投稿者: yako77

QU’Est-Ce QU’Un Joint Joints en Silicone ?

Les joints en silicone sont des joints en silicone (polymère thermodurcissable ou thermoplastique).

Les joints sont des matériaux d’étanchéité qui sont installés entre les composants dans les parties non mobiles des tuyaux et des raccords pour maintenir l’étanchéité à l’air, à l’eau et à l’huile et d’autres propriétés d’étanchéité. Il existe deux types de joints : les joints en feuille moulés pour s’adapter à l’emplacement de l’installation et les joints liquides qui sont appliqués et solidifiés pour assurer l’étanchéité et la résistance à la pression.

La résistance à la chaleur et aux produits chimiques varie en fonction du matériau. Les Joints en silicone se caractérisent par leur résistance aux températures élevées et aux produits chimiques, ainsi que par leur grande durabilité. Les joints en silicone sont souvent appelés joints liquides, bien que des produits moulés soient également disponibles.

Utilisations Des Joints en Silicone

Les joints en silicone sont largement utilisés dans l’industrie en raison de leur grande durabilité, de leur résistance à la chaleur et aux produits chimiques. Voici quelques exemples d’applications des joints en silicone Joints en

• Matériaux de garniture pour les culasses et les couvercles de soupapes des moteurs automobiles.
• Joints pour les moteurs d’avion, les turbines, les pompes à carburant, les soupapes, etc.
• Matériau d’étanchéité pour les équipements industriels où la propreté est importante, tels que les équipements médicaux et les équipements de transformation des aliments.
• Matériaux d’étanchéité dans les environnements à haute température et à haute pression dans les processus de fabrication de composants électroniques et de semi-conducteurs.
• Matériaux d’étanchéité pour les matériaux de construction, les systèmes d’évacuation des eaux de pluie, les tuyauteries, les équipements de l’industrie chimique, etc., où la résistance aux intempéries et aux produits chimiques est requise.

Grâce à leurs propriétés, les joints en silicone sont largement utilisés comme matériaux d’étanchéité haute performance dans ces secteurs industriels. Ils sont également très flexibles et peuvent être découpés en différentes formes et tailles.

En outre, ils sont disponibles dans une large gamme de couleurs, et des joints de différentes couleurs ont été développés pour répondre à différentes applications.

Principe Des Joints Joints en Silicone

L’effet d’étanchéité des joints en silicone Joints en est créé par leur flexibilité et leur élasticité. Ils peuvent être découpés en différentes formes et collés sur la zone à étancher, ce qui permet d’étancher sans fuite les gaz, les liquides et autres fluides.

Le silicone est un composé de dioxyde de silicium réduit combiné à un acide organique tel que l’alcool méthylique. Il possède des propriétés organiques et inorganiques et est extrêmement stable. Il est chimiquement stable et se caractérise par sa résistance à l’oxydation et à la dégradation et par sa faible activité physiologique.

En raison de sa faible activité physiologique, il est également utilisé dans les joints pour les applications où il peut être introduit dans le corps, comme les robinets et les cuiseurs de riz. Leur résistance élevée à la chaleur les rend également utiles, par exemple, dans les joints pour les canaux d’huile de moteur.

Les joints moulés sont plus épais et peuvent se bosseler et se déformer avec le temps. Les joints liquides sont relativement faciles à sceller, même dans des formes complexes, et ont l’avantage de ne pas se bosseler. D’un autre côté, ils présentent également des inconvénients, comme le fait qu’ils mettent longtemps à durcir.

Types de Joints en Silicone

Il existe différents types de Joints en silicone. Les exemples suivants illustrent les différents types de Joints en silicone.

1. Type de Feuille

Ce type de Joints en silicone est découpé en feuilles. Grâce à la flexibilité et à l’élasticité du matériau en caoutchouc, il peut être découpé en différentes formes et utilisé.

Toutefois, une découpe précise est nécessaire car l’effet d’étanchéité dépend de la précision de la découpe. L’effet d’étanchéité dépend également de l’épaisseur et de la dureté, de sorte que l’épaisseur et la dureté appropriées doivent être sélectionnées en fonction de l’environnement dans lequel le produit est utilisé.

2. Type à Revêtement Métallique

Ce type de Joints en silicone est recouvert de métal à la surface du joint. Il combine les caractéristiques des joints métalliques et des joints en silicone, ce qui lui confère une grande durabilité et des performances d’étanchéité élevées.

3. Type à âMe Rigide

Ce type de Joints en silicone est constitué d’une âme rigide (en métal ou en résine) prise en sandwich au centre du joint. Il augmente la résistance du joint Joints en silicone et offre une grande durabilité contre les forces de compression.

4. Type Multicouche.

Ce type de joint est constitué de plusieurs couches laminées de Joints en silicone. Excellentes propriétés de durabilité et d’étanchéité.

5. Type Liquide

Caoutchouc de silicone sous forme liquide. Appliqué à l’aide d’une buse spéciale, il fournit un effet d’étanchéité comme un joint. Il peut être appliqué sur une variété de formes et a un excellent effet d’étanchéité grâce à son adhérence.

Un traitement de la surface d’application est toutefois nécessaire, car il n’adhère pas si la surface n’est pas plane. En outre, les travaux ne peuvent pas être réalisés rapidement, car il faut du temps pour qu’il durcisse complètement.

QU’Est-Ce Que Les Huiles de Silicone ?

Les Huiles de Silicone (fluide de silicone) sont un type de polymère lié par des liaisons siloxanes, qui sont des liaisons entre le silicium et l’oxygène. Elle présente une excellente résistance à la chaleur, aux intempéries et à la stabilité chimique. Elle est utilisée dans une large gamme d’applications car elle ne change pas facilement de viscosité en fonction des changements de température. Comme il s’agit d’une substance physiologiquement inerte et presque inoffensive pour le corps humain, elle est utilisée dans des applications industrielles telles que les lubrifiants pour machines, ainsi que dans les cosmétiques, les vêtements hydrofuges et d’autres produits entrant en contact avec le corps humain.

