投稿者: yako77

QU’Est-Ce QU’Un Interrupteurs Avec Régulateur de Tension ?

Un régulateur avec Tension est une méthode de conversion pour les convertisseurs DC/DC utilisés comme circuits d’alimentation dans les circuits électroniques. Il s’agit principalement de la méthode de conversion employée dans les circuits électroniques pour augmenter ou diminuer la tension continue, ou même pour l’inverser vers une tension négative.

Deux types de méthodes de conversion sont utilisés dans les convertisseurs DC/DC : les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension et les régulateurs linéaires. Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension ont l’avantage d’avoir un rendement de conversion plus élevé et une consommation d’énergie plus faible que les régulateurs linéaires, et présentent donc moins de problèmes liés à la production de chaleur. Cependant, ils ont l’inconvénient de nécessiter plus d’éléments externes et d’être plus difficiles à concevoir.

Utilisations Des Interrupteurs Avec Régulateur de Tension

Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension sont utilisés pour amplifier, abaisser ou inverser la tension continue fournie dans un circuit électronique jusqu’à une tension négative et fournir la tension au dispositif de manière stable. La plupart des composants semi-conducteurs utilisés dans les circuits électroniques fonctionnent sur des tensions continues.

Les régulateurs sont essentiels car la tension alternative fournie par une source d’alimentation de 100 VAC, telle qu’une alimentation domestique, doit être convertie en tension continue, puis abaissée à une tension (24 V ou 3,3 V) comprise dans la plage de fonctionnement des composants semi-conducteurs. Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension sont souvent utilisés pour augmenter le rendement de conversion des convertisseurs DC/DC et pour réduire autant que possible la consommation d’énergie.

Principe Des Interrupteurs Avec Régulateur de Tension

Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension, comme leur nom l’indique, sont une méthode de conversion qui utilise des éléments de commutation pour convertir la tension en contrôlant la sortie ON/OFF. Les composants typiques d’un régulateur à découpage sont les MOSFET de puissance et les diodes à barrière Schottky en tant qu’éléments de commutation.

Des inducteurs (L) et des condensateurs (C) sont utilisés comme redresseurs de lissage, et le LC est également utilisé pour les applications de filtrage du bruit. Le principe de la réduction d’une tension d’entrée de 24 V à 5 V et de la sortie est expliqué ici à titre d’exemple.

Tout d’abord, l’élément de commutation est mis en marche lorsque l’alimentation est fournie et attend que la tension de sortie passe de 0 V à 5 V. Ensuite, lorsque la tension de sortie passe à 5 V, l’élément de commutation est mis en marche. Ensuite, lorsque la tension de sortie atteint 5 V, l’élément de commutation est désactivé afin d’éviter qu’une tension supérieure à 5 V ne soit émise. Lorsque l’élément de commutation est désactivé, la valeur de la tension chute à partir de 5 V. Lorsque la tension tombe en dessous de la valeur de tension spécifiée, l’élément de commutation est réactivé pour permettre à la tension de remonter à 5 V.

Cette opération ON/OFF de l’élément de commutation est répétée à grande vitesse, ce qui est le principe de la conversion de la tension d’entrée de 24 V en 5 V et de la sortie de la tension abaissée. Cependant, si l’élément de commutation est activé et désactivé comme décrit ci-dessus et que la tension convertie est émise telle quelle, la tension monte et descend autour de 5 V et une tension légèrement déformée est émise.

Pour éliminer cette distorsion, la tension obtenue lors de l’opération ON/OFF passe par le circuit de redressement LC décrit ci-dessus. Cela permet d’obtenir une tension continue stable avec une distorsion minimale.

Autres Informations Sur Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension

1. Sur Les Types D’Interrupteurs Avec Régulateur de Tension de Type éLévateur ET de Type Abaisseur de Tension

Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension peuvent être divisés en trois types en fonction de la relation entre la tension d’entrée et la tension de sortie. Ces trois types sont : le type buck, dans lequel la tension de sortie est inférieure à la tension d’entrée ; le type boost, dans lequel la tension de sortie est supérieure à la tension d’entrée ; et le type step-up/step-down, dans lequel la relation entre la tension d’entrée et la tension de sortie peut être soit élevée, soit faible.

• Avantages du Type Abaisseur
  Pertes très faibles et possibilité de régler la tension de sortie pour augmenter la différence entre la tension d’entrée et la tension de sortie.
• Avantages du Type ÉLévateur
  La sortie de l’alimentation à tension constante peut être portée à une tension plus élevée. Toutefois, si la tension de sortie est trop élevée par rapport à la tension d’entrée, il devient difficile de maintenir la stabilité de la rétroaction.
• Avantages du Type ÉLévateur/Réducteur
  Même si la tension d’entrée a une certaine amplitude, il n’y a pas de problème si elle dépasse ou est inférieure à la tension de sortie stable.
  (par exemple, dans le cas d’un entraînement par batterie, etc., où une différence dans la plage de tension d’entrée est créée entre l’état déchargé et l’état complètement chargé).

2. Différence Entre Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension ET Les Régulateurs Linéaires de Tension

Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension et les régulateurs linéaires diffèrent à bien des égards. Par exemple, les régulateurs linéaires ne peuvent en principe que descendre, alors que les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension peuvent descendre, monter et monter/descendre.

En outre, le rendement de conversion de puissance des Interrupteurs Avec Régulateur de Tension est généralement plus élevé que celui des régulateurs linéaires. Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension sont capables d’une puissance de sortie plus élevée, bien que la puissance de sortie dépende de la conception de la dissipation thermique.

En ce qui concerne le bruit, les régulateurs linéaires sont plus petits, alors que les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension génèrent du bruit en raison de la commutation. En outre, les régulateurs linéaires sont plus simples à concevoir et comportent moins de composants, alors que les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension sont plus complexes à concevoir et comportent plus de composants dans la plupart des cas.

Le principal avantage des Interrupteurs Avec Régulateur de Tension est leur rendement élevé. Lors de la sélection d’un régulateur, il est important de comprendre les spécifications requises ainsi que les avantages et les inconvénients.

3. Exemples D’Applications Des Interrupteurs Avec Régulateur de Tension

Applications Pour Les Smartphones
Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension sont actuellement très largement utilisés dans les smartphones, profitant de leur capacité à abaisser, augmenter et diminuer la tension et de leur fonctionnement à haut rendement. Les batteries lithium-ion sont actuellement la principale source d’énergie des smartphones.

