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¿Qué es una Microbomba de Jeringa?

Las microbombas de jeringa son dispositivos diseñados para el transporte de líquidos en volúmenes muy pequeños.

Estas bombas generalmente constan de un recipiente con forma de jeringa, conocido como la jeringa propiamente dicha, y un pistón que, al ser accionado, permite que la bomba transporte minúsculas cantidades de líquido, incluso en el rango de los microlitros. Estas microbombas se emplean principalmente en entornos que demandan un control altamente preciso del líquido, como en aplicaciones médicas o en procesos de síntesis química.

Cuando se utilizan, hay que tener cuidado, ya que el equipo está situado a gran altura y el líquido de los tubos conectados a la microbomba de jeringa y la presión pueden hacer que se descargue una cantidad de líquido superior a la esperada.

Usos de las Microbombas de Jeringa

Gracias a su tamaño compacto y a su alto rendimiento de control, las microbombas de jeringa se utilizan en diversas aplicaciones, como en el campo médico y en experimentos farmacéuticos y químicos. A la hora de seleccionar una microbomba de jeringa, es necesario tener en cuenta la cantidad de líquido transportado por hora, el posible tiempo de transporte continuo, las características de seguridad y la disponibilidad de dispositivos de aviso.

1. Sector Médico

En el ámbito médico, se utilizan para administrar analgésicos narcóticos y otros fármacos que requieren un ajuste fino de la dosis. Por ejemplo, en los sistemas de infusión y administración de fármacos, donde se requiere un control preciso del flujo y una inyección fina.

También se utiliza cuando se requieren operaciones a escala microscópica, por ejemplo, para transferir fluidos a organismos vivos o controlar el funcionamiento de biosensores.

2. Química Analítica

Se utiliza muy a menudo en experimentos farmacéuticos y químicos, donde el precio de los productos químicos es muy elevado y donde se requieren preparaciones a escala de microlitros en muchas situaciones. Algunos ejemplos son los sistemas analíticos, como los espectrómetros de masas y los instrumentos de cromatografía.

3. Investigación en Ciencias de la Vida

Las microbombas de jeringa también desempeñan un papel importante en la investigación de las ciencias de la vida. Experimentos como el cultivo de células y la manipulación genética requieren la inyección de reactivos y soluciones microscópicas. Las bombas microbombas de jeringa se utilizan para realizar estas minúsculas operaciones con precisión y coherencia.

4. Microfluidos

Un uso habitual de las microbombas de jeringa es el control de dispositivos microfluídicos. Los dispositivos con microestructuras, como microcanales y microrreactores, requieren el control de cantidades diminutas de fluido.

Las microbombas de jeringa se utilizan para lograr un control preciso del flujo en estos dispositivos.

Principio de las Microbombas de Jeringa

Una microbomba de jeringa, la jeringa alberga un volumen específico de líquido, y el pistón se utiliza para transferir dicho líquido. Dentro de la jeringa hay una válvula situada frente al pistón. El sistema se controla mediante cambios en la presión dentro de la jeringa.

La microjeringa, que está construida como una jeringa, también está equipada con una platina, un motor y una unidad de control. El motor es principalmente un motor paso a paso que se mueve con precisión en un ángulo fijo y transporta el fluido a un caudal constante. Las microjeringas utilizan jeringas rígidas para garantizar que el volumen no se expanda debido a cambios en la presión interna durante el funcionamiento.

En primer lugar, se tira del pistón para aspirar el fluido de la jeringa, que se caracteriza por una válvula cerrada, diseñada para evitar que el fluido aspirado fluya hacia atrás. A continuación, se impulsa el pistón y se abre la válvula para bombear el fluido. El motor controla con precisión el pistón para alcanzar el caudal y la presión deseados.

Además, pueden combinarse controles de realimentación y sensores para mejorar la eficacia y precisión de la bomba. Muchos productos utilizan un dial en lugar de un método de entrada táctil para garantizar que los dígitos de los valores de entrada son correctos.

Características de las Microbombas de Jeringa

Las microbombas de jeringa se caracterizan por su compacidad, alta capacidad de control e idoneidad para la manipulación de fluidos diminutos. Se siguen desarrollando bombas con distintas capacidades y rangos de caudal para diversas aplicaciones. También existen versiones avanzadas de algunas microbombas de jeringa, como las versiones autopropulsadas y radiocontroladas.

En resumen, las microbombas de jeringa son dispositivos que transfieren fluidos mediante el control de la presión, permitiendo una manipulación de fluidos compacta y precisa. Debido a sus ventajas y a su gama de aplicaciones, desempeñan un papel importante en diversos campos de la investigación y la industria.

¿Qué son las Esponjas de Poliuretano?

Los poliuretanos son compuestos poliméricos que contienen enlaces de uretano. Las esponjas de poliuretano se obtienen haciendo reaccionar poliisocianatos con polioles y se transforman en una esponja porosa. Estas esponjas no sólo pueden contener líquidos durante largos periodos de tiempo, sino que también pueden absorberlos y liberarlos.

Las esponjas de poliuretano destacan por sus propiedades aislantes sobresalientes y su versatilidad en cuanto a su capacidad de moldeado. Se pueden clasificar en dos categorías principales: esponjas blandas y esponjas duras. En el pasado, las esponjas se procesaban y utilizaban como esponjas, pero hoy en día se fabrican directamente con poliuretano.

Usos de las Esponjas de Poliuretano

Las esponjas de poliuretano son un material cuya suavidad puede ajustarse en función de la densidad de la espuma, siendo las densidades más bajas más blandas y amortiguadoras. Por eso se utilizan en la fabricación de materiales fonoabsorbentes, cojines, ropa y muebles. Un ejemplo típico son las esponjas, que suelen utilizarse especialmente para aplicaciones de limpieza.

Por otra parte, las esponjas de poliuretano de alta densidad tienen excelentes propiedades de aislamiento térmico y se utilizan como aislantes térmicos y agentes de flotabilidad. Las esponjas de poliuretano semirrígidas también son muy resistentes y muy elásticas, por lo que son adecuadas para muebles, colchones de cama y piezas de vehículos.

Otras aplicaciones incluyen filtros y medios para el cultivo de bacterias.

Principio de las Esponjas de Poliuretano

Las materias primas poliisocianato y poliol se convierten en polímeros mediante la unión de uretano y se producen seleccionando el tipo y los aditivos en función de la finalidad. Las esponjas de poliuretano pueden producirse añadiendo catalizadores, espumantes, agentes espumantes y retardantes de llama.