Les Huiles de Silicone sont disponibles dans une variété de structures chimiques et de viscosités différentes, il est donc nécessaire de sélectionner les Huiles de Silicone appropriées pour l’utilisation prévue.

Utilisations Des Huiles de Silicone

Les huiles Huiles de Silicone (fluides silicones) sont utilisées dans la fabrication et les applications industrielles telles que l’huile isolante électrique, l’huile lubrifiante et l’huile anti-vibration, ainsi que dans les cosmétiques, les agents anti-mousse et les traitements hydrofuges pour les textiles et le verre. Plusieurs huiles Huiles de Silicone sont disponibles avec des structures chimiques et des viscosités différentes, en fonction de l’application. Elles sont chimiquement stables et peuvent être utilisées dans une large gamme de matériaux, car elles réagissent rarement avec les métaux ou d’autres composés.

Types de Huiles de Silicone

Les Huiles de Silicone sont des polymères liés par des liaisons siloxanes formées à partir de silicium et d’oxygène. Les Huiles de Silicone sont classées en fonction du type d’atome ou de molécule attaché à la chaîne latérale. Il existe des Huiles de Silicone diméthyles avec un groupe méthyle (CH3) lié à la chaîne latérale, des Huiles de Silicone méthylphényles avec un anneau de benzène faisant partie de la chaîne latérale et des Huiles de Silicone méthylhydrogènes avec de l’hydrogène faisant partie de la chaîne latérale, et ces trois types d’huiles sont collectivement connus sous le nom d’huiles silicones droites. Ces trois types d’huiles sont collectivement connus sous le nom d’huiles de silicone simples. Elles ont des structures chimiques différentes et donc des propriétés et des applications différentes.
Il existe également des huiles Huiles de Silicone modifiées, dans lesquelles la structure chimique de certaines huiles Huiles de Silicone droites a été modifiée.

Caractéristiques Des Huiles de Silicone

Les liaisons siloxanes ont une très forte énergie de liaison et ne sont pas facilement rompues. Les huiles Huiles de Silicone présentent donc une excellente résistance à la chaleur et aux intempéries et sont également extrêmement stables sur le plan chimique. Une autre caractéristique est que la variation de la viscosité due aux changements de température est également faible, et en raison de cette propriété, elle est également utilisée dans les huiles de viscosité telles que l’huile d’instrument dans les automobiles et les véhicules ferroviaires.

Une autre caractéristique est que sa tension superficielle est beaucoup plus faible que celle de l’eau ou des huiles synthétiques courantes, ce qui permet à l’huile Huiles de Silicone de s’étaler à la surface de diverses substances sans être repoussée. L’huile Huiles de Silicone possède de nombreuses autres propriétés caractéristiques et est utilisée dans une grande variété d’applications.

Sécurité Des Huiles de Silicone

Les Huiles de Silicone sont des substances physiologiquement inertes. Elle ne provoque pratiquement pas d’irritation de la peau ou des yeux, ni de toxicité aiguë, et est inoffensive si elle n’est pas ingérée en grandes quantités. Cependant, lorsqu’il est chauffé à des températures supérieures à 150°C dans une atmosphère d’air, de petites quantités de formaldéhyde nocif peuvent être produites, de sorte qu’une ventilation adéquate est nécessaire lors de la manipulation dans les conditions susmentionnées.

Huiles de Silicone est une substance stable, même à des températures élevées, mais une partie est classée comme substance inflammable désignée (liquides inflammables) en vertu de la loi sur les services d’incendie. Les substances concernées doivent être gérées en quantités et dans des conditions de stockage appropriées, conformément à la loi.

QU’Est-Ce QU’Un Cylindres de Serrage ?

Un Cylindres de Serrage est une machine dotée d’un mécanisme de mouvement répétitif qui serre (c’est-à-dire fixe) une pièce à usiner (objet à traiter) pour l’automatisation dans une chaîne de production.

La partie du cylindre, appelée tige, est déplacée dans un mouvement linéaire vers le haut, le bas, la gauche ou la droite pour serrer la pièce pendant le processus de fabrication, généralement en utilisant la pression hydraulique ou pneumatique comme source de mouvement de serrage.

Des mesures d’économie d’espace sont prises tout au long du processus pour s’assurer que l’usinage et le soudage par points ne sont pas gênés. Il est important que les Cylindres de Serrage puissent être facilement et rapidement attachés et détachés de la pièce au début et à la fin des opérations d’usinage.

Applications Des Cylindres de Serrage

Les Cylindres de Serrage sont utilisés pour serrer les pièces dans les lignes de production automatisées des usines. Les principales applications sont les lignes de soudage automatiques utilisant des robots industriels et le serrage de pièces dans les centres d’usinage.

Pour obtenir la confirmation du serrage sous la forme d’un signal électrique, des interrupteurs automatiques sont généralement installés sur les côtés de serrage et de desserrage du cylindre. Cependant, lorsqu’il est utilisé sur des lignes de soudage, le courant de soudage génère des champs magnétiques perturbateurs qui peuvent entraîner des dysfonctionnements avec les interrupteurs automatiques normaux. L’utilisation d’un interrupteur automatique résistant aux champs magnétiques permet de l’utiliser avec précision.

Principe Des Cylindres de Serrage

Les Cylindres de Serrage font fonctionner le corps du cylindre en utilisant la pression pneumatique ou hydraulique comme source d’entraînement pour serrer la pièce à usiner. Dans les Cylindres de Serrage normaux, le mouvement avant et arrière du cylindre est converti en un mouvement de serrage au moyen d’un mécanisme de liaison, qui est un mécanisme mécanique, pour pincer et serrer la pièce à usiner.

