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¿Qué es el Software de Análisis de Movimiento?

El software de análisis de movimiento es una aplicación informática diseñada para analizar el movimiento, lo que a menudo se conoce como captura de movimiento.

Este software tiene la capacidad de visualizar el movimiento a través de animaciones y otros medios, permitiendo una captura intuitiva de los movimientos. Además, es capaz de modelar y analizar el movimiento no solo en seres humanos, sino también en otros tipos de objetos o vehículos, como animales, robots, automóviles y embarcaciones.

Usos del Software de Análisis de Movimiento

Como puede seguir y analizar el movimiento durante el ejercicio, se utiliza en investigación y desarrollo en diversos campos.

En el ámbito médico, se utiliza para rehabilitación, para comprobar el comportamiento del flujo sanguíneo, los movimientos oculares, la amplitud de movimiento de las articulaciones y otros movimientos.

El sector deportivo también lo utiliza para seguir los movimientos del cuerpo y sirve para mejorar el rendimiento, el entrenamiento y la preparación.

En ingeniería, también se utiliza para analizar el movimiento en ergonomía y psicología, así como en modelos cinemáticos de automóviles, barcos y otros vehículos. Otras aplicaciones son la biotecnología y la ingeniería civil.

Principios del Software de Análisis de Movimiento

El software de análisis de movimiento toma imágenes fijas o en movimiento, las procesa y las analiza en el software.

Mediante un sistema de captura de movimiento en tiempo real, se trazan y siguen marcadores en las articulaciones y bifurcaciones del movimiento, y se miden marcadores sin contacto para obtener magnitudes físicas como la velocidad, la aceleración y la distancia recorrida, que luego se analizan.

¿Qué es un Exposímetro de Temperatura de Color?

Un exposímetro de temperatura de color es un dispositivo utilizado para medir numéricamente el color, basándose en la temperatura del color en kelvin (K), que representa la distribución de longitudes de onda de la luz emitida por un objeto. Este instrumento se originó en el ámbito de la tecnología fotográfica y se puede clasificar como un tipo de termómetro de color, específicamente, como un exposímetro de temperatura de color para fotografía e iluminación.

En la misma categoría de dispositivos, también encontramos luminancímetros de color, que no solo miden la temperatura de color sino también la luminancia de la luz. Estos aparatos se basan en la relación entre las propiedades físicas del color y la percepción visual humana. Además, existen otros instrumentos como iluminancímetros, que cuantifican el brillo de la luz irradiada, e iluminancímetros de color que evalúan la cromaticidad RGB y las diferencias de color en el espacio de color.

Usos de los Exposímetros de Temperatura de Color

Los exposímetros de temperatura de color tienen una amplia gama de aplicaciones en campos como la fotografía, la iluminación y la tecnología de pantallas digitales. Por ejemplo, en fotografía, estos dispositivos permiten medir con precisión la temperatura de color de una escena o imagen, lo que es crucial para ajustar la exposición y garantizar una reproducción fiel de los colores.

En el ámbito de la iluminación, un exposímetro de temperatura de color se utiliza para medir físicamente el color de las fuentes de luz artificial, lo que facilita la reproducción de colores naturales y la corrección de las temperaturas de color.

Además, estos instrumentos se emplean en la configuración del balance de blancos y en la corrección de colores en la postproducción de imágenes digitales.

Principio de Funcionamiento de los Exposímetros de Temperatura de Color

Los exposímetros de temperatura de color, especialmente los utilizados en fotografía, miden la temperatura de color considerando la contribución de dos colores principales: el rojo y el azul. Esto se basa en la información espectroscópica de las longitudes de onda de luz en estas dos gamas cromáticas.

La medición de la temperatura de color también puede basarse en la cantidad de corrección requerida en la fuente de luz para alcanzar una temperatura de color deseada. Este proceso utiliza valores de corrección en grados Kelvin (K) y unidades de mired (unidades microrecíprocas), que representan la inversa de la temperatura de color.

Adicionalmente, los valores de densidad de corrección de color (CC) también se emplean para medir la cantidad de corrección necesaria en los tres colores primarios: cian, magenta y amarillo, junto con sus colores complementarios, rojo, verde y azul, para lograr la reproducción precisa de los colores naturales a través del uso de filtros.