El calor de reacción del isocianato y el poliol hace que el agente espumante se vaporice, formando pequeñas burbujas independientes una a una. Al eliminar la película de burbujas, se forma una espuma sin película, que da como resultado una esponja con excelentes propiedades de permeabilidad al aire y secado.

El principal agente espumante de la espuma blanda es el agua. El gas de dióxido de carbono que se produce cuando el agua reacciona con el isocianato se utiliza para espumar. Para las espumas rígidas, se utilizan agentes espumantes a base de hidrocarburos, como los compuestos HFC, el ciclopentano y el gas de dióxido de carbono, que no agotan la capa de ozono.

Un método consiste en espumar continuamente la espuma en grandes bloques, que luego pueden cortarse y formarse, o inyectarse en un molde o similar para formar un molde. Otro método consiste en espumar sobre papel o cartón y formarlo en una sola pieza unida, que puede moldearse fácilmente según el propósito.

Tipos de Esponjas de Poliuretano

1. Esponjas de Poliuretano Espumado

Las esponjas de poliuretano son un material ligero, flexible y esponjoso que se fabrica añadiendo un agente espumante a la resina de poliuretano. El agente espumante produce un gran número de burbujas de aire microscópicas (células), que se distribuyen uniformemente, lo que da lugar a la ligereza y flexibilidad de la esponja.

Tiene excelentes propiedades amortiguadoras y puede absorber golpes. Por eso se utiliza mucho para acolchados, materiales de embalaje y cojines de asiento. También tiene excelentes propiedades de aislamiento térmico y se utiliza en los sectores de la construcción y la industria.

2. Esponjas de Poliuretano de Alta Densidad

Las esponjas de poliuretano de alta densidad están fabricadas con un material más denso. El interior de la esponja es más robusto, con mayor resistencia y propiedades de resistencia al aplastamiento.

Las esponjas de poliuretano de alta densidad proporcionan un excelente aislamiento acústico y absorción de vibraciones y se utilizan ampliamente en cámaras acústicas y control de vibraciones de maquinaria. Su estructura de alta densidad también mejora su durabilidad y les permite soportar un uso prolongado. Es adecuado para su uso en la construcción, componentes de automoción, aeronaves y otros campos en los que se requiere absorción de impactos y los productos deben ser duraderos.

3. Esponjas de Poliuretano Estructural

Las esponjas de poliuretano estructural tienen una estructura celular especial. Suelen estar formadas por un gran número de finos orificios de aire, conocidos como celdas, dispuestos en un patrón continuo, característica que las hace ligeras y muy resistentes a los impactos. Se suele utilizar en la construcción, en componentes de automoción y en aeronaves.

En la construcción, se rellenan entre paredes y suelos para mejorar la resistencia antisísmica y el aislamiento térmico. En componentes de automoción, se utiliza como material amortiguador para aumentar la seguridad. En los aviones, se utiliza como material ligero pero robusto para reforzar las estructuras y absorber las vibraciones.

4. Esponjas de Poliuretano Absorbentes de Agua

Las esponjas de poliuretano absorbente son esponjas especialmente procesadas y diseñadas para absorber el agua con eficacia. Suelen utilizarse en esponjas de cocina y esponjas de lavado de coches.

Son útiles para eliminar eficazmente la suciedad, la grasa y el aceite, y su gran capacidad de absorción les permite retener bien el agua. Además, se secan rápidamente y pueden reutilizarse en caso de inundación. Las esponjas de poliuretano absorbentes se utilizan mucho como productos domésticos y de limpieza.

¿Qué es una Cámara de Tablero?

Las cámaras de tablero, diseñadas para su montaje en superficies planas, como un tablero, presentan características distintivas. Por lo general, incorporan un objetivo en la placa para su conexión. Para la captura de imágenes, una opción común es la implementación de sensores de imagen COMS (Complementary Metal-Oxide-Semiconductor), aunque algunas alternativas emplean cámaras CCD (Charge-Coupled Device).

El tamaño básico es de unos 20 mm por lado. Dependiendo del número de píxeles del sensor utilizado, variará la claridad de la imagen o el vídeo adquiridos.

Usos de las Cámaras de Tablero

Las cámaras de tablero suelen utilizarse en dispositivos en los que la información se procesa o supervisa mediante una cámara. Algunos ejemplos de uso son las cámaras en PC y tabletas, las cámaras en grabadoras de accionamiento y las cámaras instaladas en equipos de laboratorio.

Los distintos productos tienen diferentes tipos de terminales de conexión, diferentes estándares para la información de vídeo transmitida y diferentes longitudes de onda de luz soportadas, lo que debe tenerse en cuenta a la hora de realizar la selección adecuada. También es importante tener en cuenta el tamaño, la cantidad de energía utilizada durante el funcionamiento y el número de píxeles.

Principio de las Cámaras de Tablero

Una cámara de tablero consta de un sensor de imagen COMS, un terminal de conexión y una unidad de procesamiento que convierte la imagen obtenida del sensor y la salida del terminal en un estándar. Muchas de ellas disponen de una lente para captar la luz.

En funcionamiento, la luz concentrada por la lente se irradia sobre el sensor de imagen COMS y se emite una señal eléctrica en función de la intensidad del color. A continuación, las señales eléctricas se someten a un proceso de eliminación de ruido, se convierten para cumplir los estándares de salida de USB y otros dispositivos, y se emiten desde el terminal de conexión. Los datos de salida se utilizan para activar otros dispositivos de la placa a la que está conectada la cámara de tablero.

El sensor de imagen COMS emite una señal eléctrica en número de píxeles en función de la intensidad de los colores rojo, verde y amarillo, y esta salida atenúa el ruido y los cambios bruscos de gradiente. Por tanto, la precisión de la imagen viene determinada por el número de píxeles y el algoritmo de procesamiento.

¿Cómo Elegir una Cámara de Tablero?

1. Resolución

La resolución de una cámara de tablero se refiere a la capacidad de capturar detalles y la claridad de una imagen o video. Usualmente se expresa en términos de píxeles y se compone del número de píxeles tanto en la dimensión horizontal como en la vertical.

Por ejemplo, una resolución de 1920×1080 significa que la cámara tiene una resolución de 1920 píxeles horizontales y 1080 píxeles verticales. Es importante seleccionar la resolución adecuada en función del entorno en el que se utilice y de la calidad de vídeo requerida.

