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¿Qué es la Perlita?

La perlita es una espuma artificial fabricada a partir de obsidiana, roca nacarada y otras rocas tratadas a altas temperaturas para producir una forma granular.

Se utiliza en aplicaciones hortícolas e industriales y como material de construcción. La perlita es una estructura porosa formada por la rápida evaporación del agua contenida en las rocas. Es extremadamente ligera.

Se utiliza principalmente para aplicaciones hortícolas, pero debido a su estructura porosa, también tiene excelentes propiedades de aislamiento térmico, retención del calor y resistencia al fuego, y se utiliza para materiales industriales y de construcción. La estructura de acero obtenida por enfriamiento lento a partir del estado austenítico del mismo acero al carbono o acero aleado también se denomina perlita pero este artículo describe la espuma de roca perlita.

Usos de la Perlita

Los usos de la perlita pueden clasificarse en tres categorías principales.

1. Usos Hortícolas

La perlita se utiliza para medios de cultivo y piedras para macetas. Se utiliza mucho como enmienda del suelo porque es muy ligera y tiene diversas propiedades. Cuando se utiliza, se recomienda mezclar aproximadamente un 10-20% de perlita con el total de tierra.

2. Auxiliares Filtrantes

La perlita se empezó a utilizar en la década de 1950 como alternativa a los auxiliares de filtración de tierra de diatomeas. Es químicamente muy estable y se utiliza como catalizador y portador. También se utiliza a menudo para separar sólidos de gases.

3. Materiales de Construcción, Aislantes, etc.

En los últimos años, la perlita se ha utilizado cada vez más en materiales aislantes y de relleno que como coadyuvante de filtración. Como material poroso, es ligero, aislante, ignífugo e insonorizante. Como tal, se utiliza a menudo en paneles de revestimiento de paredes.

Como material aislante, la perlita también se utiliza a gran escala en el campo del almacenamiento refrigerado y congelado, por ejemplo en tanques de almacenamiento de gas natural licuado (GNL) y en barcos. Además, la perlita puede añadirse al cemento para producir un mortero ligero y resistente. En condominios y edificios de gran altura, la adición de Perlita ha permitido producir hormigón ligero que mantiene su resistencia, reduciendo así los costes de transporte, producción y materias primas.

Otras aplicaciones de perlita incluyen aditivos para productos de resina, aplicaciones dentales, materiales de sellado, agentes de mateado de pinturas, caucho de silicona y fabricación de papel.

Propiedades de la perlita

La perlita se fabrica a partir de dos tipos de piedras preciosas: la perlita y la obsidiana. Cada una tiene sus propias características y se utiliza de forma que se aprovechen al máximo.

1. Perlita Nacarada

La perlita nacarada es una partícula porosa que se obtiene procesando la perlita a altas temperaturas. La perlita tiene un alto contenido en agua, lo que da lugar a una estructura esponjosa y porosa. Debido a su excelente retención de agua y permeabilidad, se utiliza en suelos con poca capacidad de retención de agua.

2. Obsidiana Perlita

La perlita de obsidiana se obtiene calentando obsidiana negro-verdosa a altas temperaturas para evaporar el agua. Como contiene menos agua que la perlita, el tratamiento térmico produce un gran número de poros microscópicos. Estos poros microscópicos son difíciles de penetrar para el agua, por lo que se caracteriza por unas excelentes propiedades de drenaje. También tiene propiedades de intercambio iónico que la convierten en agua mineral, lo que tiene un efecto de prevención de la pudrición de las raíces. Debido a estas características, se utiliza a menudo en suelos mal drenados.

Más Información sobre la Perlita.

1. Diferencia entre Perlita y Zeolita

La perlita es una roca volcánica vítrea tratada térmicamente, por lo que sus principales componentes son dióxido de silicio, óxido de aluminio, óxido de hierro, óxido de potasio y óxido de sodio, que se encuentran en rocas y minerales.

Las zeolitas, por su parte, son aluminosilicatos y contienen silicio, aluminio y oxígeno como principales constituyentes. La composición elemental es similar a la de la perlita, pero hay diferencias en la estructura molecular y las propiedades.

Las diferencias entre perlita y zeolita se comparan en las aplicaciones hortícolas. Por ejemplo, perlita se utiliza para regular el contenido de humedad del suelo. Si el suelo drena bien y se seca rápidamente, la perlita se utiliza por sus propiedades de retención de agua, mientras que la perlita obsidiana se utiliza por sus propiedades de drenaje si el suelo no drena bien y las raíces de las plantas se pudren.

La zeolita, por su parte, se utiliza para proporcionar aireación y nutrientes al suelo. Al ser porosa y tener una permeabilidad al aire adecuada, puede mezclarse con el suelo para proporcionar suficiente oxígeno a las raíces de las plantas, mejorando así su crecimiento. Además, se puede reducir la cantidad de abono porque los minerales lixiviados de la zeolita aportan nutrientes a las plantas.

2. Peligros de la Perlita

La perlita es originalmente una roca, por lo que no presenta peligros particulares cuando se utiliza normalmente. En cambio, la inhalación de grandes cantidades de polvo de perlita por la nariz o la boca puede provocar neumoconiosis. La neumoconiosis es una enfermedad causada por la acumulación de polvo en el sistema respiratorio. En las primeras fases no hay síntomas subjetivos, pero con el tiempo pueden aparecer síntomas como tos, flemas, falta de aliento y dificultades respiratorias.

¿Qué es un Taladro de Bruñido?

Un taladro de bruñido es una herramienta que puede realizar taladrado y bruñido al mismo tiempo.

Bruñir significa pulir la superficie y se utiliza mucho para taladrar agujeros en los que se requiere una alta rugosidad superficial. Una herramienta con prestaciones similares es el escariador (o escariador de bruñido).

Mientras que los escariadores pueden acabar la superficie de un agujero ya taladrado, los taladros de bruñido tienen un filo de corte llamado “cincel” con punta en ángulo, que permite el acabado al mismo tiempo que el taladrado. Con los taladros de bruñido se consigue un acabado eficaz y preciso al mismo tiempo, ya que el trabajo de acabado después de la perforación general lleva mucho tiempo y tiende a dejar defectos en la superficie.

Sin embargo, al utilizar taladros de bruñido, los ángulos de filo de corte o las velocidades de rotación incorrectos pueden provocar astillamientos o daños en el filo de corte durante el taladrado. También hay que tener en cuenta que los taladros de bruñido tienen una carga mayor que los escariadores y deben refrigerarse adecuadamente.

Usos de los Taladros de Bruñido

Las brocas de los taladros de bruñido son adecuadas para el taladrado de alta precisión, ya que no requieren acabado superficial tras el taladrado. Los taladros de bruñido se utilizan mucho, por ejemplo, en el mecanizado de piezas de motores de automóviles y aviones, y también son indispensables en el mecanizado de moldes.