Si une force de serrage particulièrement importante est requise, on opte pour l’hydraulique, mais comme l’hydraulique nécessite un nombre raisonnable d’heures de travail pour l’entretien de l’équipement, on choisit le pneumatique si la force de serrage est normale et bonne. Les vérins à pince rotative ont une rainure usinée dans la tige pour le pivotement et sont serrés par un mécanisme de came pendant le pivotement, mais ils fonctionnent en fournissant de l’air ou une pression hydraulique aux orifices d’alimentation avant et arrière, le même mécanisme qu’un vérin normal.

Les vérins à pinces sont principalement entraînés par une pression pneumatique, mais ils serrent en rétractant le bras de serrage à l’intérieur de la goupille pendant que celle-ci effectue la fonction de positionnement. Le diamètre de l’axe du vérin à pince est choisi en fonction du diamètre du trou utilisé pour le positionnement et le serrage. Seule la section de la goupille est visible par le haut en position serrée, ce qui minimise les interférences avec l’usinage et économise de l’espace.

Types de Cylindres de Serrage

Il existe une grande variété de types de Cylindres de Serrage, en fonction de l’application. Les plus typiques sont les cylindres de serrage rotatifs et les cylindres de serrage à goupille.

1. Cylindre de Serrage Rotatif

Les Cylindres de Serrage rotatifs sont des Cylindres de Serrage avec un mécanisme rotatif supplémentaire qui pivote sur la tige du piston du cylindre de serrage. Selon l’application, il est possible de choisir une rotation à gauche ou à droite, mais il faut faire attention car certains types ne permettent pas d’action de serrage pendant le processus de pivotement.

2. Vérin de Bridage Rose

Comme leur nom l’indique, les cylindres à pince rose sont dotés d’un mécanisme qui utilise une goupille pour le serrage et sont principalement utilisés pour le serrage de tôles. C’est pourquoi certains d’entre eux peuvent être équipés en option d’un interrupteur automatique à champ fort pour résister au soudage.

Autres Informations Sur Les Cylindres de Serrage

Source D’éNergie Pour L’Entraînement Des Cylindres de Serrage

L’une des options récentes pour la source d’énergie d’entraînement des Cylindres de Serrage est la tendance à l’électrification. L’énergie électrique présente un certain nombre d’avantages, tels que la possibilité d’être utilisée sans tuyauterie d’air, la facilité de positionnement en plusieurs points et l’atténuation des chocs au point final, mais elle ne s’est pas généralisée en raison de considérations de coût.

Cependant, ces dernières années, avec la diffusion des actionneurs électriques, les vérins électriques (compatibles avec les vérins pneumatiques) gagnent rapidement en popularité et peuvent être utilisés pour des applications de Cylindres de Serrage à un coût raisonnable. Le point faible est que la force de serrage est inférieure à celle des vérins pneumatiques dans la même comparaison de taille, mais le contrôle fin et la facilité de positionnement offerts par la version électrique ont conduit à son remplacement, et c’est l’une des tendances les plus notables dans l’industrie.

QU’Est-Ce Que Les Drains Automatiques ?

Les Drains Automatiques sont des dispositifs qui évacuent automatiquement vers l’extérieur l’humidité indésirable et les autres substances qui se sont accumulées dans les canalisations.

Le condensat est de l’humidité mélangée dans la tuyauterie d’air comprimé ou de vapeur. Dans le cas de l’air, il est généré lors de la compression et de l’échange de chaleur. Dans les tuyauteries de vapeur, il se produit en raison d’une baisse de température lors du transfert. Les Drains Automatiques doivent être raccordés à la tuyauterie, car l’humidité dans la tuyauterie peut provoquer une panne ou un dysfonctionnement de l’équipement.

Un dispositif qui évacue le condensat est appelé un purgeur, tandis qu’un dispositif qui évacue automatiquement le condensat est appelé un purgeur automatique ou Drains Automatiques.

Utilisations Des Drains Automatiques

Les Drains Automatiques sont couramment utilisés dans les canalisations d’air comprimé et de vapeur. Dans les conduites d’air comprimé, ils sont principalement installés sur le côté secondaire des compresseurs. L’humidité étant générée lorsque le compresseur comprime l’air, ils sont installés dans la tuyauterie de sortie pour évacuer l’humidité.

Lorsqu’ils sont utilisés dans les conduites de vapeur, ils sont installés à de faibles gradients ou à la sortie des échangeurs de chaleur. Idéalement, seule l’eau contenue dans la vapeur est évacuée et la vapeur ne doit pas fuir autant que possible. En réalité, l’eau est évacuée avec un peu de vapeur d’eau. Les purgeurs de vapeur sont également appelés purgeurs de vapeur.

En fonction de la situation, ils peuvent être installés dans le tuyau d’évacuation. L’objectif est d’éviter les retours d’eau et les fuites d’odeurs. Ils sont utilisés dans les tuyaux d’évacuation des climatiseurs et des réfrigérateurs.

Principe Des Drains Automatiques

Le principe des Drains Automatiques varie d’un type à l’autre, et chacun doit être choisi en fonction de la tuyauterie utilisée et d’autres facteurs. Les Drains Automatiques typiques sont les drains à disque et les drains à flotteur.

1. Drains Automatiques à Disque

Les Drains Automatiques évacuent le condensat en déplaçant le disque interne de haut en bas. Ils ne nécessitent pas d’électricité et ont une structure simple. Ils peuvent évacuer même la poussière et d’autres impuretés, mais présentent l’inconvénient d’évacuer l’excès de vapeur et d’air comprimé. Ils sont utilisés dans les sections de tuyauterie ayant une capacité relativement faible.

2. Drains Automatiques à Flotteur.

Les Drains Automatiques sont équipés d’un flotteur à l’intérieur, et la flottabilité du drain ouvre automatiquement la sortie reliée au flotteur. Comme les drains à disque, ils ne nécessitent pas d’alimentation électrique et sont faciles à installer. Cependant, le type de flotteur est utilisé pour évacuer des condensats relativement propres.