Es esencial conocer las características específicas de un exposímetro de temperatura de color, especialmente en relación con su aplicación, ya que la temperatura de color correlacionada no puede representar adecuadamente el color verde. Además, se debe verificar su compatibilidad con las fuentes de luz LED, dependiendo de la finalidad de uso.

¿Qué son los Guantes Resistentes a Productos Químicos?

Los guantes resistentes a productos químicos son diseñados para proteger las manos de sustancias como ácidos y álcalis. Por otro lado, los guantes resistentes a disolventes proporcionan un alto nivel de protección para las manos contra una amplia variedad de productos químicos, incluyendo cetonas, sales, detergentes y alcohol.

Estos guantes pueden encontrarse en versiones desechables y reutilizables, siendo los últimos más comunes. Se presentan en diferentes grosores, donde la resistencia aumenta con el grosor del guante, pero también puede dificultar la realización de tareas de detalle. La durabilidad, la resistencia a la abrasión y la protección química pueden variar según el material del guante y su grosor, por lo que es esencial seleccionar el tipo de guante adecuado en función del uso previsto y la tarea específica.

Usos de los Guantes Resistentes a Productos Químicos

Los guantes resistentes a los disolventes se utilizan en diversos campos, como la química, los productos electrónicos, la industria aeroespacial, la automoción, las ciencias de la vida, la maquinaria, los equipos, la fabricación de metales, el reciclaje y la eliminación de residuos, y la fabricación de transistores y semiconductores. Algunos ejemplos concretos son

• Manipulación de equipos y piezas aeroespaciales
• Manipulación de herramientas de pintura, incluidas pistolas pulverizadoras y robots
• Manipulación de fugas y derrames inesperados
• Limpieza y mantenimiento de equipos
• Operaciones de ajuste, desmontaje y montaje
• Procesamiento y producción de productos petroquímicos
• Toma de muestras, experimentos diversos y pruebas
• Operaciones de envío
• Manipulación de productos químicos en vidrio, grabado de metales, chapado, teñido y plantas químicas

Principios de los Guantes Resistentes a Productos Químicos

Los principales materiales utilizados para los guantes resistentes a productos químicos son el caucho natural, el caucho nitrílico, el polietileno clorosulfonado y el poliuretano.

Los guantes fabricados con estos materiales se someten a pruebas de permeabilidad a diversos productos químicos alcalinos y ácidos como el amoníaco, el ácido sulfúrico, el ácido nítrico, el ácido clorhídrico y el ácido fosfórico, y de índice de hinchamiento a disolventes y aceites orgánicos como cetonas, éteres, disolventes clorados, alcoholes, aceites y grasas.

Los resultados de la prueba de permeabilidad se clasifican en tres niveles y los de la prueba de índice de hinchamiento en cuatro niveles para mostrar el rendimiento del producto.

Más Información sobre Guantes Resistentes a Productos Químicos

Características de los Guantes Resistentes a Productos Químicos por Material

1. Caucho natural
Guantes con excelente resistencia a aceites y disolventes y aptos para trabajos de precisión.

2. Caucho nitrílico
Estos guantes se adhieren con precisión a la mano, permiten un trabajo minucioso y tienen una baja tensión, por lo que la mano no se cansa fácilmente incluso después de un uso prolongado. Tienen un rendimiento especialmente bueno en el control de la estática, el polvo y los iones, por lo que son adecuados para trabajos en la industria electrónica-semiconductores y el procesamiento químico.

El nitrilo también se utiliza como agente mezclador con el caucho natural y es un guante resistente a los productos químicos, con una alta resistencia a sustancias químicas como fuelóleos, lubricantes y ácidos, y puede ser diamantado para evitar el deslizamiento. Se utiliza principalmente en petroquímica, montaje de maquinaria, industria aeroespacial, química y limpieza industrial,
montaje de equipos pesados, tratamiento de productos químicos peligrosos, etc.

3. Polietileno clorosulfonado
Excelente resistencia al envejecimiento, al ozono, a la intemperie, a los productos químicos y a la abrasión; excelente resistencia a los ácidos y álcalis, pero débil resistencia a los disolventes orgánicos.

4. Poliuretano
Los guantes resistentes a productos químicos con buena resistencia a la abrasión y flexibilidad, fáciles de trabajar, utilizados para montaje de piezas de maquinaria, agricultura – jardinería, bricolaje, recogida de agua de frutas – clasificación, embalaje – entrega. Otros guantes están disponibles con forro de algodón para mejorar el confort.