À cette valeur de tension, la tension est de 4,7 V immédiatement après la charge, mais chute à près de 3 V lorsque la décharge est terminée. Le CMOS fin est utilisé dans divers circuits intégrés des smartphones, tels que les modules BB (bande de base), RFIC et caméra, et de nombreux dispositifs semi-conducteurs sont normalisés pour fonctionner à basse tension, par exemple 1,8 V ou 1,2 V. Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension sont donc souvent utilisés dans les PMIC pour la conversion de tension d’une sortie de batterie de 4,7 V à une tension de référence de 1,2 V.

Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension (convertisseurs DC-DC) sont généralement utilisés dans l’alimentation des amplificateurs de puissance RF (radiofréquence) pour la transmission radio, afin de réduire autant que possible la consommation de courant pendant la transmission. Pour améliorer à la fois la distorsion pendant la modulation et l’efficacité de l’amplificateur de puissance, une méthode appelée suivi d’enveloppe (ET) a également été mise en pratique, dans laquelle la forme d’onde de la tension d’alimentation suit l’enveloppe de la forme d’onde de modulation à grande vitesse.

Applications Automobiles
Les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension (DC-DC) sont également largement utilisés dans les applications d’alimentation automobile telles que les véhicules électriques (EV), où l’alimentation varie de plusieurs 100 V pour la batterie d’entraînement du moteur de la voiture à 12 V pour les batteries générales au plomb-acide. Les convertisseurs de tension sont utilisés.

La tendance future pour les Interrupteurs Avec Régulateur de Tension est à la réduction de la taille et à l’augmentation de l’efficacité, mais les mesures de dissipation de la chaleur pour les boîtiers IC afin de faire face à la sortie élevée (courant élevé) requise pour l’utilisation automobile et la technologie de montage pour assurer une grande fiabilité sont également extrêmement importantes.

Qu’est-ce que les zéolithes ?

Les zéolithes sont des aluminosilicates cristallins. Leurs principaux composants sont le silicium, l’aluminium et l’oxygène, formant une structure cristalline poreuse. La plus petite unité de base des zéolithes est le tétraèdre SiO4, qui est assemblé en une structure tridimensionnelle. Une partie du silicium est remplacée par de l’aluminium, autour duquel se trouvent des cations pour réguler la charge.

En général, les zéolithes ont des capacités d’échange d’ions et d’adsorption qui découlent de leur structure cristalline unique. Cette propriété trouve des utilisations dans l’adsorption de gaz, l’échange de cations et la catalyse.

Utilisations des zéolithes

Les zéolithes possèdent une myriade de pores au niveau moléculaire qui, en fonction de leur structure, présentent diverses propriétés telles que l’adsorption, l’échange d’ions et la capacité catalytique.

Les zéolithes également appelées tamis moléculaires, peuvent tamiser des molécules en fonction de la taille de leurs pores. Cette propriété est utilisée pour éliminer l’eau et les impuretés des gaz et des solvants. Elles sont également utilisées comme conditionneurs de sol, agents de traitement de l’eau, adsorbants de dioxyde de carbone et d’azote et comme catalyseurs pour les produits pétrochimiques.

Principe des zéolithes

Les zéolithes sont des aluminosilicates cristallins poreux, constitués d’une combinaison de tétraèdres SiO4 et AlO4, les sites de substitution de l’aluminium étant chargés négativement, de sorte que des cations tels que le sodium et le potassium sont contenus dans la structure cristalline pour correspondre à la charge. Les zéolithes sont constituées de tétraèdres de SiO4 et de tétraèdres d’AlO4.

Les zéolithes présentent une grande variété de structures cristallines, qui sont une combinaison de tétraèdres SiO4 et AlO4. Plus de 240 structures différentes ont été trouvées à ce jour, chacune présentant des tailles de pores et des capacités d’adsorption très différentes.　

Il existe trois grands types de zéolithes : les zéolithes naturelles, les zéolithes synthétiques et les zéolithes artificielles. Il existe de nombreux types de zéolithes naturelles, notamment la borite, la mordénite et la clinoptilolite. Beaucoup d’entre elles n’ont pas une structure cristalline uniforme et sont présentes avec le quartz et les carbonates. Les zéolithes synthétiques sont des zéolithes synthétisées artificiellement. Elles se caractérisent par des capacités d’adsorption et d’échange d’ions plus élevées que les zéolithes naturelles, mais leur synthèse est plus coûteuse. Les zéolithes artificielles sont des zéolithes qui ont été synthétisées sans le coût élevé des zéolithes synthétiques. Elles peuvent être synthétisées en faisant réagir des cendres de charbon avec de la soude caustique. En variant la formulation et les conditions, il est possible de synthétiser des zéolithes artificielles à haute fonctionnalité.

Traitement de l’eau avec les zéolithes

Les zéolithes ont été utilisées comme matériau pour les membranes de séparation. En transformant les zéolithes en membranes inorganiques appelées membranes d’osmose inverse, il est possible de déshydrater des solvants organiques, d’éliminer la vapeur d’eau des gaz et d’extraire le sel de l’eau de mer. Par exemple, la déshydratation des solvants organiques utilise la légère différence de poids moléculaire entre les molécules de solvants organiques et les molécules d’eau pour éliminer l’eau. Les solvants organiques hydrophiles tels que l’éthanol, l’alcool isopropylique, le butanol, l’acétate d’éthyle et l’acétone peuvent également être déshydratés.

L’utilisation des zéolithes pour le traitement de l’eau présente trois avantages.

Le premier est que, grâce à la taille uniforme de leurs pores, elles peuvent être séparées par tamisage moléculaire avec une grande précision. Les zéolithes sont appelées tamis moléculaires parce qu’elles ont de nombreux pores au niveau moléculaire et peuvent être tamisées au niveau moléculaire.

Deuxièmement, en raison de leur résistance à la chaleur et aux produits chimiques, elles peuvent être utilisées dans des conditions de température élevée et appliquées à un large éventail de substances. Elles peuvent notamment être utilisées pour les produits chimiques nocifs pour le corps humain, tels que ceux utilisés dans les usines chimiques et les usines de peinture.

Troisièmement, les zéolithes elles-mêmes sont disponibles dans une large gamme de types, chacun ayant des compositions et des tailles de pores différentes. Cela permet une plus grande liberté dans le processus de traitement, puisque le matériau peut être sélectionné en fonction de l’objet à traiter et de l’utilisation.

Les propriétés du traitement de l’eau varient en fonction de la composition des zéolithes. Par exemple, les zéolithes contiennent des niveaux élevés de silicium (Si) et d’aluminium (Al), mais lorsque le rapport Si/Al est faible, le matériau devient plus hydrophile et présente des propriétés d’adsorption d’eau élevées, ce qui le rend adapté à la déshydratation de solvants et d’autres substances. Inversement, lorsque le rapport Si/Al augmente, l’hydrophobie s’accroît et la résistance chimique aux acides et autres substances est élevée, ce qui permet de traiter des produits chimiques très acides.