Además, muchos taladros de bruñido tienen forma multietapa, lo que los hace adecuados para el mecanizado de piezas con múltiples diámetros de agujero. También pueden aplicarse al mecanizado de materiales blandos, como resinas y aleaciones de aluminio.

Como el taladrado y el bruñido pueden realizarse al mismo tiempo, la herramienta reduce el tiempo de mecanizado y el número de herramientas, por lo que es aplicable a una gran variedad de centros de fabricación. Las cuchillas de taladros de bruñido son básicamente rectas, pero algunas están disponibles con una cuchilla de púas para avance a alta velocidad y agujeros profundos. Otra característica es que existe una amplia gama de tipos para adaptarse a diferentes aplicaciones, como los que tienen agujeros para aceite y los que son para agujeros pequeños de 1 mm o menos.

Principios de los Taladros de Bruñido

Los taladros de bruñido son herramientas de mecanizado que proporcionan una conexión suave entre la superficie de corte y la pared del agujero mediante un margen conocido como margen de fuga, lo que da como resultado un mecanizado de alta precisión. La desventaja es que el cincel y las ranuras de holgura reducen la rigidez, pero sin embargo tienen la ventaja de reducir los tiempos de ciclo y eliminar la necesidad de un taladro de fondo. Esto la convierte en una herramienta ideal para el mecanizado de piezas en las que la productividad es importante.

Los taladros de bruñido también tienen la ventaja de producir resultados precisos en menos tiempo en comparación con el uso de un escariador para taladrar. Al taladrar, los taladros de bruñido tienen una punta esférica, que distribuye uniformemente las fuerzas de corte y proporciona un acabado uniforme en la superficie de la pieza. Por lo tanto, los taladros de bruñido pueden lograr un acabado superficial más liso que los escariadores.

Generalmente, los escariadores se utilizan para agujeros más profundos, pero si se utilizan taladros de bruñido, se recomienda que sean compatibles con agujeros de aceite.

Tipos de Taladros de Bruñido

Existen cuatro tipos de taladros de bruñido: 

1. Taladros de Bruñido de Hoja Recta

Los taladros de bruñido de filo recto son un tipo de broca con filo recto. Se utilizan para perforar agujeros sencillos. Debido a su forma recta, tiene la desventaja de que la precisión de mecanizado disminuye a medida que aumenta el diámetro.

2. Taladros de Bruñido de Cuchilla de Calibre

Los taladros de bruñido Gauge-blade son un tipo de broca con filo de corte cónico. Se utiliza para mecanizar el fondo de los agujeros, ya que puede cortar limpiamente el fondo del agujero. También pueden utilizarse en combinación con brocas escalonadas para ampliar la gama de diámetros de agujero.

3. Taladros de Bruñido de Varios Filos

Los taladros de bruñido de varios filos son un tipo de broca con varios filos. Son adecuadas para la producción en serie, ya que proporcionan un buen arranque de viruta y reducen el tiempo de mecanizado. Sin embargo, la desventaja es que el gran número de cuchillas hace que la distancia entre los filos de corte sea menor, lo que reduce la resistencia de los filos de corte.

4. Taladros de Bruñido con Agujeros de Aceite

Un taladro de bruñido con agujero de aceite es un tipo de taladro con un agujero en el centro del filo de corte para suministrar aceite refrigerante. Las virutas pueden eliminarse mediante la presión del agua del refrigerante, lo que la hace adecuada para la producción en serie y a alta velocidad.

¿Qué es una Válvula de Mariposa?

Una válvula de mariposa es una válvula con un disco en forma de disco que gira para controlar la apertura y el cierre. Se denominan válvulas de mariposa porque el cuerpo de la válvula se asemeja a una mariposa. Son adecuadas para diámetros pequeños y grandes y pueden utilizarse con fluidos corrosivos si el interior de la válvula está revestido de PFA u otros materiales.

También presentan una menor pérdida de carga en comparación con las válvulas de globo, ya que permiten ajustar el caudal en comparación con las válvulas de bola. Sin embargo, son difíciles de utilizar con fluidos a alta presión. También son fáciles de manejar y baratas, por lo que se utilizan en una gran variedad de lugares.

Usos de las Válvulas de Mariposa

Las válvulas de mariposa se utilizan con frecuencia en tuberías de fábricas y plantas, tanto manuales como automáticas. Aunque rara vez se ven en la vida cotidiana, las válvulas de mariposa se utilizan a veces aguas arriba en conducciones de agua.

Son fáciles de manejar, de abrir y cerrar y tienen una distancia entre caras corta, por lo que pueden ahorrar espacio incluso en perforaciones de gran tamaño. Por ello, suelen utilizarse en secciones de gran diámetro aguas arriba de las tuberías de trasvase.

Mientras que las válvulas reguladoras de caudal generales tienen una gran pérdida de carga incluso cuando están totalmente abiertas, las válvulas de mariposa tienen una pequeña pérdida de carga y permiten un cierto grado de ajuste del caudal. Por este motivo, a veces se utilizan como válvulas reguladoras de caudal.

Principio de las Válvulas de Mariposa

Las válvulas de mariposa constan de un vástago, un asiento y un obturador. El vástago es el punto de conexión para la maneta y otras piezas, que mueven el obturador de la válvula conectada. El obturador de una válvulas de mariposa tiene forma de disco y se abre y cierra girándolo 90° para cerrar el asiento de la válvula. En comparación con las válvulas de bola, la válvula de mariposa tiene un par de apertura y cierre menor incluso con grandes diámetros interiores y se caracteriza por su caudal ajustable.

Las válvulas de mariposa solían considerarse válvulas poco herméticas y propensas a fugas. En los últimos años, se han utilizado EPDM y PTFE para el material del asiento del obturador de la válvula con el fin de garantizar la hermeticidad.

Sistema de Cierre y Apertura de Válvulas de mariposa (Accionado por Engranaje o por Palanca)

Para abrir y cerrar una válvula de mariposa se debe montar un accionamiento en el extremo del vástago. El actuador puede ser de palanca o de engranaje

1. Tipo Palanca

La acción de apertura y cierre de las válvulas de mariposa se realiza mediante una palanca. Se emplea principalmente para el accionamiento manual. La acción de girar la palanca está sincronizada con el movimiento del eje de las válvulas de mariposa y la válvula se abre y se cierra girando la palanca 90°.

Su funcionamiento es sencillo y el grado de apertura es fácilmente visible. Sin embargo, la operación de apertura y cierre se vuelve pesada en el caso de las válvulas con diámetros interiores grandes. La palanca puede retirarse excepto durante la operación de apertura/cierre, ya que existe el riesgo de contacto involuntario con la palanca, lo que podría modificar el grado de apertura.