¿Qué es un Analizador Mecánico Dinámico (DMA)?

Un analizador mecánico dinámico (DMA) es un instrumento de medición utilizado para evaluar las propiedades viscoelásticas de una muestra. Se utilizan dos métodos principales para medir estas propiedades. El primero implica la evaluación de la Análisis Mecánico Dinámico (AMD) de materiales sólidos, como metales. El segundo se realiza mediante un dispositivo llamado reómetro, que evalúa la viscoelasticidad de materiales con comportamiento parecido al de los fluidos, como sustancias pastosas.

Usos de los Analizadores Mecánicos Dinámicos (DMA)

La medición de la viscoelasticidad denominada DMA se utiliza principalmente para productos plásticos. Aparte de los productos plásticos, los reómetros también se utilizan en aplicaciones alimentarias para determinar la textura y el tacto.

Otro instrumento de medición reológica es el reómetro. Los reómetros se utilizan para caracterizar pinturas y revestimientos, para evaluar productos como el chocolate, el ketchup y el yogur en la alimentación, y para evaluar polímeros, productos petroquímicos, adhesivos y productos médicos y cosméticos. La selección de equipos para la fabricación de estos productos también requiere la evaluación con un analizador mecánico dinámico (DMA).

Principio de los Analizadores Mecánicos Dinámicos (DMA)

El principio de la medición de la viscoelasticidad consiste en aplicar una fuerza externa al objeto evaluado y registrar el fenómeno. La viscoelasticidad no es una propiedad física que exista de forma aislada, sino que es una mezcla de viscosidad y elasticidad. Por lo tanto, aquí se introducen la viscosidad y la elasticidad.

1. Viscosidad

La viscoelasticidad es una propiedad de un objeto que provoca una deformación cuando se le aplica una fuerza externa, y la deformación no desaparece cuando se retira la fuerza externa. La energía aplicada no permanece en el objeto, sino que se convierte en energía térmica y se libera. Por lo tanto, la deformación permanece y la forma no vuelve a ser la que era antes de aplicar la fuerza externa.

2. Elasticidad

Es la propiedad por la cual la deformación generada cuando se aplica una fuerza externa a un objeto desaparece cuando se retira la fuerza externa. La energía añadida se almacena en el interior del objeto y, por tanto, vuelve a su estado original cuando se retira la fuerza externa.

Cuando se retira una fuerza externa aplicada, un cuerpo elástico vuelve inmediatamente a su estado original, un cuerpo viscoso no vuelve a su estado original y un cuerpo viscoelástico no vuelve completamente a su estado original, pero muestra un intento gradual de hacerlo.

En términos de energía cuando se aplica una fuerza externa, un cuerpo elástico es aquel en el que toda la energía se almacena dentro del objeto, un cuerpo viscoso es aquel en el que la energía se disipa y se libera en forma de calor, etc., y un cuerpo viscoelástico es aquel en el que la energía se asigna tanto al almacenamiento como a la disipación/liberación.

Tipos de Analizadores Mecánicos Dinámicos (DMA)

Existen dos tipos principales de aparatos para medir la viscoelasticidad

DMA

El DMA es un instrumento para medir las propiedades mecánicas dinámicas. La viscosidad y la elasticidad son indicadores importantes, por ejemplo, para comprender las propiedades físicas de los materiales poliméricos. En el proceso de moldeo de polímeros, el producto moldeado se contrae y se expande durante la inyección. Este fenómeno también se debe a la viscoelasticidad, y ésta debe tenerse en cuenta a la hora de diseñar el proceso de moldeo. Se utilizan principalmente equipos capaces de medir el DMA. Las fuerzas externas aplicadas pueden ser de tracción, compresión, flexión en voladizo, flexión en tres puntos libremente apoyada y cizalladura.

Reómetros

Los reómetros se utilizan para medir las propiedades de viscosidad en las industrias alimentaria, farmacéutica y de productos cosméticos. En el caso de los productos alimentarios, es importante evaluar cuantitativamente las propiedades sensoriales humanas, como la sensación en la lengua, la textura, la mordida, la sensación de fusión en la boca y la sensación en la garganta. Dado que estas evaluaciones sensoriales varían de una persona a otra, la evaluación numérica es esencial para garantizar una calidad uniforme.