Protection de l’environnement grâce aux zéolithes

Les zéolithes attirent l’attention pour leur utilisation dans l’agriculture et la protection de l’environnement en raison de leur capacité d’adsorption et d’échange d’ions.

Ils peuvent être utilisées dans les étangs, les marais et les sols pour adsorber les métaux lourds et les composants responsables de l’eutrophisation, protégeant ainsi l’environnement de l’eau et du sol. Les zéolithes sont également un très bon matériau pour désodoriser et décomposer les composants toxiques des gaz d’échappement des voitures, et pour maintenir un environnement normal dans l’air, l’eau et le sol.

De plus, les zéolithes sont également utilisées dans des utilisations agricoles et horticoles. Les zéolithes ont des pores réguliers qui permettent une bonne aération. En mélangeant de la terre avec des zéolithes, on obtient un sol suffisamment oxygéné pour les racines, ce qui améliore la croissance des plantes. Les zéolithes peuvent également adsorber diverses substances, de sorte qu’une partie des composants de l’engrais est conservée tandis qu’une quantité modérée est fournie aux plantes. Les zéolithes peuvent également purifier le sol en adsorbant les impuretés qu’il contient. Les minéraux dissous à partir des zéolithes peuvent également avoir pour effet d’être utilisés comme nutriments pour les plantes. Des exemples d’utilisations dans le secteur horticole sont les plantes en pot, les vases et la culture hydroponique.

Utilisations énergétiques et pétrochimiques

Les zéolithes sont l’un des matériaux catalytiques essentiels dans le secteur de la pétrochimie. Les zéolithes sont utilisées pour l’isomérisation, le craquage et l’aromatisation des hydrocarbures et pour la production de carburants tels que l’essence à partir du méthanol. Un exemple particulièrement représentatif est le craquage catalytique en lit fluidisé. Il s’agit d’une réaction de craquage des composants de l’amont du pétrole brut en molécules à plus faible teneur en carbone, une méthode qui permet de produire des composants à plus forte valeur ajoutée comme l’essence, et qui est aujourd’hui un élément essentiel de notre vie.

Ces dernières années, des membranes de séparation utilisant des zéolithes ont également été développées pour éliminer le dioxyde de carbone du biogaz, du gaz naturel et de la production d’électricité par gazéification du charbon à cycle combiné, etc., qui attirent l’attention en tant que sources d’énergie à faible impact sur l’environnement, ce qui rend les zéolithes très importantes dans les domaines de l’énergie et de l’environnement.

QU’Est-Ce Que Tubes de Protection Des Câbles ?

Les Tubes de Protection Des Câbles sont des composants tubulaires utilisés pour protéger les câbles.

Les Tubes de Protection Des Câbles sont fabriqués en plastique, métal, caoutchouc et autres matériaux et jouent un rôle important dans l’amélioration de la sécurité et de l’esthétique du câblage.

Utilisations Des Tubes de Protection Des Câbles

Les Tubes de Protection Des Câbles sont utilisés pour protéger les câbles. Ils sont notamment utilisés à l’intérieur des bâtiments, des véhicules et des usines.

Dans les bâtiments, ils sont utilisés pour le câblage à l’intérieur des murs et des plafonds, et pour faire passer les câbles des tableaux de distribution aux différentes pièces. Dans les véhicules, tels que les voitures, les wagons et les bateaux, le câblage peut être protégé des vibrations et de l’humidité. Dans les usines, ils sont utilisés pour le câblage entre les grandes machines et les équipements.

Ils sont également utilisés pour protéger le câblage des systèmes de production d’énergie photovoltaïque et éolienne. Utilisés à l’extérieur pour protéger le câblage de divers équipements. Parfois également utilisés pour protéger le câblage des caméras de sécurité et des éclairages de sécurité.

Propriétés Des Tubes de Protection Des Câbles

Les Tubes de Protection Des Câbles sont fabriqués à partir de matériaux tels que le plastique, le métal et le caoutchouc. Ces matériaux ont des propriétés différentes et peuvent être sélectionnés en fonction de l’application du câblage et de l’environnement. Les Tubes de Protection Des Câbles en métal sont solides et résistants à la chaleur, ce qui permet de les utiliser dans des environnements à haute température.

Les Tubes de Protection Des Câbles doivent permettre l’entrée et la sortie en douceur des fils et éviter d’endommager les revêtements des fils. Ils sont donc plaqués ou revêtus pour réduire le frottement à l’intérieur du tube.

Lorsque les fils et les câbles sont posés dans des bâtiments ou des véhicules, ils sont exposés à des facteurs environnementaux tels que les vibrations, l’humidité et la chaleur. Ces facteurs environnementaux peuvent entraîner la détérioration et la rupture des câbles. Les Tubes de Protection Des Câbles améliorent la sécurité en gardant le câblage ordonné tout en empêchant sa détérioration.

Types de Tubes de Protection Des Câbles

Les types suivants de Tubes de Protection Des Câbles sont disponibles

1. Tubes de Protection Des Câbles en Plastique

Les Tubes de Protection Des Câbles en plastique sont des tubes de protection des câbles en plastique. Ils sont généralement peu coûteux et relativement faciles à installer. Ils sont principalement utilisés dans les ménages et les petits bureaux.

Les matériaux utilisés sont le PVC (chlorure de polyvinyle) et le PE (polyéthylène). Le PVC est le plus utilisé, car il est peu coûteux et facile à installer.

2.Tubes de Protection Des Câbles en Métal

Les Tubes de Protection Des Câbles sont des tubes de protection des câbles en métal. Ils sont très durables et peuvent être utilisés dans des environnements difficiles tels que des températures et des pressions élevées. Ils sont principalement utilisés dans les applications industrielles et dans les grands bâtiments.

Lorsqu’ils sont en métal, les principaux matériaux utilisés sont le fer et l’acier inoxydable. L’aluminium et d’autres matériaux sont également utilisés lorsque la légèreté est requise.

3. Flexible Cable Protection Tubes de Protection Des Câbles

Les Flexible Tubes de Protection Des Câbles Tubes de Protection Des Câbles sont des tubes de protection de câbles flexibles et pliables. En japonais, ils sont appelés “Flexible Cable Protection Tubes de Protection Des Câbles”. Ils sont fabriqués en nylon, en polyuréthane ou en PVC.

Ils sont principalement utilisés dans les secteurs de l’automobile, de l’aérospatiale et de la robotique. Grâce à leur flexibilité, ils sont utilisés dans les espaces confinés et dans les zones à faible rayon de courbure.

