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¿Qué es una Estera Conductora?

Las esteras conductoras son tapetes especialmente diseñados para disipar de manera gradual la electricidad estática acumulada en el cuerpo humano.

Estos tapetes son comúnmente dispuestos en el suelo y encuentran su utilidad en diversos entornos como talleres, fábricas, laboratorios y áreas controladas. Además de su capacidad para disipar la electricidad estática, también es común que se busque que estas esteras sean robustas y resistentes al desgaste, así como que requieran un mantenimiento periódico.

Usos de las Esteras Conductoras

Las esteras conductoras están fabricadas con materiales conductores y se utilizan para descargar la electricidad estática, sellar las ondas electromagnéticas y evitar daños en los equipos causados por la electricidad estática.

1. Prevención de la Electricidad Estática

Las esteras conductoras se colocan en el suelo para reducir el riesgo de generación y descarga de electricidad estática. Se utilizan especialmente en talleres, fábricas y salas blancas para facilitar la descarga de electricidad estática de personas y equipos.

2. Blindaje Electromagnético

Las esteras conductoras se colocan alrededor de equipos electrónicos y de precisión para bloquear la entrada de ondas electromagnéticas procedentes del exterior. Esto protege el funcionamiento normal de los equipos y reduce los problemas de interferencias electromagnéticas (EMI).

3. Entorno a Prueba de Explosiones

Las esteras conductoras pueden utilizarse en entornos potencialmente explosivos. En presencia de gases o vapores explosivos, debe suprimirse la generación y descarga de electricidad estática. Las esteras conductoras pueden reducir el riesgo de ignición debido a descargas eléctricas.

4. Prevención de Descargas Eléctricas

Las esteras conductoras, cuando se conectan a tierra o a un sistema de puesta a tierra, proporcionan una condición de puesta a tierra segura para las personas y los equipos. Una conexión a tierra segura mejora la seguridad al reducir el riesgo de descarga eléctrica y avería de los equipos.

5. Laboratorios y Salas Blancas

Las esteras conductoras también pueden utilizarse en determinados entornos como laboratorios y salas limpias. Se trata de entornos en los que el control de la estática y el blindaje electromagnético son factores importantes, y cabe esperar que las esteras conductoras contribuyan a conseguirlo.

Principios de las Esteras Conductoras

Las esteras conductoras favorecen la descarga de la electricidad estática mediante materiales conductores. A continuación se explica brevemente el principio de las esteras conductoras.

1. Material Conductor

Las esteras conductoras suelen estar fabricadas con materiales conductores. Estos materiales incluyen fibras conductoras, cauchos conductores y polímeros conductores, que suelen tener una resistividad de alrededor de 10-6 Ωm a 10-4 Ωm, que es de uno a tres órdenes de magnitud superior a la del acero.

Un valor de resistencia pequeño puede hacer que fluya una gran corriente durante una descarga electrostática, lo que puede ser peligroso, por lo que se atreven a utilizar materiales con un valor de resistencia más alto. Las esteras conductoras tienen materiales conductores entretejidos en la superficie y en el interior, y la carga o corriente fluye a través de estos materiales hasta la tierra.

2. Descarga de la Electricidad Estática

Las esteras conductoras facilitan la descarga de la electricidad estática de los objetos cargados. La electricidad estática se acumula (carga) en los objetos y en el cuerpo humano, pero se descarga rápidamente cuando entra en contacto con los materiales conductores entretejidos en las esteras conductoras.

3. Conexión a Tierra

Las esteras conductoras son eficaces cuando se conectan a la tierra o a un sistema de puesta a tierra. La electricidad estática (carga) de una persona u objeto fluye a la tierra a través del cable de tierra en el momento en que toca la esteras conductoras.

Como se ha descrito anteriormente, el efecto de las esteras conductoras se debe a la conductividad del material conductor y a la descarga de la electricidad estática. Esto permite que las alfombras cumplan su finalidad prevista de controlar la electricidad estática, mejorar la seguridad y el apantallamiento electromagnético.

¿Cómo Elegir una Estera Conductora?

Para seleccionar la estera conductora adecuada, deben tenerse en cuenta los siguientes factores:

1. Tipo de Material Conductor

Los materiales conductores utilizados en las esteras conductoras varían, siendo las fibras conductoras, las gomas conductoras y los polímeros conductores los más comunes. Dependiendo de la aplicación y los requisitos, deben tenerse en cuenta las propiedades del material (por ejemplo, durabilidad, propiedades antimicrobianas, resistencia al calor, etc.) a la hora de seleccionar el material adecuado.

2. Rendimiento Eléctrico

El rendimiento eléctrico de las esteras conductoras también es importante. Debe comprobarse la resistividad del material y considerarse su capacidad para descargar la electricidad estática y la conexión a tierra.

3. Tamaño y Forma

Las esteras conductoras vienen en una variedad de tamaños y formas, y el tamaño apropiado debe ser seleccionado para adaptarse al espacio de trabajo y el lugar de instalación. Algunos tipos se pueden cortar in situ y se les puede dar la forma adecuada para que se adapten al entorno de instalación.

4. Durabilidad y Mantenimiento

La durabilidad de las esteras conductoras también es importante. Si se requiere resistencia a la abrasión o a los productos químicos, debe elegirse una estera con la durabilidad correspondiente. También es importante seleccionar esteras que puedan limpiarse fácilmente e inspeccionarse con regularidad, basándose en la facilidad de mantenimiento.

5. Normas y Requisitos Reglamentarios

En determinados sectores y entornos, pueden existir normas y requisitos reglamentarios específicos (por ejemplo, la normativa RoHS2 o los códigos de incendios) en relación con las esteras conductoras. Compruebe las normas y requisitos aplicables y seleccione esteras que los cumplan.

¿Qué es una Rectificadora Interna?

Las rectificadoras internas son máquinas diseñadas para el mecanizado de las superficies internas de piezas cilíndricas.

El proceso de rectificado implica la eliminación controlada de material mediante una muela compuesta de gránulos abrasivos duros unidos por un agente aglutinante. Para la confección de estas muelas se emplean materiales como óxido de aluminio y carburo de silicio, conocidos por su alta dureza, que solo es superada por el diamante. Esta característica permite el corte eficiente de materiales resistentes como el acero templado.

A diferencia de los métodos de corte convencionales, el rectificado no es óptimo para tareas de desbaste debido a su menor profundidad de corte. No obstante, es una técnica muy adecuada para el mecanizado de precisión gracias a su capacidad para lograr dimensiones exactas y superficies acabadas de buena calidad. Por lo general, se emplea para el mecanizado final después de procesos como el corte y el templado.

Las rectificadoras internas son particularmente útiles para la creación de formas cilíndricas internas en materiales resistentes. Estas máquinas son especialmente valiosas en la producción de piezas de alta precisión que requieren tanto dimensiones exactas como un acabado superficial óptimo. Familiarizarse con el funcionamiento de las rectificadoras internas y seleccionar el enfoque adecuado de mecanizado puede contribuir significativamente a la fabricación de productos de calidad superior.

