le permite trabajar en tres dimensiones mientras controla su posición y postura.

Un robot industrial consta de un manipulador que realiza movimientos y trabajos, un controlador que mueve y controla el manipulador y una consola de programación que enseña al manipulador cómo moverse. Estos son los tres elementos básicos.

Los seis ejes del manipulador se controlan generalmente mediante servomotores de corriente alterna. Cada uno de ellos se divide en los seis ejes siguientes: giro del cuerpo, parte inferior del brazo para mover el cuerpo hacia delante y hacia atrás, parte superior del brazo para mover el brazo hacia arriba y hacia abajo, giro de la muñeca para rotar el brazo y rotación de la muñeca para rotar la muñeca.

Otra información sobre los Robot de Transferencia

1. Tamaño del Mercado de los Robots de Transferencia

El tamaño del mercado de los robots de transferencia va en aumento y alcanzará un valor aproximado de 20.000 millones de yenes en 2020, frente a los 16.000 millones de yenes de 2018.

En la actualidad, las principales aplicaciones son el uso en hospitales, el catering en restaurantes y el transporte de mercancías en almacenes. Las empresas están empezando a utilizar robots de transferencia tras comparar los costos laborales con el costo de introducir robots.

2. Retos para los Robots de Transferencia

Aunque se espera que los robots de transferencia ayuden a resolver la escasez de mano de obra, existen algunos retos. El mayor de ellos es el costo de su introducción. En la actualidad, los robots de transferencia sólo se utilizan en industrias grandes o de gran volumen de ventas.

Muchas empresas no los han adoptado por los elevados costos que conlleva su introducción. La estabilidad operativa también es un problema. Si hay obstáculos imprevistos en la ruta o surgen imprevistos, el sistema no puede funcionar. La situación actual dificulta la introducción de estos sistemas en lugares críticos donde el transporte es imprescindible.

Sin embargo, en los últimos años se han introducido robots de transferencia que pueden evitar obstáculos automáticamente o hacer frente a irregularidades automáticamente introduciendo la inteligencia artificial (IA).

3. Uso de Robots de Transferencia en hospitales

También se espera que los robots de transferencia se utilicen en hospitales. Como el sector médico sufre una escasez crónica de personal, es necesario ahorrar mano de obra introduciendo robots. Los robots de transferencia pueden sustituir al personal en el transporte de medicamentos y muestras.

Además, se pueden instalar sensores en el robot de traslado para determinar la ruta óptima del traslado. Hoy en día también se han hecho realidad tecnologías como el embarque y desembarque automático de ascensores.

También dispone de una pantalla para presentar información a los pacientes y puede comunicarse con ellos.

¿Qué ES El Pinturas en Polvo?

El pinturas en polvo es una película de recubrimiento que se forma pulverizando directamente un pigmento finamente molido u otra sustancia en forma de polvo sobre un metal u otro objeto y calentándolo a continuación.

Este método de recubrimiento se denomina pinturas en polvo. La película de revestimiento se caracteriza por su resistencia, elasticidad y alta protección contra la corrosión.

A diferencia del recubrimiento con disolventes, en el que los pigmentos se disuelven en un disolvente como el diluyente y se aplican, en el pinturas en polvo no se utilizan disolventes. Como resultado, hay un bajo riesgo de contaminación medioambiental, peligros para la salud e incendios.

Usos Del Pinturas en Polvo

Los recubrimientos en polvo se utilizan para una amplia gama de productos industriales, incluidos los recubrimientos metálicos. Algunos ejemplos de aplicaciones específicas son

• Piezas de automóviles y motocicletas
• Mobiliario de acero
• Productos de exterior
• Barandillas
• Señales de tráfico
• Lavadoras
• Frigoríficos
• Ordenadores personales
• Contadores eléctricos
• Bicicletas
• Juegos infantiles
• Tuberías de agua
• Tractor

Principio Del Pinturas en Polvo

La pintura en polvo se pulveriza sobre el objeto recubierto y se adhiere a él utilizando el método de pinturas en polvo electrostático (recubrimiento por pulverización) o el método de recubrimiento por inmersión fluidizada (recubrimiento por inmersión). Dado que el recubrimiento electrostático en polvo con pinturas termoendurecibles es generalmente el método más común, esta sección describe el método de recubrimiento electrostático en polvo.

En el método de recubrimiento electrostático en polvo, la pintura en forma de spray se carga negativamente (-) y el objeto a recubrir se carga positivamente (+), y la pintura se pulveriza sobre el objeto y se aplica eléctricamente. Existen dos métodos para cargar la pintura en el electrodo negativo: el método corona, en el que se aplica tensión a los electrodos del interior de la pistola pulverizadora que descarga la pintura, y el método triboeléctrico, en el que se genera electricidad estática por la fricción generada al pasar la pintura en polvo por la pistola. El objeto a recubrir se conecta a tierra y se carga positivamente.