En effet, si l’évacuation contient de la poussière, celle-ci peut adhérer au flotteur et aux zones environnantes et provoquer des dysfonctionnements. Cependant, ils peuvent évacuer un plus grand volume de condensat que le type à disque et sont donc utilisés dans des points d’évacuation de capacité relativement importante.

Types de Drains Automatiques

Il existe différents types de Drains Automatiques autres que ceux énumérés ci-dessus, qui doivent être sélectionnés en fonction de leurs caractéristiques. Les types les plus courants sont les suivants

1. Drains Automatiques à Soufflet.

Les purgeurs automatiques à soufflet sont dotés d’un tube en forme de soufflet à l’intérieur, qui se dilate et se contracte lorsqu’il est rempli de condensat pour l’évacuer. Ils sont compacts et légers, mais offrent un volume d’évacuation relativement important. Cependant, il existe un risque de blocage des condensats en cas de défaillance du soufflet. De plus, leur structure ne convient pas aux tuyauteries à haute pression.

2. Drains Automatiques Bimétalliques.

Les Drains Automatiques évacuent le condensat par la dilatation de pièces bimétalliques. Les pièces bimétalliques sont constituées de deux types de métaux ayant des coefficients de dilatation thermique différents et se caractérisent par leur capacité à se plier en fonction des changements de température.

Les Drains Automatiques Bimétalliques se caractérisent par une perte de vapeur extrêmement faible lors de l’évacuation des condensats. Ils ont également l’avantage de ne pas se briser en cas de gel et d’avoir une large plage de pression utilisable. Il faut cependant noter que le point de fonctionnement change légèrement lorsque les variations de pression sont importantes.

3. Les Drains Automatiques à Godets.

Les Drains Automatiques s’ouvrent lorsque les condensats s’écoulent dans le seau interne, qui est relié à l’orifice de sortie. Ils se caractérisent par leur résistance aux débris internes et à la poussière. Il convient toutefois de noter que certains produits présentent des restrictions quant au sens d’installation. En outre, des défaillances peuvent survenir lorsque les pièces métalliques qui entraînent le godet s’usent.

4. Type D’éLectrovanne Drains Automatiques

Drains Automatiques avec électrovannes à la sortie du drain. Ils ont une capacité d’évacuation extrêmement élevée et sont utilisés lorsqu’une grande quantité de condensat est générée. Une alimentation électrique séparée est toutefois nécessaire pour l’installation. Il existe des systèmes à minuterie et des systèmes qui utilisent des capteurs pour détecter et évacuer les condensats.

QU’Est-Ce Que Le Caoutchouc Epdm ?

Le caoutchouc éthylène-propylène-diène-monomère (EDPM) est un copolymère d’éthylène et de propylène.

Ceux qui n’ont pas de liaisons insaturées dans la chaîne principale et qui ne peuvent pas être vulcanisés par le soufre sont appelés EPM. Il possède d’excellentes propriétés. En revanche, le caoutchouc éthylène-propylène-diène copolymérisé avec une petite quantité de monomère comportant des liaisons insaturées pour permettre la vulcanisation par le soufre est appelé EPDM.

Divers composés diéniques ont été considérés comme des monomères à liaisons insaturées, mais trois types sont encore produits industriellement dans le monde entier : l’éthylidène norbornène, le 1,4-hexadiène et le dicyclopentadiène. L’éthylidène norbornène est le plus utilisé.

Ces monomères sont sélectionnés en fonction de leur taux de réactivité pendant la polymérisation, de leur effet sur la vitesse de polymérisation et la durée de vie du catalyseur, de la facilité de récupération dans le processus de polymérisation, de la facilité de vulcanisation et de leur effet sur les propriétés physiques du produit. Par exemple, l’éthylidène norbornène est excellent parce que son rapport de réactivité à la réactivité de polymérisation du propylène est très élevé et que les doubles liaisons dans l’anneau sont très sélectives pendant la polymérisation.

EP signifie éthylène-propylène, EPD signifie éthylène-propylène-diène et M signifie caoutchouc de type polyméthylène à chaîne principale saturée.

Caoutchouc Epdm

1. Utilisations de L’Epm

L’EPM ne peut pas être réticulé par le soufre, il est donc vulcanisé par le peroxyde et utilisé de la même manière que les autres produits en caoutchouc tels que les pneus et les tuyaux. L’EPM est également utilisé comme modificateur d’impact ajouté aux résines d’oléfines d’usage général telles que le polypropylène.

L’EPDM peut également être modifié avec de l’anhydride maléique, etc., et utilisé comme modificateur pour le polyamide, le polyester, etc.

2. Utilisations de L’Epdm

Alors que d’autres produits en caoutchouc sont facilement dégradés par la lumière directe du soleil et le froid, le Caoutchouc Epdm est adapté à un usage extérieur en raison de son excellente résistance aux intempéries et au froid. Parmi les applications familières, on peut citer les couvertures de gaines de câbles, le caoutchouc pour les cadres de fenêtres et les produits en caoutchouc pour l’industrie automobile.

Propriétés du Caoutchouc Epdm

Le polyéthylène, qui est polymérisé uniquement à partir de l’éthylène, est difficile à manipuler en raison de sa forte cristallinité. Le Caoutchouc Epdm est un polymère obtenu par copolymérisation du propylène avec un groupe méthyle sur la chaîne latérale, ce qui réduit la cristallinité en affaiblissant l’interaction intermoléculaire entre les chaînes de polymère, ce qui le rend plus facile à manipuler.

Le Caoutchouc Epdm n’a pas de doubles liaisons dans sa chaîne principale, ce qui lui confère une excellente résistance aux intempéries et à la chaleur. Il présente également une excellente résistance à l’ozone, au vieillissement thermique, au froid, à la polarité, aux propriétés électriques, à la résistance chimique et à l’élasticité répulsive. Il est largement utilisé après le caoutchouc styrène-butadiène (SBR, BR).