2. Tipo de Engranaje

La operación de apertura y cierre de las válvulas de mariposa se realiza mediante engranajes. Se utiliza principalmente para válvulas de gran diámetro. También puede accionarse eléctricamente mediante un motor. En el tipo de engranaje, un engranaje dentro del actuador aumenta el par para mover el vástago. El gran par necesario para abrir y cerrar la válvula se consigue con poca fuerza.

Mientras que el tipo de palanca sólo requiere un giro de 90°, el tipo de engranaje requiere varias revoluciones para abrir y cerrar. Además, si se dejan desatendidos durante un largo periodo de tiempo, los engranajes pueden atascarse y dejar de abrirse o cerrarse.

Además de los anteriores, también hay disponibles actuadores de aire comprimido, que deben seleccionarse en función de la aplicación.

Más Información sobre las Válvulas de Mariposa

Válvulas de Mariposa Tipo Wafer

Las válvulas de mariposa pueden conectarse a las tuberías mediante conexiones embridadas, wafer, roscadas o soldadas. Las válvulas de tipo wafer también se denominan válvulas de tipo sin bridas, y se refieren a un método de conexión en el que la válvula se intercala entre bridas de tuberías a ambos lados.

Las válvulas tipo wafer no necesitan bridas, por lo que son compactas, ligeras y económicamente ventajosas. Además, la corta distancia entre caras permite su instalación en espacios reducidos. Deben intercalarse entre las bridas de ambos lados y se utilizan espárragos.

Los espárragos son pernos roscados por ambos lados que se fijan con tuercas desde ambos lados del perno. Sin embargo, en situaciones de emergencia, los pernos prisioneros pueden sustituirse por pernos cortados en pulgadas.

¿Qué son los Filtros de Bolsa?

Los filtros de bolsa son un tipo de dispositivo de captación de polvo que utiliza una tela filtrante tejida o no tejida para recoger partículas muy finas y polvo suspendido en el gas y purificar el gas o gases a tratar.

Se llaman filtros de bolsa porque la tela filtrante es cilíndrica y su bolsa está suspendida en el punto de entrada del gas tratado.

También existen precipitadores electrostáticos que utilizan energía eléctrica, pero los filtros de bolsa tienen la ventaja de que son más baratos de instalar y más fáciles de instalar que dichos precipitadores.

Usos de los Filtros de Bolsa

Los filtros de bolsa se utilizan en plantas de fabricación y procesamiento en las que se genera hollín y humo que contienen muchas partículas y polvo perjudiciales para el cuerpo humano y el medio ambiente.

Ejemplos típicos son las grandes incineradoras instaladas en las plantas siderúrgicas para procesar residuos.

La limpieza del aire mediante filtros de bolsa también es muy importante para mantener el aire limpio en espacios confinados y lugares donde se genera mucho polvo, y para garantizar la seguridad de las operaciones controlando las explosiones de polvo y otros peligros.

Materiales de los Filtros de Bolsa

Las telas filtrantes de filtros de bolsa suelen estar hechas de materiales que van desde el algodón hasta las resinas sintéticas de alto contenido polimérico, como el poliéster, el nailon, el polipropileno, el acrílico, el teflón y las fibras de vidrio. También se utilizan los de cerámica, en función de la temperatura del gas a tratar.

Los materiales de los filtros de bolsa se deciden en función de la temperatura a la que se utilizan, la naturaleza del gas, las propiedades de las partículas, la durabilidad y el precio.

Por ejemplo, el poliéster es barato, pero vulnerable a las altas temperaturas y a los álcalis. La poliimida es resistente a los disolventes, pero débil frente a ácidos y álcalis; el PTFE es resistente al calor y tiene una gran resistencia química, pero es muy caro. La fibra de vidrio tiene una excelente resistencia térmica y química, pero es cara y difícil de mantener.

Los filtros de bolsa son fáciles de instalar, pero la elección de la tela filtrante repercute directamente en los costes de funcionamiento, ya que la sustitución de la tela filtrante es un requisito previo. En cambio, si el tamaño es el mismo, es fácil cambiar el material, y éste puede cambiarse en función de las condiciones del emplazamiento, entre otras características.

Principio de Filtros de Bolsa

Los filtros de bolsa limpian el gas atrapando las partículas finas y el polvo del gas en las fibras de la tela filtrante a medida que el gas pasa a través de la tela filtrante.

La capacidad de eliminación de partículas y polvo es extremadamente alta, en torno al 99%, con capacidad para recoger incluso partículas muy pequeñas de 0,01 micrómetros o menos.

Aunque la capacidad de recogida es muy alta, después de un cierto tiempo de uso, la pérdida de presión aumenta debido a la acumulación de partículas recogidas en la superficie de la tela filtrante, y la capacidad de recogida de los filtros de bolsa disminuye.

Por lo tanto, cuando se alcanza la pérdida de carga establecida, las partículas depositadas deben ser barridas de la tela filtrante.

Para ello, existen dos métodos principales: el barrido mecánico y el barrido por chorro de pulso, en el que se introduce aire comprimido en el filtro para barrer las partículas.

Además, los filtros de bolsa de fibra de vidrio que se utilizan en las fundiciones de cemento y acero se limpian inyectando aire en dirección contraria a la de filtración.

Método de Eliminación de los Filtros de Bolsa

Los filtros de bolsa con altas pérdidas de presión necesitan ser limpiados de partículas acumuladas, lo que puede hacerse mediante vibración mecánica, contrapresión o chorros pulsantes.

La vibración mecánica se utiliza para aplicar vibraciones a los filtros de bolsa, mientras que la contrapresión se utiliza para eliminar las partículas depositadas dirigiendo el flujo de aire en dirección contraria a la utilizada durante la recogida de polvo. El método de lavado a contracorriente se utiliza para limpiar Filtros de bolsa de fibra de vidrio utilizados en plantas de fundición de cemento y acero.

Sin embargo, las vibraciones mecánicas y la contrapresión obligan a cortar el flujo de aire durante la eliminación del polvo, lo que significa que la captación de polvo debe interrumpirse. Por este motivo, el colector de polvo debe dividirse en varias cámaras para permitir un funcionamiento continuo.

Por el contrario, el sistema de chorro pulsante, como se muestra en el diagrama siguiente, en el que sólo una parte de los insectos se dispersa instantáneamente mediante un chorro inverso, no requiere la interrupción del proceso de captación de polvo, por lo que es posible el funcionamiento continuo sin una estructura multicámara.

Ejemplos de Problemas con Filtros de Bolsa

La estructura básica de los filtros de bolsa es más sencilla que la de otros colectores de polvo, lo que permite instalarlos en un espacio reducido y facilita su mantenimiento. Además, seleccionando adecuadamente el material y el tamaño de la tela filtrante, el filtro de bolsa puede alcanzar una elevada capacidad de captación de polvo en una gran variedad de entornos. Debido a estas características, los filtros de bolsa se utilizan ampliamente en diversos campos. Sin embargo, esta ventaja está a veces estrechamente asociada con diversas causas de problemas.