2. Tipo de Sensor de Imagen

Existen dos tipos principales de sensores de imagen en las cámaras de tablero: CMOS y CCD.

• Los sensores CMOS tienen circuitos que procesan señales analógicas para píxeles individuales, lo que permite una rápida lectura e integración de funciones. Se suelen utilizar en cámaras de tablero de consumo y en aplicaciones generales.
• Los sensores CCD, por su parte, tienen elementos de conversión fotoeléctrica directamente en el chip del sensor de imagen y pueden captar señales analógicas con gran precisión. Por tanto, pueden utilizarse para aplicaciones especializadas que requieran una gran calidad de imagen o en entornos con poca luz.

3. Objetivo

Los objetivos de las cámaras de tablero deben elegirse en función de la distancia focal, el ángulo de visión, el enfoque variable y fijo y el rendimiento óptico. El ángulo de visión en particular también es importante en cuanto a la superficie que puede cubrir, pero una superficie amplia puede carecer de detalle, por lo que es necesario seleccionar uno adecuado para el uso previsto y el entorno de disparo.

La facilidad para cambiar los objetivos también será importante si se cambian con más frecuencia para futuras necesidades fotográficas.

4. Interfaz

La interfaz es importante para conectar las cámaras de tablero. Las interfaces más comunes son USB, HDMI y Ethernet.

Es necesario comprobar la compatibilidad con los terminales, sistemas y dispositivos propios y seleccionar la interfaz adecuada. En la mayoría de los casos, se incluye con la compra de la cámara, pero no siempre es así, así que compruébalo en el momento de la compra.

¿Qué es la Chapa de Acero?

El término “chapa de acero” se refiere a un tipo específico de material de acero, oficialmente conocido como “chapa de acero electrogalvanizado”. Este material se caracteriza por someterse a un proceso de galvanizado en el que se aplica una capa de zinc en ambas caras de las láminas delgadas de acero. Además, se aplica un tratamiento superficial mediante un revestimiento de fosfato, que ofrece protección electroquímica contra la corrosión mediante la formación de óxido de manganeso y fosfato de hierro. La segunda mitad de la chapa de acero presenta una excelente adhesión del revestimiento y una notable resistencia a la corrosión.

La denominación “chapa de acero” se originó cuando este material fue introducido y comercializado por primera vez por Nippon Steel Corporation (ahora conocida como Nippon Steel Corporation). Si bien este término es comúnmente utilizado por metalúrgicos y en la industria de la construcción que emplean la chapa de acero, no es ampliamente utilizado en la industria siderúrgica que suministra el material.

Usos de la Chapa de Acero 

La chapa de acero se utiliza principalmente como material de construcción para herrajes, muebles y aparatos de iluminación utilizados en interiores. Un ejemplo conocido es el panel trasero de un ordenador de sobremesa, que es chapa de acero. Las pintadas se utilizan para las paredes y techos interiores de edificios y estaciones; las cubiertas de cajeros automáticos y otros equipos mecánicos, y los exteriores de ascensores y escaleras mecánicas son otras de sus aplicaciones.

Para aplicaciones exteriores, a veces se utiliza como carrocería de camiones, pero como material con una capa base de pintura, sobre la que se aplica otro revestimiento. Existen siete espesores normalizados de chapa de acero: 0,6, 0,8, 1,0, 1,2, 1,6, 2,3 y 3,2 mm. Las cifras se sitúan en el centro de la gama debido a la influencia de la notación convencional en pulgadas.

Propiedades de la Chapa de Acero

La chapa de acero, como se ha mencionado previamente, es un tipo de material de acero que se conoce oficialmente como chapa de acero electrogalvanizado. En el proceso de producción de este material, se emplea un método específico de galvanización conocido como galvanización galvánica. Este proceso tiene como objetivo aplicar una capa uniforme de zinc sobre la superficie de la chapa de acero. 

El efecto más importante de la galvanización es dotar a la chapa de acero de una característica anticorrosión. Dependiendo del entorno en el que se utilicen, los productos de hierro pueden oxidarse, lo que no sólo les da un mal aspecto, sino que reduce considerablemente su resistencia. El galvanizado del acero proporciona un efecto de prevención de la oxidación al cubrir la superficie del acero con zinc.

El mecanismo anticorrosión del galvanizado es tal que si, por ejemplo, se produce un pequeño arañazo en el producto, el zinc se disuelve en el arañazo y lo cubre antes de que el acero se oxide. Este efecto, denominado protección contra la corrosión por sacrificio, protege el metal base permitiendo que el material galvanizado se corroa antes que el propio metal base.

Otra propiedad destacada de la electrogalvanización es que no sólo cubre la superficie con una fina capa, sino que lo hace de manera uniforme. Ésta es una de las razones por las que la chapa de acero es un material tan fácil de utilizar, no sólo por su bello aspecto, sino también porque es fácil aplicar pintura sobre ella.

Características de la Chapa de Acero 

1. Bonito Aspecto

La chapa de acero proporciona una superficie uniforme y lisa que sólo puede conseguirse con el electrogalvanizado. Otro atractivo de la chapa de acero es que proporciona una atmósfera diferente a la de la chapa de acero pintada.

2. Excelente Procesabilidad

La chapa de acero también es apta para el plegado, el prensado y el estirado. Aunque no es adecuada como componente estructural debido a su baja resistencia, su excelente procesabilidad la hace idónea para componentes decorativos y paneles. 

3. Soldable

La chapa de acero, a diferencia de muchos otros materiales chapados, posee la propiedad de ser soldable. Esta característica es notable, ya que en la mayoría de los casos, los materiales con recubrimientos no pueden someterse a procesos de soldadura debido a razones como la dificultad de fusión de la capa de recubrimiento. Sin embargo, las chapas de acero electrogalvanizado permiten la unión mediante técnicas de soldadura por arco, como la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), debido a la delgadez de su capa de recubrimiento

4. Buena Compatibilidad con los Revestimientos

El galvanizado fosfatado aplicado a la chapa de acero es adecuado como base para la pintura, lo que mejora la adherencia de ésta. En caso de daños en la pintura, la protección anticorrosiva de sacrificio del revestimiento de zinc evita la formación de óxido.

Más Información sobre Chapa de Acero 

Diferencias entre Chapa de Acero y SGCC

SGCC hace referencia a la chapa de acero galvanizada por inmersión en caliente; a diferencia de la chapa de acero adherida (SECC), que está chapada eléctricamente, SGCC aplica un recubrimiento de zinc a la superficie de la chapa de acero sumergiendo la chapa en zinc fundido.