Los viscosímetros son similares a los reómetros. Los viscosímetros evalúan las propiedades físicas aplicando una fuerza externa, principalmente de rotación, en una sola dirección. La diferencia es que un reómetro, como un DMA, evalúa por oscilación (onda sinusoidal).

Más Información sobre los Analizadores Mecánicos Dinámicos (DMA)

En las mediciones de viscoelasticidad dinámica, también conocidas como reometría o DMA, se aplica una carga oscilante cíclica y se utilizan las tensiones y las diferencias de fase en la muestra para evaluar propiedades como el módulo de almacenamiento, el módulo de pérdida y el seno de pérdida. El módulo de almacenamiento es la fuerza de las propiedades elásticas de la muestra, mientras que el módulo de pérdida es la fuerza del componente viscoso de la muestra.

El seno de pérdida es la relación entre el módulo de pérdida y el módulo de almacenamiento y es un parámetro importante evaluado como tan δ. tan δ representa la contribución viscosa, cuanto mayor es tan δ, más cerca está el material de un líquido.

¿Qué es un Caudalímetro de Sólidos a Granel?

Los caudalímetros de sólidos a granel son dispositivos diseñados para medir el flujo de materiales agregados, como polvos o granos.

Estos polvos, aunque son partículas sólidas individuales, pueden comportarse de manera similar a un fluido cuando se agrupan en grandes cantidades en movimiento. Los caudalímetros de sólidos a granel aprovechan esta característica de los polvos para detectar y medir la cantidad de polvo en movimiento, de manera análoga a cómo se mide el flujo de un fluido.

Los polvos pueden ser transportados de forma libre o mediante sistemas neumáticos, y la elección del caudalímetro de sólidos a granel depende del tipo de polvo y del lugar donde se realiza la medición.

Usos de los Caudalímetros de Sólidos a Granel

Las situaciones en las que se miden grandes cantidades de polvo o partículas se encuentran en diversos sectores industriales.

En la industria alimentaria, harina, leche en polvo, cacao, azúcar, sal, etc.; en la industria agrícola y ganadera, pesticidas, fertilizantes, piensos, trigo, arroz, etc.; en la industria de la construcción y la ingeniería civil, cemento, cal apagada, cenizas incineradas, arena, etc.; en la industria química, pigmentos, polvo de óxido de plomo, carbonato cálcico, etc. Los caudalímetros de sólidos a granel se utilizan en una amplia gama de industrias para medir y controlar materias primas y productos, y para mezclar materiales proporcionalmente. En la industria química, por ejemplo, pigmentos, polvo de óxido de plomo y carbonato cálcico.

En función del objeto de medición, se requiere un caudal volumétrico o másico, y existe un caudalímetro para cada uno.

Principio de los Caudalímetros de Sólidos a Granel

Existen varios tipos de caudalímetros de sólidos a granel, cada uno con un principio de funcionamiento diferente.

1. Tipo capacitivo
   El polvo se deja caer libremente entre electrodos formados por dos placas metálicas opuestas; las dos placas metálicas tienen las propiedades de un condensador, y a medida que el polvo aislante pasa entre ellas, la capacitancia aumenta en función de la permitividad relativa del polvo y del caudal. Midiendo constantemente la capacitancia entre los electrodos, se puede medir en tiempo real el caudal del polvo que pasa. Este tipo de caudalímetro sólo puede medir polvos en caída libre.
2. Tipo microondas
   Este tipo de caudalímetros de sólidos a granel utiliza el efecto Doppler. Se instala un sensor en el tubo de transporte, desde el que se transmiten microondas y se reciben las microondas devueltas. Las microondas reflejadas por el tubo de transporte permanecen en la frecuencia a la que fueron transmitidas, pero la frecuencia de las microondas que chocan con el polvo que pasa por el tubo y vuelven se modifica por el efecto Doppler. La frecuencia modificada es proporcional al número de partículas y la amplitud de esa frecuencia es proporcional al volumen medio de las partículas, por lo que la velocidad de flujo del polvo puede calcularse a partir de la frecuencia y la amplitud. Este tipo puede medir tanto caídas libres como caudales neumáticos de polvo.
3. Tipo Coriolis
   Cuando el polvo se coloca en una rueda de pesaje que gira gracias a un motor, la fuerza centrífuga hace que el polvo se desplace hacia el exterior con la rueda. En ese momento, se genera una fuerza de Coriolis en la dirección circunferencial opuesta a la dirección de rotación. Como esta fuerza de Coriolis es proporcional a la masa del polvo, el caudal másico del polvo puede determinarse midiendo la fuerza de Coriolis.