El problema más común es la caída o rotura de la tela filtrante. Esto se debe a la concentración local de gases que contienen partículas y a los cambios en la velocidad del flujo debidos a las fluctuaciones de carga, que hacen que la tela filtrante se agite y entre en contacto con las telas filtrantes y carcasas adyacentes. Esto puede solucionarse a veces instalando placas rectificadoras adicionales, como metal perforado, para regular el flujo de gas. Se puede reducir el número de telas filtrantes instaladas y la densidad de las telas filtrantes en las zonas donde hay riesgo de contacto, pero sólo como medida provisional, ya que esto reduce la eficacia de la captación de polvo.

Los problemas más graves son la ignición y la explosión. En general, la mayoría de los sistemas de captación de polvo de las incineradoras utilizan filtros de bolsa. En los filtros de bolsa para incineradoras, el objetivo de la captación de polvo es el carbón fino y, dado que el sistema suele estar sometido a presión negativa, el aire exterior puede entrar por los huecos de la carcasa, creando las condiciones para que se produzca la ignición. Además, si los finos quedan retenidos en el sistema debido a la obstrucción de la tela filtrante, etc., aumenta el riesgo de explosiones de polvo.

Aunque es sencillo y fácil de instalar, este equipo también es muy sensible. Para evitar estos problemas, es importante seleccionar un filtros de bolsa adecuado y realizar un mantenimiento periódico.

¿Qué son los Generadores de Biomasa?

Los generadores de biomasa son dispositivos que utilizan recursos de biomasa como combustible para generar electricidad.

Los recursos de biomasa no son combustibles fósiles como el petróleo o el carbón, sino recursos derivados de plantas y animales reutilizables. Como no utilizan combustibles fósiles, están llamando la atención como generadores ecológicos.

Otra característica clave de los generadores de biomasa es que no sólo pueden ser neutros en carbono, sino que también pueden generar electricidad de forma estable. Esto se debe a que, a diferencia de la generación de electricidad mediante energía natural, el combustible puede obtenerse de forma estable.

Usos de los Generadores de Biomasa

Los generadores de biomasa se utilizan para la generación de electricidad. Varían en tamaño, desde unidades relativamente pequeñas utilizadas en fábricas hasta unidades más grandes operadas por compañías eléctricas. 

Algunos de los generadores de biomasa más pequeños tienen una capacidad de generación de unos 50 kW. Sin embargo, cuanto mayor es el generador de biomasa, mayor es la eficiencia de generación de energía, mientras que los generadores más pequeños tienen una eficiencia de generación de energía menor.

Por lo tanto, al introducir un generador de biomasa, es necesario tener en cuenta la eficiencia de generación de energía, la capacidad de generación de energía y los costes de funcionamiento.

Principio de los Generadores de Biomasa

Los generadores de biomasa pueden clasificarse a grandes rasgos en tres tipos según el principio de generación de energía: combustión directa, gasificación por pirólisis y gasificación bioquímica. Como las características difieren según el principio de generación de energía, es necesario seleccionar el sistema más adecuado en función del uso previsto y de la capacidad de generación de energía requerida.

1. Sistemas de Combustión Directa

Los sistemas de combustión directa utilizan como combustible madera diluida, residuos combustibles o aceite usado y los queman directamente. La energía térmica generada durante la combustión se utiliza para hervir agua y hacer girar una turbina de vapor para generar electricidad. Generalmente, la madera diluida y otros materiales se cortan en trozos pequeños para optimizar la eficiencia de la combustión.

Sin embargo, con este método de combustión es difícil crear un entorno de alta temperatura suficiente para hacer girar la turbina de vapor, y cuanto más pequeño es el equipo, menor es la eficiencia de generación de electricidad. Por tanto, se trata de un método de generación de energía adecuado para equipos a gran escala. Sin embargo, la dificultad de conseguir combustible para equipos de gran escala es un problema.

2. Gasificación por Pirólisis

En el sistema de gasificación por pirólisis, el combustible de biomasa se trata térmicamente a altas temperaturas para generar gas, que luego se utiliza para hacer girar una turbina de gas y generar electricidad. Este combustible de biomasa se obtiene a partir de madera diluida o residuos de madera transformados en peletas o astillas de madera.

Una de las características de este método de generación de energía es que se pueden alcanzar altas temperaturas de combustión. Esto lo convierte en un método de generación de energía ideal para pequeños Generadores de biomasa.

3. Sistemas de Gasificación Bioquímica

Los sistemas de gasificación bioquímica difieren significativamente de otros sistemas de generación de energía en que utilizan estiércol de ganado y lodos de depuradora como materias primas. La           fermentación de estos materiales produce biogás.

Este biogás se utiliza para hacer girar una turbina de gas y generar electricidad. Las ventajas de este método son que se puede utilizar biomasa, que es difícil de quemar, y se puede conseguir una alta eficiencia en la generación de electricidad.

Más Información sobre los Generadores de Biomasa

1. Generadores de Biomasa Ultracompactos

También se están desarrollando generadores de biomasa ultracompactos. Un fabricante extranjero ha desarrollado un generador de biomasa ultracompacto de aproximadamente 2,5 metros de alto x 44,8 metros de largo x 1,3 metros de ancho. Cada uno de estos generadores tiene una potencia de 40 kW, una potencia calorífica de 100 kW y una eficiencia energética de aproximadamente el 78%, lo que es suficiente para garantizar su eficacia.

2. Centrales Eléctricas que utilizan Generadores de Biomasa

Muchas centrales dependen de las importaciones para gran parte de su combustible de biomasa, como paletas de madera y PKS (Palm Kernel Shell: cáscara de nuez de palma después de extraer el aceite de palma de las semillas de las palmeras).

Para que la generación de energía a partir de biomasa sea viable como negocio, es esencial contar con un sistema que garantice un suministro estable de combustibles relativamente baratos. Sin embargo, este sistema sigue siendo insuficiente. Las tendencias internacionales pueden verse en el Libro Blanco Mundial de las Energías Renovables 2020, publicado por REN21 (sede: Francia), una red internacional de promoción de las energías renovables.

A escala mundial, la bioenergía sigue creciendo a un ritmo moderado, con un crecimiento especialmente significativo en China. El crecimiento reciente del sector de la bioenergía en China ha sido significativo y, según las estadísticas de REN21, China logró la mayor producción mundial de electricidad a partir de biomasa durante tres años consecutivos, de 2017 a 2019.

En Europa, por otro lado, muchos de los principales países están tomando el camino prescrito de alejarse del carbón y se están convirtiendo a la biomasa, particularmente en países nórdicos como Dinamarca, donde la biomasa también es una fuente de calor popular para el suministro de calefacción urbana.