Tanto la chapa de acero adherida como el SGCC se recubren con el mismo zinc, pero existen diferencias de rendimiento entre ambos debido a los distintos métodos de recubrimiento. La galvanoplastia produce una película fina y uniforme, mientras que el galvanizado en caliente produce una capa de zinc gruesa y relativamente no uniforme.

La resistencia a la corrosión del acero galvanizado depende del grosor de la película galvanizada, por lo que el SGCC con galvanizado en caliente ofrece una mayor resistencia a la corrosión que la chapa de acero encolada. Debido a estas diferencias, la chapa de acero se utiliza generalmente en situaciones en las que la apariencia es importante, mientras que el SGCC se elige generalmente en situaciones en las que la resistencia a la corrosión es importante.

¿Qué es un Tensor de Pernos?

Los tensores de pernos son herramientas hidráulicas empleadas para aplicar tensión y apretar pernos utilizando presión de aceite en un proceso conocido como apriete hidráulico.

La función principal de los tensores de pernos es aplicar una carga de tracción al perno sin generar un par de torsión, lo que maximiza la resistencia del material del perno y proporciona una sujeción óptima. Otra ventaja es que la fuerza axial puede ajustarse directamente (control del valor de la fuerza axial) para apretar el perno con precisión.

Usos de los Tensores de Pernos

Los tensores de pernos se utilizan en fábricas y plantas industriales donde se requiere una mayor durabilidad de los pernos de gran tamaño gracias a su capacidad para apretarlos con precisión. Algunos ejemplos son los generadores de turbinas eólicas marinas (hélices) y las fábricas de plantas químicas, donde se requiere un apriete de pernos de alta precisión y durabilidad.

Además, en el contexto de estructuras complejas, lograr un apriete preciso y duradero de los pernos es de vital importancia. En este sentido, los tensores de pernos desempeñan un papel esencial, ya que permiten un control preciso de la fuerza axial generada en los pernos. Cabe destacar que los tensores de pernos ocupan menos espacio durante el proceso de apriete en comparación con las llaves dinamométricas convencionales. Esta característica resulta especialmente beneficiosa en situaciones donde el espacio es limitado.

Principio de los Tensores de Pernos

El principio de los tensores de pernos es utilizar la presión hidráulica para tirar de un perno. Para entender el principio de los tensores de pernos, es necesario comprender el principio de sujeción de los pernos. El principio de un perno o tornillo que ejerce una fuerza de fijación se debe a la fuerza del perno o tornillo que se tira y vuelve a su longitud original debido a las fuerzas elásticas.

Para obtener la fuerza de tracción necesaria para extender un perno resistente, como los fabricados con material de acero, los pernos utilizan una forma helicoidal. Es el mismo principio que cuando se levanta una carga pesada hasta cierta altura, se puede levantar con poca fuerza si no se levanta directamente sino que se lleva en un carro y se transporta utilizando la pendiente del carro.

Sin embargo, al sujetar utilizando la pendiente de un tornillo, el par de torsión actúa sobre el propio tornillo además de la tensión debida a la fricción generada en la pendiente. Cuando el par de torsión actúa sobre el material además de la tensión al mismo tiempo, se produce un fenómeno en el que el material se estira o se rompe por deformación resustiva a una tensión menor que si simplemente se aplicara la tensión.

Con los tensores de pernos, se puede tensar el perno sin que actúe sobre él ningún par de torsión, maximizando así la resistencia del perno.

Características de los Tensores de Pernos

Fijar pernos con tensores de pernos tiene las siguientes ventajas:

1. Puede Conseguir la Máxima Resistencia al Perno

Como se explica en la sección de principios, cuando se aplica un par de torsión a un perno, éste se alarga o se rompe por deformación plástica a una tensión menor que cuando sólo se aplica tensión. Sólo se pueden alcanzar fuerzas de apriete inferiores a la resistencia del material del perno.

Por el contrario, los tensores de pernos no aplican par de torsión al perno, por lo que pueden alcanzarse fuerzas de apriete elevadas.

2. Fuerza Axial puede Determinarse con Precisión

Cuando se aprieta un perno o tornillo utilizando un enfoque convencional de girar el perno o tornillo, es difícil conocer con precisión la fuerza de apriete resultante, es decir, la fuerza axial que se genera en el perno. Otra opción es medir el par de torsión aplicado, pero para convertir este par de torsión en una fuerza axial, es necesario tener información sobre el coeficiente de fricción entre las superficies de la rosca y el asiento del perno.

El coeficiente de fricción también es difícil de determinar con precisión, por lo que es habitual utilizar un valor sustitutivo. Si existe una gran diferencia entre el coeficiente de fricción utilizado en el cálculo como valor sustitutivo y el coeficiente de fricción real, pueden producirse problemas, como una fuerza axial insuficiente o la rotura del tornillo durante las operaciones de apriete. Con los tensores de pernos, la fuerza axial aplicada al perno puede determinarse con precisión a partir de la presión hidráulica aplicada.

3. Puede Aplicar la Misma Fuerza Axial a Varios Pernos

Como los tensores de pernos utilizan presión hidráulica, se puede aplicar la misma fuerza axial a varios pernos al mismo tiempo si se suministra una fuente de presión hidráulica a varios tensores de pernos.

Más Información sobre Tensores de Pernos

Formas de Fijar con Tensores de Pernos

Los tensores de pernos comienzan apretando el perno con una tuerca que normalmente se aprieta a mano o con una llave dinamométrica, después se coloca el tensor de pernos en este estado y se asienta el perno en la superficie de asiento.

A continuación, se conecta una manguera de alta presión al lado del tensores de pernos para aplicar presión hidráulica y se puede ajustar la presión según la tabla de conversión. El ajuste de la presión también se puede convertir a partir de la fuerza de tracción inicial requerida del perno y el área de sección transversal efectiva.

Cuando se aplica presión gradualmente con la manguera de alta presión conectada, la presión hidráulica tira del perno hacia arriba y la tuerca asentada flota. Al girar esta tuerca flotante para asentarla, el perno se aprieta con varias toneladas de fuerza. Una vez girada la tuerca, se libera la presión hidráulica y se aprieta el perno.

¿Qué son las Ruedas Transportadoras?