Autres Informations Sur Les Tubes de Protection Des Câbles

Différences Entre Les Tubes de Protection Des Câbles ET Les Conduits

Les Tubes de Protection Des Câbles et les conduits ont des fonctions similaires. La différence réside dans la conformité aux normes.

Les Tubes de Protection Des Câbles sont utilisés dans les travaux électriques. Ils doivent être conformes à la loi sur la sécurité des appareils et matériaux électriques. Par conséquent, les normes relatives aux tubes de protection des câbles sont définies dans les normes JIS et autres, et s’ils ne sont pas conformes, ils ne peuvent pas être utilisés pour des travaux électriques.

Les Tubes de Protection Des Câbles, en revanche, peuvent être nommés même s’ils ne sont pas conformes à la loi sur les appareils électriques et la sécurité des matériaux. C’est pourquoi ils sont généralement utilisés dans des endroits qui ne peuvent pas être facilement touchés, comme l’intérieur des murs. Ils sont également utilisés pour la protection des câbles enterrés.

Toutefois, comme la différence claire entre ces deux types de protection n’est pas souvent reconnue, ils sont souvent désignés de manière confuse.

QU’Est-Ce Que Les Métaux Perforés ?

Les Métaux Perforés sont des feuilles métalliques dont les trous sont perforés dans des feuilles d’acier (feuilles d’acier inoxydable, feuilles d’acier aluminées, etc.), des feuilles d’aluminium, des feuilles de cuivre, etc. à l’aide d’une matrice de poinçonnage.

La perforation est une méthode qui consiste à percer des trous dans des matériaux en feuilles. Les Métaux Perforés sont perforés avec une série régulière de trous, ce qui permet de réduire le temps de traitement en utilisant des moules spéciaux.

Les Métaux Perforés sont utilisés pour les boucliers de sécurité afin d’empêcher les personnes de les toucher, ainsi que pour les objets et l’éclairage à des fins de conception.

Utilisations Des Métaux Perforés

Les Métaux Perforés peuvent non seulement être utilisés sous forme de feuilles, mais ils peuvent également être transformés de diverses manières afin d’être adaptés à un plus grand nombre d’applications. Voici quelques exemples d’utilisation

1. Pièces Automobiles

Silencieux d’échappement, filtres à air, filtres à huile, couvercles de radiateur, grilles avant (sections en forme de grille à l’avant des voitures), etc.

2. Matériaux de Construction

Extérieurs et intérieurs de bâtiments (par exemple, ascenseurs, rampes d’escalier, toits de vérandas), matériaux de plafonds, couvercles de pots d’échappement.

3. Liés Aux Plantes

Crépines, évents, escaliers et clôtures utilisés dans les centrales électriques et les raffineries de pétrole, de gaz et de produits chimiques.

4. Centrifugeuses

par exemple, centrifugeuses utilisées dans le développement de produits alimentaires, chimiques et pharmaceutiques.

5. ÉQuipements ÉLectroniques

Haut-parleurs, boîtiers de stockage électronique, filtres de climatiseurs, couvercles d’appareils d’éclairage.

6. Mobilier

Chaises, pieds de table, dossiers de chaise, cadres de lit
Maisons et appareils électroménagers, tuyaux d’évacuation de la cuisine et de la salle de bains, portes du four à micro-ondes (pour éviter les fuites), tuyaux d’évacuation du lave-vaisselle.

7. Autres

Filtres dans les conduites d’alimentation et d’évacuation d’eau, tablettes métalliques dans les distributeurs automatiques, couvercles de moteurs d’avion, matériaux d’insonorisation, matériaux de filtration de l’air et de l’eau, etc.

Principe Des Métaux Perforés

Les Métaux Perforés sont largement utilisés dans une variété d’applications, principalement pour des produits nécessitant des tôles avec de nombreux trous réguliers.

Bien que les trous ronds soient les plus courants dans les tôles, il est également possible de réaliser des trous carrés et des trous ronds longs. Les Métaux Perforés sont donc utilisés non seulement pour des applications utilitaires, mais aussi pour des objets décoratifs. Les Métaux Perforés peuvent, par exemple, être transformés en formes cylindriques, ou être pliés et assemblés en forme de boîte.

Les Métaux Perforés sont transformés à l’aide de poinçons et de matrices qui servent à percer de nombreux trous dans une feuille de métal. Par rapport à d’autres méthodes de traitement, les Métaux Perforés peuvent produire un grand nombre de trous avec une distribution plus régulière sur la tôle en un temps plus court.

Les Métaux Perforés sont généralement fabriqués à l’aide d’une presse appelée poinçonneuse à tourelle, qui est désormais capable de programmer et de contrôler automatiquement le traitement de la tôle.

Propriétés Des Métaux Perforés

Les propriétés des Métaux Perforés sont les suivantes.

1. Résistance.

Grâce à la structure perforée de la tôle, le poids peut être réduit tout en garantissant la résistance requise de la tôle. En outre, les trous sont régulièrement disposés, ce qui assure une dispersion uniforme des contraintes et empêche leur concentration. Les Métaux Perforés utilisés dans la construction et l’industrie automobile sont solides et rigides.

2. Ventilation

Les Métaux Perforés sont utilisés dans la construction, les systèmes d’échappement, le contrôle acoustique, etc., car ils sont perforés de nombreux trous, ce qui permet au vent et à l’air de passer librement à travers les trous des Métaux Perforés. La haute perméabilité à l’air réduit l’augmentation de l’humidité et la formation de moisissures.

3. Légèreté

Les Métaux Perforés ont une structure de tôle perforée et sont donc plus légers que les tôles de la même taille extérieure et du même matériau. Dans les secteurs de la construction et de l’automobile, les Métaux Perforés peuvent être utilisés pour réduire le poids des structures et des véhicules. Leur légèreté et leur facilité de manipulation permettent de réduire les coûts de construction.

4. Durabilité

Les Métaux Perforés sont fabriqués en métal, ce qui leur confère une grande durabilité et leur permet de résister à l’environnement extérieur. L’air, l’eau et la neige peuvent passer à travers les trous des Métaux Perforés, de sorte que la tôle n’est pas endommagée par l’accumulation de neige et d’eau. Elle convient donc à une utilisation dans les bâtiments et les installations extérieures.

5. Visibilité.

Les différents motifs et formes de trous permettent d’exprimer une grande variété de designs sur les bâtiments et le mobilier. Il est possible de créer une grande variété de motifs en modifiant la taille, la disposition et la forme des trous.

6. Conductivité Thermique

Les Métaux Perforés sont fabriqués en métal et se caractérisent par leur conductivité thermique élevée. Ils sont utilisés dans les échangeurs de chaleur et les équipements de chauffage. En raison de leur conductivité thermique élevée, ils peuvent également être utilisés comme dissipateurs de chaleur.