¿Qué son las Balanzas Digitales?

Las balanzas digitales son básculas que miden principalmente la masa de objetos cuyo peso oscila entre 30 kg y 3.000 kg.

Por lo general, son balanzas de alta precisión con una exactitud de 1/3.000 a 1/6.000 (intervalo de la balanza/pesador). Una báscula de plataforma es un instrumento de pesaje en el que el objeto a pesar se coloca sobre una plataforma y la masa se mide mediante el hundimiento de la plataforma.

Desde el punto de vista del aspecto, pueden clasificarse en dos tipos: tipos integrados, en los que el “indicador” de funcionamiento y visualización está integrado con la “plataforma” en la que se coloca el objeto que se va a pesar, y tipos separados, en los que el indicador está separado de la plataforma. Desde el punto de vista de la estructura interna, se pueden clasificar en el tipo electromagnético, que detecta la carga eléctricamente y ajusta la fuerza electromagnética para que la plataforma de pesaje esté horizontal, y el tipo de célula de carga, que detecta una señal eléctrica proporcional a la carga.

Usos de las Balanzas Digitales

Las balanzas digitales se utilizan para una amplia gama de aplicaciones, desde el pesaje de mercancías y productos agrícolas y pesqueros hasta el pesaje de camiones y otros vehículos. Las hay de muchos tipos, desde pequeñas a grandes, según la aplicación, como las empotradas en el suelo para pesar camiones y las que se pueden lavar en agua para pesar ganado.

Cuando se utilizan carretillas elevadoras en fábricas, las paletas utilizadas y la plataforma de pesaje se combinan en una sola unidad (Balanzas digitales integradas), y a veces los artículos pesados se mueven tal cual. En estos casos, se utiliza una construcción a prueba de explosiones.

Principio de las Balanzas Digitales

El principio de las balanzas digitales varía según su tipo. 

1. Balanzas Digitales de Célula de Carga 

Una célula de carga es un transductor que convierte una carga en electrones. Una galga extensométrica de resistencia eléctrica (sensor) denominada galga extensométrica se fija a un generador de deformación metálico (pieza que genera deformación debido a una fuerza externa) y se mide el cambio de resistencia.

El principio es el mismo que el de una galga elástica, ya que utiliza la elasticidad del metal. La masa no puede determinarse directamente, ya que el peso provoca la deformación. Por lo tanto, al calibrar el valor indicado con pesas, el valor indicado puede tratarse como una masa por comodidad. La precisión es significativamente mayor que con las pesas de resorte.

2. Balanzas Digitales Electromagnéticas

El tipo electromagnético también se conoce como “tipo de balanza cero” o “tipo de balanza de fuerza”. El objeto a pesar se coloca en un lado del dispositivo, que está construido como una balanza.

El otro lado está equipado con una bobina de fuerza, a la que se aplica una corriente eléctrica para generar una fuerza electromagnética de modo que las balanzas se equilibren entre sí. El principio es que el peso se cuantifica midiendo la corriente que circula por la bobina de fuerza cuando las balanzas están equilibradas.

En el método electromagnético, la intensidad de la fuerza electromagnética que debe equilibrarse está relacionada con el peso, por lo que la masa no puede determinarse de forma independiente. Por lo tanto, la masa se puede mostrar calibrando la balanza con un peso de masa conocida de antemano y relacionando (calibrando) la masa en la balanza con la fuerza electromagnética a equilibrar.

De este modo, puede decirse que la función de una balanza se consigue utilizando la fuerza electromagnética como mediador. En comparación con las galgas extensométricas de célula de carga, la estructura mecánicamente delicada de la balanza es más adecuada para pesar objetos más ligeros y pequeños.

Más Información sobre las Balanzas Digitales

1. Tipos y Principios de las Balanzas

Existen dos tipos de instrumentos de pesaje: las balanzas de resorte, que utilizan la elasticidad de un resorte para medir el peso (la cantidad de gravitación universal), y las balanzas de equilibrio, que utilizan la balanza para medir la masa (la cantidad original de una sustancia). Las balanzas de resorte utilizan el hecho de que la extensión de un resorte es proporcional al peso de un objeto (ley de Hooke) para medir la extensión del resorte y pesarlo.

Una balanza utiliza pesas de masa conocida para pesar un objeto y una pesa en suspensión (creando un estado en el que las pesas tienen el mismo peso) y determina la masa del objeto a partir de la masa de la pesa. En la actualidad, las balanzas digitales de célula de carga y electromagnéticas son los tipos de balanzas más comunes. 

2. Calibración

La calibración es esencial para las balanzas digitales. Con las balanzas mecánicas, las pesas se utilizan siempre y no hay conciencia de calibración. Dado que las pesas y los objetos a pesar se colocan en el mismo entorno, puede decirse que todos los factores ambientales se anulan entre sí. Por otro lado, las balanzas digitales no utilizan pesas al pesar, por lo que es necesaria una calibración previa mediante pesas en el entorno en el momento del pesaje.

Otro aspecto de la necesidad de calibración es que la gravedad varía ligeramente de una región a otra. Debido a la fuerza centrífuga de la rotación terrestre, la gravedad es ligeramente inferior cerca del ecuador. Concretamente, es un 0,5% menor que en los polos norte y sur. Es difícil familiarizarse con el ecuador y el Polo Norte, pero incluso entre las Perfecturas de Hokkaido y Okinawa hay una diferencia de aproximadamente el 0,15%.

Esto significa que, aunque se fabrique, ajuste y envíe una báscula de plataforma, el valor mostrado no será correcto a menos que se calibre. Como factor ambiental práctico, la presión atmosférica también influye. Esto se debe a que el objeto a pesar y el plato de pesaje también están sujetos a la flotabilidad del aire. Por lo tanto, dependiendo de la precisión requerida, puede ser necesario realizar una calibración diaria (teniendo en cuenta que el tiempo cambia a lo largo del día y la presión barométrica también cambia).

¿Qué es un Limpiador de Escape?

Los limpiadores de escape, también conocidos como “depuradores de escape”, son dispositivos de limpieza del aire que se utilizan en las lumbreras de escape de las electroválvulas y los cilindros de los sistemas neumáticos.

Los limpiadores de escape cumplen dos funciones: en primer lugar, reducir el ruido generado por el escape. Su rendimiento de amortiguación acústica es superior al de los silenciadores, con un efecto de más de 35 dB.

La segunda es eliminar el aceite y el polvo del aire comprimido que sale del sistema neumático. La instalación de un limpiador de escape ayuda a recogerlos y descargarlos adecuadamente. La instalación de un limpiador de escape garantiza un entorno de trabajo silencioso y limpio.