Usos de las Rectificadoras Internas

Las rectificadoras internas rectifican fijando una muela abrasiva interna de pequeño diámetro a un husillo denominado cabezal de husillo de muela abrasiva y sujetando la pieza de trabajo con un plato de mordazas externas o un plato electromagnético.

Existen dos tipos de rectificadoras internas: de tipo rotativo de la pieza de trabajo y de tipo planetario. En el tipo giratorio de la pieza de trabajo, el husillo de la muela abrasiva y el husillo giran uno alrededor del otro, y la muela abrasiva oscila hacia delante y hacia atrás sobre la pieza de trabajo a medida que la corta.

El tipo planetario, por otra parte, es adecuado para piezas de trabajo de gran tamaño o con formas difíciles de equilibrar durante la rotación. El eje de la muela gira con un movimiento planetario y rectifica a lo largo de la superficie interna, pero la pieza en sí no gira.

El afilado, la precisión y la forma de la muela son importantes para el rectificado. Por este motivo, es necesario reavivar la muela al cambiarla o después de cada cierto tiempo de rectificado, para darle forma y afinarla. La muela se prepara aplicando un reavivador de diamante a la muela giratoria.

Principios de las Rectificadoras Internas

En una rectificadora interna básica, el cabezal de la muela con la muela acoplada tiene un mecanismo de deslizamiento en relación con el husillo, y el rectificado se lleva a cabo mediante la entrada de la muela en el agujero. Ajustando la posición de deslizamiento, también es posible rectificar la cara frontal en ángulo recto con respecto al centro axial del orificio.

Se pueden realizar agujeros de distintos diámetros ajustando la muela al diámetro del agujero. Sin embargo, debido a la desviación del eje de la muela, el taladro tiende a ser medio-alto. Es necesario seleccionar una muela de gran diámetro para el diámetro del agujero y ajustarla en el cabezal del husillo de la muela utilizando un husillo de muela con un cuello de eje corto.

La máquina puede utilizarse para diámetros de agujero escalonados, y la coaxialidad es muy precisa. También se puede realizar el rectificado cónico inclinando el husillo. Cuando se rectifican piezas de trabajo con una muela abrasiva, si la velocidad periférica de la muela es baja, los granos abrasivos se desprenden junto con el agente aglomerante, pero puede alcanzarse una velocidad periférica alta de 1.500 a 3.000 m/min para rectificar piezas de trabajo duras, como acero endurecido.

En condiciones típicas de rectificado, la muela abrasiva tiene un diámetro pequeño y el cabezal del husillo de la muela abrasiva se hace girar entre 2.000 y 3.000 rpm para alcanzar las velocidades periféricas descritas anteriormente. La velocidad del husillo de la pieza se ajusta de modo que la velocidad periférica de la superficie de rectificado sea de unos 35 a 45 m/min.

Más Información sobre Rectificadoras Internas

Máquinas Utilizadas en Combinación con Rectificadoras Internas

Las rectificadoras internas son máquinas importantes para el mecanizado de precisión, pero también desempeñan un papel importante cuando se utilizan en combinación con otras máquinas en los procesos anteriores y posteriores. Existen tres tipos de máquinas que se utilizan conjuntamente: tornos CNC, biseladoras y MMC.

1. Tornos CNC
Los tornos CNC son tornos controlados numéricamente por ordenador y se utilizan como paso previo a las rectificadoras internas. Los tornos CNC son capaces de mecanizar geometrías complejas y también pueden mejorar la productividad mediante la automatización.

2. Biseladoras
Las biseladoras eliminan las rebabas de las caras frontales y los cortes de las piezas mecanizadas en rectificadoras. Son indispensables para el acabado de piezas mecanizadas con rectificadoras internas y contribuyen a mejorar la seguridad y la calidad del producto.

Existe una amplia gama de biseladoras, desde las accionadas manualmente hasta las automatizadas, lo que permite seleccionarlas en función de la productividad y la precisión del mecanizado.

3. Máquinas de medición de coordenadas
Las MMC son máquinas utilizadas para verificar la precisión dimensional y de forma de las piezas mecanizadas en rectificadoras internas. Puede comprobar si la precisión del mecanizado se ajusta a los ajustes y mantener o mejorar la calidad del producto. Los datos de medición también pueden utilizarse para el análisis y el control de calidad, ayudando a mejorar los procesos de producción.

¿Qué son las Pinzas de Precisión?

Las pinzas de precisión, diseñadas con un altísimo grado de exactitud, son herramientas esenciales en labores delicadas como la manipulación de objetos diminutos y piezas minuciosas.

Su aplicación abarca desde desmontajes hasta reparaciones y otras tareas detalladas. Las pinzas, modeladas con forma de flecha y equipadas con puntas de máxima precisión, son capaces de tomar y manipular incluso los objetos más diminutos sin causarles daño alguno.

La elección acertada del material y del diseño resulta fundamental según la tarea en cuestión. Desde ángulos meticulosamente calculados para un levantamiento sumamente preciso hasta diversas configuraciones de puntas concebidas para distintas aplicaciones, e inclusive variantes con recubrimientos protectores destinados a dispositivos electrónicos sensibles, que podrían correr riesgo por la electricidad estática.

Usos de las Pinzas de Precisión

Las pinzas de precisión se utilizan en diversos lugares de trabajo en los que es difícil trabajar con componentes de precisión utilizando sólo los dedos. Se utilizan principalmente en el montaje de equipos de precisión, prácticas médicas, jardinería, cocina, modelismo, talleres artesanales tradicionales como manualidades y artesanía, metalistería y montaje de componentes para productos electrónicos.

Algunos ejemplos de uso son:

• Lugares de trabajo médicos donde se pellizcan tejidos biológicos o gasas, o donde se realizan operaciones de apuñalamiento o depilación.
• Pellizcos para trabajos artesanales y manualidades.
• Extracción de huesos pequeños y recogida de brotes laterales
• Estudios de alas delicadas de insectos, alas desplegadas, etc.
• Tareas delicadas como pegar y eliminar restos microscópicos
• Modelismo aficionado

Características de las Pinzas de Precisión

Las pinzas de precisión suelen tener forma de V con dos puntas, que se cierran al aplicar fuerza. Las pinzas de precisión también tienen un tipo de acción inversa que, como su nombre indica, se abre al aplicar fuerza.

Las pinzas de precisión presentan muchas innovaciones en cuanto a forma, materiales utilizados y métodos de procesamiento, necesarios para un trabajo de precisión.

¿Cómo Elegir las Pinzas de Precisión?

Al elegir pinzas de precisión, es importante seleccionar las pinzas adecuadas para la tarea que se va a realizar.

1. Forma

Tipo recto
La parte del brazo se extiende en línea recta y la punta es recta y puntiaguda. Se pueden utilizar en muchas situaciones, desde trabajos médicos hasta manualidades caseras y extracción de huesos pequeños, por lo que es muy conveniente tener una en casa.