Autres Informations Sur Les Métaux Perforés

1. Forme du Trou

Les Métaux Perforés sont généralement disponibles avec des trous ronds, mais ils peuvent également être transformés en trous carrés ou en trous ronds longs. Ils sont donc utilisés non seulement pour des objets utilitaires, mais aussi pour des objets décoratifs.

2. Méthodes de Fabrication

Les Métaux Perforés sont fabriqués à l’aide d’un poinçon (convexe) et d’une matrice (concave), qui servent à perforer un certain nombre de trous dans une feuille de métal. Les Métaux Perforés sont généralement fabriqués à l’aide d’une machine de presse appelée poinçonneuse à tourelle, qui peut désormais être programmée et contrôlée automatiquement pour traiter la tôle.

3. Les Poinçonneuses à Tourelle

Les poinçonneuses à tourelle sont des presses qui percent des trous dans les tôles en fixant des matrices de formes différentes sur un porte-matrice circulaire appelé tourelle et en utilisant la commande numérique. La commande numérique est un type de contrôle numérique, une technologie qui utilise des ordinateurs pour contrôler les mouvements des machines et des robots. abréviation de Numerical Control (commande numérique), c’est-à-dire une méthode de fonctionnement d’une machine basée sur des instructions numériques.

QU’Est-Ce QU’Une Matrices de Poinçonnage ?

Une matrice de poinçonnage est une combinaison d’un poinçon et de Matrices de poinçonnage, qui jouent un rôle important dans les matrices de presse.

Les poinçons et les matrices constituent essentiellement un ensemble et sont utilisés par paires. Les poinçons existent pour différentes formes d’usinage et sont traités et utilisés avec précision, comme les poinçons d’estampage, les poinçons de poinçonnage, les poinçons de pliage et les poinçons d’emboutissage.

Les matrices correspondant à ces poinçons sont produites en tant qu’ensemble et, comme elles ne fonctionnent pas comme un seul élément, elles ne peuvent être traitées qu’ensemble. La matrice sert de réceptacle à la forme du poinçon. Par exemple, un poinçon et une matrice de poinçonnage ont la forme d’une lame tranchante, tandis que la matrice associée à un poinçon d’étirage ou à un poinçon de pliage peut être usinée de manière à ce que le métal glisse à l’intérieur.

Lorsque le métal glisse sous la pression, une charge importante est appliquée, mais la finition miroir (rodage) ou le traitement de la surface est utilisé pour prolonger la durée de vie de la matrice. Les matrices de poinçonnage sont soumises à des charges extrêmement élevées et sont donc fabriquées dans des matériaux très durables tels que l’acier pour matrices, le HAP, le HSS en poudre et le SKD (trempé).

Applications Des Matrices de Poinçonnage

Les matrices de poinçonnage jouent un rôle important dans les matrices de presse et sont utilisées pour traiter les tôles d’acier. Les matrices de poinçonnage peuvent être classées en deux grandes catégories : les matrices à simple effet et les matrices progressives. Les Matrices de poinçonnage sont utilisées pour chacune de ces applications.

Les matrices de poinçonnage à simple effet sont utilisées pour un traitement relativement simple, lorsque le matériau est alimenté manuellement et que le processus est exécuté. Les matrices de pressage progressives, en revanche, comportent plusieurs processus d’usinage dans une seule matrice, où le matériau est alimenté automatiquement et où des pièces complexes et précises peuvent être produites en série.

Dans les matrices de poinçonnage progressif, divers processus tels que le perçage, la gravure, le poinçonnage, l’étirage et le cisaillement sont réalisés par des Matrices de poinçonnage. Les matrices de poinçonnage sont incorporées dans plusieurs ensembles, chacun d’entre eux étant traité efficacement.

Les matrices de poinçonnage sont des outils importants pour les matrices, et leur utilisation varie en fonction du type de matrice et du processus d’usinage. Dans tous les cas, cependant, elles sont indispensables pour l’usinage de pièces de précision et la production en série.

Principe Des Matrices de Poinçonnage

Le principe des Matrices de poinçonnage dans les matrices de presse réside dans l’importance du jeu dans le processus de poinçonnage. Le jeu est l’espace entre le poinçon et la matrice. Les réglages et ajustements ont une influence significative sur la finition de la pièce et la durée de vie des Matrices de poinçonnage.

La taille du poinçon nécessaire au processus de poinçonnage est définie en fonction des dimensions de poinçonnage de la tôle d’acier. Les dimensions d’usinage de la matrice correspondante sont supérieures d’un tour à la taille du poinçon, et l’espace doit être dégagé et uniforme sur toute la circonférence.

La valeur de consigne du jeu dépend du matériau à usiner. Pour les matériaux à base d’acier inoxydable, par exemple, il est courant de le fixer à 7-11% de l’épaisseur de la plaque. Si le jeu approprié n’est pas réglé ou ajusté correctement, cela peut entraîner des bavures importantes dans le produit ou endommager les Matrices de poinçonnage.

Lors du réglage du jeu, il est courant de l’ajuster à 0,01 mm près, ce qui nécessite un travail très sérieux. La précision de l’usinage est importante lorsque toutes les Matrices de poinçonnage doivent être alignées, comme dans le cas des matrices progressives.

Les plaques de positionnement sont principalement usinées sur des centres d’usinage ou par découpe au fil, ce qui peut faire basculer les Matrices de poinçonnage, il faut donc faire attention. Les Matrices de poinçonnage doivent être vérifiées soigneusement pour s’assurer qu’elles ne basculent pas lors de la mise en place de la matrice de poinçonnage.

Matrices de Poinçonnage

Différentes Matrices de poinçonnage sont utilisées en fonction de l’application et de la forme à traiter. Il en existe trois types principaux : les poinçons gravés, les poinçons de poinçonnage et les poinçons de pliage.

1. Poinçons Gravés

Les matrices de poinçonnage sont utilisées pour graver des lettres et des graphiques sur des surfaces métalliques. Ils sont utilisés pour graver des informations telles que des logos, des numéros d’identification et des étiquettes standard sur des produits. Les matrices de poinçonnage sont conçues de manière à ce que la surface gravée soit sculptée sous forme d’image miroir, ce qui permet de transférer des lettres et des graphiques précis sur la surface métallique pendant le processus de pressage.

2. Poinçons D’Extraction

Les matrices de poinçonnage sont des matrices de poinçonnage destinées à découper les tôles. Elles sont utilisées pour percer des trous dans les tôles et pour usiner des formes externes et internes. Le poinçon possède une lame tranchante qui coupe la tôle et la matrice de poinçonnage correspondante saisit la forme découpée, ce qui permet de poinçonner des formes précises.