Las ruedas transportadoras son dispositivos empleados para el transporte de materiales de peso ligero. Aunque presentan ciertas limitaciones en comparación con los transportadores de rodillos, como requisitos específicos del material a transportar y del entorno laboral, también ofrecen ventajas en términos de peso, maniobrabilidad y costo. Estas ruedas son esencialmente cintas transportadoras angostas y alargadas con una hilera vertical de ruedas pequeñas que se utilizan en diversas configuraciones.

Existe una gran variedad de tipos, que difieren en el material de las ruedas, el diámetro, la anchura, el paso y la disposición, el tipo de rodamiento, la capacidad de carga, el material y la forma del bastidor y el método de fijación.

Aplicaciones de las Ruedas Transportadoras

Las ruedas transportadoras se utilizan para tolvas de clasificación en centros de distribución de supermercados, líneas de transporte de cajas vacías en estaciones de clasificación de verduras, líneas de almacenamiento de mercancías voluminosas en centros de distribución de material de embalaje y estanterías dinámicas en centros de distribución de revistas.

Líneas de suministro de cajas de espuma, embalajes de cartón, etc., y líneas de transportadores curvos. Se utilizan dos filas de ruedas transportadoras en función de la anchura del objeto a transportar. Como el objeto es soportado por dos ruedas transportadoras, son ideales para objetos ligeros y objetos de forma lisa sin salientes ni irregularidades en la parte inferior.

Principio de las Ruedas Transportadoras

Los ruedas transportadoras se basan en una hilera vertical de ruedas, cuyo material y características influyen notablemente en la capacidad de transporte. Es posible soportar el transportador con suficiente resistencia asegurándose de que siempre haya al menos cuatro ruedas asignadas a la anchura del material a transportar.

Debe tenerse en cuenta la capacidad de carga de una rueda. El diseño en función del material a transportar y del entorno en el que se utilizará ayudará a optimizar los costes y las especificaciones.

Además de instalarse horizontalmente, pueden graduarse para aumentar la capacidad de carga. La gradación del transportador debe variar en función del peso del material a transportar, ya que los materiales de fondo blando pueden morder el transportador y aumentar la resistencia si el peso es excesivo.

¿Cómo Seleccionar unas Ruedas Transportadoras?

Al seleccionar unas ruedas transportadoras, el primer paso consiste en definir las especificaciones del material que se va a transportar. Específicamente, esto incluye el material, el peso, la forma y la separación del material a transportar. A continuación, se establece la atmósfera del lugar de transporte, incluidos el calor, el ácido, el álcali, el agua y la humedad.

A continuación, se selecciona la anchura del transportador de ruedas. El peso de la carga debe estar equilibrado con respecto al material a transportar. Las restricciones para el material a transportar son que el fondo debe ser plano y la carga debe estar cerca del fondo.

A continuación se selecciona el tipo de rueda. El tipo adecuado se selecciona en función de las condiciones de transporte, las condiciones ambientales y la carga por rueda. Si las ruedas transportadoras se utilizan en doble fila, el paso de las ruedas se selecciona de forma que la carga se aplique siempre uniformemente a cuatro o más ruedas.

Además, hay que determinar la pendiente necesaria para la autopropulsión. Para fijarla se utilizan factores como el peso del material a transportar, el estado de la superficie inferior y el material a utilizar, por ejemplo, mediante datos técnicos. Por último, es necesario realizar pruebas.

Más Información sobre Ruedas Transportadoras

1. Composición de las Ruedas

Los materiales de las ruedas son acero, acero inoxidable, aleación de aluminio, plástico y caucho.

Ruedas de acero
Fabricadas por fundición, mecanizado o prensado. En las ruedas mecanizadas, los anillos exterior e interior se mecanizan a partir de acero redondo o tubo, etc. La jaula del rodamiento elimina el contacto entre las bolas de acero.

Giran mejor que las ruedas prensadas y son más silenciosas. Son de alta calidad y adecuadas para transportar objetos muy cargados.

Rueda de acero inoxidable
Fabricadas totalmente en acero inoxidable, con una excelente resistencia al agua y a la corrosión.

Ruedas de aleación de aluminio
Ligeras y se utilizan sobre todo para transportar objetos ligeros.

Ruedas no metálicas
De plástico, como el polietileno de alta densidad, envueltas en caucho sintético y envueltas en caucho de uretano.

2. Ventajas de las Ruedas no Metálicas

Las ruedas de resina tienen las siguientes ventajas:

• Bajo nivel de ruido y ausencia de daños en el objeto debido al uso de cojinetes deslizantes de plástico en la rueda.
• Se utilizan marcos de aluminio, cojinetes de plástico y pernos de acero inoxidable, lo que proporciona una excelente resistencia al agua y a la corrosión.
• Uso de ruedas de cojinetes lisos paralelos para una excelente estabilidad de transporte.

Las ruedas envueltas en caucho sintético y en caucho de uretano son menos propensas a dañar el fondo del objeto transportado, suavizan el ruido de la superficie de contacto y tienen una excelente resistencia a la abrasión.

3. Rodamientos de Rueda

Los rodamientos utilizados en ruedas transportadoras incluyen rodamientos de bolas, rodamientos de agujas y rodamientos deslizantes de plástico. Los rodamientos de bolas se utilizan ampliamente, ya que están disponibles en una amplia gama de normas y tienen una excelente capacidad de carga y durabilidad.

Los cojinetes de agujas tienen la ventaja de que se puede reducir el diámetro de la rueda. Además, son relativamente silenciosos. Los cojinetes de deslizamiento de resina se utilizan para transportar materiales relativamente ligeros. Se caracterizan por su bajo nivel de ruido.

¿Qué son los Elevadores de Pie?

Un elevador de pie es un dispositivo diseñado para elevar objetos de gran peso.

Este tipo de elevador se activa mediante un sistema hidráulico operado a través de pedales, lo que permite el levantamiento de objetos pesados de manera similar a una carretilla elevadora. Algunos modelos vienen equipados con ruedas que les permiten moverse, mientras que otros están fijos en su posición en el suelo.

A diferencia de los elevadores electrohidráulicos, no necesitan una fuente de alimentación externa. Pueden utilizarse en cualquier lugar, pero requieren docenas de pasos para elevarse a gran altura. Los elevadores de pie también tienen una capacidad de carga menor que los modelos electrohidráulicos.