Tras la aplicación, el revestimiento se calienta a 180-200°C, lo que hace que el polvo se funda y experimente una reacción química, formando una película de revestimiento. La reacción química hace que los polímeros poliméricos formen una estructura similar a una red, lo que hace que el objeto recubierto esté menos expuesto al aire y proporciona una excelente protección contra la corrosión. El proceso de trabajo del pinturas en polvo es el siguiente: pretratamiento → escurrido y secado → pinturas en polvo → horneado y secado → inspección.

Características Del Pinturas en Polvo

• Debido a la gruesa película de recubrimiento y a la alta resistencia de la propia película de recubrimiento, es resistente a los arañazos y tiene una excelente resistencia al calor y al aceite.
• Gracias a su gran elasticidad, es resistente al agrietamiento y al pelado y tiene una larga vida útil.
• La película de revestimiento es gruesa y tiene pocas perforaciones, lo que dificulta que el objeto revestido entre en contacto con el aire, por lo que tiene una gran capacidad de protección contra la corrosión.
• Es respetuoso con el medio ambiente y la salud, ya que no contiene COV (compuestos orgánicos volátiles), que causan contaminación ambiental, ni disolventes que puedan provocar el síndrome del edificio enfermo o riesgo de ignición, y la pintura puede reutilizarse con bajas emisiones de CO2 en el proceso de trabajo.
• La gran durabilidad y capacidad anticorrosiva del producto hace que requiera menos repintes y tenga bajos costes de funcionamiento. Además, la pintura puede recuperarse y reutilizarse, con pocas pérdidas, y es fácil reducir el tamaño y automatizar la línea de revestimiento, lo que supone una gran ventaja de costes para el contratista de revestimientos y, en consecuencia, precios más bajos.
• Tras el calentamiento, puede combinarse con otros componentes en cuanto baja la temperatura.

Más Información Sobre El Pinturas en Polvo

Cómo Mejorar la Adherencia de Los Recubrimientos en Polvo

Los recubrimientos en polvo se utilizan por su resistencia al calor, resistencia al aceite, elasticidad y propiedades anticorrosión, pero para que su rendimiento sea eficaz, es importante que se adhieran firmemente y cubran el objeto recubierto. Para mejorar la adherencia, es importante el tratamiento previo y el escurrido y secado antes del pinturas en polvo.

En primer lugar, se realiza un desengrasado alcalino para eliminar los componentes oleosos de la superficie del objeto recubierto, un decapado para eliminar el óxido y un tratamiento de conversión para producir una película de fosfato de zinc. El objetivo del tratamiento de conversión es eliminar las impurezas de la superficie del objeto revestido y formar una película densa con altas propiedades anticorrosivas.

Tras el tratamiento de conversión, la superficie del objeto recubierto se humedece mediante aclarado, pero si el pinturas en polvo se lleva a cabo mientras queda humedad en la superficie, es probable que se formen ampollas tras la aplicación del recubrimiento. Por lo tanto, el agua debe eliminarse completamente antes de pintar.

¿Qué es un Analizador de Gases de Escape?

Un analizador de gases de escape es un dispositivo utilizado para analizar los componentes de los gases de escape.

Las sustancias tóxicas como los óxidos de azufre y el hollín que se generan al quemar combustibles y materias primas se denominan hollín y humo. 

Las instalaciones generadoras de hollín y humo están obligadas a medir y registrar continuamente la concentración y el volumen de hollín y humo en los gases de combustión. Por lo tanto, las instalaciones generadoras de hollín y humo están obligadas a utilizar analizadores de gases de escape para analizar y registrar la composición de los gases de escape.

También se utilizan como indicador para mejorar la eficiencia de la combustión. Los gases fluorados se utilizan con especial frecuencia en la fabricación de semiconductores y pantallas de cristal líquido. Los gases fluorados tienen un potencial de calentamiento global 10.000 veces superior al del dióxido de carbono, por lo que reducir las emisiones es un reto para el Congreso Mundial de Semiconductores. Como indicador para reducir las emisiones, se puede medir la concentración de gases de escape utilizando un analizador de gases de escape.

Usos de los Analizadores de Gases de Escape

Los analizadores de gases de escape son dispositivos utilizados en aplicaciones industriales. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones:

• Medición de la concentración de gases de escape en calderas e incineradoras de residuos industriales.
• Medición de la concentración de gases de escape de incineradoras de lodos e incineradoras de residuos
• Medición de la generación de hidrógeno en generadores de hidrógeno
• Medición de la cantidad de gas generado en plantas de oxígeno y plantas generadoras de gas
• Medición de la concentración de gas flúor en instalaciones de fabricación de semiconductores
• Control de la cantidad de oxígeno soplado en instalaciones siderúrgicas

La supervisión de la cantidad de oxígeno soplado, por ejemplo, en las instalaciones siderúrgicas, también contribuye al control de calidad.