Tipo plano
Este tipo tiene una punta plana y se puede utilizar para una amplia gama de tareas, desde trabajos de manualidades y artesanía hasta trabajos de precisión. La punta plana evita dañar objetos finos y delicados, incluso si se aplica demasiada fuerza.

Tipo cuello de grúa
Con una punta afilada y curvada, estas herramientas se utilizan para trabajos delicados como la reparación de relojes y la fabricación de maquetas, ya que la mano se ve fácilmente desde arriba. El tipo de cuello de grúa es adecuado cuando la punta se coloca con precisión y cuando se trabaja con un campo de visión restringido.

Tipo de acción inversa
El tipo de acción inversa es lo contrario de las pinzas normales: al pellizcar el mango se abre la punta y al soltarlo se cierra. Se utilizan, por ejemplo, para trabajos de soldadura, ya que permiten sujetar la pieza sin tener que ejercer presión continuamente con la mano.
El tipo de acción inversa es lo contrario de las pinzas normales: al pellizcar el mango se abre la punta y al soltarlo se cierra. Se utilizan, por ejemplo, para trabajos de soldadura, ya que permiten sujetar la pieza sin tener que ejercer presión continuamente con la mano.

2. Material

Acero inoxidable
Las pinzas de acero inoxidable son duraderas y resistentes al óxido. También son resistentes al calor y las puntas pueden tratarse térmicamente, por lo que también se utilizan en el campo médico.

Pinzas de cerámica
Las pinzas de cerámica tienen una excelente resistencia al calor y a los productos químicos y mayor dureza que las de acero inoxidable. Además, no son conductoras, por lo que no hay riesgo de descarga eléctrica, lo que las hace adecuadas para manipular componentes electrónicos.

Plástico
Las pinzas de plástico son relativamente baratas y se adaptan fácilmente a la mano, por lo que son adecuadas para trabajar durante largos periodos de tiempo. Sin embargo, tienen los inconvenientes de su escasa durabilidad y su sensibilidad al calor.

3. Mordida

El encaje es muy importante para los trabajos delicados. Si los filos de corte no encajan correctamente, las piezas pellizcadas pueden caerse o dañarse.

Los productos baratos pueden tener un encaje menos preciso, por lo que es importante comprobar que el encaje del filo de la cuchilla es exacto antes de comprarlos.

4. Revestimiento Antideslizante

Algunas pinzas de precisión tienen un acabado antideslizante, como protuberancias o agujeros en el mango. Si tienen un acabado antideslizante, son antideslizantes incluso cuando se utilizan con las manos mojadas, lo que permite trabajar sin problemas.

Las pinzas de precisión con acabado antideslizante son recomendables si sus manos tienden a sudar con facilidad o si realiza trabajos minuciosos.

¿Qué es una Pulidora Magnética?

Una pulidora magnética constituye un equipo que capitaliza la fuerza magnética con el propósito de llevar a cabo el pulido de superficies en objetos.

La acción de la fuerza magnética induce el movimiento de partículas abrasivas, y al combinar esto con la rotación de un imán a alta velocidad, estas partículas impactan con fuerza sobre las asperezas presentes en la superficie, lo que resulta en un pulido uniforme. Un aspecto distintivo es su habilidad para efectuar pulidos en áreas de difícil acceso y en lugares diminutos que resultarían inalcanzables mediante métodos de abrasión tradicionales.

Las pulidoras magnéticas se caracterizan porque las partículas abrasivas se mueven violentamente en el líquido, lo que genera un complejo volumen de agua y les permite penetrar incluso en las superficies más finas. Como resultado, son adecuados para el pulido fino y pueden utilizarse en una amplia gama de aplicaciones.

Se puede conseguir un pulido de alta precisión, difícil de lograr con los métodos de pulido convencionales. Por lo tanto, las pulidoras magnéticas desempeñan un papel importante en diversos campos industriales y contribuyen significativamente a mejorar la calidad y la eficacia.

Aplicaciones de las Pulidoras Magnéticas

Las pulidoras magnéticas se utilizan para pulir objetos complejos gracias a sus propiedades. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como automóviles, aviones, componentes electrónicos y equipos médicos, ya que pueden pulir objetos con un alto grado de precisión independientemente de su forma.

Al utilizar la fuerza magnética para mover a gran velocidad un líquido que contiene partículas abrasivas, se pueden pulir con suavidad incluso piezas estructurales complejas y superficies finas. El uso de pulidoras magnéticas permite rectificar zonas estrechas que son difíciles de rectificar con pulidoras ordinarias.

Las aplicaciones típicas incluyen el desbarbado, la eliminación de óxido metálico, la eliminación de películas de óxido y el pulido de superficies.

1. Desbarbado

El desbarbado elimina las rebabas que se producen tras el procesamiento de productos metálicos y plásticos, contribuyendo así a mejorar la seguridad y la calidad.

2. Eliminación de Óxido Metálico

Pule las superficies metálicas oxidadas para prepararlas para un nuevo tratamiento anticorrosión o para prolongar la vida útil del metal.

3. Eliminación de Películas de Óxido

Elimina las películas de óxido de las superficies de aluminio y acero inoxidable para mejorar su aspecto y funcionalidad.

4. Pulido de Superficies

El pulido alisa la superficie y mejora su estética y durabilidad.

Principio de las Pulidoras Magnéticas

Las pulidoras magnéticas son máquinas que consisten en pulir un objeto mediante un movimiento magnético. La estructura de una pulidora magnética se caracteriza porque debajo del recipiente que contiene el abrasivo hay instalado un imán giratorio.

En primer lugar, se colocan en el recipiente las partículas magnéticas (medios abrasivos), la solución y el objeto que se va a pulir. A continuación, el imán situado en la parte inferior gira a gran velocidad, haciendo que los polos N y S cambien alternativamente y que las partículas magnéticas se muevan. En el campo magnético que cambia rápidamente, se genera un flujo complejo en el líquido que permite raspar la superficie del objeto abrasivo. Aunque los medios abrasivos se mueven a gran velocidad, su movimiento es errático y golpean el objeto abrasivo desde varias direcciones.

Esto se repite miles o decenas de miles de veces para conseguir un pulido suave. Una ventaja de las pulidoras magnéticas es que la solución que contiene los medios abrasivos puede penetrar en zonas estrechas, lo que permite un pulido uniforme incluso en zonas diminutas a las que las pulidoras de contacto directo no pueden llegar.

Las pulidoras magnéticas se basan en el principio de utilizar la fuerza magnética para mover los medios abrasivos a gran velocidad y de forma irregular, raspando la superficie del objeto que se desea pulir hasta conseguir un acabado liso. Este principio permite pulir zonas estrechas y estructuras complejas que resultarían difíciles con los métodos de pulido convencionales, y las pulidoras magnéticas se utilizan en muchos sectores industriales.

Tipos de Pulidoras Magnéticas

Existen tres tipos principales de pulidoras magnéticas: pulidoras magnéticas vibratorias, pulidoras magnéticas de volteo y pulidoras magnéticas de tornado.