Usos de los Elevadores de Pie

Los elevadores de pie son máquinas utilizadas principalmente en fábricas y almacenes para mejorar la eficacia de las operaciones de transporte. No sólo son máquinas importantes para unas operaciones de transporte eficaces y seguras, sino que sus diversos usos también contribuyen a mejorar la eficacia operativa y a reducir la carga de trabajo de los operarios en fábricas y almacenes.

1. Carga y Descarga de Cargas

Los elevadores de pie se utilizan para cargar y descargar eficazmente cargas pesadas. Pueden transportar grandes cantidades de mercancías de forma rápida y segura, por ejemplo, al cargar camiones o manipular mercancías en almacenes.

2. Colocación de Cargas en Estanterías

En fábricas y almacenes, donde es necesario colocar cargas en estanterías o estantes altos, los elevadores de pie son ideales para ayudar a los trabajadores a alcanzar alturas y colocar las cargas con precisión. Esto hace posible una utilización eficiente del espacio, ya que las cargas se pueden mover y organizar fácilmente.

3. Transporte de Materiales de Construcción

En las obras de construcción se utilizan grandes cantidades de materiales de construcción. Los elevadores de pie ayudan a transportar materiales y equipos pesados. Por ejemplo, los materiales pesados, como bloques de hormigón o estructuras de acero, pueden desplazarse fácil y rápidamente por la obra.

Principio de los Elevadores de Pie

Los tipos fijos pueden elevar objetos pesados a lugares altos, mientras que los que tienen ruedas pueden desplazarse a otro lugar sin dejar de elevarse. Los elevadores de pie tienen una palanca de desbloqueo para bajar el elevador.

Cuando se tira de la palanca, el aceite del interior del cilindro que eleva el elevador se libera y el elevador desciende. El elevador también está equipado con un carro para transportar objetos. El operario puede subir o bajar el carro del elevador subiéndose al elevador de pie y utilizando el panel de control.

Si las horquillas son del tipo elevador, es posible levantar objetos y cargarlos directamente en un camión u otro vehículo. También se instalan otros dispositivos de seguridad. Por ejemplo, los finales de carrera limitan el ascenso y descenso del carro elevador. Los interruptores de parada de emergencia son muy importantes porque detienen inmediatamente el funcionamiento del elevador si se produce un problema durante su funcionamiento.

Tipos de Elevadores de Pie

Existen diferentes tipos de elevadores de pie utilizados principalmente para el transporte en fábricas.

1. Elevadores de Pie Manuales

Los elevadores de pie manuales se accionan manualmente. El operario sube o baja el carro elevador girando una manivela. La ventaja del tipo manual es que no requiere electricidad y es adecuado para tareas sencillas y cargas pequeñas. Como se acciona manualmente, requiere la fuerza y la habilidad del operario.

2. Elevadores de Pie Eléctricos

Los elevadores de pie eléctricos son un tipo de elevador accionado por un motor eléctrico. La potencia del motor puede subir y bajar el carro elevador. La ventaja del tipo eléctrico es que reduce la carga de trabajo del operario y permite operaciones de transporte eficaces. También son adecuados para un uso continuo y para transportar cargas pesadas.

3. Elevadores de Pie Hidráulicos

Los elevadores de pie hidráulicos son un tipo de elevador que utiliza presión hidráulica para subir y bajar el carro de elevación. Un motor acciona una bomba hidráulica que suministra presión hidráulica a los cilindros hidráulicos. La ventaja del sistema hidráulico es que proporciona una elevación y descenso estables. Es adecuado cuando hay que transportar cargas pesadas o alcanzar posiciones elevadas.

4. Elevadores de Pie de Piso Bajo

Los elevadores de pie de piso bajo son un tipo de elevador en el que la carretilla elevadora se instala cerca del suelo. Esto facilita la carga y descarga de mercancías desde el suelo y su transferencia al vehículo. Las ventajas del tipo de suelo bajo son una menor carga de trabajo y una mayor seguridad para el operario.

¿Qué son los Recubrimientos de Resina de Ftalato?

Los recubrimientos de resina de ftalato son conocidos por su durabilidad y resistencia.

La resina de ftalato, también denominada resina alquídica, es un componente fundamental en estas pinturas, compuestas por ácido ftálico y polialcoholes. La selección específica de los polialcoholes y los ácidos polibásicos, así como la incorporación de agentes modificadores, resulta en resinas con propiedades diversas. Esta versatilidad permite la creación de una amplia gama de recubrimientos adaptados a diferentes aplicaciones y campos de uso.

Aplicaciones de los Recubrimientos de Resina de Ftalato

Las propiedades distintivas de estos recubrimientos son que son muy resistentes a la intemperie y no se decoloran ni deterioran durante largos periodos de tiempo. También tienen una excelente resistencia química y minimizan los daños causados por productos químicos y sustancias ácidas.

Aprovechando estos aspectos, se utilizan principalmente en edificios, vehículos, barcos y maquinaria.

1. Recubrimientos de Edificios y Tejados

Los recubrimientos de resina de ftalato también se utilizan habitualmente en el exterior de los edificios. Son duraderos y resistentes a la intemperie y no se decoloran ni deterioran durante mucho tiempo. Además, su amplia gama de colores y acabados ayuda a conservar el aspecto exterior del edificio.

2. Vehículos

Los recubrimientos de resina de ftalato también se utilizan para recubrir vehículos como coches y vehículos ferroviarios. La reacción de curado de la pintura mejora la durabilidad y la resistencia a la abrasión y protege el aspecto del vehículo. Además, la elección de los colores y el brillo de la pintura puede ajustarse para conseguir diseños y acabados únicos.

3. Embarcaciones Marinas

Los recubrimientos de resina de ftalato también son adecuados para embarcaciones marinas que deben soportar el entorno marino. Proporcionan protección contra el agua de mar y los rayos UV y mejoran la durabilidad del casco. También son resistentes a la brisa marina y a los productos químicos, por lo que mantienen el aspecto de la embarcación durante mucho tiempo.

4. Protección de Superficies Metálicas

Los recubrimientos de resina de tartrato también son eficaces para proteger las superficies metálicas. Los metales son vulnerables a la oxidación y la corrosión, pero los recubrimientos de resina de ftalato pueden utilizarse para proteger las superficies metálicas y aumentar su durabilidad.

5. Productos de Plástico

Los recubrimientos de resina de ftalato también son ideales para recubrir productos de plástico. Los plásticos son menos duraderos y resistentes a la abrasión, por lo que requieren protección mediante pintura. Los recubrimientos de resina de ftalato se adhieren a las superficies de plástico y proporcionan una excelente protección.