Principios de los Analizadores de Gases de Escape

Los analizadores de gases de escape son utilizados para controlar los gases emitidos en la combustión. A continuación se detallan los principios de funcionamiento de estos analizadores:

1. Filtro primario

Se inserta un filtro primario en el conducto de humos para muestrear el gas. La finalidad del filtro primario es filtrar las partículas de polvo grandes presentes en el gas de muestreo mientras se calienta y evitar que se obstruya, por ejemplo, debido a la condensación de humedad. El gas que ha pasado por el filtro primario se introduce en el analizador de gases de escape a través de conductos como tubos de teflón o SUS.

2. Separadores de Drenaje y Atrapanieblas

El gas de muestreo introducido en el analizador de gases de escape se separa de la humedad mediante un separador de drenaje o un atrapanieblas. El objetivo es evitar la corrosión y las obstrucciones en el equipo posterior. El separador de gotas es uno de los componentes que deben sustituirse periódicamente.

3. Convertidor de NO

El convertidor de NO se utiliza para medir NOX. Convierte el componente NO2 en NO para facilitar la medición con un analizador; no se incluye si no se mide NOX.

4. Filtro secundario

Los filtros secundarios eliminan aún más el hollín y otros contaminantes del gas de muestreo. Como filtro secundario se utiliza papel o papel de teflón.

5. Bomba de Aire

El gas de muestreo eliminado por el agua se presuriza mediante una bomba de aire y se envía a la unidad de análisis. Como bomba de aire se suelen utilizar bombas de diafragma. En la parte posterior se coloca un caudalímetro para comprobar que la bomba de aire aspira el gas. 6. Unidad de análisis

6. Unidad de Análisis

Dentro de la unidad analizadora, el gas de muestreo se introduce en tuberías capilares o similares para medir diversos componentes. Para la medición simultánea de varios componentes, se utiliza para el análisis el método de absorción por infrarrojos o el método de fuerza magnética.

Tipos de Analizadores de Gases de Escape

Existen diferentes tipos de analizadores de gases de escape según el componente que se desea medir. A continuación se presentan los métodos de análisis más comunes:

1. Método de Conducción Térmica

La medición se realiza utilizando la diferencia en la relación de conductividad térmica de los gases. La concentración se detecta como un cambio en la resistencia eléctrica basado en el cambio de la conductividad térmica.

2. Sistema de Absorción por Infrarrojos

En este método, una celda de muestra se compara con una celda de referencia para detectar la concentración de gas mediante absorción de radiación infrarroja.

3. Método de Fuerza Magnética

Este método se utiliza para medir el componente de oxígeno. Cuando el gas de muestra entra en la célula, las moléculas de oxígeno son atraídas por el campo magnético y la fuerza correspondiente a la concentración de oxígeno se convierte en una señal eléctrica y se detecta.

4. Método de la Zirconia

Este método se utiliza para medir los componentes del oxígeno. Utilizando la conductividad eléctrica del elemento de circonio, que sólo permite el paso de iones de oxígeno a altas temperaturas, fluyen un gas de comparación (blanco) y gas de muestra y se detecta la fuerza electromotriz de la célula de concentración de oxígeno generada en los electrodos.

¿Qué ES Una Válvula de Aguja?

Las válvulas de aguja son válvulas de aguja con un vástago (vástago de válvula) que tiene un extremo fino y puntiagudo.

En el Glosario de términos para válvulas JIS B0100, una válvula de aguja se define como “una válvula con un obturador en forma de aguja para facilitar el control del flujo”. Las válvulas de aguja se utilizan para controlar el caudal en una vía de flujo.

Las válvulas de aguja se caracterizan por su capacidad para regular con precisión el caudal, sin olvidar su función de válvulas de cierre para abrir y cerrar completamente el paso del caudal. Sin embargo, suelen estar pensadas para caudales relativamente bajos.

Usos de Las Válvulas de Aguja

Las válvulas de aguja se utilizan a menudo en aplicaciones de válvulas de control de caudal en las que se requiere un ajuste preciso del caudal, debido a su capacidad superior para regular caudales. Por ello, rara vez se utilizan en posición totalmente abierta, sino que se emplean sobre todo ajustando el ángulo de apertura de la válvula y fijándola al caudal requerido.

Suelen utilizarse para regular el caudal en zonas especialmente pequeñas o cuando el rango de regulación del caudal es estrecho. Las válvulas de globo normales (y algunas válvulas de bola) también pueden controlar el caudal, pero son menos precisas y su ajuste fino es difícil, por lo que suelen utilizarse para controlar el caudal cuando no se requiere precisión.

Las válvulas de aguja, sin embargo, pueden proporcionar un control preciso y fino del caudal debido a su construcción interna específicamente diseñada para el control del caudal. Por ejemplo, se utilizan en la industria de semiconductores para ajustar el volumen de purga de nitrógeno, controlar el caudal de aire para abrir y cerrar válvulas de cilindros de aire y válvulas de diafragma, y válvulas de cierre para fluidos manométricos.