Autres Informations Sur Le Caoutchouc Epdm

1. Processus de Production de L’Epdm

L’EPDM est souvent produit par polymérisation en solution à l’aide de catalyseurs au métallocène ou au vanadium. Il est possible de synthétiser de l’EPDM avec différentes caractéristiques en sélectionnant les catalyseurs et les conditions de polymérisation. L’une des caractéristiques de l’EPDM est qu’il peut être produit dans différents types en fonction de l’objectif visé.

Synthèse Avec Un Catalyseur Métallocène
L’EPDM avec une distribution de poids moléculaire étroite peut être obtenu en utilisant un catalyseur métallocène, qui agit alors que le catalyseur est dissous dans la solution de réaction (catalyseur homogène). La distribution étroite du poids moléculaire est avantageuse en termes de propriétés physiques telles que la résistance à la traction, mais sa rigidité et sa mauvaise aptitude à la transformation sont des inconvénients.

Synthèse Avec Un Catalyseur Métallocène
D’autre part, les catalyseurs au vanadium ont une activité catalytique plus faible que le catalyseur métallocène et le processus de polymérisation est plus compliqué, mais l’EPDM résultant a une excellente aptitude au traitement et présente une élasticité élevée du caoutchouc, même dans des conditions de basse température.

2. Méthode de Vulcanisation

Les méthodes de vulcanisation comprennent la vulcanisation au soufre, la vulcanisation au peroxyde, la vulcanisation à l’oxime et la vulcanisation par rayonnement, mais les deux méthodes les plus couramment utilisées sont la vulcanisation au soufre et la vulcanisation au peroxyde.

Vulcanisation AU Soufre
Il s’agit de la méthode de vulcanisation la plus couramment utilisée pour l’EPDM. La réaction se produit à une température élevée de 150°C ou plus pendant la vulcanisation. Plus la température de réaction est élevée, moins il y a de risque de réversion (retour de la vulcanisation) et plus la productivité est élevée.

Vulcanisation AU Peroxyde
C’est la méthode de vulcanisation utilisée lorsque l’EPM est utilisé pour des fils et des câbles qui requièrent de la flexibilité.

QU’Est-Ce QU’Un éCrous à Souder ?

L’ÉCrous à Souder est un écrou dont la forme saillante, appelée “pilote”, est soudée.

Le mot “soudure” dans ÉCrous à Souder signifie anglais. Il existe plusieurs types d’écrous ÉCrous à Souder, avec différents nombres et formes de coins, il est donc important de choisir celui qui convient à l’application.

Utilisations de L’éCrous à Souder

Les ÉCrous à Souder sont principalement utilisés dans les produits constitués de plusieurs plaques métalliques minces, comme les pièces d’électroménager, les deux-roues, les quatre-roues et les clubs de golf. Lors de la fixation du couple de serrage des boulons, il faut au moins cinq pas entre le filetage du boulon et celui de l’écrou pour éviter le desserrage.

Étant donné qu’un filetage de 1,5 mm est généralement utilisé pour un pas, la plaque métallique doit avoir une épaisseur d’au moins 7,5 mm pour que les tarauds destinés à la fixation des boulons soient placés sur la plaque métallique. Les tôles minces de moins de 7 mm ne peuvent donc pas être taraudées, c’est pourquoi les écrous ÉCrous à Souder sont utilisés pour sécuriser les filetages et fournir un point de connexion pour la fixation du boulon sur la tôle mince.

De plus, lors de l’utilisation des écrous à souder ÉCrous à Souder, les plaques de métal ne sont pas soudées entre elles, ce qui facilite leur détachement et leur fixation, et de nombreux écrous à souder sont utilisés sur des structures de plus grandes dimensions.

Principe de L’éCrous à Souder

Les écrous ÉCrous à Souder sont maintenus en place par le soudage de pilotes, qui sont des projections de soudure prévues sur l’écrou, au métal de base. Le pilote est la caractéristique la plus distinctive de l’ÉCrous à Souder et joue un rôle important.

Le pilote a une forme saillante qui réduit la surface de contact avec le métal de base et facilite la localisation de l’élévation de température uniquement au niveau du pilote pendant le soudage. Selon la forme du pilote, il sert également à positionner l’écrou.

Certains types d’ÉCrous à Souder n’ont pas de pilote et sont généralement assemblés au métal de base par soudage par projection s’ils ont un pilote, ou par soudage à l’arc s’ils n’en ont pas.

Types D’éCrous à Souder

Les trois principaux types d’ÉCrous à Souder sont les suivants

1. Les éCrous à Souder Hexagonaux (Ci-Après : Type Hexagonal)

Les écrous à souder hexagonaux sont de forme hexagonale et sont soudés à une plaque métallique dont chacun des six coins comporte trois protubérances servant de pilote. L’avantage du type hexagonal est qu’il présente moins de points de soudure, ce qui facilite le soudage et le rend plus facile à réaliser. En revanche, l’inconvénient est que la résistance du joint est inférieure à celle des autres types, car la jonction avec la plaque métallique est limitée à trois points.

2. ÉCrous à Souder Carré

Le type carré est de forme carrée et le pilote est placé aux quatre coins, de sorte que les quatre points sont soudés à la plaque de métal. Les quatre points de soudure assurent un joint plus solide que le type hexagonal, qui comporte trois points de soudure, et permettent donc d’appliquer des couples plus élevés. Le type carré est le plus couramment utilisé dans les automobiles, par exemple.

3. ÉCrous à Souder (Type T)

 Les écrous à souder en forme de T sont bridés au niveau de l’écrou, ce qui permet d’élargir la zone de soudage et donc de renforcer le joint. En revanche, l’inconvénient est que le temps de soudage est plus long qu’avec d’autres écrous.

Autres Informations Sur Les éCrous à Souder

Avantages Des éCrous à Souder

En soudant les écrous ÉCrous à Souder, le matériau pilote et le matériau de base de l’écrou sont soudés et fixés. Comme ils sont assemblés par soudage, le joint est plus stable et plus solide.