   Este tipo sólo puede medir polvos en transporte neumático.

¿Qué es un Acelerador de Curado?

Un acelerador de curado es una sustancia química que se utiliza para agilizar el proceso de curado de pinturas y adhesivos, mejorando así su capacidad de adherencia.

Los adhesivos instantáneos suelen requerir un tiempo considerable para su curado, a menudo mostrando un aspecto blanquecino cuando se aplican en grandes cantidades de una sola vez. La incorporación de un acelerador de curado permite reducir el tiempo necesario para que el adhesivo se endurezca y, al mismo tiempo, evitar el fenómeno de enrojecimiento.

Existen diversas variantes de aceleradores de curado disponibles en el mercado, y la elección adecuada debe realizarse después de una consideración cuidadosa que tome en cuenta el tipo de adhesivo que se empleará, el resultado deseado y el entorno específico en el que se utilizará el producto.

Usos de los Aceleradores de Curado

Los aceleradores de curado se utilizan en el sector industrial para pegar piezas, pintar y endurecer cemento. Son útiles en aplicaciones como cuando los adhesivos deben curarse completamente, para acortar el tiempo de curado, para unir materiales porosos y para evitar el blanqueamiento cuando se utilizan en grandes cantidades para rellenar y amontonar.

También puede utilizarse como pretratamiento para eliminar la suciedad y, a continuación, eliminar el agua y el aceite, por lo que cabe esperar un efecto de limpieza. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que el efecto adhesivo se reduce si se aplica una capa gruesa.

Cuando se utiliza, puede aplicarse mediante pulverizador, paño o brocha, empaparse en líquido y aplicarse fina y uniformemente, o mezclarse con pinturas y otros materiales.

Principios de los Aceleradores de Curado

1. Curado de Resinas Epoxi

Los aceleradores de curado se utilizan en la aplicación de adhesivos y pinturas, y a menudo se emplean para acelerar el curado de las resinas epoxi. Cuando el agente de curado de las resinas epoxídicas es un anhídrido ácido o un sistema de resina fenólica novolac, el curado no se produce fácilmente aunque se caliente. En tales casos, el uso de un acelerador de curado puede acortar significativamente el tiempo de curado.

Los aceleradores de curado de resinas epoxi para agentes de curado basados en resinas novolac fenólicas son sustancias con los nombres comerciales DBU y DBN, y se utilizan en adhesivos, pinturas y encapsulantes de semiconductores.

2.Curado de Adhesivos Instantáneos

Los principales componentes de los aceleradores de curado para adhesivos instantáneos son específicamente a base de acetona, a base de ciclopentano y a base de alcohol. La acetona es la mejor en términos de velocidad de curado y prevención del blanqueamiento, pero tiene un fuerte olor y propiedades erosivas, por lo que una pequeña adición puede causar grietas o daños.

Los productos a base de ciclopentano son mejores en cuanto a velocidad de curado y prevención del blanqueamiento, y son menos erosivos e inodoros que la acetona. Los productos a base de alcohol tienen el tiempo de curado más largo y son menos eficaces para prevenir el blanqueamiento, pero su ventaja es que se ven menos afectados por la erosionabilidad.

Tipos de Aceleradores de Curado

A la hora de acelerar el curado de pinturas y adhesivos, existen diferentes tipos de aceleradores de curado adecuados para distintos materiales de pintura y adhesivos.

1. Aceleradores de Curado de Epoxi

Los revestimientos epoxídicos para suelos son de dos componentes a base de disolvente, tienen una excelente resistencia al aceite, a los productos químicos y a la abrasión y se utilizan para revestimientos de suelos de hormigón. La temperatura es de 5-23°C cuando se añaden 0,5 kg de aceleradores de curado epoxi a 18 kg de pintura. El tiempo útil es de 6-3hr y no es posible superar los 30°C.