1. Pulidoras Magnéticas Vibratorias

Las pulidoras magnéticas vibratorias son el tipo más común de pulidoras magnéticas. Utilizan el principio del movimiento de las partículas magnéticas mediante la vibración del recipiente abrasivo.

Las partículas abrasivas se mueven aleatoriamente contra el objeto a pulir, lo que permite un pulido uniforme. Las pulidoras magnéticas vibratorias también son utilizadas por pequeños procesadores y laboratorios porque son compactas y fáciles de manejar.

2. Pulidoras Magnéticas de Tambor

Las pulidoras magnéticas de tambor utilizan el principio del movimiento de las partículas magnéticas mediante la rotación del recipiente abrasivo.

Las partículas magnéticas del contenedor giran junto con el objeto a pulir, y la fuerza de pulido se aplica en una dirección constante, reduciendo así el tiempo de pulido. Las pulidoras magnéticas de tornado son especialmente adecuadas para el desbarbado y el acabado después del pulido.

3. Pulidoras Magnéticas de Tornado

Las pulidoras magnéticas de tornado utilizan el principio del movimiento en espiral de las partículas magnéticas mediante un imán que gira a gran velocidad.

Las partículas abrasivas golpean el objeto a pulir con una fuerte fuerza centrífuga, lo que permite un pulido más rápido y uniforme. Las pulidoras magnéticas tornado también tienen el rendimiento necesario para el esmerilado fino y el pulido de materiales difíciles de mecanizar.

¿Qué son los Tapones de Rosca?

Los tapones de rosca se emplean para cerrar los orificios de drenaje de aceite en los vehículos. A veces, también se les llama “tapones de vaciado” o “tornillos de vaciado”. Es importante notar que a pesar de su nombre, no se trata de una bujía utilizada en el encendido de motores de gasolina.

En realidad, la denominación adecuada para estos tapones de rosca es “piezas de Automoción – tapones de rosca”. Adicionalmente, es posible que se refiera de manera abreviada al tapón roscado de un racor como “tapón de rosca”.

Usos de los Tapones de Rosca

Los tapones de rosca, son piezas de automoción que se utilizan como tapones para orificios de drenaje de aceite (aceite lubricante) en motores y diversas cajas de cambios, y como tapones para otros orificios de drenaje de sustancias líquidas. Por ejemplo, los orificios roscados de drenaje de aceite en los laterales y el fondo de los cárteres de motores y cajas de cambios se sellan enroscando un tapon de rosca en el orificio.

Principio de los Tapones de Rosca

La función del tapón roscado es similar a la del tapón de un racor roscado, es decir, enroscar el tapón roscado en una salida roscada o similar para sellarla. Sin embargo, es necesario evitar que se produzcan fugas debido a los espacios entre las roscas macho y hembra. El método para evitar fugas depende del tipo de tornillo y se explica en la sección sobre tipos de tapones de rosca.

Tipos de Tapones de Rosca

1. Clasificación según el Tipo de Tornillo y la Forma de la Cabeza

Los tapones de rosca se clasifican según el tipo de tornillo y la forma de la cabeza de la siguiente manera:

Tipo		Tipo de tornillo	Tipo según la forma de la cabeza
Tipo 1	Tipo A	Rosca cónica	Cabeza cuadrada
	Tipo B1		Cabeza hexagonal
	Tipo B2		Con agujero cuadrado
	Tipo C		Cabeza hexagonal
Tipo 2	Tipo A	Rosca métrica gruesa, rosca métrica fina	Cabeza hexagonal
	Tipo B		Cabeza hexagonal con brida
	Tipo C		Cabeza hexagonal con brida

Los tipos B1 y B2 no tienen cabeza hexagonal, pero disponen de un orificio hexagonal o cuadrado en el eje roscado, lo que permite el montaje sin que la cabeza sobresalga de la superficie de la pieza de montaje. Pueden utilizarse en espacios reducidos con una llave hexagonal o cuadrada en forma de L.

Otros tipos tienen una cabeza cuadrada o hexagonal que sobresale de la superficie de montaje.

2. Clasificación según la Forma de la Punta del Tornillo

Los tapones de rosca están disponibles con una punta de rosca plana o con una punta piloto ligeramente cónica con un diámetro exterior ligeramente cónico y en versiones recta y cónica (sólo para roscas cónicas de tubos).

3. Clasificación según el Método de Prevención de Fugas

Para las roscas ahusadas de tubería de Clase 1, la cinta de sellado se envuelve alrededor de la rosca del tapon de rosca y se enrosca en la rosca hembra de la carcasa, etc., de forma que el espacio entre las roscas quede herméticamente sellado.

Para roscas métricas gruesas y finas del tipo 2, se inserta una junta entre la cara de asiento del tapon de rosca y la cara de la carcasa, se enrosca el tapon de rosca en el lado de la rosca de ojo de la carcasa o similar, y las caras de asiento quedan selladas en estrecho contacto. 

4. Clasificación según el Material

La tabla siguiente enumera los materiales de los tapones de rosca más comunes:

Material
SWCH10A～12A、SWCH10K～12K、SWCH43K～48K	Acero al carbono con cabeza fría
S10C～S20C、S43C～S48C	Acero al carbono para la construcción de maquinaria
C3604	Barras de cobre y de aleaciones de cobre

Para el acero, el tratamiento de superficie Ep-Fe/Zn5c se aplica según lo especificado en las Reglas generales para la galvanoplastia para prevenir la oxidación.

5. Otros

En el mercado existen otros tipos de tapones de rosca. Por ejemplo, algunos están equipados con un imán en el extremo del tornillo, que absorbe el lodo y el polvo de hierro depositados en el depósito o cárter de aceite y evita que las impurezas fluyan hacia el motor y otras partes del motor.

Los lodos son depósitos de aceite y combustible del motor, como residuos quemados y óxido.

Más Información sobre Tapones de Rosca

Tamaños de los Tapones de Rosca

Algunos ejemplos de tamaños de los tapones de rosca son los siguientes:

Tipo		Tamaño del tornillo
Tipo 1	Tipo A	R1/8～R1
	Tipo B1, Tipo B2	R1/16～R1
	Tipo C	R1/8～R1/2
Tipo 2	Tipo A, Tipo B, Tipo C	M6～M36

 

¿Qué es un Módem VDSL?

Un módem VDSL es un formato de comunicación que realiza una conversión bidireccional entre señales analógicas provenientes de las líneas telefónicas y señales digitales de la Red.

La denominación “módem” deriva de “modulación y demodulación”, y este dispositivo facilita la conexión a Internet a través de las líneas telefónicas. VDSL, cuyas siglas representan “Very high bitrate Digital Subscriber Line” (Línea de Abonado Digital de Muy Alta Velocidad), es el método de comunicación más rápido disponible para las líneas telefónicas existentes (xDSL).

La tecnología VDSL es ampliamente empleada en conexiones de Internet para edificios y complejos de apartamentos, brindando una opción eficaz y de alta velocidad para el acceso a la red.