Principio de la Válvula de Aguja

La estructura de la válvula de aguja consta de un cuerpo (caja de la válvula), un vástago (vástago de la válvula) y un mando. El diagrama anterior muestra una válvula de aguja de accionamiento manual, pero también existen válvulas automáticas accionadas por actuador eléctrico y por solenoide.

La principal característica de las válvulas de aguja es que, como su nombre indica, el obturador tiene forma de aguja. Las válvulas de globo de construcción similar tienen un obturador muy grande y son excelentes para cerrar, pero no para controlar el caudal.

En las válvulas de aguja, cuando se gira la maneta para abrir la válvula, el obturador (aguja) situado en el extremo del vástago sube y la abertura del canal hacia el lado del asiento cambia poco a poco. Por lo tanto, el caudal puede ajustarse fácilmente y con precisión, ya que el caudal cambia poco a poco.

Las válvulas de aguja pueden utilizarse como válvulas de cierre. Sin embargo, las válvulas de aguja no se utilizan para aplicaciones de cierre sencillas, ya que el vástago de la válvula debe girarse varias veces para abrirse y cerrarse completamente.

Para cerrar el fluido completa y fácilmente, se instala una válvula de cierre, como una válvula de globo o una válvula de bola, en la corriente de flujo para cerrar el fluido.

Tipos de Válvulas de Aguja

Las válvulas de aguja están disponibles en los siguientes tipos

• Tipo Abrir/Cerrar
  Manual o automática (accionada eléctricamente o por solenoide)
• Método de Conexión a la Tubería
  Roscada (roscas cónicas Rc, NPT, etc.), embridada, de anillo, etc.

Las válvulas de aguja automáticas se utilizan cuando es necesario abrir, cerrar y ajustar el caudal por control remoto. Se utiliza un accionamiento eléctrico o similar para girar el obturador y el vástago para abrir y cerrar la válvula.

Algunos tipos utilizan un motor paso a paso como motor de accionamiento, lo que permite un control preciso y fino. Los motores paso a paso son motores que pueden controlar el ángulo de rotación mediante señales de impulsos y son un tipo de motor que puede garantizar una gran precisión de posicionamiento.

Más Información Sobre Las válvulas de Aguja

Materiales de Las válvulas de Aguja

Los materiales típicos (partes del cuerpo) utilizados para las válvulas de aguja son los siguientes

• Latón (por ejemplo, JIS H3250 C3771B)
• Acero inoxidable (por ejemplo, JIS B3214 SUSF316, JIS G4305, G4303 SUS304, SUS316L)

Los materiales de latón son para aplicaciones de uso general y suelen utilizarse para aplicaciones de baja presión, sin presión y de bajo caudal, como aire, agua fría y caliente, aceite, etc. Los materiales de acero inoxidable se utilizan, por ejemplo, en tuberías de gas para silano y trifluoruro de nitrógeno, que suelen emplearse en la industria de semiconductores.

¿Qué es un Calibrador?

Un Calibrador es un tubo por el que pasan ondas electromagnéticas del orden de las microondas o las ondas milimétricas.

En un sentido amplio, el término puede utilizarse tanto para las ondas sonoras como para la luz visible, por lo que también incluye las fibras ópticas, etc., pero generalmente se utiliza como nombre de un tubo por el que pasan ondas electromagnéticas con longitudes de onda cercanas a las microondas y las ondas milimétricas. Su forma es una estructura tubular hueca de sección cuadrada o circular.

Las microondas son ondas electromagnéticas que se utilizan en los hornos microondas y son muy eficaces para calentar objetos. Sin embargo, debido a su gran longitud de onda, no pueden utilizarse fibras ópticas y hay que emplear calibrador de microondas especiales para transmitirlas desde la fuente de microondas hasta el sistema de procesamiento.

Usos de los Calibradores

Los calibradores se utilizan a menudo para generadores de microondas de alta potencia, que se emplean para antenas de radar y para transmitir señales en la gama de frecuencias de ondas milimétricas. Por ejemplo, en el caso de los hornos microondas, si la potencia es baja, como en el caso de los hornos microondas domésticos, el generador de microondas, el magnetrón, se instala dentro de la carcasa y puede irradiar directamente las microondas.

Sin embargo, a potencias más elevadas, los propios magnetrones son destruidos por las microondas, por lo que el proceso de irradiación debe realizarse en otro lugar. Las microondas de alta potencia pueden suministrarse conectando un calibrador a la cámara de procesamiento en la que tiene lugar el calentamiento u otro procesamiento.

Los calibradores también se utilizan en radares, donde sirven como antenas de ranura, dispositivo de irradiación de ondas de radio y para la evaluación de transmisiones de RF y otras comunicaciones, las microondas pueden utilizarse con cables coaxiales, pero los calibradores suelen emplearse para aplicaciones por debajo de los THz en la banda de ondas milimétricas.