2. Aceleradores de Curado para Uretanos Acrílicos

Los revestimientos de uretano acrílico para suelos tienen una excelente resistencia a la intemperie y pueden utilizarse para suelos exteriores. Tienen buena resistencia química, adherencia y resistencia al polvo. Cuando se añaden 0,5 lg de aceleradores de curado para uretano acrílico a 15 kg de pintura, el tiempo utilizable es de 1,5 a 1 h a temperaturas entre 5 y 23°C, y no utilizable por encima de 30°C.

3. Aceleradores de Curado Ecológicos para Resinas de Uretano

Los revestimientos de suelos de resina de uretano rígida son duros y tienen una excelente resistencia al impacto, la abrasión y el desgaste, resistencia al calor, resistencia química y bajo olor. Se utiliza para suelos de cocinas, fábricas de alimentos y laboratorios.

Cuando se añaden 0,15 kg de aceleradores de curado ecológicos de resina de uretano a este revestimiento, el tiempo útil es de 34-20 h a temperaturas de 0-23°C y no superiores a 30°C.

4. Aceleradores de Curado de Cemento

Añadiendo 0,5 kg de un acelerador de coagulación inorgánico a 25 kg de cemento se reduce el tiempo de acabado del prensado de 7,5 h a 3,5 h a una temperatura ambiente de 1-2 °C.

Más Información sobre Aceleradores de Curado

Precauciones para el Uso de Aceleradores de Curado

1. Selección adecuada de los aceleradores de curado
Seleccione un acelerador de curado adecuado para el adhesivo o pintura a utilizar. Los aceleradores de curado difieren en función del tipo de resina utilizada, como las resinas epoxi o de uretano. 

2. Tiempo útil
La adición de un acelerador de curado acelera el tiempo de curado y reduce el tiempo útil.　　　　

3. Añadir la cantidad adecuada
Cuanto más aceleradores de curado se añadan, menos eficaces serán. Debe añadirse la cantidad correcta. Grandes cantidades son extremadamente rápidas y empeoran la trabajabilidad.　　　　

4. Bajas temperaturas
Los aceleradores de curado suelen añadirse para acelerar el tiempo de curado a bajas temperaturas. Por ejemplo, a temperaturas inferiores a 5°C, el efecto de los aceleradores de curado es notablemente peor. Las especificaciones deben comprobarse y abordarse cuidadosamente.

¿Qué es un Escariador Recto?

Los escariadores rectos son una de las geometrías de cuchillas utilizadas en el proceso de escariado, que consiste en el acabado de agujeros de alta precisión. De manera similar, los escariadores en espiral son cuchillas utilizadas para un mecanizado parecido.

El escariado tiene como objetivo crear orificios con dimensiones predeterminadas y una pequeña discrepancia de diámetro, logrando un acabado de alta precisión una vez perforado el orificio de preparación. Estos escariadores pueden ser operados de forma manual o mecánica. Los materiales de las cuchillas utilizadas pueden variar, y existen opciones de diferentes fabricantes.

Usos de los Escariadores Rectos

Por ejemplo, al utilizar este escariador con un escariador manual, compruebe primero las dimensiones del agujero para el acabado y, a continuación, realice el agujero previo. En este punto, es aconsejable seleccionar la tolerancia para el acabado del agujero de alta precisión, teniendo en cuenta el diámetro del escariador y el material de la pieza.

A continuación, se pasa el escariador por el agujero previo. El acabado de agujeros de alta precisión sigue el agujero previo, pero para comprobar que el escariador pasa recto, a veces es necesario comprobar que está en ángulo recto con la pieza con una escuadra o herramienta similar.

Los escariadores manuales requieren una experiencia especial, y la velocidad de rotación y avance debe ser constante durante el acabado de agujeros de alta precisión. Esto se debe a que afecta a la mano de obra de la pieza.

Principio de los Escariadores Rectos

Estos escariadores tienen el aspecto de los dientes de broca utilizados en las taladradoras para perforar agujeros, que son rectos longitudinalmente.

El acabado de alta precisión de los orificios se consigue taladrando un orificio con un diámetro ligeramente inferior al tamaño del orificio acabado y, a continuación, pasando el escariador a lo largo del orificio para eliminar la tolerancia del escariador en el proceso de corte, lo que da como resultado un acabado de gran precisión.