La versatilidad de los acabados de pintura también les permite dar a los productos de plástico un bonito aspecto.

Principio de los Recubrimientos de Resina de Ftalato

Las resinas de ftalato se forman por una reacción de condensación en la que el grupo hidroxilo de un alcohol polihídrico reacciona con el grupo carboxilo de un ácido, separando las moléculas de agua. Las resinas de ftalato tienen una solubilidad limitada en disolventes y también se caracterizan por su fácil adhesión a las superficies pintadas, ya que las resinas de ftalato reaccionan con el oxígeno y se endurecen.

La reacción de condensación es rápida, por lo que los grupos activos tienden a permanecer, y se suelen utilizar como resinas modificadas. Las más utilizadas son las resinas modificadas con aceite seco; los recubrimientos de resina de ftalato de secado natural se basan en resinas de ftalato de aceite largo, que se oxidan y polimerizan mediante un agente secante para formar una película de recubrimiento.

Los dobles enlaces insaturados de los ácidos grasos son extremadamente activos y se oxidan con el oxígeno del aire por la acción catalítica del agente secante, produciendo peróxidos. El principio es que este peróxido acaba descomponiéndose y polimerizándose en una red, formando una película de pintura insoluble.

Del mismo modo, cuando se utilizan resinas secas modificadas con aceite con una longitud de aceite relativamente corta como ingrediente principal, se añaden pequeñas cantidades de resinas de melamina o urea para acelerar el curado, produciendo una película de pintura de secado rápido y alta dureza.

Características de los Recubrimientos de Resina de Ftalato

Las propiedades distintivas de estos recubrimientos son que son resistentes a la intemperie y no se decoloran ni deterioran durante un largo periodo de tiempo. También tienen una excelente resistencia química, lo que minimiza los daños causados por productos químicos y sustancias ácidas.

Además, los recubrimientos de resina de ftalato tienen una excelente resistencia a la abrasión y son resistentes a la fricción física y a las tensiones mecánicas, lo que les permite soportar un uso prolongado. Además de otras características de durabilidad y protección, los recubrimientos de resina de ftalato también ofrecen excelentes resultados estéticos. Están disponibles en una gran variedad de colores y acabados y ofrecen un brillo y una textura únicos.

¿Qué es una Tubería Hume?

Las tuberías hume, también conocidas como tubos de hormigón armado centrifugado, son componentes de construcción fabricados con hormigón reforzado.

Este método lleva el nombre de los hermanos hume, quienes lo desarrollaron en 1910. Consiste en llenar un molde con hormigón y barras de acero de refuerzo, girar el molde alrededor de un eje y aprovechar la fuerza centrífuga para compactar el hormigón. Esto confiere a las tuberías hume una alta resistencia y durabilidad, haciéndolas capaces de soportar tanto presiones externas como internas. Estas tuberías son principalmente utilizadas en aplicaciones de conducción, como sistemas de alcantarillado.

Usos de las Tuberías Hume

Las tuberías hume se utilizan en tres aplicaciones comerciales principales. Cuando se utilizan en métodos de construcción a cielo abierto con un diámetro interior de 500 mm o menos, los tubos de PVC se están convirtiendo en la norma debido a su peso y trabajabilidad.

Sin embargo, para los métodos de propulsión en los que la propia tubería requiere una gran resistencia y para los canales troncales de gran diámetro con un diámetro interior superior a 1.000 mm, las tuberías hume siguen siendo el pilar.

1. Alcantarillado

Las aguas residuales domésticas de la vida cotidiana fluyen por estas tuberías hume y se recogen en las depuradoras. El agua depurada en la depuradora se reutiliza o se vierte al río.

2. Obras de Regadío

El riego es una parte esencial de la agricultura. Para canalizar este riego se utilizan tuberías hume. El riego se diferencia entre riego de arrozales y riego de campos.

Dado que el agua de lluvia natural a menudo no es suficiente, se canaliza artificialmente el agua de los ríos y estanques y se lleva el agua de riego a los arrozales y parcelas mediante tuberías hume.

3. Proyectos de Control del Agua de Lluvia

En los últimos años, grandes cantidades de agua de lluvia han desembocado en los ríos en un corto periodo de tiempo durante las precipitaciones urbanas concentradas, causando importantes daños por inundaciones. La urbanización ha provocado una disminución de las tierras de cultivo y de los bosques de montaña, lo que constituye un factor importante en el declive de las funciones de recreación y retención del agua.

Las tuberías hume se utilizan para colectores de aguas pluviales y tuberías de almacenamiento cuando se construyen embalses de regulación y se instalan colectores de aguas pluviales.

Fabricación de Tuberías Hume

Las tuberías hume se fabrican generalmente utilizando hormigón armado como materia prima y fuerza centrífuga. En primer lugar, se ensamblan las barras de refuerzo. La armadura se combina con la armadura longitudinal y circunferencial de las tuberías hume. A continuación, se coloca en el marco cilíndrico exterior que sirve de circunferencia de las tuberías hume.

A continuación, se rellena el hormigón. Mientras se gira el marco exterior, se vierte el hormigón desde el centro en varias tongadas. El hormigón se presiona contra el marco exterior con fuerza centrífuga, dándole forma de tubo cilíndrico y completando el proceso.

Hay que tener en cuenta que la fuerza centrífuga durante la compactación del hormigón es de 25 a 40 veces mayor que la gravedad, lo que hace que el agua del hormigón se separe. La proporción agua-cemento es inferior al 30%, lo que da lugar a tubos de hormigón densos y sólidos.

Características de las Tuberías Hume

1. Alta Calidad y Alta Resistencia

Las tuberías Hume son fabricadas y sometidas a rigurosas pruebas en instalaciones con control de calidad. Sus características y desempeño se ajustan a normas estandarizadas que establecen los procedimientos de prueba y los valores estándar para evaluar aspectos como la resistencia a la fisuración por flexión y la resistencia máxima a la flexión. Estas normas garantizan la fiabilidad y durabilidad de las tuberías Hume para su uso en diversas aplicaciones.

2. Alto Peso Específico Aparente

Las tuberías hume tienen un elevado peso específico aparente, lo que resulta ventajoso en caso de catástrofes como la licuefacción, debido a su baja flotabilidad.

3. Baja Estanqueidad

Debido a su buena compactación, son superiores en términos de fugas.