Les écrous ÉCrous à Souder sont principalement utilisés lorsque la plaque métallique du matériau de base est trop fine pour permettre le taraudage de boulons. Par exemple, lorsque l’épaisseur n’est que de 1 à 2 mm, comme dans le cas des carrosseries de voitures, la tôle est trop fine pour fixer les filets même si l’on procède à un taraudage.

En installant des écrous ÉCrousrous à Souder dans de tels cas, il est possible de fournir des filets uniquement dans la zone où la fixation du boulon doit être effectuée, sans modifier l’épaisseur totale de la tôle. Un autre avantage est que, du fait de l’utilisation d’écrous, ceux-ci sont plus faciles à enlever après le soudage que le soudage par points, où les tôles sont assemblées en se chevauchant.

QU’Est-Ce Que Les Résines éChangeuses D’Ions ?

Les Résines éChangeuses D’Ions sont utilisées pour purifier l’eau.

La surface de la résine est modifiée par des groupes sulfo et des ions ammonium, et lorsque l’eau la traverse, les impuretés ioniques de l’eau sont échangées avec les ions à la surface de la résine, ce qui élimine les impuretés. Les Résines éChangeuses D’Ions peuvent être divisées en deux catégories : les résines échangeuses de cations et les résines échangeuses d’anions, qui sont utilisées en fonction du type et de la force des ions à éliminer. Les Résines éChangeuses D’Ions sont utilisées dans diverses applications, notamment pour la production d’eau pure et l’élimination des ions de métaux lourds.

Utilisations Des Résines éChangeuses D’Ions

Les Résines éChangeuses D’Ions sont utilisées pour purifier l’eau. Par exemple, l’eau de mer contient divers ions tels que le sel, c’est-à-dire des ions de chlore et de sodium.

D’autres eaux utilisées dans les usines peuvent contenir des ions de métaux lourds. Les Résines éChangeuses D’Ions sont utilisées pour éliminer ces ions. Les applications spécifiques des Résines éChangeuses D’Ions comprennent la purification de l’eau pure, le traitement de l’eau dure contenant beaucoup d’ions calcium en eau douce, la séparation et la récupération des ions de métaux lourds et la purification des produits pharmaceutiques.

Principe de Résines éChangeuses D’Ions

Les Résines éChangeuses D’Ions sont des résines sphériques d’environ 0,5 mm de diamètre dont la surface est modifiée par divers groupes fonctionnels. Les parties modifiées existent sous forme d’ions et ont une charge positive ou négative. Lorsque de l’eau contenant des ions traverse ces résines, les ions de l’eau sont échangés avec ceux de la résine en fonction de la force de la charge ionique, c’est-à-dire que les ions de l’eau sont éliminés par la résine. Les Résines éChangeuses D’Ions peuvent être divisées en deux types.

1. Résines éChangeuses D’Ions Cationiques

Des groupes fonctionnels acides sont introduits à la surface de la résine, ce qui permet d’éliminer les cations de l’eau. Ils sont modifiés par des groupes sulfo, qui sont des acides forts, ou des groupes d’acide carboxylique, qui sont des acides faibles, en fonction de la force des ions à éliminer.

2. Résines Anioniques éChangeuses D’Ions

Des groupes fonctionnels basiques sont introduits à la surface de la résine et sont utilisés pour éliminer les anions de l’eau. Les ions ammonium et les groupes diéthylamino sont modifiés et utilisés pour éliminer les anions tels que les ions chlorure.

La capacité à éliminer les ions dépend de diverses conditions, telles que la force ionique de la résine, la force des ions dans l’eau, la concentration et la température de la colonne. L’optimisation des conditions est donc essentielle pour une utilisation réelle.

Autres Informations Sur Les Résines éChangeuses D’Ions.

1. Durée de Vie Des Résines éChangeuses D’Ions ET Méthodes de Régénération

Les Résines éChangeuses D’Ions purifient l’eau en échangeant les ions contenus dans les groupes fonctionnels modifiés à la surface de la résine avec les ions de l’eau. Par conséquent, au fur et à mesure de l’utilisation des Résines éChangeuses D’Ions, les ions à la surface de la résine continueront à être remplacés par les ions présents dans l’eau, et la capacité d’échange d’ions diminuera également.

Cependant, les Résines éChangeuses D’Ions peuvent être régénérées et réutilisées. En immergeant des résines échangeuses de cations dans de l’acide chlorhydrique et des résines échangeuses d’anions dans de l’hydroxyde de sodium, les ions de l’eau adsorbés sur la résine échangeuse d’ions sont échangés avec les ions hydrogène de l’acide chlorhydrique et les ions hydroxyde de l’hydroxyde de sodium. Les Résines éChangeuses D’Ions peuvent ainsi être régénérées et utilisées.

2. ÉLimination Des Résines éChangeuses D’Ions

Les Résines éChangeuses D’Ions peuvent être régénérées et réutilisées comme décrit ci-dessus. En revanche, elles ne peuvent pas être régénérées si les Résines éChangeuses D’Ions elles-mêmes se détériorent, si les groupes échangeurs d’ions modifiés se décomposent ou si des saletés s’accumulent à la surface de la résine et recouvrent les groupes échangeurs d’ions.

Lorsque les Résines éChangeuses D’Ions sont éliminées après que leurs performances se sont détériorées au point de ne plus pouvoir être utilisées, elles sont généralement incinérées. Cependant, les groupes fonctionnels modifiés tels que les groupes sulfo et les ions chlorure dans l’eau peuvent se décomposer pendant l’incinération ou se transformer en oxydes, ce qui peut entraîner une pollution de l’air. L’élimination des Résines éChangeuses D’Ions doit être conforme aux réglementations locales.