Usos de los Módems VDSL

Los módems VDSL se utilizan al trazar una línea de Internet VDSL. Como ya se ha mencionado, un módem VDSL es necesario para la comunicación a través de líneas telefónicas cuando se utiliza Internet VDSL en complejos de viviendas, etc. Instalando un módem VDSL en la vivienda, se pueden transmitir y recibir señales analógicas y digitales.

Aunque la comunicación VDSL es más rápida que otras formas de comunicación xDSL, es más lenta que la comunicación por fibra óptica, con aproximadamente una décima parte de velocidad.

Principio de los Módems VDSL

El sistema VDSL es un sistema en el que se lleva una fibra óptica a un espacio compartido del edificio de apartamentos y luego se cablea a cada habitación con una suscripción a Internet mediante un cable de línea telefónica; en el sistema VDSL, la línea óptica se conecta desde el cable al panel de distribución principal llamado “sala MDF” del edificio de apartamentos, y desde allí a cada vivienda por teléfono Las derivaciones se conectan a cada vivienda a través de líneas telefónicas.

Como se utilizan líneas telefónicas, se necesita un módem para utilizar Internet incluso con el sistema VDSL, y para ello se utiliza un “módems VDSL”. En el sistema de cableado óptico, que es similar al sistema VDSL, las líneas ópticas se extienden desde los cables hasta cada residencia, por lo que, a diferencia del VDSL, todas las líneas de comunicación son líneas ópticas.

Esta diferencia de velocidad máxima entre los sistemas VDSL y de cableado óptico se debe al hecho de que o bien es a través de líneas telefónicas o bien todo son líneas ópticas.

Tipos de Módems VDSL

1. Módem Asíncrono

Es el tipo más utilizado. Los módems asíncronos se comunican con sincronización de bits, sincronización de banderas como el control de enlace de datos de alto nivel (HLDC) y sincronización de bloques con sincronización de caracteres, que se consigue mediante la propia señal de datos. Es menos rápido y menos fiable, pero menos caro.

2. Módem Síncrono

Este tipo se utiliza en algunas aplicaciones profesionales. Las señales de datos y sincronización se envían desde el equipo terminal en líneas de señal separadas y luego se transmiten en una sola línea de transmisión. En el extremo receptor, los datos y las señales de sincronización se separan y el equipo terminal los recibe en líneas de señal independientes.

En comparación con los módems asíncronos, esto proporciona una transmisión más fiable y rápida, pero es más caro.

Más Información sobre los Módems VDSL

1. Métodos de Comunicación en Módems VDSL

Un módem es un dispositivo con la capacidad de transformar señales analógicas usadas en las líneas telefónicas en señales digitales empleadas en computadoras personales. En tiempos pasados, las conexiones a Internet por líneas telefónicas eran el estándar, y los módems eran esenciales para esta conversión entre señales analógicas y digitales.

Módem es el acrónimo de modulador (modulación) y demodulador (demodulación). Cuando las señales digitales se transmiten por las líneas telefónicas, que transportan voz, no es posible enviarlas directamente para que las procese un ordenador. Se utiliza un módem para convertir la señal digital una vez en señal analógica.

En la modulación, la señal digital se pone en una señal analógica cambiando la amplitud y la fase de la señal en función de una señal de referencia llamada portadora (onda portadora).

 2. Comunicación Síncrona Arranque-Parada

La comunicación asíncrona es un método de comunicación en el que se añade un bit de inicio de transmisión de datos (bit de inicio) al principio de los datos y un bit de fin de transmisión de datos (bit de fin) al final de los datos cada vez que se envía un carácter de información en la comunicación serie.

La comunicación asíncrona es menos eficaz que la síncrona, pero su ventaja es que no requiere una línea de señal para la sincronización y los datos pueden transmitirse en cualquier momento.

¿Qué es un Turbidímetro?

Un turbidímetro constituye un dispositivo de medición empleado para evaluar la turbidez presente en una muestra líquida.

Estos instrumentos resultan fundamentales tanto para la supervisión ambiental como para el control de procesos en la manufactura de productos industriales. En el campo de los turbidímetros, se aplican diversos métodos de medición. Entre los más comunes se encuentran: el método de luz difusa, el método de luz transmitida, el método que combina luz difusa y transmitida, el método con esfera integradora, el método de luz difusa superficial y el método basado en el recuento de partículas.

Adicionalmente, es importante destacar la existencia de turbidímetros de tipo portátil, en los cuales el sensor y el indicador están integrados en una única unidad. Por otro lado, se encuentran los turbidímetros en línea, los cuales cuentan con un sensor instalado en la tubería para un monitoreo continuo y en tiempo real.

Usos de los Turbidímetros

Los turbidímetros se utilizan en plantas de tratamiento de agua para la gestión de agua bruta, agua filtrada y efluentes, en la monitorización medioambiental, en plantas de tratamiento de aguas residuales y en el control de procesos para la fabricación de productos industriales. Ejemplos de aplicaciones de control medioambiental son el control de la calidad del agua en masas de agua públicas y el mantenimiento de efluentes de fábricas y plantas industriales.

Las aplicaciones de los turbidímetros en el control de procesos incluyen la vigilancia para mantener la calidad del producto y el control de la calidad del agua pura utilizada en la producción.

Principios de los Turbidímetros

Los turbidímetros tienen varios métodos de medición, cada uno con su propio principio. Sin embargo, todos utilizan la dispersión y la transmisión de la luz de la misma manera.

Cuanto más limpia está el agua, más luz transmite, y cuanto más turbia está, más luz dispersa y no transmite para evaluar la turbidez del agua.

El patrón de turbidez se determina mediante una solución patrón de turbidez. La calibración con las soluciones patrón definidas para cada método de medición es importante para la correcta evaluación de la turbidez.

Tipos de Turbidímetros

Los distintos métodos y principios utilizados en los turbidímetros son los siguientes:

1. Método de Luz Difusa Superficial

El método de luz difusa superficial proyecta luz sobre la superficie del líquido que se va a medir y determina la concentración de materia en suspensión en la muestra a partir del grado de dispersión de la luz irradiada. El método de luz difusa superficial observa la superficie de la superficie del líquido y no requiere una ventana en contacto con el líquido de medición.

La contaminación de la ventana no afecta a los resultados de la evaluación. El método de luz difusa superficial puede utilizarse separando la muestra o introduciendo el sensor directamente en la muestra.

2. Método de Luz Transmitida

En el método de luz transmitida, la luz se irradia sobre la muestra desde un lado y la turbidez se determina a partir de la atenuación de la luz transmitida. Este método utiliza el principio básico de que la luz es interceptada por la turbidez.

El método de la luz transmitida es un método de medición sencillo, pero es susceptible a la influencia de los líquidos coloreados y la suciedad de las ventanas, por lo que se utiliza a menudo para el agua potable, pero es menos habitual para las mediciones medioambientales.

3. Método de Luz Difusa/Luz Transmitida

Se proyecta luz sobre la muestra, se mide la luz dispersa y la luz transmitida y se obtiene una relación. La relación entre la luz dispersa y la luz transmitida es proporcional a la cantidad de materia en suspensión en la muestra, lo que da la turbidez.