3. Poinçons de Pliage

Les matrices de poinçonnage sont des Matrices de poinçonnage destinées à plier les tôles. Elles se caractérisent par leur capacité à plier une tôle selon un angle ou une courbure spécifique. Le poinçon de cintrage a une forme le long de la zone à plier et la matrice de cintrage correspondante maintient la tôle au sol, ce qui permet de plier la tôle en douceur.

QU’Est-Ce QU’Un Mosfet de Puissance ?

MOSFET de puissance est un terme générique pour les dispositifs MOSFET destinés aux applications de haute puissance. MOS signifie “Metal Oxide Silicon” (silicium à oxyde métallique).

Dans le passé, les transistors bipolaires avec base, collecteur et émetteur constituaient le pilier des dispositifs de commutation, mais en comparaison, les MOSFET ont des vitesses de commutation plus rapides, une faible tension et une faible résistance à l’enclenchement, ce qui permet un fonctionnement à faibles pertes.

Utilisations du Mosfet de Puissance

Le MOSFET de puissance peut être utilisé en remplacement des transistors de puissance bipolaires dans les circuits qui utilisent classiquement des transistors de puissance bipolaires. En particulier, le MOSFET de puissance peut réduire les pertes de commutation par rapport aux transistors de puissance bipolaires.

La résistance élevée à l’enclenchement et la faible tension de claquage des MOSFET, ainsi que la difficulté de les appliquer à des circuits de forte puissance, qui étaient auparavant des problèmes des MOSFET, ont toutes été surmontées par des innovations technologiques récentes telles que la structure à double diffusion à grille planaire, la structure à grille en tranchée et la structure à superjonction, et sont maintenant utilisées dans les transistors de puissance. Les MOSFET sont aujourd’hui le pilier du monde des transistors de puissance.

Principe du Mosfet de Puissance

Le MOSFET de puissance repose sur le principe selon lequel il ne peut fonctionner qu’avec un grand nombre de noyaux (électrons pour le type n et trous pour le type p). Par conséquent, ils ne sont pas affectés par le phénomène de minorité du type bipolaire, qui a été le pilier des transistors de puissance dans le passé, et ont fondamentalement une impédance d’entrée plus élevée que les FET de type jonction.

Les MOSFET peuvent également être classés en fonction de la structure de leur grille et de la structure de leur couche de dérive, et les trois principales structures qui ont prévalu ces dernières années sont décrites ci-dessous.

1 Structure D-Mos Mosfet à Double Diffusion.

Cette structure permet d’obtenir une tension de claquage élevée grâce à la formation d’un canal à double diffusion, ce qui donne un MOSFET de puissance très performant avec une intégration élevée, une faible résistance à l’enclenchement et de faibles pertes. Plus précisément, dans le cas des MOSFET à canal N, une couche de type p à faible concentration et une couche de type n à forte concentration sont formées sur la couche épitaxiale du substrat N par double diffusion ; il existe également des MOSFET à canal P, mais la mobilité des trous est inférieure à celle des électrons, ce qui se traduit par une résistance à l’enclenchement élevée et une détérioration des caractéristiques.

2. Structure de Grille en Tranchée

Cette structure comporte une grille en U et les canaux sont formés verticalement afin d’obtenir une intégration élevée et une résistance à l’enclenchement encore plus faible. Cependant, cette structure est utilisée pour les MOSFET de puissance à basse tension. La surface de la cellule unitaire est réduite par le rainurage en U de la grille.

3. Structure à Super-Jonction

Il s’agit actuellement du meilleur MOSFET de puissance, à l’exception du changement de matériau du substrat. La structure périodique verticale p/n appelée super jonction est formée dans la couche de dérive pour obtenir une résistance à l’enclenchement ultra-faible, inférieure à la limite du silicium des MOSFET de puissance conventionnels.

Autres Informations Sur Le Mosfet de Puissance

Champ D’Application du Mosfet de Puissance Sur Le Marché

Le MOSFET de puissance est utilisé dans les applications d’alimentation de forte puissance à un coût relativement faible en raison de son substrat en silicium peu coûteux et très fiable, mais lorsqu’il s’agit d’applications d’alimentation de forte puissance traitant plusieurs kVA, la résistance à l’enclenchement augmente jusqu’à plusieurs ohms, ce qui accroît considérablement les pertes et le fait sortir de la plage d’utilisation.

Les dispositifs semi-conducteurs actuellement principalement utilisés dans ce domaine sont les IGBT (transistors bipolaires à porte isolée) ou les MOSFET de puissance SiC, où les IGBT sont combinés à des transistors bipolaires pour supprimer l’augmentation de la résistance à l’enclenchement dans la plage de courant élevée des MOSFET. Le MOSFET de puissance SiC est un MOSFET de puissance avec un transistor bipolaire et un MOSFET de puissance SiC.

Les dispositifs MOSFET de puissance SiC se caractérisent par l’utilisation de semi-conducteurs composés SiC comme matériau de substrat, qui présentent une large bande interdite et une tension de claquage considérablement améliorée. Les MOSFET sont utilisés pour les applications de puissance et de commutation à haute vitesse à plusieurs centaines de kHz.

Les IGBT ne conviennent pas aux alimentations à commutation à grande vitesse en raison de la structure de leur dispositif, tandis que les MOSFET de puissance en SiC ont un coût de substrat relativement élevé (en raison des limitations de la taille des plaquettes et d’autres facteurs). Néanmoins, les MOSFET de puissance sur substrat de silicium, qui sont relativement peu coûteux et faciles à utiliser, continueront d’être utilisés dans la gamme des moyennes et faibles puissances, avec des améliorations au niveau des caractéristiques et du coût, à moins que de nouveaux dispositifs n’apparaissent et aient le mérite de les remplacer.

QU’Est-Ce QU’Un Lasers à Impulsions ?

Lasers à impulsions est un terme générique pour les lasers dans lesquels la lumière laser est émise sous forme d’impulsions. Dans les Lasers à impulsions, des impulsions de durée fixe sont émises de manière répétée sous forme de fréquence. Les Lasers à impulsions sont appelés lasers à ondes continues (anglais : CW, Continious Waves). Les Lasers à impulsions se distinguent également des lasers nanosecondes, des lasers picosecondes, des lasers femtosecondes, etc., en fonction de paramètres tels que l’énergie par impulsion, la largeur d’impulsion, la fréquence et la longueur d’onde, chacun d’entre eux étant sélectionné pour un traitement et une recherche appropriés.

Utilisations Des Lasers à Impulsions

Les Lasers à impulsions sont utilisés dans un grand nombre d’applications, du domaine familier au domaine industriel et scientifique. Ils varient en longueur d’onde, en fréquence de répétition, en largeur d’impulsion et en énergie d’impulsion. Voici quelques exemples d’utilisation.