3. Production D’Eau Pure à L’Aide de Résines éChangeuses D’Ions

Les Résines éChangeuses D’Ions sont utilisées dans les équipements de production d’eau pure. Cependant, les Résines éChangeuses D’Ions ne peuvent pas éliminer les impuretés autres que les ions de l’eau. Pour éliminer ces impuretés, les équipements de production d’eau pure contiennent également du sable et du charbon actif en plus des Résines éChangeuses D’Ions. L’eau pure est produite en éliminant d’abord les impuretés telles que les solides par filtration sur sable, traitement au charbon actif et filtres de prétraitement, ou par simple purification, puis en traitant l’eau avec des Résines éChangeuses D’Ions.

QU’Est-Ce QU’Un Compteurs de Panneaux ?

Les compteurs de panneaux sont des appareils qui affichent des signaux d’entrée au format numérique ou analogique.

Aujourd’hui, les compteurs de panneaux numériques sont le type de compteur le plus courant, et nombre d’entre eux sont équipés de fonctions permettant de convertir les signaux analogiques émis par divers capteurs, tels que le régime, la vitesse, le débit, la température, etc., en plus de la tension et du courant, en signaux numériques pour l’affichage, l’enregistrement interne et la communication avec d’autres dispositifs pour l’envoi et la réception de données. Nombre d’entre eux sont équipés de fonctions permettant d’envoyer et de recevoir des données en communiquant avec d’autres dispositifs.

Outre les panneaux d’affichage utilisant plusieurs diodes électroluminescentes à 7 segments ou des écrans à cristaux liquides en noir et blanc ou en couleur, il existe également des compteurs de panneaux analogiques conventionnels.

Utilisations Des Compteurs de Panneaux

Les compteurs de panneaux de type LCD ne se contentent pas d’afficher des valeurs numériques, mais peuvent également afficher divers graphiques à barres et graphiques linéaires, et disposent d’une variété d’autres capacités d’expression.

À titre d’exemple, les compteurs de panneaux numériques destinés à mesurer le courant et la tension dans les usines enregistrent le courant et la tension produits par divers dispositifs à une vitesse d’échantillonnage de plusieurs milliers de fois par seconde, les convertissent en valeurs numériques, les transmettent à un micro-ordinateur ou à un dispositif similaire qui contrôle le système, effectuent un traitement arithmétique et affichent les résultats sur un panneau d’affichage. Les résultats sont affichés sur le panneau d’affichage.

Principe Des Compteurs de Panneaux

Les compteurs de panneaux numériques sont souvent utilisés dans des usines et d’autres lieux soumis à des conditions environnementales rigoureuses. Ils prennent donc en charge une large gamme de températures de fonctionnement garanties allant de 10°C à 50°C et de tensions d’alimentation allant de 100 V à 200 V CA, ce qui est différent de ce qui est prévu pour les équipements grand public.

La plupart des compteurs numériques prennent en charge l’interface de communication RS-232C ou RS-485 avec les dispositifs externes. Ces interfaces permettent de communiquer avec des PC hôtes et d’autres dispositifs.

L’interface de communication prend en charge le protocole Modbus, couramment utilisé dans les appareils de mesure et autres équipements professionnels.

Elle reçoit des commandes du PC hôte et envoie des informations d’état au côté hôte pour la surveillance périodique de l’état du compteur de tableau numérique, met l’appareil sous tension et hors tension en fonction des instructions de l’hôte, envoie des données des registres internes du compteur de tableau numérique au PC hôte, et envoie des données de l’hôte au compteur de tableau numérique, en fonction des instructions de l’hôte. Les données envoyées par l’hôte sont écrites dans le registre interne du compteur de tableau numérique.

De cette manière, le PC hôte peut contrôler simultanément jusqu’à 31 compteurs numériques via Modbus.

QU’Est-Ce QU’Une Machines de Tampographie ?

Les machines de tampographie sont un type de machine utilisé pour l’impression. Le tampon souple étant pressé contre l’objet à imprimer, il permet de réaliser de belles impressions non seulement sur des surfaces planes, mais aussi sur des surfaces courbes. Les couleurs ne se limitent pas à une seule couleur, mais peuvent également être combinées à d’autres couleurs. L’impression étant réalisée à l’aide d’un tampon de silicone, la taille de la zone imprimable dépend de la taille du tampon de silicone.

Applications Des Machines de Tampographie

Comme l’impression peut être réalisée sur une grande variété d’objets, y compris les produits en résine, les sacs et autres produits en tissu, les produits en cuir, etc., elle est souvent utilisée pour l’impression d’objets familiers tels que les stylos à bille et les sacs fourre-tout. En particulier, la capacité d’imprimer magnifiquement sur des surfaces irrégulières rend cette technologie indispensable pour imprimer sur des stylos à bille, des tasses et d’autres formes qui ne peuvent pas être imprimées à l’aide de méthodes d’impression conventionnelles. En revanche, la portée de l’impression dépend de la taille du tampon de silicone utilisé pour l’impression, de sorte qu’elle ne convient pas à l’impression de produits de très grande taille.

Principes Des Machines de Tampographie

La tampographie se déroule selon la séquence suivante. Le tampon de silicone utilisé pour l’impression est élastique, ce qui lui permet d’imprimer sur des surfaces courbes ou irrégulières. En outre, comme il sèche plus rapidement que la soie générale, il peut être surimprimé immédiatement après l’impression, ce qui permet d’imprimer en quadrichromie.

• L’objet est placé sur la table d’impression et sa position est réglée avec précision.
• L’encre est versée sur la plaque gravée en creux avec le motif d’impression et l’excédent d’encre est enlevé par grattage.
• Le tampon en silicone est pressé contre la surface de la taille-douce pour transférer l’encre.
• L’encre est transférée sur l’objet en pressant le tampon de silicone contre l’objet.

