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Fibras Ópticas

¿Qué es una Fibra Óptica?

Una fibra óptica es una sección de cable óptico en la que la luz se irradia utilizando el fenómeno de reflexión total de la luz dentro de la fibra, formando una estructura de doble capa con un núcleo de alto índice de refracción y un revestimiento de bajo índice de refracción, formado principalmente por vidrio de cuarzo fino o plástico, alrededor del núcleo. También se denomina fibra óptica.

Las fibras ópticas se utilizan generalmente para detectar diversos objetos como sensores fotoeléctricos que permiten la detección de objetos mediante irradiación de luz combinando la sección de la fibra óptica, que irradia luz mientras la atraviesa, con un amplificador de fibra con una fuente de luz y una función de amplificación óptica.

Usos de las Fibras Ópticas

Las fibras ópticas son cables de fibra equipados con un pequeño cabezal sensor y, por lo general, no se utilizan como unidades de fibra independientes, sino que pueden utilizarse en combinación con un amplificador de fibra equipado con un mecanismo de detección.

Las fibras ópticas y los amplificadores de fibra se utilizan ampliamente en diversos centros de producción para la detección general de productos sin contacto, la detección y el posicionamiento de productos extremadamente pequeños en espacios estrechos, la detección del nivel de líquido en depósitos de almacenamiento, etc.

Principio de las Fibras Ópticas

Las fibras ópticas son cables ópticos caracterizados por el hecho de que la luz se irradia utilizando el fenómeno de la reflexión total de la luz dentro de las fibras, que forman una estructura de doble capa con un núcleo central de alto índice de refracción formado finamente, principalmente a partir de vidrio de cuarzo o plástico, y un revestimiento de bajo índice de refracción que cubre la zona circundante.

Estas unidades de fibra están disponibles en tipos de vidrio que utilizan vidrio de cuarzo para el núcleo y tipos de plástico que utilizan resina acrílica, siendo el tipo de vidrio de cuarzo resistente al calor y el tipo de plástico ligero y resistente a la rotura, lo que permite adaptarse al entorno de detección.

Además, el cable óptico de la fibra óptica dispersa naturalmente la luz que se emite desde su extremo en un ángulo de alrededor de 60 grados. Por lo tanto, se utilizan dispositivos como un cabezal sensor en el extremo de la fibra para modificar este ángulo de dispersión y la eficiencia de captación de luz. Esto no solo contribuye a la protección de la superficie del extremo de la fibra, sino que también permite su sujeción en una posición estable.

Las fibras ópticas con estas características se utilizan como sensores de fibra conectando dos unidades de fibra, una en el lado emisor de luz y otra en el lado receptor de luz, a la fuente de luz de un amplificador de fibra, lo que permite una amplia gama de detección mediante métodos de detección por transmisión, reflexión, retrorreflexión y reflexión limitada, así como una gran variedad de formas de cabezal sensor.

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Enfriadores de Aceite

¿Qué es un Enfriador de Aceite?

Un enfriador de aceite es un dispositivo diseñado para mantener la temperatura adecuada del aceite utilizado en maquinaria y otros equipos.

A diferencia de un climatizador, que regula la temperatura del aire, un enfriador de aceite se encarga específicamente de controlar la temperatura del aceite. Aunque su estructura general guarda similitudes con la de los acondicionadores de aire, que utilizan gas refrigerante para el proceso de enfriamiento, un enfriador de aceite está diseñado para cumplir una función distinta.

Las piezas del motor y los cojinetes de las máquinas que giran a gran velocidad generan calor, lo que puede provocar averías y fallos de funcionamiento inesperados. Los enfriadores de aceite eliminan eficazmente el calor de la máquina y por lo tanto tiene la función de apoyar el funcionamiento estable de la máquina.

Aplicaciones de los Enfriadores de Aceite

Los enfriadores de aceite se utilizan a menudo en máquinas herramienta como centros de mecanizado y tornos CNC, donde se requiere una alta precisión.

Cuando el husillo gira a altas velocidades, se produce un desplazamiento térmico, que tiene un efecto negativo en la precisión del mecanizado. Al enfriar la temperatura del aceite utilizado por el enfriador de aceite, se puede minimizar el desplazamiento térmico y conseguir un mecanizado continuo estable.

Este sistema también puede utilizarse en lugares donde la producción se lleva a cabo utilizando máquinas herramienta y donde existen problemas como una precisión de mecanizado inconsistente o rendimientos pobres.

Principio de los Enfriadores de Aceite

Un enfriador de aceite típico consta de un compresor que comprime el aire, un condensador, un mecanismo de descompresión y un evaporador.

  • Compresor
    En el compresor, el gas refrigerante se somete a alta presión, lo que da lugar a altas temperaturas y presiones.
  • Condensador
    El gas refrigerante sometido a alta presión en el compresor es enfriado y condensado por el aire de la atmósfera, transformándose así en líquido.
  • Mecanismo reductor de presión
    El líquido a alta temperatura y alta presión se despresuriza hasta convertirse en un líquido fácil de evaporar.
  • Evaporador
    El líquido producido por el mecanismo reductor de presión se pone en contacto con el aceite de la máquina. El líquido extrae entonces el calor del aceite y se evapora, convirtiéndose en un gas a baja temperatura y baja presión. Este fenómeno se denomina calor de vaporización y ayuda a enfriar cualquier sustancia.