4. Ligereza y Bajo Costo

Las tuberías hume pueden hacerse más delgadas para el mismo fin, lo que las hace más ligeras y económicas.

5. Adaptables a Métodos de Construcción Especiales

Es posible aplicar un método sencillo para añadir prestaciones de inhibición de la corrosión. Entre ellos se incluyen los elastómeros de poliuretano revestidos internamente como inhibidor de la corrosión, o los tubos de hormigón antibacteriano con agentes antibacterianos añadidos.

También existen métodos para dar flexibilidad a los tubos de propulsión. Los tubos flexibles pueden utilizarse para la propulsión curvilínea.

Más Información sobre Tuberías Hume

Ventajas de las Tuberías Hume

Inicialmente, se recurría a un método manual conocido como “pipa rellena a mano” como una alternativa a las tuberías Hume. Sin embargo, este método no era adecuado para la fabricación en serie y las pipas resultantes carecían de la misma resistencia que ofrecían las tuberías Hume.

Las principales ventajas de las tuberías hume son su gran calidad y resistencia, su bajo coste en comparación con otros tubos y el hecho de que las materias primas pueden suministrarse a nivel nacional. 

La resistencia de las tuberías hume es aproximadamente un 30% mayor que la de las tuberías de hormigón vibrado de la misma composición.

¿Qué es una Matriz de Punzonado?

Una matriz de punzonado es una combinación esencial de un punzón y una matriz que desempeña un papel fundamental en los procesos de prensado y troquelado.

Estos componentes, los punzones y las matrices, trabajan en conjunto y son utilizados en pares. Los punzones vienen en diversas formas para diferentes tipos de procesamiento, como estampado, punzonado, plegado o embutición, y son elaborados con precisión para su uso específico.

Las matrices correspondientes a estos punzones se fabrican como un conjunto, y como no funcionan como un solo elemento, sólo pueden procesarse juntas. La matriz actúa como receptáculo de la forma del punzón. Por ejemplo, un punzón y una matriz de punzonado tienen forma de cuchilla afilada, mientras que la matriz que se empareja con un punzón de embutición o un punzón de plegado puede procesarse de forma que el metal se deslice en su interior.

Como el metal se desliza bajo presión, se aplica una gran carga, pero el acabado espejo (lapeado) o el tratamiento superficial de la superficie se utilizan para prolongar la vida útil de la matriz. Debido a las cargas extremadamente elevadas que soportan las matrices de punzonado, se utilizan materiales muy duraderos, como el acero para matrices, el HAP, el HSS en polvo y el SKD (endurecido).

Usos de las Matrices de Punzonado

Las matrices de punzonado desempeñan un papel importante en las matrices de prensa para procesar chapas de acero. Las matrices de punzonado pueden clasificarse a grandes rasgos en matrices de acción simple y progresivas, y las matrices de punzonado se utilizan para cada aplicación.

Las matrices de acción simple se utilizan para un procesado relativamente sencillo, en el que el material se introduce manualmente y se procede al procesado. Las matrices progresivas, por el contrario, tienen múltiples procesos de mecanizado en una sola matriz, donde el material se introduce automáticamente y se pueden producir en serie piezas complejas y precisas.

En las matrices de punzonado progresivo, la matriz realiza varios procesos, como taladrado, grabado, punzonado, embutición y cizallado. Las matrices de punzonado se incorporan en conjuntos múltiples y cada proceso se lleva a cabo con eficacia.

Las matrices de punzonado son una herramienta importante para las matrices, y su uso varía en función del tipo de matriz y del proceso de mecanizado. En todos los casos, sin embargo, son indispensables para el mecanizado de componentes de precisión y la producción en serie.

Principios de las Matrices de Punzonado

El principio de las matrices de punzonado radica en la importancia de la holgura en el proceso de punzonado. La holgura es la separación entre el punzón y la matriz. Los ajustes y reglajes influyen considerablemente en el acabado de la pieza y en la vida útil de las matrices de punzonado.

El tamaño del punzón necesario para el proceso de punzonado se ajusta en función de las dimensiones de punzonado de la chapa de acero. Las dimensiones de mecanizado de la matriz correspondiente son una vuelta mayores que el tamaño del punzón y la holgura debe ser libre y uniforme en toda la circunferencia.

El valor ajustado de la holgura depende del material que se vaya a mecanizar. Para los materiales a base de acero inoxidable, por ejemplo, es habitual fijarlo en el 7-11% del espesor de la chapa. Si no se fija o ajusta correctamente la holgura adecuada, pueden producirse grandes rebabas en el producto o daños en las matrices de punzonado.

Al ajustar la holgura, es habitual hacerlo con una precisión de 0,01 mm, lo que requiere un trabajo muy serio. La precisión del mecanizado es importante cuando es necesario alinear todas las matrices de punzonado, como en el caso de las matrices progresivas.

Las placas de posicionamiento se mecanizan principalmente en centros de mecanizado o mediante corte por hilo, lo que puede provocar la inclinación de las matrices de punzonado, por lo que debe tenerse cuidado. Al colocar las matrices de punzonado, compruebe cuidadosamente que no están inclinadas.

Tipos de Matrices de Punzonado

Se utilizan diferentes matrices de punzonado para diferentes aplicaciones y formas de procesamiento. Existen tres tipos principales: punzones grabados, punzones de perforación y punzones de doblado.

1. Punzones de Grabado

Un punzón de grabado es una matriz de punzonado para grabar letras y gráficos en superficies metálicas. Se utilizan para grabar información como logotipos, números de identificación e indicaciones estándar en los productos. Los punzones de grabado están diseñados de modo que la superficie grabada se talla en forma de imagen especular, lo que permite transferir letras y gráficos precisos a la superficie metálica durante el proceso de prensado.

2. Punzones de Extracción

Los punzones de extracción son matrices de punzonado que se utilizan para cortar chapas metálicas. Se utilizan para perforar agujeros en chapas metálicas y para procesar formas externas e internas. El punzón tiene una cuchilla afilada que corta la chapa metálica y la matriz de punzonado correspondiente atrapa la forma recortada, permitiendo así el punzonado de formas precisas.

3. Punzones de Plegado

Los punzones de plegado son matrices de punzonado para doblar chapas metálicas. Se caracterizan por su capacidad para doblar una chapa metálica hasta un ángulo o curvatura determinados. El punzón de doblado tiene una forma a lo largo de la zona que se va a doblar y la matriz de doblado correspondiente sujeta la chapa, lo que permite doblar la chapa sin problemas.