Les Machines de tampographie sont utilisées à différentes fins : certaines sont actionnées par des opérateurs humains qui règlent la position, etc. tandis que d’autres sont actionnées automatiquement par une machine. Certaines Machines de tampographie manuelles sont suffisantes pour les produits sur mesure fabriqués en petites quantités ou lorsque la précision d’impression n’est pas très élevée, mais lorsqu’une production de masse est nécessaire ou qu’une grande précision d’impression est requise, des Machines de tampographie automatiques sont généralement utilisées. En outre, comme la qualité d’impression dépend de l’état du tampon en silicone, il faut veiller à éviter la détérioration du tampon en silicone et l’adhérence de la poussière.

QU’Est-Ce Que Poudres de Revêtement ?

Les Poudres de Revêtement sont un film de revêtement formé par la pulvérisation directe d’un pigment finement broyé ou d’une autre substance sous forme de poudre sur un métal ou un autre objet et en le chauffant.

Cette méthode de revêtement est appelée poudrage. Le film de revêtement se caractérise par une forte élasticité et une capacité anticorrosion élevée.

Contrairement au revêtement par solvants, où les pigments sont généralement dissous dans un solvant tel qu’un diluant et appliqués, le revêtement par poudres n’utilise pas de solvants. Par conséquent, les risques de pollution de l’environnement, de santé et d’incendie sont faibles.

Utilisations Des Poudres de Revêtement

Les Poudres de Revêtement sont utilisées pour une large gamme de produits industriels, y compris les revêtements métalliques. Voici quelques exemples d’applications spécifiques

• Pièces d’automobiles et de motos
• Meubles en acier
• Produits d’extérieur
• Garde-corps
• Panneaux de signalisation
• Machines à laver
• Réfrigérateurs
• Ordinateurs personnels
• Compteurs d’électricité
• Bicyclettes
• Equipements de jeux dans les parcs
• Conduite d’eau
• Tracteur

Principe Des Poudres de Revêtement

La peinture en poudre est pulvérisée sur l’objet à revêtir et y adhère soit par la méthode de poudrage électrostatique (poudrage par pulvérisation), soit par la méthode de poudrage fluidifié (poudrage par immersion). Le poudrage électrostatique utilisant des peintures thermodurcissables étant généralement la méthode la plus courante, cette section décrit la méthode de poudrage électrostatique.

Dans la méthode de poudrage électrostatique, la peinture pulvérisée est chargée négativement (-) et l’objet à recouvrir est chargé positivement (+) ; la peinture est pulvérisée sur l’objet et appliquée électriquement. Il existe deux méthodes pour charger la peinture sur l’électrode négative : la méthode corona, dans laquelle une tension est appliquée à des électrodes à l’intérieur du pistolet de pulvérisation qui déchargent la peinture, et la méthode triboélectrique, dans laquelle l’électricité statique est générée par le frottement lorsque la peinture en poudre passe à travers le pistolet. L’objet à revêtir est mis à la terre et chargé positivement.

Après application, le revêtement est chauffé à 180-200°C, ce qui fait fondre la poudre et provoque une réaction chimique, formant un film de revêtement. La réaction chimique fait que les polymères forment une structure en forme de réseau, ce qui rend l’objet revêtu moins exposé à l’air et offre une excellente protection contre la corrosion. Le processus de travail des Poudres de Revêtement comprend les étapes suivantes : prétraitement → égouttage et séchage → revêtement en poudre → cuisson et séchage → inspection.

Caractéristiques Des Poudres de Revêtement

• Grâce à l’épaisseur du film de revêtement et à la résistance élevée du film de revêtement lui-même, il est résistant aux rayures et présente une excellente résistance à la chaleur et à l’huile.
• Grâce à sa grande élasticité, il est résistant à la fissuration et au décollement et a une longue durée de vie.
• Le film de revêtement est épais et présente peu de trous d’épingle, ce qui rend difficile le contact de l’objet revêtu avec l’air et lui confère une grande capacité de protection contre la corrosion.
• Respectueuse de l’environnement et de la santé, car elle ne contient pas de COV (composés organiques volatils), qui entraînent une pollution de l’environnement, ni de solvants susceptibles de provoquer le syndrome des bâtiments malsains ou de présenter un risque d’inflammation, et la peinture peut être réutilisée avec de faibles émissions de CO2 au cours du processus de travail.
•  La grande durabilité et la capacité anticorrosion du produit signifient qu’il nécessite moins de recouvrements et que ses coûts d’exploitation sont faibles. En outre, la peinture peut être récupérée et réutilisée, avec peu de pertes, et il est facile de réduire la taille et d’automatiser la ligne de revêtement, ce qui se traduit par un bénéfice élevé en termes de coûts pour l’entreprise de revêtement et, par conséquent, par des prix plus bas.
• Après avoir été chauffée, elle peut être combinée à d’autres composants dès que la température baisse.

Autres Informations Sur Les Poudres de Revêtement

Comment Améliorer L’Adhérence Des Poudres de Revêtement.

Les Poudres de Revêtement sont utilisées pour leur résistance à la chaleur, leur résistance à l’huile, leur élasticité et leurs propriétés anticorrosion, mais pour qu’elles soient performantes, il est important qu’elles adhèrent à l’objet revêtu et le recouvrent bien. Pour améliorer l’adhérence, il est important de procéder à un prétraitement, à un égouttage et à un séchage avant le revêtement en poudre.

Tout d’abord, un dégraissage alcalin est effectué pour éliminer les composants huileux de la surface de l’objet revêtu, un décapage pour éliminer la rouille et un traitement de conversion pour produire un film de phosphate de zinc. Le traitement de conversion a pour but d’éliminer les impuretés de la surface de l’objet revêtu et de former un film dense aux propriétés anticorrosion élevées.

Après le traitement de conversion, la surface de l’objet revêtu est humidifiée par rinçage, mais si le revêtement en poudre est effectué alors que de l’humidité subsiste à la surface, des cloques risquent de se former après l’application du revêtement. Par conséquent, l’eau doit être complètement éliminée avant l’application de la peinture.