Algunas también están equipadas con inversores, mientras que otras no. Sin un inversor, el control de la temperatura sólo se puede controlar encendiendo y apagando el funcionamiento, lo que provoca grandes errores con la temperatura ajustada. Si desea controlar la temperatura del aceite con mayor precisión, suele ser mejor elegir uno con inversor.

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Tubos Flexibles de Acero Inoxidable

¿Qué es un Tubo Flexible de Acero Inoxidable?

Estos, como lo indica su nombre, son tubos flexibles de acero inoxidable. Si no hay una especificación concreta, se utilizan tubos de acero desde el punto de vista monetario, pero cuando hay que evitar la oxidación, se utilizan tubos de acero inoxidable. También hay distintos tipos de acero inoxidable, que deben utilizarse en función de la aplicación concreta y el presupuesto.

La estructura de un tubo flexible es un tubo corrugado con un trenzado que lo envuelve. El trenzado se denomina alambre trenzado de acero inoxidable. Se utiliza para aumentar la fuerza de resistencia a la presión de los tubos flexibles.

Usos de los Tubos Flexibles de Acero Inoxidable

El código contra Incendios estipula que las tuberías para materiales peligrosos deben ir provistas de tubos flexibles de acero inoxidable para proporcionar alivio en caso de que el depósito se asiente o en caso de terremoto. También se utilizan para evitar errores dimensionales durante la instalación de las tuberías y la unión final de todo el sistema.

El acero inoxidable se designa por SUS (StainLess Steel) seguido de un número. En orden decreciente de resistencia química, SUS430, SUS304, SUS316, SUS316L. El SUS304 se utiliza habitualmente, incluso para aplicaciones distintas de la fontanería. Cuando se manipulan productos químicos o agua de mar, se utiliza el SUS316, más resistente a los productos químicos. El SUS316L se utiliza a menudo para productos farmacéuticos y cosméticos.

Principio de los Tubos Flexibles de Acero Inoxidable

El óxido se produce cuando el hierro reacciona con el oxígeno del aire y forma óxido de hierro. Por eso, el acero inoxidable contiene cromo en su interior, que se combina con el oxígeno del aire antes que el hierro, evitando así la oxidación. Cuando el cromo se oxida, se forma en la superficie una película pasiva de unos pocos nanómetros, difícil de modificar químicamente, por lo que su función es impedir que el oxígeno se combine con el hierro.

El SUS 304 contiene un 18% de cromo y un 8% de níquel y también se conoce como acero inoxidable 18-8. El níquel tiene el efecto de facilitar aún más la formación de una película inmóvil, y el SUS316 es un acero inoxidable con una mayor cantidad de níquel y molibdeno adicional. Una versión más resistente del SUS 316 es el SUS 316L. Su contenido reducido de carbono reduce la corrosión de las soldaduras.

Tipos de Tubos Flexibles de Acero Inoxidable

1. Tubos Flexibles de Acero Inoxidable de una Capa

Los tubos flexibles de acero inoxidable de una capa están formados por una única capa de acero inoxidable. Gracias a su excelente resistencia a la corrosión y a la alta presión, puede utilizarse en tuberías de vapor, gas y líquidos y en sistemas de escape como aplicación general. Su moderada flexibilidad también la hace adecuada para su uso en áreas sujetas a flexión y vibración.

2. Tubos Flexibles de Acero Inoxidable de Doble Capa

Los tubos flexibles de acero inoxidable de doble capa se construyen con una manguera interior recubierta por una delgada manguera de acero inoxidable. Esta manguera interior es muy resistente a la corrosión y, por tanto, muy duradera, pero más flexible que la manguera exterior.

Esto la hace adecuada para su uso en zonas sometidas a altos niveles de vibración y choque, así como en entornos de alta temperatura y alta presión. Además, la construcción de doble capa mejora la resistencia al calor y a la abrasión.

3. Tubos Flexibles de Acero Inoxidable Corrugado

Los tubos flexibles de acero inoxidable corrugados tienen una estructura corrugada. Este diseño ondulado aumenta la flexibilidad y permite su uso en áreas donde se requieren formas y curvaturas complejas.

Su uso está especialmente extendido en secciones de motores, sistemas de escape de vehículos y equipos mecánicos. Su diseño exclusivo también permite una apariencia estéticamente más agradable.

4. Tubos Flexibles de Acero Inoxidable Antisísmicos

Los tubos flexibles de acero inoxidable antisísmicos están especialmente diseñados para hacer frente a terremotos y otras vibraciones. Están fabricados con una combinación de caucho antisísmico y amortiguadores de vibraciones metálicos. Se pueden utilizar cuando es necesario hacer frente a vibraciones estructurales causadas por terremotos, como en edificios, puentes y vehículos ferroviarios.

5. Tubos Flexibles de Acero Inoxidable de Alto Vacío

Los tubos flexibles de acero inoxidable de alto vacío son adecuados para su uso en entornos de ultra alto vacío. Incluso en entornos de vacío especiales, donde se requiere una alta estanqueidad para evitar fugas de gas, los tubos flexibles de acero inoxidable son muy fiables en sistemas de alto vacío debido a su excelente resistencia a la presión y estanqueidad al aire.