Principio de los Calibradores

El principio de los calibradores es que utilizan las propiedades físicas de las ondas electromagnéticas de la frecuencia de interés para propagarse por el tubo, formando modos de propagación según la forma del tubo. En las estructuras de tipo hueco que suelen utilizarse en los calibradores, no hay conductores incorporados, por lo que hay pocas pérdidas internas y es posible propagar ondas electromagnéticas de potencia relativamente alta.

Por ejemplo, las ondas electromagnéticas con una frecuencia de 2,45 GHz que suelen utilizarse en los hornos microondas también son microondas, y la longitud de onda de estas ondas microondas es de 12,2 cm. Para que las microondas pasen a través de un horno de microondas, el diámetro de los calibradores debe ser aproximadamente la longitud de onda de 12,2 cm, y cuanto mayor sea la longitud de onda de las microondas, mayor será el diámetro de los calibradores.

Así pues, el diseño de los calibradores se basa en la longitud de onda de las ondas electromagnéticas. La forma más común de calibradores es un tubo de sección transversal rectangular, pero también hay calibradores circulares y calibradores en forma de cresta que se utilizan para fines especiales.

Otra información sobre los Calibradores

Comparación con los cables coaxiales

En el pasado, los calibradores se han utilizado a menudo en sistemas de radiocomunicación como radares y antenas de bocina en torres de control de tráfico aéreo, pero recientemente se están utilizando cada vez más para desarrollar aplicaciones de ondas milimétricas en sistemas de radiocomunicación de próxima generación como radares de ondas milimétricas en automóviles y 5G/beyond5G. El uso de cables coaxiales en la banda de microondas ha ido en aumento.

En comparación con los cables coaxiales convencionales en la banda de microondas, cabe mencionar las siguientes ventajas:

• La transmisión es posible con bajas pérdidas y tiene una excelente resistencia a la potencia.
• La estructura metálica y la forma estable facilitan la adaptación y hacen que sea menos reflectante.

Sin embargo, además de las ventajas, también existen los siguientes inconvenientes:

• Ancho de banda de frecuencias estrecho.
• Pesado y caro.

Cuando la frecuencia es de microondas, se utilizan más los cables coaxiales, en parte por la facilidad de manejo de los cables y en parte porque el ancho de banda de frecuencias es menor que el de ondas milimétricas. Sin embargo, en la banda de ondas milimétricas, sobre todo en la gama de frecuencias más altas, incluida la banda D a partir de 110 GHz, se suelen utilizar cables coaxiales en muchos casos porque, salvo algunos productos, los cables coaxiales son inadecuados en cuanto a características.

Especificaciones del tamaño de los Calibradores

En el caso de los calibradores, es necesario seleccionar un tamaño de calibradores que sea compatible con las distintas frecuencias de aplicación, especialmente en el caso de las aplicaciones de ondas milimétricas, en las que es posible que no se puedan utilizar distintos estándares de brida. Por cierto, el tamaño de calibradores “WR-xxx” significa “calibradores cuadrados”, donde el número xxx indica la anchura interior de los calibradores en 1/100 de pulgada.

¿Qué es una Impresora 3D a Gran Escala?

Las impresoras 3D a gran escala, son impresoras 3D especializadas en el modelado de objetos a gran escala y se utilizan principalmente con fines comerciales.

Hasta ahora, los objetos de gran tamaño solían fabricarse manualmente por artesanos basándose en su experiencia. Sin embargo, las grandes impresoras 3D permiten una fabricación que no está limitada por la experiencia o el tiempo.

Las impresoras 3D grandes también pueden producir varios objetos pequeños al mismo tiempo, lo que las hace más eficientes que las impresoras 3D pequeñas.

Usos de las Impresoras 3D a Gran Escala

Las impresoras 3D a gran escala tienen diversos usos. Algunos ejemplos son la producción de grandes prototipos, decoraciones, rótulos en 3D, figuras, interiores y atrezo. También se utilizan para la producción de moldes para moldeo.

En los últimos años, las grandes impresoras 3D también se han utilizado para moldear casas y puentes, y se espera que la gama de aplicaciones siga ampliándose a nuevos campos en el futuro.

Principios de las Impresoras 3D a Gran Escala

Existen varios métodos de apilamiento utilizados en las impresoras 3D, y el método empleado difiere en función del producto.

El método de moldeo óptico es un método de estratificación por irradiación de luz ultravioleta sobre resina fotopolimerizable, y se utiliza en muchas impresoras 3D de a gran escala porque puede producirse en un tiempo relativamente corto. El método de fusión y laminado térmico es un método para laminar resina plástica expulsada a través de una boquilla, y puede utilizar plásticos de ingeniería como material, lo que lo hace eficaz para el modelado que requiere durabilidad.

Es importante seleccionar un producto adecuado en función de la aplicación del producto de gran tamaño que se desee fabricar.