Dado que la turbidez se calcula a partir de la relación entre la luz dispersada y la luz transmitida, tiene la ventaja de que no se ve afectada por las fluctuaciones del suministro eléctrico ni por el deterioro de la lámpara. Además, permite manejar una amplia gama de valores de turbidez.

4. Método de la Esfera Integradora

En el método de la esfera integradora, la luz irradiada desde una fuente luminosa se coloca en una célula y la luz incidente total (luz que ha pasado a través) se capta en una esfera integradora. La turbidez se calcula a partir de la relación entre la luz incidente total y la luz dispersa. Aunque tiene la ventaja de que la propia muestra no se ve afectada fácilmente, se suele utilizar en el laboratorio, ya que es difícil de utilizar sobre el terreno debido al mantenimiento y a otros factores. 5. Método de la luz difusa superficial

5. Método de Luz Difusa Superficial

El método de luz difusa superficial hace brillar luz sobre la superficie líquida de una muestra y determina la turbidez a partir de la intensidad de la luz difusa. Como se mide la luz difusa, no se ve afectado fácilmente por el color de la muestra, pero se utiliza para muestras con una turbidez relativamente alta.

6. Método de Recuento de Partículas

El método de recuento de partículas utiliza un láser semiconductor para medir el número de partículas. Se utiliza para muestras con un recuento de partículas relativamente bajo (es decir, baja turbidez). Las ventajas del método de recuento de partículas son que no requiere calibración de punto cero y que puede medir la concentración del número de partículas además de la turbidez.

Más Información sobre Turbidímetros

1. Soluciones Patrón de Turbidez y Unidades de Turbidez

Las soluciones patrón de turbidez y las unidades de turbidez se definen para cada medición de la turbidez. Por ejemplo, Industrial Water Testing Method especifica lo siguiente: para los métodos visual, de luz transmitida, de luz difusa y de esfera integradora, solución patrón de carión y grado de carión, y solución patrón de formazina y grado de formazina. Otros líquidos patrón de turbidez son los líquidos patrón de poliestireno mixto. 2.

2. Puntos a Tener en Cuenta 

Los turbidímetros con diferentes métodos de medición no miden necesariamente la misma turbidez, aunque estén calibrados con las mismas soluciones patrón de turbidez. Esto se debe a que la distribución del tamaño de las partículas, las propiedades ópticas y otras propiedades de la turbidez difieren en función de la solución patrón de turbidez, y la sensibilidad de detección difiere en función del método de medición.

Para un control continuo, es importante realizar evaluaciones utilizando el mismo método de medición y el mismo tipo de solución patrón de turbidez.

¿Qué son los Equipos de Producción de Hidrógeno?

Los equipos destinados a la producción de hidrógeno son dispositivos capaces de generar este elemento.

El hidrógeno, un elemento naturalmente presente en abundancia en la Tierra, se caracteriza por ser un gas liviano, incoloro e inodoro. Su producción comúnmente se lleva a cabo a partir del agua, y está ganando atención como una fuente de energía amigable con el medio ambiente. Los equipos de producción de hidrógeno representan una tecnología desarrollada con el propósito de generar hidrógeno de manera eficiente.

Existen dos métodos fundamentales para llevar a cabo esta producción. El primero de ellos implica el reformado por vapor de gas licuado de petróleo (LP) u otros gases similares. Aunque también es posible utilizar combustibles fósiles como el lignito o hidrocarburos como el metano como materias primas, en la práctica, el gas licuado de petróleo (LP) se emplea como materia prima en los equipos de producción de hidrógeno.

El segundo método se conoce como electrólisis del agua, proceso en el cual se descompone el agua alcalina mediante electrólisis. Para lograr la alcalinidad del agua, se suele agregar hidróxido de potasio o hidróxido de sodio.

Usos de los Equipos de Producción de Hidrógeno

El hidrógeno producido por los equipos de producción de hidrógeno se utiliza en diversas aplicaciones. Los principales usos son

1. Pilas de Combustible

Las pilas de combustible, que producen electricidad mediante una reacción química entre el hidrógeno y el oxígeno, se utilizan en una amplia gama de campos, incluida la generación de energía para automóviles y hogares. Los sistemas de cogeneración domésticos, como ENEFARM, utilizan hidrógeno como combustible y la pila de combustible genera electricidad.

Para producir hidrógeno, el combustible de este sistema de cogeneración, se produce hidrógeno a partir de gas ciudad mediante reformado con vapor en el equipo.

2. Aplicaciones Industriales

El hidrógeno se utiliza como materia prima y agente reductor en las industrias química y siderúrgica. El hidrógeno se utiliza como agente reductor en la producción de vidrio y el procesamiento de metales, por lo que los equipos de producción de hidrógeno también se utilizan en estas aplicaciones.

3. Combustible para Cohetes

El hidrógeno también se utiliza como combustible para cohetes en estado líquido.

Principios de los Equipos de Producción de Hidrógeno

1. Método de Reformado con Vapor

El agua y los hidrocarburos reaccionan rociando vapor a alta temperatura sobre los hidrocarburos, dando lugar a hidrógeno como gas tras la reacción. El carbono de los hidrocarburos se combina con el oxígeno del agua para formar monóxido de carbono, de modo que el hidrógeno molecular se separa tanto de los hidrocarburos como del agua.

2. Método de Electrólisis

La reacción de electrólisis se inicia colocando dos electrodos en un líquido alcalino y aplicando un voltaje a ambos electrodos. Se produce hidrógeno a partir del cátodo y oxígeno a partir del ánodo.

El agua pura no contiene iones, por lo que es muy difícil que fluya la corriente eléctrica, así que se añade el electrolito hidróxido de sodio. Con el hidróxido de sodio, el agua se electroliza simplemente con el hidrógeno del cátodo y el oxígeno del ánodo, y la electrólisis puede continuar sin necesidad de añadir hidróxido de sodio.

Tipos de Equipos de Producción de Hidrógeno

Existen varios tipos de equipos de producción de hidrógeno. Se utilizan de forma diferente en función de sus características y aplicaciones respectivas.

1. Reformadores de Vapor

Estos equipos de producción de hidrógeno utilizan gas natural o petróleo para reaccionar con estos combustibles fósiles y vapor para extraer hidrógeno. Actualmente, la mayor parte del hidrógeno se produce con este método. Las ventajas son que es eficiente y produce grandes cantidades de hidrógeno, pero tiene un impacto medioambiental porque utiliza combustibles fósiles.

2. Unidades de Electrólisis

Los equipos de producción de hidrógeno utilizan el principio de la electrólisis para producir hidrógeno dividiendo el agua con electricidad. Se considera que este dispositivo tiene un bajo impacto medioambiental, ya que puede utilizar electricidad procedente de fuentes de energía respetuosas con el medio ambiente (por ejemplo, energía solar y eólica). Sin embargo, existen problemas de eficiencia y de escala, por lo que es necesario introducir mejoras.