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Tubos de Bobina

¿Qué son los Tubos de Bobina?

Los tubos de bobina se distinguen por su diseño exclusivamente helicoidal, lo que les confiere propiedades únicas.

Estos tubos poseen flexibilidad tanto en cuanto a la curvatura como a la torsión, a la vez que mantienen cierto grado de rigidez. Este conjunto de características permite que diversos tipos de tubos de bobina sean apropiados para una amplia variedad de aplicaciones.

Usos de los Tubos de Bobina

1. Intercambiadores de Calor

Los tubos de bobina sirven para transferir eficazmente el calor de líquidos y gases en intercambiadores de calor. Su estructura helicoidal permite encajar tubos largos en espacios reducidos, ahorrando espacio.

Se utilizan mucho en sistemas de refrigeración como frigoríficos, congeladores y sistemas de aire acondicionado.

2. Sistemas de Refrigeración

Los tubos de bobina se utilizan en componentes como condensadores y evaporadores, donde absorben o disipan el calor para proporcionar un efecto refrigerante. Desempeñan un papel importante en una amplia gama de sistemas de refrigeración, desde electrodomésticos hasta sistemas de refrigeración industrial.

3. Equipos de Calefacción

Los tubos de bobina se utilizan para calentar objetos mediante vapor o medios calefactores. Se utilizan como elementos calefactores en procesos industriales y electrodomésticos y se emplean ampliamente en diversos sectores, como la fabricación, el procesamiento de alimentos y los equipos médicos.

4. Equipos Médicos

Los tubos de bobina se aplican en dispositivos médicos como endoscopios y catéteres. La flexibilidad y rigidez de los tubos de bobina son importantes para la realización segura y sin problemas de procedimientos médicos como la cirugía y el diagnóstico.

5. Industria del Automóvil

En la industria del automóvil, los tubos de bobina también se utilizan en componentes como sistemas de frenado y sistemas de suministro de combustible, contribuyendo a mejorar el rendimiento de los vehículos.

Principio de los Tubos de Bobina

1. Intercambio de Calor Uniforme

Los tubos de bobina están enrollados helicoidalmente, lo que aumenta su superficie. Esta característica permite que los líquidos y gases entren en contacto con más superficies al pasar por el tubo de bobina.

Como resultado, es posible un intercambio de calor uniforme. Por ejemplo, cuando se utilizan tubos de bobina en intercambiadores de calor, se produce una transferencia de calor eficaz.

2. Rigidez y Flexibilidad

Los tubos de bobina combinan cierta rigidez con flexibilidad gracias a su estructura helicoidal. Como el tubo está enrollado helicoidalmente, presenta cierta resistencia a la flexión y la torsión, pero al mismo tiempo es lo suficientemente flexible como para poder doblarse.

Esta propiedad hace que los tubos de bobina sean adecuados para una amplia gama de aplicaciones, especialmente en espacios reducidos y geometrías complejas.

3. Resistencia y Durabilidad

Los tubos de bobina están sometidos a la presión interna de líquidos y gases, lo que requiere un cierto grado de resistencia y durabilidad. El diseño de los materiales y la construcción garantizan que los tubos de bobina se fabriquen con la resistencia y durabilidad adecuadas.

Se requiere alta calidad y fiabilidad, especialmente en el sector industrial, donde se utilizan en entornos difíciles.

Tipos de Tubos de Bobina

1. Tubos de Bobina de Enfriamiento

Los tubos de bobina de refrigeración se utilizan para absorber calor haciendo pasar refrigerante o líquido refrigerante por su interior. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde electrodomésticos como frigoríficos, aires acondicionados y congeladores hasta unidades de refrigeración industrial. Estos tubos de bobina tienen una gran conductividad térmica y durabilidad y proporcionan una refrigeración eficaz.

2. Tubos de Bobina de Calefacción

Los tubos de bobina se utilizan para calentar vapor o medios calefactores haciéndolos pasar por su interior. Se utilizan en hornos, generadores de vapor y calderas y desempeñan un papel importante en diversos procesos industriales. Los tubos de bobina deben tener una gran resistencia al calor y funcionar de forma fiable a altas temperaturas.

3. Tubos de Bobina de Intercambio de Calor

Los tubos de bobina de intercambio de calor son tubos utilizados para el intercambio de calor entre dos fluidos. El calor se transfiere entre el fluido que circula por el tubo interior y otro fluido que circula por la superficie exterior de la bobina, lo que permite enfriar, calentar o regular la temperatura. Se utilizan en intercambiadores de calor, unidades de destilación y calentadores solares de agua.

4. Tubos de Bobina Lineales

Los tubos de bobina lineales son bobinas enrolladas en línea recta, con un gran radio de curvatura y tubos largos. Este tipo de tubos de bobina se utiliza cuando se requieren longitudes de tubo especialmente largas o para obtener una forma que se adapte a una instalación determinada. Es adecuado para el intercambio de calor en tuberías industriales y equipos largos.