Otra Información sobre las Impresoras 3D a Gran Escala

1. Materiales para Impresoras 3D

Las impresoras 3D de gran tamaño pueden utilizar diversos materiales para modelar. Además de los materiales que se enumeran a continuación, también pueden utilizarse el nailon, que es flexible y se utiliza en productos finales, el polipropileno, que es fuerte y resistente a ácidos y álcalis, y el yeso.

ABS
El ABS es resistente a la flexión y el estiramiento y es fácil de pulir y procesar de otras formas. Sin embargo, el ABS es vulnerable a la humedad y puede deformarse cuando se fabrican productos grandes. Debido a su bajo precio, este material es adecuado para su uso en fabricación propia.

PLA
Un material plástico de origen natural llamado PLA también se utiliza a menudo como material para grandes impresoras 3D. Su dureza y rendimiento estable lo hacen adecuado para crear productos de gran tamaño. Sin embargo, no es adecuado para procesamientos como el pulido.

Materiales Metálicos
Para productos avanzados, algunos modelos pueden trabajar con materiales metálicos. El aluminio, el cobre, el titanio y el acero pueden utilizarse como materiales, pero naturalmente estos materiales también son caros, por lo que se utilizan principalmente para aplicaciones industriales.

2. Precio de las Impresoras 3D a Gran Escala

Aunque el precio de las impresoras 3D ha disminuido en los últimos años, el precio de las impresoras 3D grandes es generalmente más alto.

El precio de una impresora 3D de gran tamaño para uso industrial puede oscilar entre 500 000 y 1 millón para los modelos que pueden trabajar con diversos materiales, y varios millones o más para los que pueden realizar fabricación a gran escala. El precio principal de las impresoras 3D de alta gama que pueden colorear o manipular materiales como metales y cerámica es de cinco millones o más. Con esta clase de productos se pueden fabricar no sólo prototipos, sino también productos finales.

3. El Futuro de las Impresoras 3D a Gran Escala

Se prevé que las impresoras 3D de gran escala se utilizan en diversos campos. Por ejemplo, en el sector de la construcción, se están utilizando grandes impresoras 3D para dar forma a casas y puentes. En el futuro, se espera que esto ayude a resolver la escasez de ingenieros y a conseguir una construcción más eficiente.

En la industria del automóvil, también se está promoviendo el modelado de carrocerías, neumáticos y otros componentes mediante grandes impresoras 3D. En los últimos años, con la tendencia hacia los vehículos eléctricos y la necesidad de nuevos equipos, se está prestando más atención al uso de impresoras 3D.

¿Qué es una Prensa de Sobremesa?

Una prensa de sobremesa es una pequeña prensa que se utiliza sobre una mesa. Como se utilizan sobre una mesa, también se denominan prensas de sobremesa. El material que se va a procesar, por ejemplo, metal, se coloca entre los troqueles de la prensa y se aplica una fuerte presión para deformarlo y darle la forma de los troqueles para su procesamiento.

También se utilizan para el conformado en polvo y el prensado, en los que se coloca polvo metálico o químico en la matriz y se aplica alta presión. La sencilla estructura de estas máquinas de procesado facilita su mantenimiento y tienen una larga vida útil.

La presión puede aplicarse mediante métodos hidráulicos, neumáticos, de tornillo o de manivela.

Usos de las Prensas de Sobremesa

Las prensas de sobremesa se utilizan en el proceso de montaje de líneas de producción y en investigación y desarrollo. Se puede conseguir un procesado de alta calidad que cumpla las especificaciones cambiando el sistema de presurización y accionamiento, así como el tamaño y la forma de la matriz, en función del procesado requerido.

Se utilizan en una amplia gama de campos, como la electrónica, los pequeños componentes, los semiconductores, la industria del automóvil y las industrias médica y farmacéutica. Se utilizan cuando el espacio de instalación es reducido, aprovechando sus características compactas y ligeras.

Además del “estampado”, por ejemplo, en el que el metal se procesa por prensado, también pueden utilizarse para otros fines, como el conformado de polvo. Son adecuadas para trabajos repetitivos y en serie de las mismas piezas.

Principio de las Prensas de Sobremesa

Las prensas de sobremesa se pueden presurizar girando manualmente una manivela o mediante prensas motorizadas de alta velocidad de procesamiento.

En el caso del método manual, la presión se aplica a la placa receptora de presión girando y apretando la manivela. La carga puede visualizarse, lo que la hace adecuada para trabajar mientras se comprueba la presión aplicada.

Las prensas hidráulicas aplican presión deslizando un émbolo con presión hidráulica. Accionando una válvula para el ajuste hidráulico, la presión puede ajustarse fácil y libremente. También evita la sobrepresurización o la infrapresurización para un procesamiento óptimo.

Las prensas eléctricas también están disponibles en sistemas mecánicos, neumáticos y de tornillo que utilizan una manivela.

Tipos de Prensas de Sobremesa

1. Tipo Manual

Las prensas manuales de manivela utilizan una manivela para prensar mecánicamente el producto. Se utilizan para comprimidos y para compresión. En el caso de los comprimidos, pueden prensar una variedad de cristales granulares y materiales en polvo bien fluidificados para convertirlos en comprimidos.