A diferencia de la perforación con una broca en una taladradora, la diferencia en la tolerancia y la forma de la cuchilla permiten un acabado más preciso, pero hay que tener en cuenta algunos puntos.

Como la hoja es recta, la superficie acabada puede estar ligeramente agrietada. Esto también ocurre en el mecanizado, y está influenciado por una fuerza de sujeción insuficiente, la calidad del orificio de preparación, el aceite utilizado al cortar, la velocidad de rotación y el avance. En el caso del mecanizado manual, se requiere suficiente experiencia.

La forma de los dientes difiere de la de los escariadores en espiral, que a veces se utilizan en operaciones similares, y la forma en que se producen las facetas es distinta. Los escariadores en espiral tienen los dientes torcidos y las facetas durante el mecanizado se producen desde la punta de la sección de mecanizado en dirección a la entrada del agujero en la pieza.

A la hora de seleccionar y adquirir un nuevo escariador recto, puede elegir entre varios productos de diferentes empresas después de comprobar la pieza de trabajo que se va a mecanizar.

¿Qué es un Temporizador 555?

Los temporizadores 555 se utilizan como circuitos osciladores en circuitos y pueden suministrar impulsos con un ciclo fijo, que pueden utilizarse, por ejemplo, para visualizar LED.

El circuito integrado temporizador más importante es el XX555;   la parte XX varía según el fabricante, pero en general el circuito integrado temporizador 555 es tan conocido que cualquiera que diseñe circuitos digitales está familiarizado con él.

Tiene una larga historia y se fabricó por primera vez en 1971.  Desde entonces, ha sido producido por varios fabricantes de semiconductores y actualmente es el más famoso.

Usos de los Temporizadores 555 

Los circuitos de oscilación, que son una de las aplicaciones de los temporizadores 555, se utilizan en circuitos digitales como señal principal de sincronización para controlar el sistema. Los micro-controladores y los controladores de sistemas para controlar los sistemas también utilizan las señales de periodo fijo generadas por los circuitos de oscilación como señal de sincronización principal para su propio funcionamiento.

Los circuitos de visualización de LED tienen una amplia gama de aplicaciones, ya que el periodo de visualización puede ajustarse con relativa libertad.

En otros casos, cuando se diseñan circuitos digitales, a menudo se requiere una señal de periodo fijo con una frecuencia arbitraria.  Los temporizadores 555 son muy prácticos y fáciles de utilizar en estos casos.

Principio de los Temporizadores 555

El temporizadores 555 IC consta de tres tipos principales de circuitos. Estos son un comparador de ventana, un RS-flip-flop (RS-FF) y un circuito de carga/descarga utilizando C y R.             

La estructura básica es la siguiente: la salida del comparador de ventana se conecta a las entradas R y S del RS-flip-flop, la salida (NOT(Q)) se conecta al circuito de carga/descarga de C y R a través de un buffer de transistor de colector abierto o similar, y el final del circuito de carga/descarga se conecta a la entrada del comparador de ventana. 

En el circuito de carga-descarga con C y R, se aplica un voltaje y comienza la carga de C, y cuando se alcanza un cierto voltaje, se conecta un comparador de ventana. Cuando se alcanza cierta tensión, la salida del comparador de ventana conectado (el lado conectado al terminal R del RS-FF) cambia a [H].

En respuesta, la salida NOT (Q) del RS-FF también cambia a [H], por lo que el transistor tampón se conecta y, como resultado, el circuito de carga/descarga CR conectado a él comienza a descargarse.

La salida del comparador de ventana (el lado conectado al terminal S del RS-FF) se conmuta a [H] por la descarga, por lo que la salida NOT (Q) del RS-FF se conmuta a [L].

A continuación, el circuito de carga/descarga del CR, que se había estado descargando, reanuda ahora la carga debido a la desconexión del transistor tampón.

La repetición de la operación anterior hace que la salida de NOT(Q) del RS-FF se invierta en un ciclo determinado. Del mismo modo, Q, la salida del XX555, continúa invirtiendo la salida NOT(Q).

¿Qué es un Estría Evolvente?

Las estrías evolventes son elementos cuyo perfil del diente se forma mediante una curva evolvente. Son más precisos que los que utilizan chaveteros comunes y pueden transmitir más par.