• Microfabrication telle que le perçage, le rainurage et le découpage en tranches
• Marquage et transformation de surface
• Oscillateurs dans les machines de traitement au laser
• Élimination de taches et d’ecchymoses en dermatologie
• Bistouris médicaux
• LIDER
• Télémètres à ondes lumineuses pour les essais non destructifs
• Fusion nucléaire au laser
• Microscopie
• Ablation laser
• Traitement des MEMS par impulsions ultra-courtes

Principe Des Lasers à Impulsions

Les Lasers à impulsions sont générés par l’une des méthodes suivantes

1. Méthode de Modulation Directe

Cette méthode sépare la lumière oscillant continuellement en activant et désactivant un obturateur.

2. La Méthode de Commutation Q (Anglais : Q-Switching)

Cette méthode utilise une distribution inversée, dans laquelle il y a plus de particules dans l’état excité que dans l’état fondamental. Lorsqu’une distribution inversée suffisante se produit dans le milieu et que l’énergie s’accumule, la lumière est émise d’un seul coup ; la méthode de commutation Q permet de produire des impulsions de haute énergie.

3. Verrouillage de Mode (Synchronisation de Mode)

Le spectre lumineux d’un laser est un ensemble de spectres très fins, avec de nombreuses longueurs d’onde qui ne diffèrent que légèrement. C’est ce qu’on appelle les modes longitudinaux. Le verrouillage de mode est une méthode permettant de synchroniser ces modes longitudinaux et de les faire osciller. Cette méthode permet de produire des Lasers à impulsions de courte durée et est utilisée dans les lasers femtosecondes et picosecondes.

D’autres méthodes incluent l’excitation pulsée des Lasers à impulsions à l’aide de lampes flash ou similaires.

QU’Est-Ce QU’Un Transformateurs D’Impulsions ?

Les Transformateurs d’impulsions sont des transformateurs de transmission de signaux. Ils sont principalement utilisés dans les circuits électriques intégrés aux équipements électriques dotés de fonctions de communication. Ils sont utilisés pour éviter les dysfonctionnements causés par le bruit lors de la communication entre les équipements électriques et les PC, les séquenceurs et les moniteurs, et pour s’assurer que les signaux sont transmis et reçus avec précision.

Les Transformateurs d’impulsions sont utilisés pour transmettre des signaux tout en assurant l’isolation. Un rapport de transformation de 1:1 est le plus souvent utilisé.

Utilisations Des Transformateurs D’Impulsions

Les transformateurs d’impulsions sont installés dans des circuits électriques ayant des fonctions de communication et sont utilisés comme supports de transmission pour envoyer et recevoir des signaux de communication. Ils sont principalement utilisés dans les équipements électriques pour la communication par câble LAN et la communication Ethernet. Les côtés primaire et secondaire du transformateur sont isolés, de sorte que si du bruit s’infiltre dans le signal envoyé par le côté primaire, le bruit est bloqué et seul le signal nécessaire est transmis au côté secondaire. Il est donc utilisé pour protéger les circuits électriques des bruits extérieurs.

Il empêche également qu’une tension anormale provenant du circuit électrique ne s’écoule dans l’équipement de télécommunication de destination en cas de défaillance du circuit électrique.

Principe Des Transformateurs D’Impulsions

La structure et le principe sont largement similaires à ceux d’un transformateur (transformateur) pour la conversion de la tension. Il comporte des bobines du côté primaire et du côté secondaire et se compose d’un noyau de fer en forme d’anneau autour duquel les bobines primaires et secondaires sont enroulées.

Lorsque le signal, ou le courant, entrant dans les Transformateurs d’impulsions traverse les bobines du côté primaire, un champ magnétique est généré dans le noyau de fer par induction électromagnétique. Le champ magnétique se propage à travers le noyau de fer jusqu’au côté secondaire, ce qui induit une induction électromagnétique dans le côté secondaire et le courant sort du côté secondaire.

Les transformateurs de tension ont généralement une configuration à quatre bornes, avec les bornes Vin et GND du côté primaire et les bornes Vout et GND du côté secondaire, mais les Transformateurs d’impulsions sont souvent utilisés avec quatre bornes ou plus. La communication implique la transmission et la réception, ce qui nécessite l’envoi de signaux du côté primaire au côté secondaire ou du côté secondaire au côté primaire. Comme il n’est pas possible de transmettre les deux signaux dans un seul transformateur, certains Transformateurs d’impulsions disposent d’une borne d’émission et d’une borne de réception. La configuration réelle est qu’il y a un transformateur d’émission et un transformateur de réception dans un seul élément.

QU’Est-Ce QU’Un Scies à Ruban ?

Les Scies à ruban sont des outils permettant de découper des objets en faisant tourner une lame de scie en forme de ruban reliée à un moteur ou à un autre mécanisme d’entraînement.

Comme la lame de scie est généralement entraînée électriquement et tourne dans une direction fixe, la surface de coupe est plus propre et plus lisse qu’avec les scies ordinaires.

La largeur de coupe étant déterminée par l’épaisseur de la lame, il est nécessaire de disposer d’une large gamme de largeurs de lame. En raison de leur grande précision et de leur efficacité de coupe, elles font partie des outils indispensables pour le travail du bois et des métaux. Cependant, certaines lames peuvent donner des surfaces de coupe rugueuses, d’où la nécessité de choisir la lame appropriée et de l’entretenir régulièrement.

Utilisations Des Scies à Ruban

Les Scies à ruban sont largement utilisées dans divers domaines, notamment le travail du bois, le travail des métaux, le bâtiment et les travaux publics, et se répartissent en quatre types d’utilisation : de table à l’horizontale, de table à la verticale, portative et à roulettes. Tous les types présentent l’avantage d’une surface de coupe nette et d’un fonctionnement en douceur par rapport à l’utilisation de scies ordinaires.

1. Type Horizontal de Table

Les scies horizontales de table conviennent à la coupe de tuyaux métalliques, de carrés, de plaques et de barres rondes, et se caractérisent par une grande précision de coupe et un fonctionnement en douceur. Elles sont également utilisées pour couper du bois et des planches relativement fines.

2. Scie Verticale de Table

Les scies verticales de table conviennent à la coupe de courbes, de petites sections et de matériaux relativement souples. La coupe de courbes peut être difficile avec d’autres outils de coupe, mais les Scies à ruban peuvent couper les courbes proprement.

3. Modèles Portables

Les outils portatifs, le plus souvent rechargeables, conviennent pour couper des matériaux hauts ou inamovibles, ou pour travailler face vers le haut. Ils se caractérisent par leur légèreté et leur facilité de transport, ce qui les rend idéaux pour le travail sur le terrain.