5. Tubos en Espiral Helicoidal

Los tubos de espiral helicoidal son espirales con un radio de curvatura relativamente pequeño, lo que permite diseños compactos. Son adecuados para el intercambio de calor y la refrigeración en espacios reducidos. Los tubos helicoidales son especialmente útiles en situaciones en las que se requiere que los equipos y dispositivos sean compactos.

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Criostatos

¿Qué es un Criostato?

Un criostato representa un sistema integral que engloba componentes y recipientes de enfriamiento especializados, destinados a alcanzar y conservar temperaturas criogénicas.

Existen sistemas sellados que emplean helio líquido, sistemas eléctricos como los elementos Peltier y refrigeradores mecánicos. Estos sistemas trabajan conjuntamente para generar y mantener temperaturas criogénicas, manteniéndolas en un ambiente al vacío controlado. Por otro lado, los sistemas abiertos aplican refrigerante directamente al objeto mediante una boquilla fina.

Se utilizan en criomicroscopios electrónicos, secciones de sensores de instrumentos astronómicos, instrumentos de medición de semiconductores y dispositivos que utilizan dispositivos superconductores.

Usos de los Criostatos

El criostato tiene una amplia gama de aplicaciones en diversos equipos, desempeñando un papel crucial en la regulación de temperaturas bajas, el uso de bobinas superconductoras y la mitigación de vibraciones térmicas, además de reducir el impacto termodinámico en las muestras.

Algunos de los campos donde se emplea son:

  • Microscopios crioelectrónicos
  • Equipos médicos de resonancia magnética
  • Equipos de medición de semiconductores
  • Equipos criogénicos de medición óptica
  • Secciones de sensores para instrumentos astronómicos
  • Reactores de fusión nuclear
  • Equipos de cristalografía de proteínas

También se prevé el desarrollo de futuros sistemas energéticos, como generadores superconductores y sistemas superconductores de almacenamiento de energía con criostatos integrados.

Principio de los Criostatos

Para alcanzar bajas temperaturas se utiliza nitrógeno líquido, helio líquido, elementos Peltier y refrigeradores. La temperatura deseada puede regularse con precisión eligiendo el refrigerante y el sistema de refrigeración adecuados. Hoy en día, las temperaturas más bajas alcanzables pueden llegar a varios Kelvin.

Existen dos tipos principales de configuración del sistema: sistemas sellados en combinación con un recipiente de vacío y sistemas abiertos en los que el refrigerante se pulveriza directamente sobre el sistema.

En los sistemas sellados, el objeto a enfriar se sella en un recipiente al vacío especialmente construido, que cierra el contacto térmico con el exterior y mantiene así la baja temperatura. En este sistema, mantener la baja temperatura en sí es relativamente fácil, pero la desventaja es que la estructura general del equipo es compleja y trabajos como cambiar el objeto son complicados.

Por otro lado, el sistema de tipo abierto, en el que el nitrógeno líquido u otro refrigerante se pulveriza directamente sobre el objeto a través de una boquilla fina, tiene una estructura relativamente sencilla y es fácil de manejar, ya que el objeto se puede enfriar mientras se observa directamente, pero tiene la desventaja de que hay un límite a la temperatura mínima alcanzable y es difícil conseguir temperaturas extremadamente bajas de varios grados Kelvin. Sin embargo, tiene la desventaja de que es difícil alcanzar temperaturas criogénicas de varios grados Kelvin.

Métodos de Preparación de Muestras de Patología Utilizando un Criostato

El diagnóstico rápido intraoperatorio se utiliza a menudo para determinar la naturaleza de una lesión en un tiempo limitado durante la cirugía, por ejemplo, si el tumor es benigno o maligno, o para determinar si se han dejado metástasis o lesiones sin detectar. La preparación de secciones congeladas frescas es esencial para este diagnóstico intraoperatorio rápido.

El tejido para el diagnóstico rápido se suministra en estado bruto. La lesión se extrae del tejido en bruto, se incrusta en un compuesto OCT y, a continuación, se congela. El método de congelación debe ser lo más rápido posible para congelar el tejido. El nitrógeno líquido se considera superior a los métodos que utilizan hielo seco y disolventes orgánicos debido al coste, el mantenimiento y las medidas de seguridad.

A continuación, las secciones recién congeladas se cortan en secciones finas. La temperatura en la cámara de criostatos es de -20 a -25 grados Celsius, lo que es adecuado para la preparación de secciones recién congeladas. A continuación, las secciones finas se fijan con alcohol o formalina. Por último, las secciones se tiñen en función de la patología que se desee observar.

Uso Sencillo de los Criostatos

Este artículo ofrece una breve introducción al funcionamiento de los criostatos más comunes. Dado que las instrucciones de funcionamiento pueden diferir ligeramente según el fabricante y el número de modelo, consulte siempre las instrucciones suministradas con cada aparato antes de utilizarlo.

En primer lugar, desbloquee el interruptor de llave pulsándolo durante al menos cinco segundos. A continuación, pulse el botón de iluminación de la cámara para encender la iluminación. Ajuste la temperatura pulsando el botón de rodillo. Dado que las diferentes muestras tienen diferentes temperaturas fáciles de cortar, debe decidirse de antemano a qué temperatura se va a ajustar la temperatura.