Las estrías son elementos de fijación que transmiten potencia mediante estructuras de engrane con dientes externos e internos tallados entre sí. El principio fundamental es el mismo que el de  los engranajes (engranajes rectos), que engranan dientes externos entre sí. Al considerar su montaje en maquinaria y equipos, es necesario comprobar si se ajustan a las normas.

Usos de las Estrías Evolventes

En esta sección se describen los usos de las estrías evolventes.

En comparación con otras estrías, como las estrías cuadradas y las estrías dentadas, las estrías evolventes se utilizan en muchos dispositivos mecánicos porque son más fáciles de fabricar y tienen mayor precisión.

Por ejemplo, se utilizan en las cajas de cambios de coches y motos, donde los engranajes se deslizan por el eje para cambiar de velocidad.

Por otro lado, el mecanizado de las estrías evolventes por arranque de viruta requiere una altura de diente determinada, por lo que no es adecuado para ejes finos o de paredes delgadas. En tales casos, puede utilizarse el tipo dentado para conseguir una rotación estable.

Principio de las Estrías Evolventes

Aquí se explica el principio de las estrías evolventes.

La forma característica del diente se forma trazando una curva especial denominada “curva de evolvente”. El procedimiento de trazado es el siguiente:

Se enrolla un hilo alrededor de la circunferencia del cilindro y se fija un lápiz al extremo del hilo. Se desenrolla el hilo de su estado tenso y se utiliza el lápiz para dibujar la trayectoria del hilo en este punto. La curva creada repitiendo este proceso es la “curva involuta”.

Cuando los dos perfiles de diente fabricados de esta forma se engranan y giran, los puntos de contacto de ambos perfiles de diente se mueven suavemente en la misma curva. Debido a estas características, la curva en evolvente es una curva adecuada para las curvas de perfil de diente.

Entre sus características se incluyen la auto-alineación durante la transmisión del par y una elevada eficacia de transmisión gracias a la gruesa base del diente.

Al ser fáciles de fabricar y garantizar la precisión, son más versátiles que las estrías cuadradas convencionales. Dado que cada tipo de ranura tiene sus propias características, es necesario seleccionar el tipo adecuado en función de la aplicación.

¿Qué es un Soporte de Eje?

Soporte de eje (en inglés: Shaft Bracket) es el nombre de un componente utilizado para montar, fijar y sujetar piezas y otros componentes relacionados con el eje de transmisión o árbol.

Se utiliza para montar sensores y otros componentes en el eje de transmisión o el eje después del montaje o la modificación de la máquina, o durante el mantenimiento.

El propio soporte de eje tiene una estructura independiente que puede desmontarse en dos partes, por lo que puede montarse incluso cuando el eje motriz o el eje ya están integrados en la máquina.

Usos de los Soportes de Eje

El soporte de eje no realiza ninguna función por sí mismo, sino que se utiliza para montar componentes como sensores en el eje motriz o eje, como se ha descrito anteriormente. Los soportes de eje se utilizan para fijar el componente al eje de transmisión o al eje.

El soporte de eje se utiliza sujetando el componente entre los soportes de eje o fijando el componente a los orificios de montaje del soporte de eje con pernos o similar. En función de la forma del eje de transmisión y del eje, existen dos tipos: para ejes redondos (ejes) y para ejes cuadrados (ejes).

Principio de los Soportes de Eje

El principio de funcionamiento de los soportes de eje es muy sencillo: se montan en el eje motriz y los dos soportes de eje se atornillan para formar una sola unidad.

A continuación, el soporte de eje se equipa con un perro (una placa en forma de disco con muescas, etc.) que se atornilla a los orificios de montaje del soporte de eje y se utiliza con finales de carrera y sensores para detectar el número de revoluciones y fijar la posición de parada.

Una de las dos mitades del soporte de eje tiene forma de brida y se utiliza para sujetar el eje motriz o el eje a una parte plana de otro componente.

El de los ejes cuadrados (ejes) se utiliza para fijar los ejes de transmisión y los ejes y para montar los soportes de los sensores.

Los soportes de eje son de chapa de acero laminado en frío SP2C o de acero inoxidable SUS304, mientras que los tornillos utilizados para unir y acoplar las dos secciones son de acero al cromo molibdeno SCM435 o de acero inoxidable SUS304.