Las prensas de manivela son adecuadas para la producción de lotes pequeños y aplicaciones de laboratorio de investigación en productos farmacéuticos y sanitarios, alimentación, agricultura, industria química, baterías electrónicas, cerámica metalúrgica y otras industrias.

Las prensas hidráulicas manuales utilizan presión hidráulica para comprimir. Se utilizan, por ejemplo, para preparar muestras para su uso en análisis de fluorescencia de rayos X o espectroscopia de infrarrojos.

2. Motorizadas

Prensas rotativas
Las prensas rotativas son máquinas en las que las pastillas se fabrican mediante rodillos giratorios y el movimiento vertical de un émbolo de compresión. La producción puede realizarse de forma continua.

Prensa hidráulica
Las prensas hidráulicas son máquinas que prensan utilizando presión hidráulica. La presión aplicada puede ajustarse libremente mediante una simple operación de la válvula de ajuste hidráulico. Se utilizan para prensar, engarzar, productos farmacéuticos, etc. Pueden automatizarse.

Prensas neumáticas
Las prensas neumáticas utilizan presión de aire para prensar, y son dispositivos relativamente sencillos. Pueden utilizarse para aplastar, prensar, punzonar, doblar y embutir.

Prensas de manivela
Las prensas de manivela son máquinas de compresión mecánica con un servomotor que acciona la manivela. Son adecuadas para el prensado en serie de pequeñas piezas de precisión.

Prensas de husillo
Las prensas de husillo son prensas que permiten un ajuste preciso de la posición mediante la rotación de un husillo. Se utilizan especialmente para prototipos de pequeño volumen y experimentos de procesamiento.

Más información sobre las Prensas de Sobremesa

Acerca de la Ley de Seguridad Laboral

Las prensas de sobremesa están sujetas a la Ley de Seguridad en el Trabajo y al Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo, que imponen principalmente las siguientes obligaciones a los operadores:

• Notificar la instalación, traslado o cambio de maquinaria, etc.
  Someterse a controles de seguridad y orientación.
• Nombramiento de capataces de obra cualificados.
  Definición de las funciones.
• Formación en seguridad
  Se imparte formación sobre seguridad a los trabajadores que manipulan el equipo por primera vez, así como a los trabajadores que cambian o ajustan moldes.
• Inspección previa al trabajo
  Se realizan inspecciones antes de comenzar el trabajo.
• Inspecciones específicas voluntarias
  Las inspecciones obligatorias realizadas por personal cualificado se llevan a cabo al menos una vez al año.

En caso necesario, se instalan dispositivos de seguridad luminosos o sensores de puertas de seguridad sin contacto aprobados por la Oficina de Inspección de Normas Laborales. También se inspeccionan las puertas acrílicas de seguridad del espacio de trabajo.

¿Qué es un Microscopio Raman?

El microscopio Raman (o micro-Raman) es un instrumento de medición que combina un espectrómetro Raman con un microscopio óptico.

Permite el análisis no destructivo de información detallada sobre una sustancia, como su estructura química, interacciones intermoleculares y cristalinidad. Combinando un espectrómetro Raman con un microscopio, es posible observar el objeto bajo el microscopio y medir puntos seleccionados, u obtener una imagen que visualice la distribución de la composición.

Usos de los Microscopios Raman

Como la espectroscopia Raman se basa en los enlaces químicos, las mediciones proporcionan la siguiente información

• Estructura química
• Fase, polimorfismo
• Cepa
• Impurezas, contaminación

Como los espectros Raman son exclusivos de cada sustancia, pueden utilizarse para identificar rápidamente una sustancia o distinguirla de otras. Los microscopios Raman también pueden utilizarse para analizar muchas muestras diferentes. En general, no es adecuada para el análisis de metales y aleaciones, pero sí para el análisis de

• Sólidos, polvos, líquidos, geles, lodos y gases
• Materiales inorgánicos, orgánicos y biológicos
• Productos químicos puros, mezclas y soluciones
• Óxidos metálicos y corrosión

Algunos ejemplos típicos de uso de los microscopios Raman son:

• Caracterización de pigmentos, cerámicas y piedras preciosas en los campos del arte y la arqueología
• Evaluación de la estructura y pureza, defectos y desorden de nanotubos de material de carbono
• En química, control de la estructura, la pureza y las reacciones
• En las ciencias de la vida, células y tejidos individuales, interacciones de fármacos, diagnóstico de enfermedades

Estructura de los Microscopios Raman

El microscopio Raman es un instrumento de medición que combina un espectrómetro Raman y un microscopio y tiene la estructura que se muestra en el diagrama anterior.

La luz irradiada procedente de una fuente láser se guía hasta la muestra a través de la lente objetivo del microscopio y se irradia sobre la muestra. La luz dispersa generada por la muestra es enfocada por la lente del objetivo y sólo la luz dispersa Raman es detectada a través de un filtro de corte de luz Rayleigh.