Uso de los Limpiadores de Escape

Los limpiadores de escape se utilizan para eliminar el ruido del escape de los sistemas neumáticos y el aceite nebulizado en el escape. Los sistemas neumáticos están equipados con tres unidades -el “filtro de aire”, el “regulador” y el “lubricador”- que tienen las siguientes funciones:

• Eliminación de las impurezas generadas o introducidas en la línea neumática
• Presurización y mantenimiento de la presión
• Suministro de lubricante

Estas funciones garantizan un funcionamiento estable del sistema neumático y evitan el deterioro y las averías. El aire comprimido que pasa por la unidad tiene el problema de generar “ruido” y “contaminación” cuando se expulsa. El ruido puede reducirse mediante el uso de silenciadores, pero el aire comprimido contaminado con polvo y neblina de aceite debe tratarse.

Si el problema se deja desatendido, puede provocar contaminación y obstrucciones en el puerto de descarga, lo que a la larga puede provocar averías en el equipo. Además, existe el riesgo de efectos adversos en el cuerpo humano, causando enfermedades respiratorias y de los órganos internos. Los limpiadores de escape se instalan como contramedida, ya que pueden instalarse para eliminar el polvo y la niebla de aceite en el escape, así como el ruido durante el escape.

Principio de los Limpiadores de Escape

Los limpiadores de gases de escape utilizan un material filtrante denominado “elemento” para purificar los gases de escape y recoger el aceite. El “elemento” también tiene un efecto amortiguador.

1. Generacion de Neblina de Aceite

Los actuadores, como los cilindros neumáticos, se utilizan ampliamente en equipos sin lubricación que pueden utilizarse sin lubricación aplicando la cantidad necesaria de grasa durante el montaje.

Por otra parte, la lubricación de los cilindros puede realizarse mezclando aceite en el aire comprimido mediante un lubricador. A continuación, el aceite se mezcla también en el aire de escape, dando lugar a una neblina de aceite.

2. Purificación del Aire Comprimido Descargado

El aire comprimido que contiene neblina de aceite y polvo se purifica haciéndolo pasar por un limpiador de escape. Aquí es donde interviene el material filtrante denominado “elemento” que se encuentra en el interior del limpiador de escape.

El aceite del aire de escape se filtra en la superficie y en el interior del elemento, se condensa y se recoge al caer en el interior y en la superficie del elemento y se acumula en la sección de la caja de aceite.

3. Drenaje del Aceite Recogido

El aceite recogido se descarga por el orificio de drenaje mediante un “grifo de drenaje” o un “tubo de drenaje”. En los grifos de drenaje, el aceite se drena abriendo el grifo. La tubería de drenaje es un método por el que el aceite se drena constantemente conectando depósitos de aceite con tuberías. También pasa a través del elemento, que tiene un efecto amortiguador.

¿Cómo Elegir un Limpiador de Escape?

El tamaño depende de la sección transversal efectiva y del caudal máximo del proceso, por lo que la selección depende de la aplicación. La regla básica es seleccionar un limpiador de escape con una capacidad de tratamiento superior al volumen máximo necesario de aire comprimido que se expulsa de la electroválvula.

Si se utilizan varias electroválvulas en un sistema de tuberías centralizado, se calcula el volumen máximo de aire comprimido necesario, incluido el volumen de las tuberías conectadas a los actuadores y otros equipos que funcionan simultáneamente. A continuación, se selecciona el equipo de modo que el valor sea inferior o igual al caudal máximo de proceso del limpiador de escape.

Tenga en cuenta que utilizar un caudal superior al máximo del limpiador de gases de escape puede provocar salpicaduras de aceite en el entorno y dañar el elemento.

Otra Información sobre los Limpiadores de Escape

Obstrucción del Elemento

Los limpiadores de escape tienen una sección transversal efectiva más pequeña y obstruyen el elemento más rápidamente que los silenciadores normales. Como guía para detectar la obstrucción del elemento, mida la presión interna durante el escape.

Si la presión interna sube por encima de un determinado nivel, es señal de que el elemento no está ventilando bien y se considera que está obstruido. Normalmente, el elemento debe sustituirse antes de que alcance 0,1 Mpa.

¿Qué son los Fusibles de chip?

Los fusibles de chip son un tipo de componente de chip montado en una placa de circuito impreso.

Su función es evitar accidentes causados por la fusión, incluso si fluye una sobrecorriente y se genera calor debido a un mal funcionamiento del circuito. La estructura es casi la misma que la de una resistencia de chip, pero en lugar de un elemento resistivo, se utiliza un metal con un punto de fusión bajo como elemento fusible.

Usos de los Fusibles de Chip

Los fusibles de chip se montan en placas. Algunos ejemplos de aplicaciones específicas son los dispositivos de comunicación alimentados por batería, como los smartphones y los teléfonos móviles, los equipos de audio de tipo portátil y los circuitos electrónicos de las cámaras y otros equipos fotográficos.

Están pensados para evitar accidentes en caso de sobrecorrientes debidas a anomalías en los elementos de la placa de circuitos. Sin embargo, al igual que los fusibles normales, no están destinados a utilizarse en circuitos de alimentación a los que esté conectada una fuente de alimentación comercial.

Esto se debe a que los fusibles de chip tienen componentes de dimensiones reducidas, no proporcionan una distancia de aislamiento suficiente y no pueden transportar grandes corrientes. Sólo están destinados a la protección de determinados circuitos y placas.

Principio de los Fusibles de Chip

Los fusibles de chip constan de un sustrato cerámico de una o varias capas con un elemento fusible por el que circula la corriente. Los elementos fusibles se basan en cobre, oro o materiales relativamente conductores como aleaciones de cobre-estaño o plata-paladio, por lo que la resistencia del fusible es pequeña.

Los elementos fusibles también se fabrican a partir de depósitos de película gruesa recortados con láser o capas metálicas grabadas para conseguir las características requeridas. Esto significa que la forma y el grosor del elemento fusible se ajustan de tal manera que el elemento fusible se funde después de un cierto período de tiempo bajo sobrecarga, cuando la corriente que fluye a través de los Fusibles de chip supera su valor nominal.

Además, para que los fusibles de chip funcionen de forma fiable, los elementos fusibles deben estar protegidos de diversas condiciones ambientales. Los fusibles de chip multicapa están rodeados por una capa de sustrato cerámico, por lo que el elemento fusible no necesita una capa protectora especial. En cambio, en los fusibles de chip monocapa, los elementos suelen recubrirse con laca o epoxi como película protectora para evitar cambios en sus propiedades.

Además, existen varios tipos de fusibles, como los de acción rápida y los resistentes a la irrupción, que no se funden fácilmente con las corrientes rápidas, y cada tipo tiene características de fusión diferentes. Es importante seleccionar un fusible con las características de fusión óptimas para el circuito en el que se va a utilizar, ya que si no se tienen en cuenta las características de fusión, el fusible puede fundirse incluso durante el funcionamiento normal y, al mismo tiempo, impedir que funcione la protección del circuito en caso de emergencia.