A continuación, se fija la muestra aplicando una gota de compuesto OTC en la base de la muestra, pegando la muestra y fijando la base de la muestra con los tornillos.

Ajuste de la cuchilla y de la platina de la cuchilla En primer lugar, ajuste la posición y el ángulo de descarga de la platina de cuchillas. Afloje la palanca derecha de la platina de la cuchilla y coloque la cuchilla en el soporte. Sujete la cuchilla y aplique la presión correcta sobre la placa. Si el corte no puede realizarse correctamente, debe ajustarse de nuevo.

Realice la preparación de la superficie. Acerque la muestra a la cuchilla y ajuste el grosor de corte. Corte hasta que salga la muestra y, a continuación, realice la preparación de la superficie. Ajuste el tornillo de modo que la punta de la placa antirrollo sobresalga ligeramente de la cuchilla. Por último, utilice la función de motor para realizar un corte fino.

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Máquinas Llenadoras de Cápsulas

¿Qué es una Máquina Llenadora de Cápsulas?

Las maquinas llenadoras de cápsulas son dispositivos diseñados para el llenado y sellado de cápsulas duras con las sustancias previamente destinadas a ellas.

Estos equipos son versátiles y capaces de envasar líquidos, polvos, gránulos y pellets dentro de las cápsulas. Su funcionamiento no se ve afectado por la forma, color u otras propiedades del material a envasar.

Un aspecto destacado de la fabricación de cápsulas es su proceso, el cual minimiza el riesgo de dañar el contenido en comparación con la fabricación de comprimidos. Esto las convierte en una opción especialmente adecuada para materiales delicados y sensibles.

Aunque su uso más común es en el campo de los medicamentos y otros productos médicos, también se utiliza en aplicaciones relacionadas con la alimentación, incluyendo más recientemente los suplementos dietéticos.

Usos de las Máquinas Llenadoras de Cápsulas

Las máquinas llenadoras de cápsulas se utilizan a menudo en productos médicos y alimenticios, pero hay diferencias en el equipo utilizado dependiendo de la situación de uso y el contenido.

  • Tipo sobremesa
    Las cápsulas se colocan en una placa especial y se separan mediante vacío.
    El llenado se completa colocando la sustancia a llenar en otra placa y sujetándola entre las placas que contienen las cápsulas separadas.
    Como es fácil de usar, se utiliza cuando sólo se necesita un pequeño número de cápsulas, por ejemplo, en casa o en laboratorios.
  • Tipo totalmente automático
    Este tipo de máquina lo realiza todo, desde la separación de las cápsulas hasta el llenado.
    Permite un llenado de gran volumen y alta velocidad.
    Por sus características, suele utilizarse a escala industrial.

Principio de las Máquinas Llenadoras de Cápsulas

El proceso de llenado de una cápsula:

  • Apertura de la cápsula
    La cápsula se sella mediante la combinación de dos cuerpos diferentes.
    La cápsula se separa para llenar la sustancia. Se separan mediante vacío.
  • Llenado
    Uno de los cuerpos separados se rellena con la sustancia.
  • Cobertura (sellado)
    El cuerpo vacío se cubre con el cuerpo lleno.
  • Descarga
    La cápsula, que ha sido cubierta y completada, se descarga y se convierte en el producto.

Existen dos tipos de métodos de llenado, que pueden dividirse en función de la sustancia utilizada.

  • Método de apisonado
    Este método aplica una fuerte presión a la sustancia que se va a llenar y la empuja hacia el interior del cuerpo. Para aplicar la presión se utiliza una varilla larga y delgada llamada pin de apisonado (varilla).
    Este método es adecuado para la producción a alta velocidad y se utiliza a menudo, pero también es un método que tiende a ejercer tensión sobre la sustancia debido a la presión aplicada.
  • Método del sinfín
    Este método utiliza una tolva para el llenado.
    Un tornillo en la tolva empuja la sustancia hacia fuera y llena el cuerpo. Tras el llenado, el cuerpo se sella intercalándolo entre el cuerpo vacío y una placa.
    Puede utilizarse para sustancias difíciles de utilizar con el método de apisonado, que se rompen al aplicar presión.
    Se utiliza especialmente para productos alimentarios.
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Extrusoras

¿Qué es una Extrusoras?

Las extrusoras, herramientas esenciales en el procesamiento industrial, son capaces de manejar diversas materias primas, tales como alimentos, productos farmacéuticos, plásticos, caucho y cerámica.

Una de las características fundamentales de las extrusoras es su capacidad para transportar y procesar las materias primas simultáneamente. Los procesos de transformación que ejecutan abarcan etapas como el calentamiento, la presurización, la mezcla y la extrusión. Este último proceso, especialmente valioso en la producción de plásticos y caucho, implica calentar y presurizar la materia prima para luego extruirla, moldeando así su forma de manera consistente. Un aspecto destacado es la diversidad de formas de boquillas disponibles para las extrusoras, lo que permite ajustar su aplicación y función en diferentes contextos. La versatilidad de las extrusoras permite adaptar las líneas de producción de manera flexible para satisfacer las demandas, lo que resulta idóneo tanto para lotes pequeños como para producciones a gran escala.