4. Avec Roulettes

Les roues pivotantes sont généralement de grande taille et conviennent à la coupe de tuyaux de grand diamètre et de matériaux de grande taille. Elles peuvent couper facilement des matériaux de grande taille et sont donc souvent utilisées sur les chantiers de construction et de génie civil.

Principe Des Scies à Ruban

Les Scies à ruban coupent les matériaux en reliant une lame de scie en forme de bande à un moteur ou à un autre système d’entraînement. La lame de scie tourne comme une courroie et un plateau est fixé à la section de coupe pour maintenir le matériau en place. Les modèles de table horizontaux et verticaux sont équipés d’une section de coupe qui peut appliquer la force nécessaire lors de la coupe du matériau, ce qui facilite la coupe.

La capacité de coupe des Scies à ruban est généralement exprimée en termes de diamètre du tube pouvant être coupé. En fonction du matériau, le matériau de la lame de scie et la forme de la lame doivent être sélectionnés de manière appropriée.

Contrairement au sciage manuel des matériaux, les Scies à ruban coupent avec la lame de scie tournant dans un sens constant, ce qui signifie que relativement peu de force est nécessaire lors de la coupe et que la surface de coupe est propre. En outre, la vitesse de rotation de la lame de scie peut être réglée en fonction du matériau afin de créer un environnement d’utilisation approprié, par exemple pour réduire la dispersion des étincelles ou empêcher les copeaux de se répandre dans la zone environnante.

Autres Informations Sur Les Scies à Ruban

Combinaison Avec D’Autres Machines

Scies à ruban peut être utilisé efficacement en combinaison avec d’autres machines telles que les guides de scie à ruban, les réservoirs de liquide de refroidissement, les centres de scie à ruban et les alimentateurs automatiques de scie à ruban.

1. Guide de Scie à Ruban
Scies à ruban nécessite un guide de scie à ruban pour assurer un positionnement précis de la lame de scie à ruban et une coupe stable. En guidant la lame avec précision, le guide de scie à ruban empêche la déformation de la lame et améliore la précision de la coupe.

2. Réservoir de Liquide de Refroidissement
Lors de l’utilisation de Scies à ruban, du liquide de refroidissement est utilisé pour dissiper la chaleur générée lors de la coupe. Le réservoir de liquide de refroidissement fournit et fait circuler le liquide de refroidissement, ce qui prolonge la durée de vie des Scies à ruban et améliore la précision de la coupe.

3. Centre de Scie à Ruban
Un centre de scie à ruban est nécessaire pour garantir que les Scies à ruban sont coupées à l’angle correct. Le centre de la scie à ruban maintient la lame verticale tout en coupant à un angle précis.

4. Alimentation Automatique de la Scie à Ruban
Pour automatiser le Scies à ruban, il faut un alimentateur automatique de scie à ruban. Les alimentateurs de scies à ruban peuvent alimenter automatiquement le matériau et effectuer une coupe continue, ce qui permet de produire des produits en masse.

QU’Est-Ce QU’Un Broyeurs à Marteaux ?

Les Broyeurs à Marteaux sont des machines dans lesquelles diverses matières premières sont introduites dans une trémie et un marteau installé dans la section du rotor tourne à grande vitesse pour percuter la matière introduite et la broyer instantanément.

Les marteaux peuvent être de type mobile ou fixe, et en changeant la vitesse de rotation, la taille des particules du matériau peut être modifiée. Le tamis est fixé à la sortie après le traitement et utilisé comme filtre, de sorte qu’en modifiant la maille du tamis, la taille des particules peut être homogénéisée.

La combinaison du marteau et du tamis peut donc être modifiée en fonction de l’application, ce qui rend le broyeur adapté à un large éventail d’utilisations.

Utilisations Des Broyeurs à Marteaux

Les Broyeurs à Marteaux sont utilisés pour le broyage fin, c’est-à-dire pour broyer des particules de quelques centimètres jusqu’à une taille de 10 à 1 µm. Les Broyeurs à Marteaux sont utilisés pour une grande variété d’applications, qui vont du traitement des matériaux de construction à l’alimentation et aux produits pharmaceutiques.

Les Broyeurs à Marteaux sont divisés en différents types en fonction de leur objectif et de leur utilisation. Les Broyeurs à Marteaux à marteaux fixes sont utilisés pour le broyage et le traitement des matières premières et conviennent pour les matériaux tendres tels que les céréales, ou lorsque la charge requise est faible et que la rotation du marteau est basse.

Les Broyeurs à Marteaux à marteaux mobiles sont adaptés aux matériaux durs tels que les minerais et le bois, ou lorsqu’un impact important est nécessaire pour le broyage.

Principe Des Broyeurs à Marteaux

Les Broyeurs à Marteaux broient en faisant tourner le marteau à grande vitesse, puis en le faisant pivoter pour qu’il percute l’objet à traiter. L’impact peut donc être adapté au matériau et à l’application de l’objet au moyen de la vitesse de rotation du marteau et du mouvement d’oscillation.

Un crible est installé à la sortie de la pièce broyée pour ajuster la taille des particules après le traitement afin de garantir une qualité constante. Bien que la machine soit plus bruyante et vibre davantage, elle se caractérise par sa grande capacité de broyage et sa capacité à traiter des matériaux relativement durs.

En outre, la structure simple de la machine facilite le démontage, l’assemblage, le remplacement des pièces et d’autres opérations de maintenance. En outre, le broyeur peut être utilisé pendant une longue période en raison de sa longue durée de vie, car il peut être protégé contre l’abrasion par un super-acier.

Points à Noter Concernant Les Broyeurs à Marteaux

Les Broyeurs à Marteaux ont une structure simple et peuvent être utilisés pour le broyage de différents types de matériaux, mais il y a quelques mises en garde. Les Broyeurs à Marteaux conviennent aux matériaux durs, fragiles et cassants, car l’échantillon est écrasé par la force d’impact du marteau. En revanche, les matériaux élastiques ou fibreux tels que les matières plastiques ne peuvent pas être broyés très finement.

En outre, non seulement les Broyeurs à Marteaux, mais aussi le broyage à sec, il est considéré comme difficile de pulvériser des matériaux contenant de l’eau ou de l’huile, tels que les aliments, car ils collent à l’équipement ou obstruent le tamis. En outre, les Broyeurs à Marteaux doivent être prudents lors du broyage d’échantillons sensibles à la chaleur, car ils s’échauffent après un fonctionnement prolongé.

Comme le mécanisme de broyage approprié diffère selon les propriétés du matériau, il est important de choisir la fraiseuse appropriée en fonction de l’échantillon à broyer.