Principios de los Microscopios Raman

Cuando se irradia luz sobre un material, se produce un fenómeno de dispersión. La mayor parte de la luz dispersa producida es luz dispersa Rayleigh con la misma longitud de onda que la luz irradiada, pero se incluye algo de luz dispersa con una longitud de onda ligeramente distinta de la de la luz irradiada, y esta luz dispersa se denomina luz dispersa Raman.

Hay dos tipos de luz Raman dispersa: la luz Stokes dispersa con una longitud de onda mayor que la de la luz irradiada, y la luz anti-Stokes dispersa con una longitud de onda menor.

La luz de dispersión Raman se produce como resultado de la interacción de la luz irradiada con una sustancia, y la diferencia de longitud de onda entre la luz de dispersión Rayleigh y Raman corresponde a la energía de la vibración molecular de la sustancia irradiada. Se sabe que las únicas vibraciones moleculares en las que se produce dispersión Raman son los modos vibracionales Raman-activos, y es posible inferir o simular modos vibracionales Raman-activos a partir de la estructura molecular.

Un instrumento analítico similar que utiliza las vibraciones moleculares es el espectrofotómetro de infrarrojos, pero existen diferencias en las vibraciones moleculares que pueden medirse, lo que lo convierte en un instrumento analítico complementario.

Diferentes tipos de moléculas y diferentes estados de enlace producen diferentes espectros Raman debido a las diferentes energías de las vibraciones moleculares. Las sustancias pueden identificarse comparando las posiciones de los picos y las intensidades relativas de los picos de los espectros Raman con sustancias conocidas. También se suele utilizar para el análisis cualitativo interpretando lo siguiente

• Posición de los picos
  Información sobre enlaces químicos
• Desplazamiento de los picos
  Información sobre interacciones intermoleculares, tensión y deformación
• Forma de onda espectral
  Información sobre la estructura molecular, diferencias en la estructura cristalina
• Anchura del valor medio
  Diferencia entre cristalino y no cristalino

El análisis cuantitativo también es posible utilizando el hecho de que la intensidad espectral es proporcional a la concentración.

Otra Información sobre los Microscopios Raman

1. Precauciones de los Microscopios Raman

La luz dispersa Raman es más débil que la luz dispersa Rayleigh, por lo que se requiere una cierta intensidad de luz láser, pero la luz láser puede causar problemas. Si la longitud de onda de la luz láser se solapa con la región de absorción de la molécula que se va a medir, la molécula presentará fluorescencia, aumentando el bag-ground del espectro Raman y enterrando el espectro que se va a obtener.

Para evitarlo, es necesario tomar medidas como ajustar el tiempo de exposición y otras condiciones de medida, ajustar la profundidad de foco, estrechar la rendija espectral o utilizar un filtro confocal (DSF). También pueden tomarse otras medidas para suprimir la fluorescencia cambiando la fuente láser.

En el caso de los materiales orgánicos, a menudo se produce fluorescencia cuando se utiliza la luz láser común de 532 nm, por lo que a veces se elige una luz láser de longitud de onda más larga, como 785 nm. Sin embargo, hay que tener cuidado al cambiar a una luz láser de longitud de onda más larga, ya que la sensibilidad de algunos espectrómetros y detectores puede verse extremadamente reducida.

Si el objeto de medición es un material orgánico o de carbono, dependiendo de la intensidad y duración del rayo láser, el material medido puede “quemarse” y degradarse. La degradación del material medido puede evitarse ajustando las condiciones de medición, por ejemplo, reduciendo la intensidad del láser o acortando el tiempo de exposición.

Algunos materiales de carbono, por ejemplo, son fotorreactivos, lo que significa que reaccionan a la luz láser irradiada. Estos materiales pueden tratarse ajustando las condiciones de medición del mismo modo, o cambiando la longitud de onda de la luz láser para suprimir la fotorreacción.

2. Nueva Tecnología de Microscopios Raman

Se han desarrollado diversas técnicas para mejorar la sensibilidad y la resolución de los microscopios Raman.

El Raman de superficie mejorada (SERS), el Raman de punta mejorada (TERS) y otros utilizan el fenómeno de la resonancia plasmónica de superficie localizada que se produce en las superficies metálicas, lo que permite medir la intensidad de la luz Raman dispersada con mayor sensibilidad y resolución espacial.

La dispersión Raman coherente anti-Stokes (CARS) y la dispersión Raman inducida (SRS) son tipos de dispersión Raman no lineal en los que se utilizan simultáneamente dos longitudes de onda de luz diferentes para obtener espectros con intensidades de señal muchos órdenes de magnitud superiores.

También se han desarrollado otras técnicas que permiten obtener espectros Raman de forma lineal o planar con un solo pulso láser, utilizando divisores de haz u otros dispositivos, lo que agiliza la obtención de imágenes Raman.