Cómo seleccionar los Fusibles de Chip

La elección del fusible es fácil si la corriente que circula por el circuito es constante. En caso de cortocircuito u otra condición anormal, la corriente es mucho mayor de lo normal, por lo que basta con seleccionar un fusible que se funda inmediatamente después de superar la corriente de funcionamiento del circuito. Por lo tanto, para circuitos con un flujo de corriente casi constante, debe seleccionarse un tipo de fusible conocido como de “apertura rápida”.

Sin embargo, la corriente real que circula por un circuito no es constante en muchos casos, sino que varía de forma compleja en función de las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, si se conecta un condensador de gran capacidad al circuito de alimentación, al conectar la alimentación fluye una corriente de arranque varias veces superior a la corriente de estado estacionario. Es inevitable que fluya una gran corriente durante el arranque (desde que se conecta la alimentación hasta que se estabiliza la rotación), por ejemplo, en los motores.

Estas corrientes de arranque son normales, pero dependiendo de la selección del fusible, la corriente de arranque puede hacer que el fusible se funda. Por otra parte, no es deseable ajustar el valor nominal de corriente del fusible demasiado alto por un margen, ya que esto reducirá la seguridad. En estos casos, una contramedida consiste en utilizar “fusibles resistentes a la irrupción”, que tienen la característica de no fundirse con una corriente de irrupción de corta duración.

1. Corriente Punta

Es difícil determinar la relación entre la corriente de acometida en un circuito y el fundido del fusible, por lo que hay que tener muy en cuenta la forma de onda y la duración de la corriente y las características de fundido del fusible.

El fusible debe seleccionarse en función de la variación en el tiempo del calor generado por el fusible y de las características de fusión adecuadas para ello. Los fabricantes de fusibles facilitan una serie de documentos a tal efecto, y se recomienda hacer uso de ellos. 2. Tensión nominal

2. Tensión Nominal

Los fusibles se tratan como cables en el diseño de circuitos, pero en la práctica tienen un valor de resistencia pequeño, por lo que es inevitable cierta caída de tensión. Dado que los circuitos electrónicos modernos tienen tensiones de funcionamiento más bajas, es necesario comprobar el efecto de esta caída de tensión.

Los fusibles también tienen una tensión nominal y deben utilizarse siempre por debajo de esta tensión. Si los fusibles de chip se utilizan por encima de su tensión nominal, existe el riesgo de que se produzca un arco después de la fusión, provocando que el fusible vuelva a conducir.

3. Corriente Nominal y Reducción

La reducción de potencia es una consideración relativa a la corriente nominal. En el caso de los fusibles, hay dos tipos de reducción: una es la reducción general, en la que el fusible se selecciona de modo que la corriente en estado estacionario del circuito sea inferior al 70% de la corriente nominal del fusible (varía ligeramente entre los distintos fabricantes de fusibles).

La otra es la reducción de potencia en función de la temperatura. La reducción debe corresponder a la temperatura ambiente de la placa en la que está montado el fusible. Por lo general, la cantidad de reducción se indica en el catálogo o en la hoja de datos del fabricante del fusible y debe comprobarse.

4. Otros

En el caso de los fusibles de tubo de vidrio, por ejemplo, si se funden debido a una corriente excesiva, se puede restablecer la continuidad sustituyendo el fusible después de reparar la pieza defectuosa. Sin embargo, los fusibles de chip básicamente no están pensados para ser sustituidos. En otras palabras, si se funde un fusible de chip, se repara toda la placa y se sustituye en lugar de cambiar el fusible.

Además, es difícil comprobar visualmente si un fusible de chip se ha fundido o no. Aunque es posible confirmar eléctricamente que un fusible se ha fundido utilizando un comprobador o similar, no es posible juzgarlo por su aspecto externo, como ocurre con los fusibles de tubo de vidrio.

¿Qué es un Detector de Defectos por Ultrasonido?

Un detector de defectos por ultrasonidos es un dispositivo que puede medir defectos internos mediante ondas ultrasónicas.

Puede comprobar defectos internos sin tener que hacer una incisión en el objeto y se utiliza en varios lugares como dispositivo de ensayo no destructivo. Las ondas ultrasónicas se aplican desde la superficie al objeto que se va a inspeccionar en busca de daños, y se detectan las ondas sonoras reflejadas de vuelta a través del interior del objeto. No sólo se puede comprobar la presencia de arañazos, sino también su posición y tamaño, y se utilizan para inspeccionar defectos en el proceso de fabricación de diversos productos.

Usos del Detector de Defectos por Ultrasonido

Los detectores de defectos por ultrasonidos pueden medir defectos que se producen en distintos lugares.

Un ejemplo es la medición de defectos durante la soldadura. La soldadura es un método de unión de piezas mediante la fusión de metales y es un proceso esencial en la fabricación de productos industriales, pero a menudo se realiza a mano y es propensa a errores y defectos humanos. Para evitar errores graves o accidentales, se realizan inspecciones de calidad con equipos de detección de defectos por ultrasonidos.

También se utilizan para comprobar el estado de la unión: cuando se unen dos materiales idénticos, las ondas ultrasónicas penetran en la superficie límite y no rebotan, pero si hay delaminación, se reflejarán en esa zona. Al detectarlo, se puede comprobar el estado de la unión.

Principio del Detector de Defectos por Ultrasonido

La detección de defectos por ultrasonidos es un método de identificación de la presencia, la ubicación y el tamaño de los defectos mediante la reflexión de ondas ultrasónicas, cuyo principio se denomina método de reflexión de impulsos.

Se coloca una sonda capaz de transmitir y recibir ondas ultrasónicas sobre la superficie que se desea inspeccionar. Las ondas ultrasónicas que inciden en el objeto desde la sonda se reflejan en la superficie inferior o en los defectos internos, etc., y vuelven a la sonda. Observando estas ondas reflejadas, se puede estimar el estado interno del objeto de inspección.

Si hay un defecto en el interior, las ondas recibidas se observan en el siguiente orden: el pulso de onda transmitido, la onda reflejada del defecto y la onda reflejada de la superficie inferior. La posición y el tamaño del defecto se estiman a partir del tiempo que tardan en observarse las ondas y la intensidad de éstas.

Otra información sobre los Detectores de Defectos por Ultrasonidos

1. Clasificación de los equipos de Detectores de Defectos por Ultrasonidos

Existen diferentes tipos de detectores de defectos por ultrasonidos que se clasifican de la siguiente manera:

• Según el ángulo de incidencia de las ondas: se dividen en método perpendicular, donde las ondas inciden perpendicularmente al objeto que se va a inspeccionar, y método oblicuo, en el cual las ondas transversales inciden de manera oblicua en el objeto que se va a inspeccionar. El método oblicuo se utiliza especialmente para inspeccionar soldaduras.