Más Información sobre Equipos de Producción de Hidrógeno

1. Equipos de Producción de Hidrógeno a partir de Fuentes de Energía Renovables

El uso de la energía del hidrógeno se está introduciendo a nivel nacional e internacional, principalmente en el sector energético, como una iniciativa hacia la futura descarbonización, y se espera que su uso aumente en el futuro, ya que en diciembre de 2017, el Gobierno formuló una estrategia básica del hidrógeno y el país en su conjunto está ampliando sus esfuerzos para hacer realidad una sociedad del hidrógeno.

Como parte de las futuras medidas energéticas, se espera que la electricidad procedente de fuentes de energía renovables (por ejemplo, energía solar, eólica y geotérmica) se utilice para extraer hidrógeno puro. Ya se han desarrollado tecnologías para producir hidrógeno por electrólisis alcalina del agua utilizando la luz solar, por ejemplo, y están orientadas al desarrollo de pilas de combustible para vehículos de hidrógeno, etc.

2. Equipos de Producción de Hidrógeno Utilizados en las Refinerías

El hidrógeno es una parte esencial del refinado del petróleo en las refinerías actuales. En el proceso de refinado del petróleo, el hidrógeno se utiliza en un proceso denominado desulfuración, que elimina el contenido de azufre de las materias primas y los productos.

También es útil en las unidades de hidrocraqueo, que utilizan gas hidrógeno en reacciones catalíticas para producir petróleo de alta calidad y otros productos. El hidrógeno se utiliza en grandes cantidades, sobre todo en el proceso de refinado del petróleo pesado, por lo que el hidrógeno producido como subproducto de diversos procesos industriales (hidrógeno subproducto) por sí solo es insuficiente, por lo que las refinerías de petróleo suelen estar equipadas con unidades de producción de hidrógeno.

Existen dos métodos de producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos: el reformado con vapor, en el que se produce una reacción termoquímica a partir de vapor sobre un catalizador, y la oxidación parcial, en la que la reacción se produce sin catalizador.

¿Qué es una Bola de Resina?

El término “bolas de resina”, también conocidas como “bolas de plástico”, hace referencia a objetos esféricos fabricados utilizando resinas, las cuales son compuestos de alto peso molecular como el poliuretano, el poliéster y el acrílico.

Estas esferas encuentran una amplia variedad de aplicaciones que abarcan desde objetos de uso cotidiano hasta componentes cruciales en maquinaria médica e industrial. Su tamaño puede variar, con diámetros que van desde unos pocos milímetros hasta varios centímetros, en función de la aplicación específica.

Los plásticos se fabrican a partir de una gran variedad de materiales y existen muchos tipos diferentes de bolas de resina que se adaptan a distintos fines y aplicaciones, en función de las características de cada material plástico.

Usos de las Bolas de Resina

Debido a su alta permeabilidad, las bolas de resina acrílica se utilizan para decoración, lentes de bola, juguetes, consolas de juegos y otros objetos de nuestro entorno. En equipos médicos e industriales, son importantes cojinetes para piezas giratorias y reciprocantes de máquinas, conocidas como rodamientos, y válvulas como las de seguridad y retención en tuberías de líquidos y gases.

Gracias a su aislamiento y resistencia a la abrasión, las bolas de resina son especialmente eficaces en entornos especiales, como en equipos médicos en los que no deben aplicarse fuerzas eléctricas o magnéticas, en los que no pueden utilizarse piezas metálicas o en los que deben emplearse en productos químicos (ácidos, álcalis, disolventes orgánicos, etc.).

Principio de las Bolas de Resina

Existen dos tipos principales de bolas de resina: las de resina termoendurecible y las de resina termoplástica, cada una con un proceso de fabricación diferente.

1. Resina Termoendurecible

Las resinas termoendurecibles son resinas líquidas (fenol, epoxi, poliéster insaturado, etc.) que se endurecen mediante la aplicación de calor durante el moldeo. Las resinas termoendurecibles son duras, aislantes, resistentes a la tensión y al calor y resistentes a los disolventes.

2. Resina Termoplástica

Las resinas termoplásticas (por ejemplo, polietileno, cloruro de polivinilo, poliuretano, acrílico) son resinas que se ablandan cuando alcanzan su temperatura de transición vítrea o punto de fusión. Las resinas ablandadas por calentamiento se endurecen y moldean por enfriamiento.

A diferencia de las resinas termoendurecibles, la ventaja de estas resinas es que pueden volver a moldearse al ablandarse con la aplicación de calor y pueden reciclarse. Ambas resinas tienen una resistencia al aislamiento, a la corrosión y a los productos químicos superior a la del metal, lo que significa que el plomo y otros metales no se filtran de las bolas al medio ambiente circundante como resultado del deterioro causado por el envejecimiento.

Tipos de Bolas de Resina

1. Bolas de Polipropileno (PP)

El polipropileno es un plástico resistente al calor, a los productos químicos y a la abrasión; las bolas de PP son ligeras, fuertes y suelen estar disponibles a bajo coste. Se utiliza ampliamente en una gran variedad de industrias, siendo los envases de alimentos, los materiales de envasado y los utensilios ejemplos típicos en la industria alimentaria.

También se utiliza para tubos de ensayo y componentes de equipos de laboratorio en las industrias química y médica, y contenedores de baterías en la industria del automóvil. Gracias a su durabilidad y larga vida útil, pueden utilizarse en una amplia gama de aplicaciones.

2. Bolas de Polietileno (PE)

El polietileno es un plástico flexible y una bola de resina duradera; las bolas de PE son ligeras, pero muy elásticas y tienen una gran resistencia a los impactos. Por eso se utiliza mucho en la fabricación de juegos infantiles, equipos deportivos y dispositivos médicos.

Las bolas de PE también se utilizan como recipientes de almacenamiento de líquidos agrícolas y productos químicos, así como para canalizar líquidos, etc. Al ser un material respetuoso con el medio ambiente y altamente reciclable, las bolas de PE también son importantes como producto que reduce el impacto medioambiental.

3. Bolas de Cloruro de Polivinilo (PVC)

El PVC es una resina común y ampliamente utilizada que combina durabilidad y flexibilidad; las bolas de PVC son bolas de resina ligeras pero fuertes y resistentes a los productos químicos. Se utilizan principalmente en la fabricación de decoraciones para acuarios, juguetes, materiales de construcción y electrónica.

El PVC también tiene excelentes propiedades aislantes y se utiliza mucho para el cableado eléctrico y los componentes electrónicos. Sin embargo, algunos productos de PVC pueden contener plastificantes como los ftalatos, que deben controlarse adecuadamente en lo que respecta a su impacto sobre el medio ambiente y a sus efectos adversos sobre la salud humana.

4. Bolas de Poliéster (PET)

El poliéster es una resina dura, transparente, duradera y resistente al calor; las bolas de PET se utilizan en una gran variedad de aplicaciones, como el envasado de alimentos, los envases de bebidas, los dispositivos médicos y los textiles. En la industria alimentaria, se utilizan mucho para envases de bebidas y alimentos por su transparencia y durabilidad.