Por otro lado, las extrusoras están sujetas a desgaste, sobrecalentamiento y otros problemas que se producen durante el proceso. Por ello, requieren un alto grado de destreza y experiencia cuando se utilizan con determinados materiales. También hay que limpiarlas después del proceso, lo que puede requerir un amplio equipamiento.

Usos de las Extrusoras

Las extrusoras se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como el procesado de alimentos e ingredientes farmacéuticos y el ajuste de su forma y propiedades.

1. Procesamiento de Alimentos

En primer lugar, las extrusoras se utilizan en el sector del procesado de alimentos. Por ejemplo, se utilizan para procesar materias primas proteínicas como la carne de soja para organizar, para producir alimentos inflados, para producir caramelos y para producir alimentos para mascotas. Las extrusoras también se utilizan mucho en la fabricación de productos a base de cereales, como la avena.

2. Sector de Fabricación de Productos Farmacéuticos

Las extrusoras también se utilizan ampliamente en el sector de la producción farmacéutica. Las extrusoras pueden utilizarse para convertir ingredientes farmacéuticos en polvo en comprimidos pegajosos. Se puede ajustar la forma y el tamaño de los comprimidos y regular la dosis del medicamento.

3. Otros Campos

Las extrusoras se utilizan en una amplia gama de campos, como la producción de cosméticos, la producción de combustibles, la producción de pinturas y la producción de resinas. Los lugares donde se utilizan son laboratorios, plantas alimentarias, plantas farmacéuticas, plantas químicas y fábricas de resina.

Principio de Extrusoras

Las extrusoras son máquinas que procesan materias primas y agua mientras las mezclan, y consisten en alimentar el material en su interior, presurizarlo mientras se mezcla mediante la rotación de un tornillo, y empujarlo hacia el exterior a través de una matriz.

El mecanismo de las extrusoras consta de una sección de alimentación, una sección de tornillo, un barril y una matriz. El material entra por la sección de alimentación, es mezclado por el tornillo, pasa por el barril bajo presión y es empujado hacia el exterior a través de la matriz. El material puede transportarse y procesarse al mismo tiempo, lo que permite un procesamiento eficaz.

Ajustando el tipo de tornillo y la velocidad de rotación, puede calcularse el tiempo que el material permanece en el interior, y la presión externa puede variarse y regularse. La forma puede modificarse a voluntad, lo que permite producir láminas finas, cuadrados, círculos y otras formas.

Tipo de Extrusoras

Existen cinco tipos de extrusoras: extrusoras monohusillo, extrusoras de doble husillo, extrusoras discontinuas, extrusoras continuas y extrusoras de baja temperatura.

1. Extrusoras Monohusillo

Las extrusoras monohusillo son extrusoras que utilizan un solo husillo para extrudir la materia prima. Se utilizan principalmente en pequeñas plantas de procesamiento e institutos de investigación y se caracterizan por su coste relativamente bajo.

2. Extrusoras de Doble Husillo

Las extrusoras de doble husillo son un tipo de extrusoras que utilizan dos husillos para extruir la materia prima y tienen una gran capacidad de procesamiento y, dependiendo de la forma del producto, pueden producir un producto más uniforme. Por esta razón, se utilizan en la producción de alimentos y comida para mascotas, donde se requiere una producción en masa.

3. Extrusoras Discontinuas

Las extrusoras discontinuas de forma compacta son utilizadas a veces por pequeños fabricantes de alimentos e institutos de investigación. Su construcción sencilla y la visibilidad del proceso de elaboración las hacen idóneas para la investigación y el desarrollo.

4. Extrusoras Continuas

Las extrusoras continuas son adecuadas para la producción en serie y tienen una gran capacidad de procesamiento. En particular, las extrusoras continuas de mayor tamaño se caracterizan por su altísima productividad.

5. Extrusoras de Baja Temperatura

También existen extrusoras de baja temperatura con presión y temperatura ajustables. Como extruyen a baja temperatura, conservan los nutrientes de las materias primas, lo que las hace idóneas para procesar alimentos saludables y aperitivos.

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Anillos de Inserción

¿Qué es un Anillo de Inserción?

Los anillos de inserción se emplean predominantemente en la soldadura a tope de tubos o conductos, siendo introducidos en el interior de los tubos a unir cuando se trata de soldar tubos de distintas características entre sí. Estos anillos cumplen la función de proporcionar un acabado limpio en la superficie posterior de la soldadura.

Si bien, generalmente, se requiere soldadura a contracabezal para lograr ese acabado, este proceso demanda una habilidad avanzada, ya que sin destreza pueden aparecer defectos de soldadura como pequeños agujeros o burbujas en el interior de los tubos. Sin embargo, mediante la utilización de anillos de inserción, incluso aquellos con poca experiencia pueden lograr de manera sencilla contracabezales de calidad.

Es importante destacar que, aunque el término “anillos de inserción” también se aplica a las piezas insertadas en el interior de tubos al vacío, en este artículo se abordará específicamente la descripción de los anillos de inserción empleados en procesos de soldadura.