• Según la aplicación de la sonda: se pueden utilizar dos métodos, el método de contacto directo, donde la sonda se aplica directamente al objeto de inspección, y el método de inmersión en agua, donde el objeto de inspección se sumerge en líquido y los ultrasonidos se aplican a través del líquido. El método de inmersión en agua puede clasificarse a su vez en inmersión total o inmersión parcial.

2 Ejemplos de inspecciones con Detectores de Defectos por Ultrasonidos

Los detectores de defectos por ultrasonidos se pueden utilizar de diversas formas según su aplicación. Algunos ejemplos comunes son:

1. Inspección durante la soldadura

Se utiliza para comprobar defectos tales como defectos de forma y grietas metálicas que se producen durante la soldadura. Al aplicar ondas ultrasónicas, éstas se aplican a la soldadura en ángulo para comprobar si hay defectos. Para no pasar por alto ningún defecto al aplicar ondas ultrasónicas en ángulo, las ondas ultrasónicas se reflejan una vez en la parte posterior del objeto y luego se aplican al objeto.

2. Inspección de la zona de unión

Cuando se unen dos materiales, se les aplican ondas ultrasónicas para comprobar si la unión es suficiente. Si la misma sustancia está bien adherida, las ondas ultrasónicas no se reflejan, pero si hay un hueco debido a la deslaminación en la zona de unión, las ondas ultrasónicas se reflejan, confirmando así la precisión de la unión.

En el caso de materiales diferentes, la reflexión se produce siempre en la superficie límite, y si se produce delaminación, la fase de la reflexión se desplaza o invierte, lo que puede identificarse como un defecto.

3. Medición de la altura del nivel de líquidos en recipientes sellados

En el caso de líquidos que se vaporizan fácilmente o productos químicos peligrosos, es necesario medir la presencia o ausencia y la cantidad del contenido en un recipiente sellado sin abrirlo.

El instrumento de ensayo por ultrasonidos se utiliza para aplicar ondas ultrasónicas desde el fondo del recipiente. Las ondas ultrasónicas viajan a través del líquido y se reflejan en la superficie, por lo que el volumen puede medirse a partir de la altura de la superficie del agua de la solución.

¿Qué es un Taladro Roscador?

Los taladros roscadores son máquinas de perforación de sobremesa (sólo para perforar) con una función adicional de roscado.

En las operaciones de roscado, es importante alternar entre la rotación hacia delante y hacia atrás, y los taladros roscadores pueden invertirse con sólo pulsar un interruptor. Esto significa que después del roscado, los roscadores se pueden retirar fácilmente invirtiendo la rotación.

Existen dos tipos de taladros roscadores: los taladros modificados, en las que se realizan modificaciones en taladrores existentes, y los tipos diseñados como los taladrores roscadores desde el principio. El tipo diseñado desde el principio como taladrores roscadores tiene una mayor precisión de roscado y es capaz de realizar roscados ultrafinos, como M1 y M2. Por otro lado, el roscado ultrafino puede resultar difícil con taladradoras modificadas.

Los taladros roscadores son herramientas adecuadas para trabajos de roscado de precisión y se utilizan ampliamente en aplicaciones de bricolaje e industriales. La elección entre ambos tipos depende de la finalidad del trabajo y del presupuesto.

Usos de las Taladros Roscadores

Los taladros roscadores son muy utilizados en talleres de matricería, en la industria metalúrgica y en trabajos de mantenimiento de equipos. Los taladros roscadores son útiles en el sector metalúrgico, donde se realiza con frecuencia el roscado (aterrajado).

Por ejemplo, es habitual que en una fábrica de moldes se incorporen más de 300 componentes durante la fabricación de un molde. Las placas metálicas, los punzones, las matrices y otros componentes se sujetan mediante tornillos de cabeza cilíndrica hexagonal, por lo que el número de puntos de roscado suele ser superior al número de piezas. Los taladros roscadores contribuyen significativamente a la productividad en estas operaciones. En algunas plantas, los operarios especializados suelen encargarse de cortar tornillos durante todo el día.

La utilización de los taladros roscadores permite realizar operaciones de roscado precisas y exactas de forma eficaz. En los trabajos de mantenimiento de equipos, los taladros roscadores también son necesarios para cortar tornillos nuevos cuando hay que reparar o sustituir máquinas o piezas.

Principios de los Taladros Roscadores

Los taladros roscadores son máquinas-herramienta que realizan eficazmente operaciones de taladrado y roscado, y que pueden conmutarse con sólo pulsar un interruptor. La velocidad del husillo se regula mediante la aplicación de la correa trapezoidal en la cubierta de la correa. Con el control del inversor, el tamaño de roscado puede cambiarse rápidamente y la velocidad puede ajustarse para adaptarse al material y al tamaño que se va a mecanizar.

El uso de los taladros roscadores elimina la necesidad de operaciones de alimentación y retroalimentación que deben repetirse manualmente; por ejemplo, sólo se tardan unos 4 segundos en cortar un macho de roscar M6 a una profundidad de 2 cm. Sin embargo, hay que tener cuidado al mecanizar materiales SKD y productos endurecidos, ya que las cargas elevadas pueden provocar la rotura del macho de roscar, por lo que es importante ajustar la velocidad del husillo a una velocidad inferior.

Además, al mecanizar este tipo de materiales, la operación de roscado requiere repetidas entradas y salidas, por lo que es necesario cambiar con frecuencia. Como no se pueden quitar ambas manos al cambiar, se recomienda el uso de un interruptor de pedal.

Tipos de Taladros Roscadores

Existen tres tipos principales de taladradros roscadores: taladros roscadores modificados, taladros roscadores especiales y taladros roscadores controlados por inversor.

1. Taladros Roscadores Modificados

Las taladros roscadores modificados son taladros de sobremesa estándar con una función de roscado adicional. modificando un taladro existente, se pueden realizar trabajos de roscado con un coste reducido. Sin embargo, el tipo modificado puede tener dificultades con el roscado ultrafino y no es adecuado para trabajos que requieran precisión.

2. Taladrados Roscadores Especializados

Los taladradros roscadores especializados son máquinas de perforación diseñadas desde el principio para operaciones de roscado. Son capaces de roscar con gran precisión y también son adecuadas para el roscado ultrafino. Son más caras que las versiones modificadas, pero son adecuadas para trabajos profesionales.

3. Taladradros Roscadores Controlados por Inversor

Los taladros roscadores controlados por inversor tienen la capacidad de cambiar rápidamente de velocidad gracias a la tecnología del inversor. La velocidad puede ajustarse instantáneamente en función del tamaño de roscado y del material a procesar. Esto resulta muy útil en situaciones en las que se requiere un trabajo eficiente.