En el sector médico, se requiere su transparencia y esterilizabilidad, por lo que es aplicable para la fabricación de jeringuillas e instrumental médico.Las bolas de PET también son altamente reciclables y están llamando la atención como producto respetuoso con el medio ambiente.

¿Qué es un Medidor de Ángulo de Contacto?

Un medidor de ángulo de contacto constituye un aparato utilizado para evaluar el ángulo que forma una gota de líquido con la superficie de un sólido al entrar en contacto.

En el contexto de analizar la humectabilidad, el ángulo de contacto se define como la medida angular entre la superficie del sólido y la interfaz de la gota de líquido, y se emplea como un valor numérico para describir la capacidad de mojado de un material. La humectabilidad, en esencia, cuantifica la afinidad entre una superficie sólida y un líquido específico en términos de contacto.

En nuestra vida cotidiana, por ejemplo, la superficie de un impermeable o un paraguas repele bien el agua. A la inversa, en los trabajos de pintura, es esencial que la pintura pueda extenderse sin ser repelida por la superficie pintada, lo que es esencial para un trabajo de pintura eficaz.

En la pintura de cerramientos de edificios, algunos productos también están diseñados para facilitar la eliminación de la suciedad de las paredes exteriores, ya que facilitan que el agua de lluvia se escurra por la superficie de la pintura una vez seca.

Usos de los Medidores de Ángulo de Contacto

Los medidores de ángulo de contacto se utilizan para indicar el comportamiento hidrófugo o impermeable de diversos productos industriales o, a la inversa, su comportamiento hidrófilo. Cuando un líquido rebota en una superficie sólida, se habla de baja humectabilidad, mientras que cuando un líquido tiende a extenderse sobre una superficie sólida, se habla de alta humectabilidad.

Cuando la humectabilidad es baja, el ángulo de contacto es grande; cuando la humectabilidad es baja, el ángulo de contacto es pequeño.

1. Evaluación de la Limpieza del Ángulo de Contacto

Cuando la limpieza tiene un impacto significativo en las propiedades y la calidad del producto, el ángulo de contacto puede utilizarse para evaluar la limpieza de forma relativamente fácil y económica. Concretamente, se utiliza en la fabricación de obleas de silicio, semiconductores, sustratos de vidrio, componentes electrónicos y vidrio de cristal líquido.

2. Evaluación de la Humectabilidad del Ángulo de Contacto

En la pintura, la adherencia entre la pintura y el material a pintar es importante. El ángulo de contacto se utiliza para evaluar la adherencia de la pintura. Las tintas, las pinturas y los procesos de aplicación son objeto de evaluación.

También se utiliza en pinturas exteriores de edificios como indicador para evaluar la resistencia a la suciedad del edificio; si la humectabilidad es buena, la suciedad se elimina con la lluvia.

3. Evaluación de la Hidrofobicidad del Ángulo de Contacto

En los productos que deben ser impermeables, el ángulo de contacto se utiliza para evaluar la capacidad del producto para repeler el agua. Algunos ejemplos son los repelentes de agua, las ceras, los revestimientos impermeables y la ropa de lluvia.

4. Evaluación de la Adherencia del Ángulo de Contacto

En los componentes de sellado que adhieren o rellenan huecos, se evalúa la compatibilidad con el material base. Se realiza como evaluación de los procesos de sellado, adhesión, estanqueidad y aplicación.

5. Evaluación de la Contaminación por Limpieza del Ángulo de Contacto

El ángulo de contacto se mide como evaluación de la limpieza, por ejemplo, en salas blancas.

6. Evaluación de la Modificación de la Superficie del Ángulo de Contacto

El ángulo de contacto se utiliza para evaluar procesos de modificación de superficies, como UVO3, plasma y descarga de corona.

Principios de los Medidores de Ángulo de Contacto

En los medidores de ángulo de Contacto, se deja caer una gota de líquido sobre la superficie del sustrato objetivo, se fotografía la gota con una cámara desde justo al lado de la gota y se determina el ángulo de contacto a partir de la forma de la gota. Se trata de un método relativamente primitivo en el que la definición del ángulo de contacto se comprueba directamente y se juzga a partir de la imagen.

Si la humectabilidad de la muestra que se va a evaluar es alta, las gotas sobre el sustrato se aplastarán y se extenderán, lo que dará lugar a un ángulo de contacto pequeño. En cambio, si la humectabilidad es baja, las gotas sobre el sustrato mantienen una forma esférica y el ángulo de contacto aumenta.

La humectabilidad está relacionada con la tensión superficial del líquido, la tensión superficial del sólido y la tensión interfacial entre el líquido y el sólido.

γs = γlcosθ + γsl

γs: tensión superficial del sólido, γl: tensión superficial del líquido, γsl: tensión interfacial entre el sólido y el líquido, θ: ángulo de contacto

Estructura de un Medidor de Ángulo de Contacto

El medidor de ángulo de contacto consta de un dispensador para crear gotas, una fuente de luz y una cámara CCD para observar la interfaz, y una platina de muestra en la que se coloca el sustrato. Para medir el ángulo de contacto dinámico, que se describe a continuación, se acopla una unidad de deslizamiento para inclinar todo el dispositivo y la platina de muestra.

Más Información sobre Medidores de Ángulo de Contacto

1. Tipos de Ángulos de Contacto

Existen dos tipos de ángulo de contacto: el ángulo de contacto estático y el ángulo de contacto dinámico. Cuando se deja caer una gota sobre un material hidrófugo, la forma de la gota, como la altura y el radio de contacto, cambia lentamente y no es estable. El ángulo de contacto entre 1 y unos segundos después de la gota se considera generalmente el “ángulo de contacto estático”.

Después de depositar una gota sobre la superficie del material de evaluación, la gota comienza a deslizarse sobre la superficie a medida que se inclina el material. El ángulo en el momento en que la gota empieza a deslizarse se denomina ángulo de deslizamiento o de caída, y el ángulo de contacto en la dirección en que cae la gota se denomina ángulo de contacto hacia delante y el opuesto, ángulo de contacto hacia atrás, y ambos se denominan ángulos de contacto dinámicos.

2. Métodos de Medición del Ángulo de Contacto

Los medidores de ángulo de contacto leen el ángulo de contacto a partir de la forma de la gota real de líquido sobre la superficie de la muestra, y existen varios métodos de medición.

Método de la gota
El método de la gota es el método básico para evaluar el ángulo de contacto estático. Se dispensa una gota de líquido sobre la superficie de prueba y se adquiere una imagen de la forma de la gota justo al lado de la superficie para calcular el ángulo de contacto de la gota.

Método de contracción ampliada
En el método de expansión y contracción, se toma una imagen mientras el líquido se dispensa y aspira repetidamente. Los ángulos de contacto hacia delante y hacia atrás se obtienen como ángulos de contacto dinámicos.

Método de deslizamiento y caída
El método de deslizamiento y caída es un método de ensayo en el que primero se deja caer líquido sobre una superficie de muestra sólida horizontal y luego se inclina la platina de la muestra para determinar el ángulo de deslizamiento y caída y el ángulo de contacto dinámico.