Usos de los Anillos de Inserción

Los anillos de inserción se utilizan para soldar tubos y placas a tope. Cuando se sueldan tubos a tope, los extremos de los tubos se acercan y el anillo de inserciónse inserta en el interior de los dos tubos que se han acercado.

El proceso de empleo del anillo de inserción implica una secuencia de pasos. Inicialmente, se introduce el anillo de inserción en uno de los extremos de la tubería y se procede a realizar una soldadura temporal. Posteriormente, los extremos del otro tubo son acercados, permitiendo así la inserción del anillo de inserción en el interior de la tubería. Una porción del anillo de inserción sobresale a través del espacio entre ambas tuberías.

Este saliente expuesto se somete a un proceso de soldadura entre las tuberías, y mediante la fusión del material adicional de soldadura, se logra finalizar de manera limpia y precisa la parte posterior de las tuberías. Este procedimiento evita la aparición de defectos en la soldadura de la parte posterior de las tuberías, garantizando un resultado de alta calidad, similar al obtenido en operaciones convencionales de soldadura.

Principio del Anillo de Inserción

Se trata principalmente de objetos en forma de anillo fabricados en acero inoxidable. Al ser de acero inoxidable, el riesgo de oxidación o corrosión por fisuras en el metal de base es bajo. Las formas incluyen arandelas planas y las que tienen una sección transversal en forma de T.
   
En el caso de los elementos en forma de T, la parte que se intercala entre los tubos se denomina parte de placa y la parte que entra en contacto con el interior de los tubos se denomina parte de respaldo, que tiene forma de semicírculo.
   
En la soldadura normal de tuberías, existe el riesgo de que se formen burbujas en la onda posterior, por lo que es necesario llenar el aire del interior de la tubería con gas de protección para mantener fuera de la onda posterior la humedad y el polvo, que pueden provocar burbujas, pero esto no es necesario si se coloca un anillo de inserción. Basta con fundir el anillo de inserción desde el exterior del tubo para sellar la parte posterior, eliminando la necesidad de inyectar gas de protección.

El uso de un anillo de inserción elimina la necesidad de realizar soldaduras de onda trasera muy técnicas y permite soldar tuberías a tope de forma segura y cuidadosa.

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Bronces de Aluminio

¿Qué es el Bronce de Aluminio?

El bronce de aluminio se configura principalmente como una combinación de cobre y aluminio, con una proporción que varía entre el 5% y el 12% de aluminio. Adicionalmente, se integran trazas de elementos como hierro, manganeso, níquel y zinc. Esta aleación destaca por su notoria capacidad para resistir la tracción, la abrasión, el efecto corrosivo del agua de mar y las altas temperaturas, lo que la hace idónea para la manufactura de componentes náuticos y equipos industriales. En comparación con el bronce convencional, esta aleación exhibe una resistencia mecánica que supera el doble, manteniendo inalteradas sus propiedades incluso en entornos de elevadas temperaturas. A ello se suma su atractivo visual, evidente en su apariencia brillante y dorada, que le otorga un valor estético adicional.

Usos del Bronce de Aluminio

El bronce de aluminio se utiliza en componentes de barcos y equipos de fabricación de productos químicos debido a su excelente resistencia a la abrasión y al agua de mar. El bronce de aluminio es una aleación y se le pueden conferir diversas propiedades ajustando la composición de sus componentes. Esto significa que el grado apropiado de bronce de aluminio debe seleccionarse en función del entorno operativo y de la aplicación. Además, aunque tiende a confundirse con el latón debido a su aspecto similar, existe una diferencia significativa: el Bronces Al Aluminio no puede soldarse, mientras que el latón sí puede soldarse.

Principios del Bronce de Aluminio

Las aleaciones se fabrican generalmente por métodos de fusión, en los que se disuelven y mezclan varios metales en una composición arbitraria. A su vez, se subdividen en fusión atmosférica, fusión en vacío y fusión por arco, dependiendo de la diferencia en el método de fusión. Otros métodos de fabricación son la sinterización, en la que se mezclan metales en polvo y se calientan por debajo de su punto de fusión, y el chapado de aleaciones. Como en todos los métodos de fabricación, el proceso de mezcla es muy importante, ya que un cambio en la relación de composición de la aleación de tan sólo unos pocos puntos porcentuales puede hacer imposible mantener la reproducibilidad.

A continuación se describen los tipos típicos de bronce de aluminio:

  • C6161 (Bronces Al Aluminio clase 1)
    Esta aleación contiene un 83-90% de cobre y un 7-10% de aluminio, con pequeñas adiciones de hierro, manganeso y níquel. Tiene una resistencia mecánica inferior a la de otros bronces de aluminio, pero se caracteriza por su resistencia al alargamiento. Suele utilizarse en entornos corrosivos en los que no puede emplearse el latón.
  • C6241 (Bronces Al Aluminio tipo 3)
    Aleación que contiene un 80-87% de cobre y un 9-12% de aluminio, con pequeñas adiciones de hierro, manganeso y níquel. Comparado con el C6161, es extremadamente fuerte y resistente al desgaste. Por ello, se utiliza para componentes sometidos a grandes cargas.

Normas para el Bronce de Aluminio

Una referencia en las normativas para el bronce de aluminio es la Norma Industrial que establece especificaciones para fundiciones de cobre y aleaciones de cobre. Esta norma abarca una variedad de aleaciones de cobre fabricadas mediante diversos métodos de fundición. Las piezas moldeadas de bronce de aluminio se clasifican en cuatro categorías distintas, conocidas como Clase 1 a Clase 4, según sus características y composición.

Fundiciones de bronce de aluminio Clase 1 (CAC 701) Estas piezas de fundición, que contienen aproximadamente un 85,0-90,0% de cobre y un 8,0-10,0% de aluminio, presentan una resistencia a la tracción igual o superior a 440 MPa, con un alargamiento igual o superior al 25% y una dureza Brinell igual o superior a 80 HBW.

Fundiciones de bronce de aluminio Clase 2 (CAC 702) Estas piezas de fundición contienen cerca de un 80,0-88,0% de cobre y un 8,0-10,5% de aluminio, exhibiendo una resistencia a la tracción igual o superior a 490 MPa, con un alargamiento igual o superior al 20% y una dureza Brinell igual o superior a 120 HBW.

Fundiciones de bronce de aluminio Clase 3 (CAC 703) Con un contenido de alrededor del 78,0-85,0% de cobre y un 8,5-10,5% de aluminio, estas piezas de fundición demuestran una resistencia a la tracción igual o superior a 590 MPa, con un alargamiento igual o superior al 15% y una dureza Brinell igual o superior a 150 HBW.

Fundiciones de bronce de aluminio Clase 4 (CAC 704) Estas piezas de fundición, compuestas por aproximadamente un 71,0-84,0% de cobre y un 6,0-9,0% de aluminio, tienen una resistencia a la tracción igual o superior a 590 MPa, con un alargamiento igual o superior al 15% y una dureza Brinell igual o superior a 160 HBW.

Métodos de Transformación del Bronce de Aluminio

El bronce de aluminio tiene dureza, por lo que si la rigidez de la herramienta utilizada es baja, el filo de corte puede morder el material y no mecanizarse correctamente. En algunos casos, la herramienta también puede romperse. Por este motivo, para el mecanizado se utilizan herramientas de carburo cementado.

Como también tienen una excelente resistencia a la tracción, el filo de corte puede resbalar en cortes diminutos en operaciones de acabado y no poder mecanizarse. En estos casos, es necesario aumentar la profundidad de corte o utilizar una herramienta que corte bien.

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Comprobadores de Alineación

¿Qué es un Comprobador de Alineación?

Un dispositivo de verificación de alineación tiene la función de evaluar la posición, el ángulo y la orientación de las ruedas de un automóvil, lo que se conoce como su alineación. La alineación se refiere a los ángulos, tales como el camber, caster o toe, que definen la posición de las partes de la suspensión, incluyendo brazos y componentes relacionados en un vehículo.

Si la alineación no es correcta, es posible que el vehículo no circule recto, que la carrocería no sea estable al frenar y que los neumáticos se desgasten de forma irregular, por lo que debe ajustarse y mantenerse en el valor correcto. Para medir si la alineación es correcta se utiliza un comprobador de alineación.

Usos de los Comprobadores de Alineación

Los comprobadores de alineación se utilizan para medir la alineación de los vehículos.

Los principales tipos de alineación de vehículos son:

  • Comba: indica la inclinación del neumático cuando se mira el vehículo de frente. Cuando el neumático está vertical a 0°, el lado superior del neumático está más abierto que el lado inferior, lo que se denomina caída positiva, mientras que el lado inferior del neumático está más abierto que el lado superior, lo que se denomina caída negativa.
  • Avance: inclinación del eje de dirección, llamado pivote, cuando el vehículo se mira de lado.
  • Convergencia: ángulo de apertura del neumático visto desde arriba. Se denomina convergencia cuando se mira hacia dentro y convergencia cuando se mira hacia fuera.

Principios de los Comprobadores de Alineación

Los comprobadores de alineación pueden ser portátiles o fijos. Muchos de los tipos portátiles utilizan medidores de alineación analógicos que pueden llevarse a todas partes. Los fijos suelen utilizar una cámara CCD para leer la información de un reflector montado en la rueda y medir la alineación. Algunos medidores de alineación miden la alineación girando las cuatro ruedas en el comprobador en condiciones de conducción simuladas.

Cuando se realizan ajustes después de medir la alineación, se hace hincapié en la alineación de las ruedas traseras, ya que la línea de desplazamiento del vehículo está determinada por la convergencia de las ruedas traseras.

Por lo tanto, el orden de ajuste de la alineación es el siguiente:

  • Comba de las ruedas traseras → convergencia → ángulo de empuje.
  • El orden de las ruedas delanteras es caster, camber y toe.

En los últimos años, se han generalizado los vehículos de seguridad avanzada (ASV) con funciones como el frenado de reducción de daños por colisión. Para que estos dispositivos de seguridad avanzados funcionen correctamente, es necesario realizar un trabajo de calibración para corregir la desalineación de los sensores, conocido como trabajo de apuntamiento. El trabajo de orientación requiere que la alineación sea adecuada. Por este motivo, en el futuro se necesitarán comprobadores de alineación que puedan realizar mediciones precisas en menos tiempo.